INTRODUZIONE AI PROCESSI PRODUTTIVI

I PROCESSI PRODUTTIVI

Per manufacturing si intende insieme dei processi produttivi chimico-fisici da applicare ai materiali grezzi/semi-
lavorati per ottenere un prodotto finale. È in genere un processo di tipo sequenziale scomponibile in un insieme di
passi produttivi successivi che avvicinano i materiali al loro stato finale desiderato. La trasformazione richiede l’uso di:

- energia
- macchine e utensili
- possibile intervento umano
- assemblaggio -> non si può fare se le tolleranze dimensionali sono fuori ordine e così anche per la rugosità
superficiale

Da un punto di vista economico il processo produttivo è l’insieme delle operazioni necessarie per fornire valore
aggiunto ai materiali grezzi

Rugosità superficiale: media tra le cresce ß più alte

e le creste più basse di una superficie (Ra).
Rugosità e finitura sono inversamente
proporzionali: più è alta La finitura più è bassa la
rugosità. Più una superficie è ruvida più batteri si
insediano su essa.

Tooling: come utilizzare gli utensili, come evitare

che si rovinino e che si renda necessaria la
sostituzione. La sostituzione di utensili in un
processo produttivo implica perdite di tempo e di
lavoro. È importante utilizzare al meglio gli
strumenti affinché abbiano resa nel tempo.

ESEMPIO TAZZA

Caratterizzazione dei metalli: prova di trazione per rendersi conto della rigidità, durezza, sforzo alla rottura (quanto
posso sforzarlo prima che si rompa) di un materiale.

Trattamento termico: riscaldamento del materiale molto controllato per evitare la formazione di stress residuo che
provoca la rottura immediata del metallo

P
Sabbiatura: processo che permette di rendere la superficie di un materiale rugosa senza che il metallo abbia sugosità
alta; la sabbiatura non implica l’insediamento dei batteri.
La tecnologia meccanica o tecnologia di produzione meccanica si occupa di tutti i processi in grado di trasformare
materiali grezzi (o semi-lavorati) in prodotti finiti. L’ingegnere di produzione, con la progettazione del ciclo di
trasformazione da materiale grezzo a prodotto finito, permette di realizzare fisicamente un progetto. Dietro ogni
prodotto c’è un ciclo di produzione, completamente dettagliato, in modo che ogni step della produzione possa essere
eseguito correttamente. In generale, la maggiore problematica che guida la produzione è quella economica.
Considerando diverse possibili strade di produzione, verrà messa in pratica quella più economica.

ESEMPIO PORTAUOVO (polimeri = plastiche)

Un processo produttivo è composto da una sequenza di operazioni elementari:

- di lavorazione: utilizzo dell’energia per alterare le proprietà dei materiali (trasformazioni)

- di assemblaggio: operazioni di unione di più parti per formare un’unica entità
- di trasporto e stoccaggio: movimentazione e stoccaggio di parti e prodotti
- di test: verifica del prodotto (finale) e delle sue funzionalità
- di coordinamento e controllo: coordinamento e regolazione delle operazioni anche a livello di gestione della
produzione, commercio alle persone

Una classificazione generale dei processi produttivi si basa su tre principali elementi:

- differenziazione e numerosità dei prodotti appartenenti alla gamma

- grado di standardizzazione dei prodotti e dimensione dei flussi con cui questi vengono collocati sul mercato.
Standardizzare vuol dire certificare, questi due concetti vanno sempre di pari passo. Se non ci sono gli
standard le cose non possono essere certificate e usate
- modalità con cui si manifesta la domanda (produzione “su commessa/pull” o “per magazzino/push”)

Il ciclo di produzione è imposto dalla tecnologia di trasformazione merceologica dei materiali (aspetti fisici e chimici).
Esso dipende dal processo.

Un sistema tecnico-produttivo strettamente unitario è un sistema che sta avendo a che fare con una sola materia
prima, come se fosse una sola grande macchina (impianti siderurgici, petrolchimici, cementifici, produzione vetro).

Un insieme di macchine tecnicamente distinte è una sequenza a tratti non modificabile di operazioni in successione
obbligata dalle tecniche di trasformazione dei materiali, successioni legate che portano a un prodotto finale.

TIPOLOGIE DI PROCESSI PRODUTTIVI

PROCESSO PRODUTTIVO SU COMMESSA (Job Shop)

- flessibilità
- poca programmazione della produzione
- cicli lavorazione instabili e transitori
- processo per operazioni eterogenee
- macchinari polivalenti o poche scorte materie prime
- personalizzazione prodotto (grande varietà)
- importanza affidabilità consegne (esempio: produzioni artigianali – sartoria, oggettistica – opere di ingegneria
qeealità
civile, ecc.). Dare importanza alla quantità di prodotto richiesto.

Non si punta sulla programmazione, il processo varia ogni volta, il prodotto è molto personalizzabile, le consegne
diventano molto importanti perché il prodotto non è immagazzinabile (sono personalizzati).
PROCESSO PRODUTTIVO A LOTTI (parti individuali, assemblate, distinguibili)

- macchinari e operazioni omogenee per funzioni

- gamma produttiva nota (poca varietà)
- programmazione della produzione.

Produzione non continua, non importa quel che vendi, produci comunque. Sono necessari macchinari che agiscono
per funzioni. Bisogna essere forti sull’assemblaggio e non sulla produzione di un singolo componente.

- Grandi lotti: macchine specializzate, differenziazione nella fase di assemblaggio, standardizzazione dei
componenti (esempio: calzature, mobili e tessile – campionario abbigliamento)
- Piccoli lotti: maggiore flessibilità delle risorse impiegate, produzione adattabile “su modello” (esempio: aerei,
abiti e certi articoli di arredamento).

PROCESSO PRODUTTIVO IN LINEA CONDIZIONATO DALLE CARATTERISTICHE DELLA MANODOPERA

Continuità del processo produttivo:

- Poche varianti di prodotto

- Programmazione della produzione e delle risorse da impiegare
- Disposizione degli impianti a catena
- Importanza pianificazione e programmazione produzione.

A seconda del grado di specializzazione della manodopera devo valutare un processo produttivo differente. Deve
avere poche varianti, deve programmare bene la produzione per utilizzare il meno possibile la manodopera
specializzata (costa molto).

PROCESSO PRODUTTIVO IN LINEA CONDIZIONATO DALLE CARATTERISTICHE DEGLI IMPIANTI

Rilevanza della combinazione del tipo di produzione con la standardizzazione del ciclo e la disposizione degli impianti

- Investimenti in impianti e attrezzature

- Scorte di sicurezza
- Ottimizzazione flusso produttivo

PROCESSO PRODUTTIVO CONTINUO

Non è presente alcun assemblaggio: reazioni chimiche (mixing, solving)

- Unica varietà di prodotti

- Flusso ininterrotto di materiali fino al prodotto finito (assenza di scorte di semilavorati intermedi) – ciclo
tecnico-produttivo vincolato. Non c’è magazzino.
- Programmazione produzione predefinita e stabile
- Poca manodopera
- Mancanza di flessibilità
- Elevata efficienza
- Integrazione verticale a monte (rapporto con i fornitori).

Processo di produzione legato alle materie prime oppure laminazione. Non si produce nemmeno a lotti, si produce
continuamente. Il rischio di non aver un lotto è avere poca tracciabilità dei prodotti, se dovesse presentarsi
un’anomalia avrei grandi difficoltà a tracciare il problema durante la produzione. Non ho magazzino, non ho
stoccaggio e della loro tracciabilità non mi interessa molto.
MATRICE PRODOTTO PROCESSO

Volume e varietà non vanno di pari passo. Aumentando

il volume di produzione non potrò mai aumentare la
varietà di prodotto. Più cose faccio a grosso numero,
meno posso farne. Se aumento la varietà, aumento il
costo, differenzio i processi e mi avvicino alla
produzione su commessa.

FASI DI PRODUZIONE

Produzione delle parti: sequenza di operazioni (trasformazioni) per cambiare forma, dimensioni, finitura superficiale e
altre proprietà di parti elementari.

Assemblaggio: sequenza di azioni per raggruppare, posizionare e fissare delle parti in un assemblaggio. Assemblaggio
non significa che per forza i componenti devono incastrarsi uno nell’altro, può esserci anche assemblaggio in assenza
di contatto. Si crea una sequenza gerarchica; le parti elementari e semplici sono sub-assemblate e successivamente
raggruppate per formare il prodotto finito.

Quantità di prodotto: la quantità di prodotto Q prodotta da un’azienda influenza il modo in cui essa lavora e di
conseguenza come sono organizzate le procedure di produzione. Le quantità annuali possono essere classificate in 3
ranges:

Varietà di prodotto: la varietà di prodotto P si riferisce a tipi o

modelli di prodotto differenti prodotti nell’impianto Prodotti
.

differenti hanno caratteristiche differenti:

- Geometria, proprietà, estetica

- Mercato di destinazione
- Numero di parti che li compongono

Quando il numero delle tipologie di prodotti fabbricati è alto, è

indicativo di un’alta varietà di prodotti.
OPERAZIONI DI PROCESSO

Con il temine operazioni di processo di fa riferimento ad alterazioni di forma, proprietà fisiche o aspetto di un
materiale per aggiungere valore ad esso. Le tre categorie di processi più importanti sono:

- Shaping operations: alterare la geometria del materiale rispetto al suo stato iniziale
- Property-enhancing operations: migliorare le proprietà fisiche senza cambiare la forma del materiale
- Surface processing operations: pulire, trattare, togliere o depositare del materiale sulla superficie esterna del
lavorato

SHAPING PROCESSES

- Processi di solidificazione: il materiale di partenza è un liquido o un semifluido riscaldato

- Lavorazione del particolato: il materiale di partenza è costituito da polveri
- Processi di deformazione: il materiale di partenza è un solido duttile (normalmente metallo)
- Processi di rimozione del materiale: il materiale di partenza è un solido duttile o fragile -> asportazione di
truciolo
- Altri processi non convenzionali -> EDM, Laser, AWJ…

PROPERTY ENHANCING PROCESSES

Eseguito per migliorare le proprietà meccaniche o fisiche del materiale lavorato, ad esempio il trattamento termico di
metalli o vetri oppure sinterizzazione di metalli in polvere o ceramica. La forma del materiale non viene modificata se
non accidentalmente, ad esempio la deformazione involontaria di una parte trattata termicamente.

SURFACE PROCESSING OPERATIONS

- Pulizia dei materiali: processo chimico o fisico per rimuovere sporco, olio e altre contaminazioni dalla
superficie
- Trattamenti superficiali: lavori meccanici come la sabbiatura, processi fisici come la diffusione
- Rivestimento e sottile copertura di materiale extra sulla superficie del lavorato

ASSEMBLY OPERATIONS

Si parla di assemblaggio quando due o più parti separate vengono unite per formare una nuova entità. Si possono
avere due diversi tipi di operazioni di assemblaggio:

- Processo di giunzione: crea una giunzione permanente (ad esempio saldatura)

- Assemblaggio meccanico: fissaggio tramite metodi meccanici (ad esempio raccordo attraverso pressa)

LAYOUT DEGLI IMPIANTI

Il layout riguarda la disposizione planimetrica di tutte le risorse necessarie allo svolgimento delle lavorazioni e
comprende la progettazione e il posizionamento degli spazi, fabbricati, impianti, coerentemente con il sistema
produttivo e il flusso dei materiali.

Obiettivo:

- massimizzare produttività del sistema

- massimizzare utilizzazione impianti/macchine
- minimizzare movimentazione materiali
- minimizzare volumi giacenze, semilavorati, prodotti
 - massimizzare flessibilità processi produttivi

Alta produttività = produco molto, molta

standardizzazione. Posso usare una catena
produttiva.

Alta flessibilità = produco di meno ma con più

varietà. Le disposizioni sono per reparto. Con una
disposizione a reparto aumenta la quantità di
assemblaggio successivo. Assemblo alla fine parti
che produco prima per reparto. Posso produrre
diversi prodotti che vengono da processi uguali,
non sono obbligato a produrre un solo prodotto.

DISPOSIZIONE A CATENA

Le macchine sono collocate in base alla sequenza delle operazioni richieste tecnologicamente dall’unico ciclo che
viene effettuato. I pezzi di lavorazioni si trasferiscono da una macchina a un’altra. L’obiettivo della programmazione
della produzione è quello di ottenere e mantenere un certo flusso produttivo in una data unità di tempo. Vi è stretta
interdipendenza tra le diverse operazioni che costituiscono il processo produttivo (un’inefficienza si riversa sull’intero
sistema produttivo), forti legami di capacità e di rendimento fra le macchine (che precedono e che seguono) che
formano la catena. Solitamente la disposizione a catena è più veloce di quella “per reparti” (disposizione in linea,
maggiore velocità movimentazioni interne di materiali e componenti) e più redditizia (proprio grazie alla velocità). La
disposizione a catena rende l’azienda facilmente sostituibile. Implica l’utilizzo di un grande magazzino. Solo se hai
nio

produzione per reparto puoi reiventare la tua produzione, se fosse stata una disposizione a catena no (esempio covid
e cambio della produzione in mascherine).

DISPOSIZIONE PER REPARTO

Le macchine sono raggruppate in reparti specializzati e lo svolgimento delle operazioni è indipendente; si hanno
diversi cicli produttivi che vengono svolti contemporaneamente. Esempio classico: stabilimento meccanico con
reparto collaudo, assemblaggio, montaggio, ecc. dove i pezzi di lavorazioni sono “trasportati” in lotti da un reparto
all’altro. È presente un monitoraggio dei tempi di lavorazioni in ciascun reparto. La capacità produttiva delle macchine
di un reparto non influisce su quella delle macchine degli altri reparti (il sistema produttivo non è molto integrato, vi è
indipendenza tra singoli reparti).

CELLE DI FABBRICAZIONE

In una cella sono raggruppate tutte le macchine che servono per effettuare le lavorazioni necessarie alla produzione di
una famiglia di prodotti. Le macchine sono disposte per omogeneità di prodotti lavorati. La cella è composta da
workstations interconnesse e le varie workstations sono composte da macchine con differenti funzioni, tutte
automatizzate. I prodotti sono raggruppati in famiglie di prodotti e le macchine sono raggruppate in celle. Le macchine
sono suddivise sulla base del processo richiesto dalle famiglie di prodotti (differenti processi, differenti macchine
all’interno della cella). Le celle consentono una riduzione di inventario per riduzioni dei tempi di messa sul mercato,
flessibilità di produzione e riduzione dei costi dei prodotti.

FMS (Flexible Manufactering System) possono essere classificati a seconda del numero di macchine nel sistema.

Cella a singola macchina

Una cella a singola macchina consiste in un solo centro CNC combinato ad un sistema di stoccaggio. I componenti finiti
sono periodicamente scaricati dallo stoccaggio mentre i componenti grezzi sono caricati.
Flexible Manufactering Cell (FMC)

Una FMC consiste in 2 o 3 workstations (tipicamente centri CNC) e in un sistema di gestione dei componenti connesso
a una stazione carico/scarico.

Sistemi

I Sistemi sono invece caratterizzati da 4 o più workstations connesse meccanicamente da un sistema di gestione in
comune e elettricamente da un sistema computerizzato distribuito.

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GROUP TECHNOLOGY

La Group Technology è uno strumento metodologico per la razionalizzazione dei flussi produttivi che ha l'obiettivo di
allocare le famiglie di prodotti alle celle di fabbricazione attraverso:

- l’identificazione, la classificazione e il raggruppamento di parti caratterizzate da similitudini morfologiche e/o

tecnologiche;
- l’identificazione e il raggruppamento in sottoinsiemi di macchine (celle) dotati della capacità tecnologica
necessaria per processare le famiglie di prodotti.

Essa si basa principalmente su:

- raccolta dati sulle tipologie dei pezzi, sui cicli tecnologici e sulle quantità prodotte
- classificazione sistematica dei pezzi, razionalizzazione e standardizzazione dei progetti (in particolare dei
disegni costruttivi)
- razionalizzazione e standardizzazione dei cicli tecnologici
- raggruppamento dei pezzi simili in famiglie
- raggruppamento delle macchine in celle e assegnazione delle famiglie alle celle
- dimensionamento delle singole celle
- razionalizzazione del processo di fabbricazione e interventi riorganizzativi.

ANALISI DI FATTIBILITÀ

L’analisi di fattibilità è un insieme organico di studi tecnici ed economici effettuati allo scopo di verificare le
convenienze di un investimento mirante alla realizzazione e/o re-engineering di un sistema produttivo. Fasi logiche di
realizzazione di un impianto industriale sono

1- Studio di Fattibilità
2- Progettazione
3- Realizzazione
4- Start Up
Parte tecnica:

- Scelta dei processi produttivi

- Fissazione della capacità produttiva e scelta delle lavorazioni da affidare a terzi
- Scelta dell’ubicazione
- Dimensionamento dei mezzi produttivi
- Definizione del layout
- Progettazione dei servizi generali di impianto

Parte economica:

- Previsione dei costi di impianto

- Previsione dei costi di esercizio
- Previsione delle entrate e delle uscite
- Piano finanziario e analisi di redditività
- Analisi del rischio

Studio della fattibilità

Analisi della domanda

Previsioni per funzione aziendale