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Dipartimento di Tecnologia Meccanica, Produzione ed

Ingegneria Gestionale
Facolt di Ingegneria
Universit degli Studi di Palermo
Corso di laurea in Ingegneria Gestionale
Corso di Impianti industriali
Prof. Ciacomo Calante
LAYOUT DEI SISTEMI PRODUTTIVI
Palermo, 2012
1
1. Il processo di lavorazione
Per processo di lavorazione si intende la trasIormazione di materie prime o semilavorati in
prodotti che hanno un valore economico (o, piu in generale, un`utilita sociale) maggiore di
quello in ingresso.
Il processo di lavorazione opera una trasIormazione Iisico-chimica della materia in
ingresso che, per potere essere realizzata, necessita delle operazioni mostrate in Iigura, con la
simbologia adoperata nei diagrammi di produzione.
L`impianto industriale, dove si realizza il processo di lavorazione, rappresenta spesso la
parte piu importante dell`azienda, tuttavia il suo studio deve sempre considerare i legami con
gli altri sottosistemi del complesso sistema aziendale.
Fig.1 Simbologia ASME
Nel seguito considereremo una classiIicazione dei processi di lavorazione con riIerimento
alla disposizione dei mezzi di produzione. Il problema aIIrontato riguarda inIatti questo
aspetto del progetto di realizzazione, ampliamento o modiIica di uno stabilimento industriale.
Gli impianti possono tuttavia essere classiIicati con riIerimento ad altri aspetti quali la
dimensione (piccola, media e grande industria) oppure la trasIormazione prevalente in
relazione al prodotto Iinito (impianti meccanici, chimici, etc.).
2. Il problema del layout
Il problema di cui ci occuperemo e quello della progettazione del layout di uno
stabilimento industriale e consiste nella ricerca della migliore disposizione delle macchine, dei
servizi e di tutto cio che concorre alla produzione. E` un problema di notevole complessita e
al risultato Iinale dello studio e richiesto un elevato livello di dettaglio, anche se non si
perviene a un progetto esecutivo. Noi ci occuperemo della Iase preliminare dello studio che
conduce alla Iormulazione di uno schema a blocchi del layout (block layout), ma cio che
diremo puo essere utilizzato per alcuni aspetti della successiva Iase dello studio che conduce
al layout dettagliato. In Iunzione del tipo di produzione saranno individuate le risorse
produttive da considerare e si procedera al loro dimensionamento e alla ricerca della loro
migliore disposizione mutua. Le risorse saranno singole macchine o centri di lavoro, ovvero
interi reparti di lavorazione, celle di lavorazione, linee di lavorazione o di assemblaggio. Si
cerchera la migliore disposizione planimetrica delle risorse all`interno dell`ediIicio destinato
alla produzione, gia esistente o da realizzare, considerando le relazioni tra le stesse e con
l`esterno dell`area considerata, in modo da conseguire gli obiettivi individuati.
Lo studio del layout puo riIerirsi a:
- modiIiche parziali di un layout esistente;
- trasIormazione generale;
- trasIerimento degli impianti in uno stabilimento gia esistente;
- costruzione di un nuovo stabilimento.
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Chi si occupa del problema deve individuare una o, meglio, piu soluzioni da sottoporre al
giudizio del committente. Trattandosi di un problema di modiIica o realizzazione degli
impianti le decisioni coinvolgono quasi sempre la direzione aziendale.
Normalmente la progettazione del layout e aIIidata a uno staII di specialisti, ma ad essa
collaborano, nel caso di azienda esistente, quasi tutte le componenti aziendali, che comunque
devono essere inIormate.
E` opportuno deIinire subito alcuni parametri cui nel seguito si Iara riIerimento per
caratterizzare il sistema produttivo.
Tempo di attraversamento (Ta)
Per ogni prodotto e dato dal tempo di permanenza nel sistema, cioe dalla diIIerenza tra
l`istante di uscita e quello di ingresso. Esso e la somma dei tempi di lavorazione sulle
macchine, dei tempi di attesa e dei tempi di trasporto.
Tempo di ciclo (t
c
)
E` l`intervallo di tempo tra l`uscita di due unita consecutive dal sistema. Tale tempo puo non
essere costante e allora si deIinisce un tempo di ciclo medio.
Produttivita (p)
E` il numero di pezzi che escono dal sistema nell`unita di tempo.
Work in process (WIP)
E` il numero di semilavorati presenti mediamente nel sistema in un generico istante.
Carico di lavoro di una risorsa (WL)
E` il tempo necessario a svolgere tutte le attivita assegnate alla risorsa.
3. Tipologie di layout
3.1 Sistemi produttivi
Per procedere alla progettazione del layout e necessario individuarne preliminarmente la
tipologia tra quelle ormai consolidate. Bisogna esaminare i seguenti tre aspetti del processo
produttivo:
- modalita di risposta alla domanda;
- modalita di realizzazione della produzione;
- tecnologia di realizzazione del prodotto.
Riguardo alla risposta alla domanda si puo avere:
- produzione su commessa singola;
- produzione su commessa ripetitiva;
- produzione a magazzino.
Riguardo alla produzione:
- produzioni unitarie;
- produzioni intermittenti o a lotti;
- produzioni continue.
Riguardo alle caratteristiche del prodotto:
- produzioni per processo (prodotto i cui componenti originari non sono piu distinguibili, ad
esempio acciaio, prodotti chimici, prodotti Iarmaceutici), ciclo tecnologico obbligato;
- produzioni per parti o maniIatturiere (automobili, elettrodomestici): si ha una Iase di
Iabbricazione dei componenti ed una successiva di assemblaggio degli stessi, ciclo
tecnologico non obbligato.
La precedente classiIicazione e rappresentata in Iigura.

3
modalita di risposta
alla domanda
modalita di
realizzazione del
volume di produzione
modalita di realizzazione
del prodotto
a magazzino
su commessa
ripetitiva
singola
per processo
unitaria
intermittente
a lotti
continua
per parti
lavorazione
assemblaggio
Fig. 2 ClassiIicazione dei sistemi di produzione
Le principali soluzioni impiantistiche sono:
- produzione a punto Iisso;
- produzione per reparti;
- produzione per prodotto;
- produzione per gruppi.
Esse danno il nome alle corrispondenti tipologie di layout.
Lavout a punto fisso.
Il prodotto sta Iermo e ad esso conIluiscono uomini ed attrezzature.
Vantaggi:
- movimento materiali minimo;
- operai molto responsabilizzati.
Svantaggi:
- movimento e posizionamento macchine lungo e costoso;
- bassa utilizzazione delle macchine e degli impianti per i tempi di spostamento e
posizionamento;
- necessita di maestranze molto qualiIicate.
Lavout per reparti.
E` indicato anche come layout per processo o Iunzionale o ancora job shop.
Tutte le lavorazioni di un certo tipo e il macchinario loro destinato sono riunite in un unico
reparto. E' indicato principalmente per produzioni di modesta entita e prodotti non
standardizzati (meccanica pesante). Consente notevole Ilessibilita di produzione.
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A A
A A
B B
B
C C
C C
D
D
D
D
E E
E
F F
F F
Fig.3 Layout per processo.

Vantaggi:
- possibilita di controllo di processi ad alta precisione o complessi;
- soddisIazione dell'operatore che esegue compiti diversi anche se limitati ad una piccola
parte del ciclo di lavorazione di ciascun pezzo;
- minore inIluenza dei guasti delle macchine rispetto al layout per prodotto;
- Ilessibilita della produzione.
Svantaggi:
- lunghe linee di Ilusso e quindi maggiori costi di movimentazione;
- necessita di magazzini intermedi;
- bassa utilizzazione delle macchine;
- WIP elevato;
- tempo di attraversamento lungo;
- necessita di maestranze qualiIicate;
- necessita di molti controlli durante la produzione;
- diIIicolta nel gestire la produzione.
Lavout per proaotto
Struttura produttiva costituita da una successione di macchine utilizzate (a volte progettate)
per realizzare una sequenza preIissata di lavorazioni, per prodotti da ottenere in grande
quantita e con varianti limitate.
A D C B
Fig.4 Layout per prodotto
Le linee di produzione possono essere manuali ma piu spesso automatiche (linee a trasferta).
Vantaggi:
- linee di Ilusso semplici;
- movimentazione materiale ridotta;
- alta utilizzazione delle macchine;
- tempo di produzione breve;
- basso WIP;
- pianiIicazione e controllo della produzione semplice;
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- basse scorte di produzione;
- minore superIicie di stabilimento per unita di prodotto;
- operatori non molto qualiIicati.
Svantaggi:
- scarsa Ilessibilita;
- produttivita legata alla macchina piu lenta;
- il guasto di una macchina spesso blocca la linea;
- scarsa soddisIazione dell'operatore che esegue sempre la stessa operazione.
Lavout per gruppi.
Per produzioni di piccola e media serie. Permette di trasIormare la produzione di numerose
tipologie di pezzi, ciascuna con bassa numerosita, in quella di pochi gruppi di molti pezzi con
caratteristiche simili.
L'oIIicina e divisa in sezioni o gruppi di macchine diverse in modo che ogni gruppo lavori
una famiglia o serie di pezzi simili. La Iamiglia e caratterizzata dalla similitudine dei cicli di
lavorazione. Ogni sezione con il suo gruppo di macchine prende il nome di cella di
lavorazione. Non e detto che all'interno della cella i singoli pezzi della Iamiglia seguano la
stessa sequenza di visita delle macchine, cosi come non e detto che le lavorazioni dei pezzi di
una Iamiglia possano essere eIIettuate per intero all`interno di una singola cella. Tuttavia lo
scheduling e Iacilitato, si riduce il tempo di setup, la dimensione del batch, il costo di
trasporto, il WIP e il tempo di attraversamento rispetto al layout per reparti.
Il problema consiste nel determinare le Iamiglie ed i raggruppamenti di macchine che
costituiscono le celle.
A B
C
B
D
E
B C
F G
Fig.5 Layout per gruppi
Vantaggi:
- riduzione dei tempi e dei costi di attrezzaggio rispetto al layout per processo;
- possibilita di individuare una programmazione ottimale della produzione, cosa spesso
impossibile nel layout per processo;
- riduzione dei costi di trasporto;
- maggiore gratiIicazione della manodopera perch nel reparto si eseguono varie lavorazioni
sui pezzi e non, come nel layout per processo, una serie di operazioni parziali su un numero
molto elevato di pezzi.
Svantaggi:
- diminuzione della Ilessibilita rispetto al job-shop.
6
0
1
10
100
1 10 100 1000
1000
Prodotto
Celle
Reparti
Numero di tipi di pezzi
Fig. 6 Scelta del tipo di layout
In Iigura 6 sono mostrate le aree di impiego delle tipologie di layout descritte in Iunzione
del numero di tipologie di pezzi da produrre e del volume di produzione.
3.2 Sistemi di assemblaggio
Nell`industria maniIatturiera, come gia detto, a una prima Iase di realizzazione
(Iabbricazione) o acquisto dei componenti, segue una successiva Iase di assemblaggio degli
stessi.
I sistemi di assemblaggio presentano alcune caratteristiche peculiari, per cui nel seguito se
ne da una breve classiIicazione.
Una prima distinzione puo essere Iatta tra montaggio manuale e montaggio automatico,
anche se non mancano situazioni intermedie che possiamo deIinire semiautomatiche.
Da un punto di vista strutturale possiamo distinguere:
- montaggio a posto fisso;
- montaggio in linea (schema di layout per prodotto); in questo caso vi sono piu posti (o
meglio stazioni) in serie specializzati a compiere Iasi successive dell'intero ciclo di
assemblaggio.
A sua volta, il montaggio in linea puo essere distinto in:
- a trasferimento fisso, un'unica catena cinematica unisce le diverse stazioni e ne impone
rigidamente il tempo di ciclo; si possono prevedere magazzini intermedi (buIIer) tra le
coppie di stazioni;
- a trasferimento non vincolato, il trasIerimento tra una stazione e la successiva e
indipendente, si utilizzano buIIer tra le stazioni;
- a trasferimento continuo, il trasIerimento degli assiemi avviene in maniera continua ed
ogni stazione ha un'area operativa assegnata.
4. Classificazione delle tecniche di progettazione del layout per reparti
Da questo momento e sino al paragraIo 9 ci occuperemo del layout per reparti. Una prima
classiIicazione dei metodi di approccio al problema puo essere Iatta in Iunzione del tipo di
modello adottato:
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- moaelli schematici, in cui il problema e descritto attraverso dei modelli graIici come
diagrammi di Ilusso, diagrammi di sequenza delle operazioni, disegni, etc.;
- moaelli logico-matematici, descrizione del problema per mezzo di relazioni logico-
matematiche tra le variabili che lo deIiniscono; a loro volta tali modelli possono essere:
- aeterministici o probabilistici,
- statici o ainamici, a seconda che le variabili varino nel tempo o meno;
- moaelli ai simula:ione, in cui il problema e descritto attraverso un modello logico-
inIormatico che riproduce il Iunzionamento del sistema reale.

Una seconda classiIicazione riguarda le tecniche ai risolu:ione utilizzate.
- Tecniche schematiche traai:ionali, introdotte nella meta degli anni '50, Ianno uso di
modelli schematici per la valutazione delle possibili alternative di layout; il risultato
dipende molto dall'esperienza e dall'intuizione del progettista e comunque sono adottabili
in casi molto semplici o come primo approccio a problemi complessi.
- Tecniche grafiche, introdotte nei primi anni '60, si preIiggono di ottimizzare il Ilusso di
materiale tra i reparti usando strumenti di analisi graIica come diagrammi di Ilusso,
diagrammi di sequenza, etc.. Anche tali tecniche sono applicabili a casi semplici e la
soluzione dipende dall`analista.
- Algoritmi ai ottimi::a:ione e euristici, introdotti nella meta degli anni '60 e tuttora in Iase
di sviluppo. Essi si basano sulla risoluzione di modelli logico-matematici: il modello e
costituito da una Iunzione obiettivo da ottimizzare e da un insieme di vincoli da rispettare.
La risoluzione del modello e aIIidata ad un algoritmo di programmazione lineare, o branch
and bound, o euristico. Sebbene siano stati sviluppati numerosi e validi algoritmi per la
risoluzione ottima dei modelli, restano tuttora notevoli problemi di natura computazionale
che impongono ipotesi restrittive in Iase di modellizzazione del problema; cio rende gli
algoritmi di ottimizzazione non applicabili a problemi complessi o nel caso in cui si
vogliano ottenere elevati gradi di aderenza alla realta.
- Tecniche interattive, sviluppate nella meta degli anni '80, sono caratterizzate dalla
possibilita dell'interazione tra algoritmi computerizzati del tipo visto precedentemente e
l'utilizzatore. Hanno il vantaggio di ridurre il carico computazionale ma lo svantaggio di
essere aIIidate all'abilita del progettista.
- Tecniche multiobiettivo, sviluppate nella meta degli anni '80, consentono di risolvere
modelli logico-matematici in cui siano stati deIiniti piu obiettivi; hanno il vantaggio di
potere considerare diversi obiettivi presenti nel problema del layout, ma lo svantaggio di
complicare ulteriormente la risoluzione del modello.
- Tecniche basate sulla teoria aei grafi, sviluppate anch`esse nella meta degli anni '80, si
basano sulla risoluzione di modelli matematici basati sull'impiego dei graIi relazionali. Tali
tecniche, anche se eIIicienti, Iorniscono soltanto indicazioni preliminari per la costruzione
del layout a blocchi.
- Tecniche ai simula:ione, consentono di elaborare modelli con grado di dettaglio molto
elevato, ma si tratta di un approccio descrittivo e non prescrittivo, quindi non Iorniscono
una soluzione ottima. Per altro richiedono la conoscenza di speciIici linguaggi di
programmazione.
- Tecniche ai intelligen:a artificiale, combinano il giudizio di esperti umani a tecniche
quantitative mediante l'uso dell'intelligenza artiIiciale. I sistemi esperti hanno il vantaggio
di consentire di tenere conto in Iase di progettazione di diversi aspetti del problema, come
variabili organizzative ed ambientali, ma hanno lo svantaggio di essere notevolmente
complessi da implementare.
La scelta della tecnica dipende:
- dalla complessita del problema;
- dal grado di dettaglio che si vuole ottenere;
8
- dai costi e tempi di implementazione del modello che si e disposti a sopportare.
5. Tecniche schematiche tradizionali
Nel seguito saranno mostrati alcuni semplici esempi di applicazione di tecniche che
possiamo deIinire schematiche-tradizionali; queste non si preIiggono di trovare la soluzione
ottima del problema ma soltanto una soluzione giudicata buona dal progettista, Ianno
riIerimento ad un modello sempliIicato del problema reale e la soluzione Iinale e inIluenzata
dalle scelte del progettista. Tuttavia, nella vita di un ingegnere, capita di dovere risolvere
problemi di piccola dimensione che sarebbe troppo dispendioso aIIrontare con tecniche
soIisticate.
5.1 Metodo della sequenza richiesta
Metodo descritto nel 1957 da Peter C. Noy. L'ipotesi e che i centri di produzione si trovino
lungo una linea retta. Questo non signiIica che essi debbano Iisicamente trovarsi su una retta,
ma che il Ilusso della produzione deve seguire, nel passaggio da una macchina all'altra, una
linea senza incroci.
1 2 3 4 5
6
Fig.7 Pianta dell'area assegnata al reparto
Si abbiano 6 macchine A, B, C, D, E, F da assegnare alle 6 posizioni di Iigura (esempio
tratto da J.M. Moore Gli impianti industriali, La Progettazione e Layout, 1987). Bisogna
lavorare tre tipi di pezzi P1, P2, P3 che devono visitare le macchine nella sequenza indicata in
Tab.1, dove e indicato anche il numero di pezzi da realizzare in un anno e quanti pezzi di
ciascun tipo costituiscono l`unita di carico del sistema di trasporto (ad esempio carrello).
Tab.1 Dati relativi alle lavorazioni dei pezzi
pezzo sequenza pezzi/carrello pezzi/anno carrelli/anno
P1 A,C,E,B,D,F 50 15.000 300
P2 C,E,B,F,D,E 200 12.000 60
P3 B,A,E,C,D,F 250 40.000 160
Nella tabella 2 sono riportati nella prima colonna i centri e nella prima riga le posizioni
richieste con i relativi carichi in termini di carrelli/anno.
9
Tab.2 Assegnazioni richieste
centro Settori del reparto totale
1 2 3 4 5 6
A 300 160 460
B 160 60 300 520
C 60 300 160 520
D 520 520
E 60 460 60 580
F 60 460 520

La posizione richiesta per ciascun centro e calcolata come media ponderale delle varie
richieste (media ponderale per riga in Tab.2), ottenendo i risultati di Tab.3.
Tab.3 Posizioni medie richieste
centro di produzione posizione media
richiesta
attivita annua
(carrelli/anno)
A 1,3 460
B 3,0 520
C 2,5 520
D 5,0 520
E 3,2 580
F 5,8 520
La disposizione delle macchine nelle sei posizioni di reparto e eIIettuata sulla base dei dati
delle colonne 2 e 3 della tabella 3. A parita di posizione richiesta l`assegnazione e Iatta sulla
base del numero di carrelli/anno. E' chiaro come questo metodo non conduca a soluzioni
ottime per il semplice Iatto che non si e nemmeno indicata una Iunzione obiettivo da
ottimizzare.
A C E B D
F
Fig.8 Disposizione ottenuta col metodo della domanda sequenziale
5.2 Metodo della tabella di trasferimento
Il costo del trasporto interno del materiale e un costo che non aggiunge valore al prodotto.
Minimizzare gli spostamenti dei pezzi in lavorazione e quindi senz'altro un obiettivo da
perseguire anche se andrebbe considerato in un contesto piu ampio in quanto, a volte, uno
spostamento in piu consente una migliore utilizzazione degli uomini e delle macchine. In
questa Iase, tuttavia, ci si occupa della progettazione dell`impianto e non si considera la
programmazione delle attivita di produzione, aspetto che riguarda la successiva Iase di
gestione dell`impianto.
10
Le tabelle ai trasferimento sono strumenti molto utili nello studio della distribuzione dei
reparti in uno schema a blocchi dello stabilimento. Esse costituiscono un mezzo per
raggruppare un gran numero di dati in Iorma matriciale.
Un layout teorico ottimo e quello nel quale ciascun reparto e adiacente a tutti gli altri con
cui scambia materiale; in pratica si cerchera di avvicinarsi a questo risultato.
Per preparare e utilizzare le tabelle di trasIerimento occorre:
1. preparare un riassunto delle sequenze di lavorazione;
2. elaborare i dati;
3. sviluppare uno schema di layout;
4. compilare la tabella;
5. controllare l'eIIicacia del layout;
6. ripetere, se necessario, da 3 a 5.
Nel seguito sono descritti due esempi di applicazione della tabella di trasIerimento tratti dal
gia citato libro del Moore, uno relativo a reparti (o macchine) Iisicamente disposti in linea e a
prodotti di eguale volume di produzione, un altro per reparti non in linea e volumi di
produzione diIIerenti.
5.2.1 Reparti in linea
Si vuole trovare la sistemazione ottima di cinque macchine (A,B,C,D,E) che lavorano 10
tipi di pezzi di peso, taglia e Iorma all'incirca uguali e richiesti in quantita uguale. I pezzi sono
prelevati dal deposito grezzi (R) e, a Iine ciclo, riposti in un magazzino prodotti Iiniti (F).
Le macchine, di dimensioni simili, devono essere disposte in linea in seguito ai vincoli
imposti dall'ediIicio che le ospita.
Si assume che l'eIIicacia del layout sia misurata dalla distanza coperta dal materiale nei
suoi spostamenti e che uno spostamento all'indietro comporti una penalita espressa da un
coeIIiciente di maggiorazione pari a 2.
Nella Tab.4 sono indicate le sequenze di visita alle macchine dei 10 prodotti. Nella Fig.9 e
in Tab.5 sono riportate la disposizione iniziale proposta dal caporeparto e la corrispondente
tabella di trasIerimento.
R
Materie
prime
A B C
D E F
Prodotti
finiti

Fig.9 Proposta del caporeparto per la nuova ala della Stover Machine Products
Tab.4 Riepilogo delle sequenze
Prodotto Sequenza
1 R, C, B, D, F
2 R, A, E, B, C, F
3 R, E, A, E, B, F
4 R, A, B, C, D, E, F
5 R, C, A, B, F
6 R, D, C, A, E, F
7 R, E, A, B, F
8 R, A, C, E, A, F
9 R, C, B, D, F
10 R, C, A, C, B, C, E, F
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Il metodo si basa sulla minimizzazione della somma dei momenti, intendendo per
momento il prodotto del numero di trasIerimenti da una macchina all'altra (indicato nelle
caselle della tabella 5) per la sua distanza dalla diagonale principale (distanza unitaria per
macchine contigue). I momenti calcolati per le posizioni sotto la diagonale principale vanno
moltiplicati per due (spostamenti all'indietro).
Per la disposizione proposta dal caporeparto, la somma dei momenti risulta pari a 144
(Tab.6).
Cercando di eliminare gli spostamenti all'indietro, a cominciare da quelli piu distanti dalla
diagonale, si ottiene una nuova soluzione con relativa tabella di trasIerimento mostrata in
Tab.7, mentre in Tab.8 e riportato il calcolo dei momenti la cui somma e pari a 120, con una
riduzione quindi rispetto alla soluzione originariamente proposta. La modiIica della
e tuttavia aIIidata all`operatore, che utilizza la tabella di trasIerimento come supporto alle
azioni da intraprendere.
Tab.5 Tabella di trasIerimento per l'alternativa del caporeparto
a R A B C D E F Tot.
da
R 3 4 1 2 10
A 3 2 3 1 9
B 3 2 3 8
C 3 3 1 2 1 10
D 1 1 2 4
E 3 2 3 8
F 0
Tot. 0 9 8 10 4 8 10
Tab.6 Calcolo dei momenti - alternativa caporeparto
Spostamenti diretti Spostamenti a ritroso
N.di righe dal-
la diagonale
N. di spo-
stamenti
Momento N.di righe dal-
la diagonale
N. di spo-
stamenti
Momento
1 14 14 1 2 x 4 8
2 8 16 2 2 x 3 12
3 5 15 3 2 x 2 12
4 7 28 4 2 x 3 24
5 3 15 56
88
Somma dei momenti per l`alternativa del Caporeparto 88 56 144

Operando con la stessa ottica sulla nuova soluzione se ne ottiene una terza, mostrata nelle
tabelle 9 e 10 e in Fig.10, che e considerata deIinitiva. In eIIetti, e possibile veriIicare con altri
metodi che questa e la soluzione ottima per la Iunzione obiettivo considerata.
Tab.7 Tabella di trasIerimento per l'alternativa n.2
a R C A E B D F Tot.
da
R 4 3 2 1 10
C 3 2 3 1 1 10
A 2 3 3 1 9
E 3 2 3 8
B 3 2 3 8
D 1 1 2 4
F 0
Tot. 0 10 9 8 8 4 10
Metodo euristico
dei momenti reparrti
in linea
12
Tab.8 Calcolo dei momenti - alternativa n.2
Spostamenti diretti Spostamenti a ritroso
N.di righe dal-
la diagonale
N. di spo-
stamenti
Momento N.di righe dal-
la diagonale
N. di spo-
stamenti
Momento
1 16 16 1 2 x 5 10
2 11 22 2 2 x 1 4
3 8 24 3 2 x 3 18
4 2 8 4 2 x 1 8
5 3 15 40
80
Somma dei momenti per l`alternativa N. 2 80 40 120
Tab.9 Tabella di trasIerimento per l'alternativa n.3
a R A E C B D F Tot.
da
R 3 2 4 1 10
A 3 2 3 1 9
E 3 2 3 8
C 3 2 3 1 1 10
B 3 2 3 8
D 1 1 2 4
F 0
Tot. 0 9 8 10 8 4 10
Tab.10 Calcolo dei momenti - alternativa n.3
Spostamenti diretti Spostamenti a ritroso
N.di righe dal-
la diagonale
N. di spo-
stamenti
Momento N.di righe dal-
la diagonale
N. di spo-
stamenti
Momento
1 13 13 1 2 x 8 16
2 10 20 2 2 x 4 16
3 8 24 3 2 x 1 6
4 3 12 2 x 1 8
5 2 10 38
79
Somma dei momenti per l`alternativa N. 3 79 38 117
R
Materie
prime
A E C
B D F
Prodotti
finiti

Fig.10 Distribuzione ottima delle macchine della Stover Machine Products
13
5.2.2 Reparti non in linea
Si suppone anche in questo caso che i reparti abbiano tutti la stessa area e che siano esclusi
collegamenti in diagonale, ma non piu che i reparti siano Iisicamente disposti in linea n che
la quantita dei vari pezzi sia uguale. In questo caso, inoltre, la tabella di trasIerimento e usata
soltanto per rappresentare il numero di carichi/anno trasIeriti tra i reparti e non e piu relativa
ad una particolare conIigurazione.
La misura dell'eIIicienza del layout e espressa dalla Iunzione:
f
n
if
i
n
if
a b
1 1
(1)
con a
if
numero di carichi/anno spostati dal reparto i al reparto f e b
if
distanza tra i reparti i e f
(ovvero numero di spostamenti per carico, avendo supposto i reparti di area uguale e quindi
gli spostamenti tra un reparto e l'altro, riIeriti ai baricentri, multipli dello spostamento tra
reparti contigui, assunto unitario).
Nel seguito e riportato un esempio tratto dal Moore relativo alla sistemazione di 9 reparti
che devono lavorare 9 tipi di pezzi.
Come in ogni problema di layout si parte con la raccolta e analisi dei dati, Iasi mostrate
nelle Tab.11 e 12. In particolare nell'ultima colonna della seconda tabella sono riportati il
numero di spostamenti/anno per ciascun prodotto, ottenuti moltiplicando i corrispondenti
carichi/anno per gli spostamenti (numero di reparti visitati meno uno).
Tab.11 Volumi di produzione e sequenze
Prod. N. Pezzi/anno Pezzi/carico Sequenza
1 5.000 20 (a) (b) (c) (h) (i)
2 12.000 200 (a) (c) (e) (g) (i)
3 600 30 (a) (b) (c) (I) (g) (i)
4 2.000 500 (a) (d) (e) (c) (i)
5 5.000 100 (a) (b) (h) (c) (I) (i)
6 9.000 50 (a) (d) (i)
7 20.000 1.000 (a) (d) (g) (i)
8 2.000 100 (a) (h) (I) (i)
9 1.000 250 (a) (b) (d) (g) (i)
Tab.12 Spostamenti per prodotto
Prod. N. Carichi/anno Spost./carico Spost./anno
1 250 4 1.000
2 60 4 240
3 20 5 100
4 4 4 16
5 50 5 250
6 180 2 360
7 20 3 60
8 20 3 60
9 4 4 16
2.102

14
Sulla base dei dati delle tabelle precedenti e possibile costruire la tabella di trasIerimento di
Tab.13 che, come gia detto, non e da riIerirsi ad una particolare conIigurazione di layout, ma
evidenzia soltanto il volume dei trasIerimenti tra i vari reparti. Ad esempio il numero di
carichi/anno trasIeriti dal reparto a a quello b e dato dalla somma dei carichi/anno (seconda
colonna di Tab.12) di quei prodotti che nel loro ciclo di lavorazione (ultima colonna di
Tab.11) presentano la sequenza ab.
A partire dalla tabella di trasIerimento e sviluppato un primo schema di layout (Fig.11).
Per misurare l'eIIicienza del layout ci si puo riIerire al valore minimo che puo assumere la
Iunzione (1); esso si avrebbe se tutti i reparti Iossero adiacenti ed e dato dalla somma degli
spostamenti/anno riportati nell'ultima colonna di Tab.13.
Per la prima alternativa la Iunzione (1) assume il valore di 3.296 (Tab.14) e l'eIIicienza
della soluzione proposta e misurata da:
EIIicienza
2 102
3 296
100 63 8
.
.
, x
Tab.13 Tabella di trasIerimento
Da-a a b c d e I g h i Totale
a 324 60 204 20 608
b 270 4 50 324
c 60 70 250 4 384
d 4 24 180 208
e 4 60 64
I 20 70 90
g 104 104
h 50 20 250 320
i 0
Totale 0 324 384 208 64 90 104 320 608 2.102
i h e
d a c
g b f
204
250
300 180
24
104
20
60
4
70
50
4
64
70
4
270
20
60
Fig.11 Schema layout prima alternativa
15
Tab.14 Calcolo dell'eIIicienza - prima alternativa
N. Percorso Spostamenti/anno Lunghezza Spost.lun-
ghezza/anno
1 (h) (i) 250
2 (d) (i) 180
3 (d) (g) 24
4 (a) (d) 204
5 (a) (b) 324
6 (a) (h) 20
7 (a) (c) 60
8 (c) (I) 70
9 (c) (e) 60
10 (e) (c) 4 1.196 1 1.196
11 (b) (d) 4
12 (b) (c) 270
13 (c) (h) 250
14 (h) (c) 50
15 (I) (g) 20
16 (g) (i) 104
17 (b) (h) 50 748 2 1.496
18 (d) (e) 4
19 (c) (i) 4
20 (h) (I) 20 28 3 84
21 (e) (g) 60
22 (I) (i) 70 130 4 520
Totale 3.296
g f e
i h c
d a b
250
20
70
104
180
24
4
4
60
250
204
20
270
50
60
324
60
70
50
4
20
4

Fig.12 Schema di layout per la seconda soluzione
16
Tab.15 Calcolo dell'eIIicienza per la seconda soluzione
N. Percorso Spostamenti/anno Lunghezza Spost.lun-
ghezza/anno
1 (a) (b) 324
2 (a) (h) 20
3 (b) (c) 270
4 (c) (h) 250
5 (h) (c) 50
6 (a) (d) 204
7 (d) (i) 180
8 (h) (i) 250
9 (g) (i) 104
10 (I) (g) 20
11 (I) (h) 20
12 (c) (e) 60
13 (e) (c) 4 1.756 1 1.756
14 (I) (i) 70
15 (c) (I) 70
16 (a) (c) 60
17 (b) (h) 50
18 (b) (d) 4
19 (d) (g) 24
20 (e) (g) 60
21 (c) (i) 4 342 2 684
22 (d) (e) 4 4 4 16
Totale 2.456
g I e
i h c
d a b
Fig.13 Pianta della seconda alternativa
Sulla base dei dati e possibile trovare soluzioni che migliorano l'eIIicienza del layout
mettendo in posizione centrale un reparto che ha il maggior numero di scambi con altri,
rendendo contigui i reparti a maggiore scambio. E' opportuno inoltre Iar si che il reparto
ricezione (a) e quello imballaggio (i) siano disposti sui lati esterni del layout per consentire un
Iacile accesso da parte degli autocarri e dei sollevatori provenienti dall'esterno.
Sulla base delle considerazioni precedenti si e trovata una nuova soluzione mostrata in
Fig.12 mentre in Tab.15 e riportato il calcolo della Iunzione obiettivo (1). Il valore risulta pari
a 2.456 con un'eIIicienza di:
EIIicienza
2 102
2 456
100 85 8
.
.
, x
maggiore rispetto alla soluzione precedente. Potrebbero probabilmente trovarsi soluzioni
ancora migliori ma in questo caso ci si accontenta di un'eIIicienza dell`85,8 e si ritiene tale
soluzione deIinitiva (Fig.13).
17
6. Systematic Layout Planning
Nel seguito Iaremo riIerimento ancora al layout per reparti e quindi il problema aIIrontato e
la disposizione dei reparti di lavorazione all`interno di un'oIIicina.
Muther nel 1973 diede un notevole impulso alla deIinizione delle Iasi in cui si articola lo
studio del layout, proponendo un approccio noto come Systematic Layout Planning (SLP). Le
Iasi sono mostrate in Iigura 14 e si prestano a uno svolgimento manuale, anche se alcune, ed
in particolare la costruzione del graIo di relazione, possono essere assistite da tecniche
computerizzate.
Raccolta ed
elaborazione dati:
prodotti, macchine,
sistema di trasporto
Relazioni tra i reparti
Grafo di relazione
Flusso del materiale
Grafo di relazione tra
le aree
Richieste di spazio
Disponibilit di
spazio
Sviluppo di
alternative
Vincoli tecnologici
Considerazioni sulla
sicurezza
Organizzazione
interna
Fattori esterni
Valutazione e scelta
Fig.14 Fasi del Systematic Layout Planning
Fase 0. Raccolta ea analisi aei aati. Prima di iniziare lo studio del layout e necessario
acquisire ed elaborare una serie di dati, essi riguardano:
- i prodotti;
- le macchine;
- i sistemi di trasporto;
- le aree disponibili.
I proaotti.
Bisogna conoscere:
- il numero di prodotti e i loro volumi di produzione;
- la distinta base di ciascun prodotto;
- il ciclo di lavorazione dei componenti ed i tempi delle singole lavorazioni.
Le macchine.
I dati necessari sono:
- l'ingombro;
18
- il carico di lavoro per tipo di macchina. I sistemi ai trasporto.
- spazi occupati;
- costi e tempi d`intervento.
Fase 1. Analisi aei flussi. I Ilussi possono essere visualizzati tramite carte delle operazioni che
mostrano il susseguirsi delle principali operazioni di lavorazione, ispezione,
spostamento, deposito per ciascun prodotto. Se esiste gia un layout schematico, il
Ilusso puo essere evidenziato tramite graIici di Ilusso. Un`analisi quantitativa dei
Ilussi tra i reparti puo essere riassunta con l`impiego della tabella di trasIerimento,
nelle cui righe e colonne sono elencati i reparti ed in corrispondenza di ciascuna
coppia di reparti e riportato il numero di carichi scambiati. E` necessario conoscere
anche il costo unitario (per unita di carico e di spostamento) del sistema di trasporto
(e quindi necessario ipotizzare un sistema di trasporto per ciascuna coppia di reparti
ed individuarne la capacita di carico).
Fase 2. Consiaera:ioni qualitative. Alcune esigenze di vicinanza o di lontananza tra i reparti
non sono immediatamente esprimibili numericamente, ma sono di tipo qualitativo.
Un esempio e quello dei reparti di ricevimento merce e spedizione che si vorrebbero
vicini, perch utilizzano apparecchiature di movimentazione simili e sono gestite
dallo stesso tipo di personale che sarebbe opportuno potesse scambiare
Irequentemente inIormazioni. Oppure un reparto metrologico che non deve essere
posto in prossimita di macchine che producono vibrazioni o grandi quantita di calore.
In questi casi e utile l`impiego della tabella ai rela:ione, nella quale ad una lettera
corrisponde una richiesta piu o meno Iorte di vicinanza o lontananza.
2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 O E O U U U U U U
2 I O I I I O I I
3 U U U U U U U
4 U O U U U I
5 U U U U A
6 E U I U
7 U E U
8 U A
9 E
Fig.15 Tabella di relazione tra i reparti

Fase 3. Grafo ai rela:ione. Il graIo Iornisce una prima sistemazione relativa dei reparti,
supposti di area uguale. Puo essere costruito manualmente, eventualmente con
l`ausilio di un soItware graIico, evidenziando con linee di diverso tipo le diverse
richieste di prossimita tra i reparti (Fig. 16). Si utilizza la tabella di trasIerimento, o la
tabella di relazione, o un`ulteriore tabella di relazione costruita tenendo conto anche
dei Ilussi. L`obiettivo e quello di posizionare vicini i reparti che hanno maggiori
richieste di prossimita.
19
5 10 8
(a) Relazioni A
5 10 8
9
6 7
3 1
5 10 8
9
6 7
2 3
(b) A,E Relazioni
4
1
(c) A,E, Relazioni
5 10 8
9
6 7
2 3
4
1
(d) A,E,,O Relazioni
Relazioni A
Relazioni E
Relazioni
Relazioni O
Legenda

Fig.16 Costruzione del graIo di relazione.

Per la sua costruzione s`inizia con i legami di tipo A e si procede con i livelli
gerarchicamente inIeriori. Il graIo ottenuto puo essere successivamente rielaborato
per migliorare la soluzione.
Fase 4. Richieste ai spa:io. Per determinare l`area di ciascun reparto e necessario conoscere il
numero di macchine che contiene, il numero di operai, la dimensione di eventuali
magazzini operazionali e altri elementi di dettaglio. In questa Iase dello studio
20
l`area di ciascun reparto puo essere determinata o in base ad un layout gia esistente
(per esempio se si deve raddoppiare la produzione) ovvero col metodo del centro di
produzione. L'area del reparto in questo caso si ottiene come somma delle aree dei
vari centri di produzione che lo compongono: per ciascun centro bisogna considerare
lo spazio occupato dalla macchina, armadi, pezzi in sosta, spazio operativo e per la
manutenzione. In Iunzione del tipo di macchina e del sistema di trasporto l`area del
centro di produzione puo essere stimata in prima istanza come pari a 3-5 volte quella
occupata in pianta dalla macchina utensile. E` inoltre necessario prevedere uno
spazio comune di reparto dove sistemare una scrivania e un armadio per il capo
reparto, le vie per il sistema di trasporto interdipartimentale, eventuali attrezzature di
uso comune.
Per quanto riguarda la determinazione del numero di macchine si procede nel
seguente modo. Indichiamo con:
- Q
if
quantita di pezzi di tipo i richiesti nell`arco dell`anno e da lavorare sulla
macchina di tipo f;
- t
if
tempo di lavorazione del pezzo di tipo i sulla macchina di tipo f in minuti;
- nl
i
numero di lotti di produzione per la realizzazione dei pezzi di tipo i;
- ta
if
tempo di attrezzaggio della macchina di tipo f per la lavorazione del pezzo i in
minuti;
- a
if
diIettosita della lavorazione f sul pezzo i;
- J
i
insieme delle lavorazioni a cui e sottoposto il pezzo i;
- nt numero di turni di lavoro;
- ng numero di giorni lavorativi in un anno;
- A
f
disponibilita della macchina relativa al periodo di potenziale operativita;
-
f
coeIIiciente che considera la mancata utilizzabilita della risorsa per
indisponibilita dell`operatore e per problemi di gestione della produzione.
Il numero di macchine di tipo f necessario vale:
( )

+

j
e
+
f f
i
if i
J f
if
if if
f
60 8 nt ng A
ta nl
a 1
t Q
int k
i
(2)
Bisogna qui notare che, contrariamente a quanto si evince dalla (2), un aumento
del numero di turni non porta in realta a una proporzionale riduzione del numero di
macchine, in quanto si ha una diminuzione del numero di ore eIIettivamente lavorate
rispetto a quelle retribuite.
Formula numero
macchine
21
i
i
u
u
A
B
u
u
i
i
A
B
i
i
u
u
A
B
u
u
i
i
A
B
Spazio comune
i unit di carrico in arrivo o in corso di lavorazione
u unit di carico in uscita
A armadio prodotti ausiliari e di manutenzione
B armadio utensili e attrezzature
Fig.17 Determinazione dell`area di un reparto
Fase 5. Disponibilita ai spa:io. E' ovvio che l'area disponibile, nel caso di stabilimento
preesistente, costituisce un vincolo del problema, mentre i disegni di dettaglio degli
ediIici, nel caso di nuovo stabilimento, vanno eseguiti solo dopo che il progetto di
layout e stato deIinito in ogni particolare. Tuttavia, anche in questo secondo caso, il
progettista del layout deve determinare lo spazio minimo necessario e Iar si che la
Iorma in pianta dell`oIIicina sia congruente con gli standard costruttivi dei capannoni
industriali.
Fase 6. Grafo ai rela:ione tra le aree. Questo graIo non e altro che il graIo di relazione tra i
reparti in cui questi sono rappresentati con le loro eIIettive aree.
Fase 7. Sviluppo ai alternative. Non e Iacile passare dal graIo di relazione ad uno schema di
layout a blocchi, soprattutto al crescere della dimensione del problema. Sotto questo
aspetto sono migliori le tecniche automatiche (par. 8) che determinano direttamente
uno schema di layout, senza passare per il graIo di relazione. Esse, tuttavia, danno
luogo spesso a reparti che rispettano l`area richiesta ma sono di Iorma inaccettabile.
Anche in questo caso e quindi necessaria una modiIica, spesso sostanziale, dello
schema ottenuto in maniera automatica. Ottenuto comunque un layout a blocchi, esso
deve essere ulteriormente elaborato per tenere conto di dettagli importanti come
22
l`eIIettivo sistema di trasporto utilizzato, i collegamenti con l`esterno, gli impianti
ausiliari, i vincoli strutturali dell`ediIicio, le limitazioni in altezza.
Fase8. Jaluta:ione e scelta. A questo punto dovrebbero essere proposte diverse alternative,
corredate dall`elenco dei vantaggi e svantaggi di ciascuna. Quando possibile,
bisognerebbe allegare dati di costo come: costo del trasporto interno, costo di
costruzione o di modiIica rispetto all`esistente. Per ciascuna alternativa di layout
bisognerebbe attribuire un punteggio ai vari aspetti: Ilessibilita, manutenibilita,
possibilita di espansione, sicurezza, Iacilita di gestione.
7. Tecniche di ottimizzazione
7.1 Funzione obiettivo
Gli obiettivi che ci si preIigge di raggiungere con lo studio del layout sono Iormulabili
alcuni tramite variabili quantitative ed altri tramite variabili qualitative. Inoltre gli obiettivi da
prendere in considerazione sono spesso in conIlitto tra loro. Un`ulteriore complicazione puo
derivare dall`incertezza sui dati di input necessari per lo studio: tipo di prodotti e quantita
richiesta, evoluzione nel tempo della richiesta.
Noi considereremo soltanto alcuni aspetti di questo complesso problema.
Indichiamo con:
n: numero di reparti;
v
if
: numero di carichi tra i reparti i e f.
u
if
: costo di movimentazione di un carico per una distanza unitaria;
r
if
: valore numerico della richiesta di prossimita tra due reparti;
l
if
: distanza tra i reparti i e f.
Questi parametri sono utilizzati per due Iormulazioni della Iunzione obiettivo. La prima Ia
riIerimento ai Ilussi che si scambiano i reparti, la seconda a richieste, di tipo qualitativo, di
adiacenza tra gli stessi. Si utilizzera la prima se e preponderante il Iattore Ilusso scambiato tra
i reparti, viceversa la seconda se rivestono maggiore importanza i servizi ausiliari necessari
alla realizzazione del processo e altre considerazioni qualitative.
1. Minimizzazione delle distanze pesate.
L`approccio tradizionale al problema e di valutare l`eIIicienza del layout in base al costo di
trasIerimento interno del materiale. Questo dipende dal Ilusso di pezzi che si scambiano i
reparti e dalla distanza di questi. Una sua riduzione comporta anche una riduzione dello
spazio necessario per i corridoi e per i magazzini di reparto, del WIP e del tempo di
attraversamento, del rischio di danneggiamento dei prodotti, della congestione del sistema.

n
i
if if if
n
f
l u v
1 1
) ( min (3)
Le distanze l
if
possono essere misurate tra punti diversi e con diIIerenti metriche.
- Tra le stazioni di carico e scarico di ciascun reparto. La diIIicolta maggiore consiste
nell`ipotizzare tali punti prima che i reparti abbiano trovato la loro disposizione.
- Tra i centroidi (baricentri geometrici o di posizione delle macchine da servire all`interno
del reparto). Svantaggi: l`algoritmo risolutivo tendera a realizzare reparti di Iorma stretta e
lunga per allineare il piu possibile i centroidi ed inoltre un reparto a Iorma di L puo avere
il centroide esterno.
Per quanto riguarda la metrica:
- distanza rettilinea: l
if
j x
i
x
f
j j v
i
v
f
j;
- si adatta a sistemi di trasporto lungo isole;
23
- distanza euclidea: l
if
|( x
i
x
f
)
2
( v
i
v
f
)
2
|
1/2
;
- si adatta ad esempio a sistemi di trasporto aereo;
- se si Ia riIerimento alle stazioni di carico e scarico, la distanza puo essere calcolata
seguendo il perimetro dei reparti, avvicinandosi cosi all`eIIettivo percorso del
sistema di trasporto.
2. Massimizzazione delle adiacenze.

n
i
if if
n
f
x r
1 1
max (4)
dove x
if
vale 1 se il reparto i e adiacente a f, zero altrimenti. Il legame con il costo di
trasIerimento e che questo si riduce drasticamente se avviene tra reparti adiacenti. Il parametro
r
if
si presta a tradurre qualunque richiesta di prossimita ma e chiaro che puo tenere conto
anche dell`entita del Ilusso scambiato.
La precedente misura dell`eIIicienza di una soluzione puo essere normalizzata in modo che il
suo valore sia compreso tra 0 e 1.


n
i
if
n
f
n
i
if if
n
f
r
x r
1 1
1 1
max (5)
7.2 Costruzione del grafo di relazione tra i reparti.
La Iase del Systematic Layout Planning che riguarda la costruzione del graIo di relazione
puo essere condotta con una tecnica basata sul metodo dei graIi.
7.2.1 Metodo dei grafi
Con tale metodo si cerca di massimizzare le adiacenze e si Ia quindi riIerimento alla
Iunzione obiettivo (4) del par. 7.1.
Un grafo G(X,U) consiste in un insieme X di elementi e in un insieme U di coppie (x,y) di
tali elementi. Esso si dice orientato quando le coppie (x,y) di vertici appartenenti all'insieme
U devono considerarsi ordinate. Gli elementi dell'insieme X possono essere rappresentati
geometricamente da punti nel piano e prendono il nome di vertici o noai. La linea che li
collega, orientata da x verso y, prende il nome di arco o spigolo del graIo. Due nodi si dicono
aaiacenti se appartengono allo stesso arco.
Si chiama cammino (o percorso o itinerario) una sequenza di archi tale che il vertice
terminale di ciascuno coincida con quello iniziale dell'arco successivo.
Un cammino e semplice se nessun arco e percorso piu di una volta, altrimenti si dice
composto.
Un circuito e un cammino nel quale il vertice iniziale coincide con quello Iinale.
Un albero e una catena con rami che puo avere piu di una Iine ma non deve presentare
circuiti. In un albero vi e un solo arco congiungente qualunque coppia di vertici per cui un
albero con n vertici ha n-1 archi.
Un albero ai supporto e un albero che congiunge tutti i vertici del graIo. L'albero ai
supporto minimo e un albero di supporto per il quale la somma delle lunghezze degli archi e la
minima possibile.
Un graIo si dice piano se puo essere rappresentato in un piano senza che gli archi si
intersechino. Il graIo di Fig.18.a e piano in quanto puo essere rappresentato come in (b).
Le aree delimitate da un semplice circuito si chiamano facce; l'area Iuori del graIo prende il
nome di faccia infinita.
24
1
2 3
4
5
6 7
1
2 3
4
5
6 7

Fig.18 GraIo piano.
Ponendo in un graIo un punto all'interno di ciascuna Iaccia, compresa quella inIinita, il
grafo auale e quello che ha tali punti come vertici e come archi i collegamenti tra i vertici
relativi a Iacce contigue. Se il graIo originale e piano lo e anche quello duale.
A B C
D
E
F
ES
Fig.19 Layout come graIo piano.
Nel layout di Fig.19, relativo alla disposizione di sei reparti, l'area di ciascun reparto puo
essere considerata una Iaccia e il conIine con un altro reparto o con l`esterno uno spigolo di un
graIo, i cui vertici sono i punti di intersezione dei perimetri. Si ha un vertice quando almeno
tre reparti (incluso il reparto esterno, Iaccia inIinita) concorrono in esso.
Poich tale graIo e necessariamente piano, lo sara anche il graIo duale che mostra le linee
di Ilusso tra reparti adiacenti. E` questa una limitazione insita nel metodo dei graIi: la
necessita di ottenere un graIo piano Ia si che si possa tenere conto solo delle relazioni tra
reparti che e possibile disporre adiacenti.
Siamo ovviamente interessati a soddisIare il maggior numero di adiacenze tra i reparti e
quindi a costruire un graIo piano massimo (MPG). Si vorranno inoltre soddisIare le maggiori
richieste di adiacenza (eventualmente valutate in termini di Ilusso scambiato), vogliamo cioe
costruire il graIo piano massimo, per il quale la somma degli archi sia la massima tra tutti i
possibili MPG; tale graIo prende il nome di graIo piano massimo pesato (MPWG).
25
La procedura generale del metodo dei graIi e quindi costituita dai seguenti passi:
1. Costruire il MPWG basato sulla matrice delle relazioni tra i reparti.
2. Costruire il duale del MPWG.
3. TrasIormare il duale in un layout a blocchi.
7.2.1.1 Approccio deltaedrico
La prima Iase della procedura e di diIIicile soluzione ed esistono diversi euristici per la
costruzione del MPWG. Qui considereremo una variante dell`approcio aeltaearico proposto
da Fould e Robinson ('Graph theretic heuristics Ior plant layout problem, International
Journal Production Research, 1978, vol.16, n.1. pp.27-37).
Il massimo numero di archi in un graIo piano e 3N-6 per N>3; un tale graIo prende il nome,
come gia detto, di graIo piano massimo (MPG). Dal momento che ogni arco rappresenta una
adiacenza, signiIica che possono essere soddisIatte soltanto 3N-6 richieste di adiacenza. Se
N10, al massimo 24 coppie di reparti possono essere adiacenti; con 10 reparti si hanno
d`altronde 45 possibili adiacenze e quindi 21 adiacenze non potranno essere soddisIatte.
Un graIo piano massimo ha 2N-4 Iacce, compresa quella esterna, ciascuna triangolare. Se
ci Iosse una Iaccia quadrata, inIatti, si potrebbe tracciare un arco tra due vertici, quindi il graIo
non sarebbe un graIo piano massimo. Per evitare i test di planarita, che sono di diIIicile
esecuzione, il metodo aggiunge nodi al graIo (reparti al layout) mantenendo le Iacce
triangolari e quindi il graIo piano.
Esempio
I reparti abbiano le relazioni mostrate in tabella 16.
Tab.16 Tabella di relazione dei reparti dell`esempio.
SR PC PS IC XT AT TCR
SR I O I O A 105
PC X U U E 38
PS U E E 58
IC U E 39
XT O 35
AT 165
La richiesta di prossimita e decrescente secondo A, E, I, O, U, X. A tale scala sono
attribuiti in questo caso i valori: J(A) 81, J(E) 27, J(I) 9, J(O) 3, J(U) 1, J(X) -
243, che sono quindi i possibili valori di r
if
.
Per ciascun reparto si calcola un indice complessivo di richiesta di vicinanza con gli altri
reparti, il total closeness rating (TCR):
=

N
i f f
if i
r TCR
, 1
(6)
L` obiettivo e:

+
1
1 1
max
N
i
N
i f
if if
r x (7)
dove x
if
e uguale 1 se i reparti i e f sono adiacenti, altrimenti 0.
26
S`inizia posizionando i quattro reparti che hanno il maggiore TCR, ottenendo cosi un
tetraedro. Il quinto nella lista e posto nella Iaccia del graIo, tra le quattro disponibili, che
comporta la massima somma dei pesi del reparto da posizionare con i tre nodi della Iaccia.
Nel caso esaminato, si e deciso di non includere, nel calcolo del TCR, le relazioni di tipo X.
Considerarle signiIicherebbe relegare i reparti che le presentano alla periIeria del layout. E`
chiaro che non considerare tali relazioni, comporta la possibilita di iniziare con quattro reparti
tra i quali possono aversi richieste di lontananza e che invece si troverebbero adiacenti. Se cio
e ritenuto inaccettabile, bisognerebbe includere i valori V(X) nel calcolo del TCR. In ogni
caso, tali relazioni vanno considerate per la scelta della Iaccia in cui posizionare i successivi
reparti selezionati.
Nell`esempio, le richieste di vicinanza soddisIatte con i primi 4 reparti posizionati danno
un risultato totale di 148. Il quinto reparto nella lista e PC che, a conti Iatti, conviene
posizionare nella Iaccia SR-AT-IC (Fig.20.b) con un guadagno di 37 punti e quindi con un
nuovo risultato di 14837 185.
Il sesto e ultimo reparto da posizionare e XT. L`incremento di punteggio per ciascuna
Iaccia e riportato in tabella 17.
Tab.17 Punteggio di posizionamento del sesto reparto XT
Faccia Punteggio
SR-AT-PS 33
SR-PS-IC 31
SR-PC-IC 5
SR-AT-PC 7
AT-PS-IC 31
AT-PC-IC 5
Si sceglie quindi il posizionamento in SR-AT-PS e il punteggio totale e 18533 218. Il
massimo risultato che puo essere raggiunto (upper-bound) consiste nel soddisIare le maggiori
12 richieste di adiacenza (36 - 6 12), per un totale di 218 punti e quindi in questo caso si e
trovato un graIo delle adiacenze ottimo.
Il passo successivo consiste nel costruire il graIo duale. Nel graIo duale di Iigura 21 il
reparto PC costituisce la Iaccia esterna. Dopo alcuni tentativi si costruisce il layout a blocchi
di Iigura. Questa ultima Iase Ia perdere parecchio tempo al progettista e l`uso di programmi
graIici e solo di supporto. La soluzione di Iigura potrebbe essere ritenuta inaccettabile, ad
esempio per la Iorma irregolare dei reparti AT e PC e poi ancora non sono state considerate le
aree eIIettive. Il progettista dovrebbe migliorarla con l`aiuto della tabella delle relazioni,
sacriIicando eventualmente il soddisIacimento di alcune richieste di prossimita. Il graIo duale
costituisce soltanto un punto di partenza per Iacilitare la costruzione del layout a blocchi.
27
AT
SR
C
PS
A
O
U E
E
AT
SR
C
PS
A
O
U E
E
PC

E
U
AT
SR
C
PS
PC
XT
(a) Tet raedro i ni zi ale
(b) Aggi unt a di PC
(c) Aggi unt a di XT
Fig.20 Costruzione deltaedrica.
28
PC C PS XT
AT
SR
(a) Grafo e grafo dual e
(b) Grafo dual e
AT
SR
C
PS
PC
XT
SR
XT
PS
C
AT
PC
(C) Schema di l ayout
Fig.21 Costruzione del graIo duale e dello schema di layout
7.2.1.2 Miglioramento della soluzione ottenuta
Il risultato ottenuto con la tecnica precedente potrebbe non essere quello ottimo, cioe il
punteggio del graIo costruito potrebbe essere inIeriore a quello associato al graIo che soddisIa
le piu elevate richieste di vicinanza teoricamente soddisIabili (in numero di 3N-6). Un tale
MPWG potrebbe esistere e quindi vale la pena di tentare di migliorare la soluzione ottenuta.
Si puo operare con la sostitu:ione ai un arco, come mostrato in Iigura 22, dove e eIIettuata
la sostituzione dell`arco AB con l`arco CD, supponendo che V(r
CD
) ~ V(r
AB
). Si procede
analogamente per altri eventuali quadrilateri che, come ACBD, consentono di eIIettuare la
sostituzione.
29
Altro tipo di tentativo consiste nel riposi:ionamento ai un vertice, se di grado 3
(concorrono in esso 3 archi), come D in Iigura 23 che dalla Iaccia ABC viene spostato nella
Iaccia FGH. La variazione di punteggio dovuta al riposizionamento vale: J(r
DF
) J(r
DG
)
J(r
DH
) |J(r
DA
) J(r
DB
) J(r
DC
)|. Se la variazione e positiva, si eIIettua lo spostamento.
Si procede con una o ambedue le tecniche descritte sino a quando non e possibile trovare
un ulteriore miglioramento o e stato raggiunto l`upper-bound.
E D
B
C
A
E D
B
C
A
Fig. 22. Sostituzione di un arco
B C
A
D
F H
G
B C
A
F H
G
D
Fig.23 Spostamento di un vertice
7.3 Disposizione dei reparti come quadrati di area uguale
InIormazioni simili a quelle ottenute con il graIo duale, si ottengono con la costruzione di
un layout schematico, in cui i reparti sono rappresentati da quadrati di area uguale. Le variabili
di decisione del problema sono discrete: si tratta di decidere, numerate in un certo modo le
posizioni che possono assumere i reparti, la sequenza di assegnazione degli stessi. Per la
ricerca della soluzione si dispone di un approccio ottimizzante ovvero di diversi euristici.
30
7.3.1 Modello di assegnazione quadratico.
Il problema della ricerca di un tale schema preliminare di layout puo essere modellizato
come Quaaratic Assignment Problem (QAP). Il costo associato alla assegnazione di un
reparto ad una posizione dipende dalla posizione dei reparti con cui lo stesso interagisce.
Questa dipendenza conduce ad una Iunzione obiettivo quadratica. Indichiamo con c
ifkl
il costo
di trasporto tra il reparto i, assegnato alla posizione k ed il reparto f assegnato alla posizione l.
Il modello e molto semplice da Iormulare:

N
i
N
k
N
f
fl
N
l
ik ifkl
x x c
1 1 1 1
min (8)
soggetto a:
1
1

N
i
ik
x per ogni posizione k (9)
1
1

N
k
ik
x per ogni reparto i (10)
Il primo vincolo esprime la condizione che a ciascuna posizione sia assegnato un solo
reparto, mentre il secondo che ciascun reparto sia assegnato ad una sola posizione.
La soluzione del problema si basa su varianti dell`approccio branch and bound. Tuttavia, il
Iatto che la Iunzione obiettivo sia quadratica, rende il problema irresolubile per un numero di
reparti superiore a circa 20. Tale problema rientra, inIatti, nella categoria dei problemi NP-
complete.
7.3.1.1 Branch and Bound (non in programma)
Nel seguito e descritta una tecnica di Branch and Bound per la soluzione del problema
quadratico che utilizza un modello di assegnazione lineare (LAP)per trovare i lower-bound dei
nodi.
Un LAP puo essere Iormulato come:
min

N
f
if if
N
i
x c
1 1
(11)
soggetto a:
1
1

N
i
if
x per ogni f (12)
1
1

N
f
if
x per ogni i (13)
x
if
0 o 1 (14)
La struttura della matrice dei vincoli e tale che la soluzione non cambia (e sempre intera) se
si sostituiscono vincoli di non negativita ai vincoli (14). Tale modello ad esempio si applica
all`assegnazione di N lavoratori a N lavori, dove il costo di ciascun lavoro (c
if
) dipende dalla
coppia lavoratore-lavoro.
Ritornando all`algoritmo di Branch and Bound, il suo procedere puo essere assimilato allo
sviluppo di nuovi rami da un albero, ciascun ramo si viene a determinare quando si assegna un
nuovo reparto ad una speciIica posizione. I reparti sono assegnati in base a un ordine di
31
numerazione stabilito preliminarmente, per cui, se si e all`r.mo livello nell`albero, signiIica
che sono stati posizionati i primi r reparti. I nodi da cui non si dipartono rami si chiamano
terminali. Se si riesce a trovare un lower-bound per una soluzione parziale, questa costituisce
il lower-bound del nodo. Quando si arriva al livello N dell`albero, tutti i reparti sono stati
assegnati e se la soluzione relativa a questo nodo e non maggiore di quelle relative a tutti gli
altri nodi terminali, la soluzione e quella ottima per il modello, altrimenti bisognera espandere
l`albero a partire dal nodo con costo associato minore.
Il costo relativo ad una assegnazione a e:
=

i f
f i if
N
i
a a a w ) C( ) , (
2
1
1
a (15)
con w
if

if
u
if
; vedi (3) par.7.1.
E` possibile trovare un lower-bound per il nodo 0, cioe nessun reparto ancora assegnato. Si
procede nel modo seguente. Si calcolano gli N
2
coeIIicienti:
g
ik
1/2 w
i
d
k
(16)
co i generico reparto e k generica posizione e dove w
i
e un vettore riga con i w
if
in ordine non
crescente e d
k
e un vettore colonna di a(k,h) in ordine non decrescente. Il vettore d
k
contiene le
distanze tra la posizione k, a cui si suppone di assegnare il reparto i, e tutte le altre posizioni.
L`idea e di assocare ai Ilussi maggiori le distanze minori. Risolvendo il problema di
assegnazione lineare con la matrice di costi G |g
ik
| (l`unica diIIerenza rispetto al modello
LAP Iormulato ad inizio paragraIo, e che ai coeIIicienti c
if
vanno sostituiti i g
ik
), si ottiene un
costo totale che costituisce un lower-bound per il problema QAP e che indichiamo con J(0).
La stessa idea e utilizzata per trovare i lower-bound delle soluzioni parziali. Indichiamo
con a
q
(a
q1
, a
q2
,. a
qq
,) le posizioni dei primi q reparti (q N). Il costo totale puo essere
diviso in tre parti:
(19) ) , (
(18) ) , (
(17) ) , ( ) (
1
1
1 1
1
1

+ >
+
s s

+
+ +
+
N
q i q f
f i if
q
i
f i if
N
q f
q f i
f i if
q
i
q
a a a w
a a a w
a a a w C a
I termini (17) danno il costo associato ai q reparti gia posizionati, i termini (18) il costo dei
Ilussi tra i reparti non ancora posizionati e quelli gia posizionati, i termini (19) il costo di
interazione tra i reparti non ancora posizionati.
Il costo (17) e quindi noto, per calcolare i costi (18) e (19) si Ia riIerimento ai coeIIicienti
g
ik
ed al modello lineare come visto per il calcolo di J(0).
Consideriamo un nodo generico dove sono stati gia assegnati q reparti, i coeIIicienti di
costo si calcolano con l`espressione:
) ( ) (
2
1
) , ( ) (
1
q
q
f
k q i qf if q ik
k a a w g a d a w a

+ (20)
con w
i
(a
q
) vettore riga costituito dai termini da q1 a N della i.ma riga della matrice W|w
ij
|
disposti in ordine non crescente e d
k
(a
q
) un vettore colonna costituito dai valori a(k,h) per le
posizioni h non usate e disposti in ordine non decrescente.
Il primo termine della (20) corrisponde alla (18) e il secondo alla (19).
32
Il lower-bound della generica soluzione intermedia J(a
q
), sara dato dalla somma del costo
trovato con il modello LAP, utilizzando i coeIIicienti di costo (20), e da quello calcolato con
la (17).Esempio.
Facciamo riIerimento alla tabella seguente che riporta i costi di trasIerimento unitari tra i 6
reparti e le distanze tra le 6 possibili posizioni di Iigura.
1 2 3
4 5 6
Fig.24 Possibili posizioni per i reparti dell`esempio
Tab.18 Costi di trasporto per unita di spostamento e distanza tra le posizioni
Costi Distanze
Da-a 1 2 3 4 5 6 Da-a 1 2 3 4 5 6
1 - 40 10 30 10 150 1 - 1 2 1 2 3
2 40 - 0 0 0 105 2 1 - 1 2 1 2
3 10 0 - 0 100 104 3 2 1 - 3 2 1
4 30 0 0 - 0 105 4 1 2 3 - 1 2
5 10 0 100 0 - 5 5 2 1 2 1 - 1
6 150 105 104 105 5 - 6 3 2 1 2 1 -
Per sempliIicare l`esposizione supponiamo che i primi due reparti siano gia stati assegnati
alle posizioni 2 e 1 rispettivamente, per motivi che qui non interessa considerare. Cioe
partiamo dalla parziale assegnazione a(2,1). Bisogna trovare il lower-bound del nodo (2,1) e
quindi dobbiamo calcolare i coeIIicienti (16). I vettori w
i
(a
q
) e d
k
(a
q
) contengono gli elementi
seguenti:
w
3
(21) (104,100,0) d
3
(21) (1,2,3)
w
4
(21) (105,0,0) d
4
(21) (1,2,3)
w
5
(21) (100,5,0) d
5
(21) (1,1,2)
w
6
(21) (105,104,5) d
6
(21) (1,1,2)
Ad esempio w
3
(21) contiene i costi di interscambio del reparto 3 con gli altri non
posizionati (4,5,6) in ordine non crescente, d
4
(21) contiene le distanze dalla posizione 4 delle
altre posizioni non ancora utilizzate (3,5,6) in ordine non decrescente.
Il costo di assegnazione del reparto 3 alla posizione 4, coeIIiciente g
34
della (20), somma
dei termini corrispondenti delle sommatorie (18) e (19), vale al minimo:
g
34
w
13
d(a
1
,a
3
) w
23
d(a
2
,a
3
) w
3
(21)d
4
(21)
Sapendo che a
1
2 e a
2
1 e ponendo a
3
4, si ha:
g
34
10(2) 0(1) (304) 172,0
dove 10 e il Ilusso 3-1, (2) e la distanza 3-1 e 304 e la somma dei costi di trasporto 3-4,3-5 e
3-6, nell`ipotesi distanze minori x Ilussi maggiori.
Quindi il generico coeIIiciente g
34
(172,0) e il costo di trasporto relativo al reparto 3 nella
posizione 4 con i reparti 1 e 2 gia posizionati rispettivamente nelle posizioni 2 e 1, piu il costo
di trasporto di 3 in posizione 4 con i restanti reparti da posizionare (4,5,6) nell`ipotesi distanze
minori x Ilussi maggiori.
I coeIIicienti di costo del modello LAP per il nodo 21 sono mostrati nella tabella seguente,
dove le colonne sono le posizioni 3,4,5 e6 e le righe i reparti da assegnare 3,4,5 e 6.
33

5 , 724 0 , 469 0 , 569 0 , 524


5 , 72 5 , 62 0 , 75 0 , 65
5 , 112 5 , 82 5 , 112 5 , 82
0 , 122 0 , 112 2 , 162 172,0
G
Risolvendo il modello di LAP, otteniamo un costo di 749. Il costo associato ai due reparti
gia posizionati e pari a w
12
a(2,1) 40, per cui il lower-bound per il nodo (21) vale 789. Da
questo nodo si dipartono quattro rami corrispondenti alle quattro posizioni che puo assumere
il reparto 3. Si deve trovare il lower-bound per i quattro nodi corrispondenti. Ad esempio, per
il nodo (213) si ha:
w
4
(213) (105,0) d
4
(213) (1,2)
w
5
(213) (5,0) d
5
(213) (1,1)
w
6
(213) (105,5) d
6
(213) (1,2)
Ad esempio w
4
(213) contiene i costi ordinati associati al reparto 4, con 5 e 6 non ancora
posizionati. Il vettore d
4
(213) contiene le distanze, ordinate in modo opposto, tra la posizione
4 e quelle non ancora assegnate 5 e 6.
I nuovi coeIIicienti di costo sono:

5 , 776 0 , 623 5 , 774


5 , 122 5 , 212 5 , 322
5 , 112 5 , 82 5 , 112
213
G
Risolvendo il modello LAP si ottiene un costo di 858. Il costo associato ai tre reparti gia
posizionati vale (w
23
0):
w
12
a(2,1) w
13
a(2,3) 50
per cui il costo totale (lower-bound) della soluzione (213) vale 908.
Un`analisi simile viene condotta per gli altri tre nodi ed i risultati sono mostrati in Iigura.
216 215 214 213
21
2163 2164 2165
789
908 886,5 876,5 809
989
809
933
216345 216435 216534
Fig. 25 Nodi e valori limite per il problema dell`esempio
L`assegnazione parziale (216) ha il minore costo e quindi da questo nodo si dipartono i tre
possibili rami. Per ciascun dei tre nodi sono calcolati, oltre ai lower-bound, anche i costi delle
due possibili successive alternative: nella Iigura sono riportati i valori per le assegnazioni
complete. Ad esempio in corrispondenza del nodo (2163) e riportato il valore di 989 associato
34
alla sequenza (216345) perch risultato minore di quello relativo all`altra possibile
sequenza(216354). Le soluzioni mostrate, corrispondendo ad assegnazioni complete,
rappresentano degli upper-bound del problema. Il minore upper-bound e quello del nodo
(2164) e vale 809. Poich non c`e un nodo terminale con valore di lower-bound piu basso, la
soluzione 216435 e l`ottimo. Se ci Iosse stato, bisognava considerare i rami che da esso si
dipartono: ogni volta bisogna ripartire dal nodo che presenta il lower-bound minore
indipendentemente dal livello in cui si trova.
7.3.2 Modello di PL per reparti disposti in linea
Se la disposizione planimetrica dei reparti e sequenziale, e possibile Iormulare un modello
di programmazione lineare mista per risolvere il problema di assegnazione.
Indicando con:
:
f
coordinata del baricentro della generica posizione;
:
i
coordinata del baricentro del reparto assegnato;
x
if
variabile booleana: vale 1 se il reparto i viene assegnato alla posizione f, 0 altrimenti.
Si ha:

f
N
f
if i
: x :
1
(i 1,2, .,N) (21)
1
1

N
f
if
x (i 1,2, .,N) (22)
1
1

N
i
if
x (j 1,2, .,N) (23)
dove i vincoli (22) e (23) esprimono le stesse condizioni dei vincoli (9) e (10).
La Iunzione costo di trasporto da minimizzare e:


N
i
N
f
if f i
c : : f
1 1
(24)
Per eliminare il valore assoluto, si usa la variabile Iittizia non negativa w
ij
con il vincolo:
:
i
:
f
w
if
> 0 (25)
per ogni coppia i,f per la quale c
if
= 0.
La Iunzione obiettivo diviene:
if
N
i
N
f
if f i
c w : : f +

) 2 ( '
1 1
(26)
che equivale alla (24 ) in termini di minimizzazione.
InIatti se
:
i
:
f
> 0
si ha w
if
0, perch e il piu piccolo valore che soddisIa la (25).
Se
:
i
:
f
0
deve essere w
if
j:
i
- :
f
j, poich e il piu piccolo valore che soddisIa la (25) e quindi quello che
rende minima la (26).
Il problema di programmazione lineare mista puo quindi essere Iormulato come:
min f
soggetto ai vincoli (22), (23), (25).
35
7.3.3 Algoritmi euristici di costruzione.
Gli approcci euristici per la costruzione dello schema di layout di par. 7.3 si basano il piu
delle volte su regole di carico, vale a dire su regole sulla base delle quali si selezionano in
successione i reparti da posizionare.
7.3.3.1 CORELAP
L`algoritmo opera in modo molto simile al soItware commerciale CORELAP ma non si
identiIica con esso; inIatti il CORELAP considera i reparti con le loro eIIettive aree.
Si tiene conto di Iattori qualitativi, Iacendo riIerimento quindi alla tabella di relazione tra i
reparti.
Le esigenze di adiacenza sono tradotte in valori numerici, in questo caso V(A)10.000,
V(E)1.000, V(I)100, V(O)10, V(U)0 e V(X)-10.000 e viene calcolato, come mostrato
in tabella 19, il parametro TCR (Total closeness rating).
La Fig.26 mostra i passi successivi dell`algoritmo. In questo esempio non ci sono relazioni
di tipo X. In ogni caso, se ci Iossero, e generalmente preIeribile non considerarle nel calcolo
del TCR, in quanto si penalizzerebbe eccessivamente nella scelta del reparto da posizionare
per primo, un reparto che presenta tale relazione. Le relazioni X sono considerate nella
selezione dei reparti, a partire dal secondo.
Si inizia collocando il reparto che ha il maggiore TCR. Successivamente, si considera il
reparto che ha la piu alta richiesta di vicinanza con il precedente (a parita si sceglie quello con
il piu alto TCR). Si procede collocando il reparto che ha la maggiore richiesta di vicinanza
con quelli gia collocati. I reparti che hanno un legame di tipo X con quello collocato per
ultimo, vengono inseriti in una lista di reparti da collocare per ultimi seguendo l`ordine della
lista stessa. Se piu reparti hanno un legame di tipo X con quello ultimo collocato, viene
aggiunto alla lista il reparto che ha il TCR piu piccolo.
Per quanto riguarda l`eIIettivo posizionamento del generico reparto rispetto a quelli gia
posizionati, viene assegnata alla posizione di contatto di due reparti lungo un lato un peso pari
a 1 e a quella di contatto in un vertice un peso di 0,5, per cui, se e richiesto ad esempio un
legame di tipo A, nel primo caso si avra un valore 10.000 e nel secondo 5.000.
La posizione del reparto da collocare sara quella che massimizza la Iunzione somma dei
prodotti delle richieste per i pesi.
Il metodo esplora le diverse posizioni possibili in senso antiorario a partire da quella di
adiacenza lungo il lato sinistro con il reparto piu in alto a sinistra tra quelli gia collocati. A
parita di valore della Iunzione somma e assegnata la prima posizione incontrata.
Il metodo puo essere applicato anche tenendo conto esplicitamente del costo di trasporto.
Sara suIIiciente considerare i Ilussi totali che ciascun reparto scambia con gli altri al posto del
TCR, i Ilussi v
if
come richieste di adiacenza.
Tab.19 Calcolo del Total Closeness Rating
Rep. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 A E I O U TCR
1 - O E O U U U U U U 0 1 0 2 6 1.020
2 O - I O I I I O I I 0 0 6 3 0 630
3 E I - U U U U U U U 0 1 1 0 7 1.100
4 O O U - U O U U U I 0 0 1 3 5 130
5 U I U U - U U U U A 1 0 1 0 7 10.100
6 U I U O U - E U I U 0 1 2 1 5 1.210
7 U I U U U E - U E U 0 2 1 0 6 2.100
8 U O U U U U U - U A 1 0 0 1 7 10.010
9 U I U U U I E U - E 0 2 2 0 5 2.200
10 U I U I A U U A E - 2 1 2 0 4 21.200
36
8 7 6

10 9 8 7

12 11 10 9

1
10
5

1
5 10
6

1
5 10
8

2 3 4

2 3 4 5

2 3
8
7


4 5 6


14 13 12 11 10

14 13 12 11 10

16 15 14 13 12
1
5 10 9
9

1
5 10 9
9

1
5 10 9
11 10
2 3
8
7 8

2 3
8 7
8

2 3
8 7 6
9
4 5 6

4 5 6 7

4 5 6 7 8










15 14
13
12 11

18 17
16
15 14 13 12


1
5 10 9 2
10 1
5 10 9 2 3
11
5 10 9 2 3
2 3
8 7 6
9 2 3
8 7 6
9 10
8 7 6 1
4 5 6 7 8

4 5 6 7 8


Fig.26 Algoritmo di posizionamento dei reparti
7.3.4 Algoritmi euristici di miglioramento
Possono anche essere adoperati a valle di quelli di costruzione. Conviene rappresentare la
generica soluzione come una permutazione degli indici dei reparti che Ia riIerimento a
posizioni di assegnazione prestabilite, ovvero come una permutazione delle posizioni che Ia
riIerimento ad una successione dei reparti stabilita a priori.
Ad esempio, con il secondo metodo e con 6 reparti il vettore a (2,4,5,3,1,6) corrisponde
alla conIigurazione sotto riportata:
5 1 4
2 3 6
avendo numerato le posizioni per riga a partire da quella in alto a sinistra.
Anche per questa classe di algoritmi esistono diverse soluzioni proposte in letteratura e
parecchie altre se ne possono inventare.
La piu semplice consiste, data una permutazione di indici iniziale, nel provare a scambiare
la posizione di due reparti alla volta. Lo scambio, per essere messo in atto, deve ovviamente
comportare una riduzione di costo. Sul quando eIIettuarlo si hanno tre alternative all`interno
dei loop di enumerazione di tutte le coppie di reparti.
FOR i 1 TO N-1
FOR f i1 TO N
ENDFOR
ENDFOR
Prima alternativa: si scambiano i reparti u e v ogni volta che si veriIica una riduzione del
costo, quindi all`interno del loop f.
Seconda alternativa: si eIIettua lo scambio che comporta la maggiore riduzione di costo per
il reparto u, quindi all`interno del loop i ma Iuori dal loop f.
Terza alternativa: eIIettuare lo scambio migliore tra tutti quelli possibili, quindi Iuori dal
loop i. Se si applica questa tecnica l`euristico prende il nome di steepest aescent pairwise
interchange.
Per evitare che il metodo converga troppo rapidamente ad un ottimo locale, si possono
considerare interscambi Ira 3 o piu reparti. Puo aversi un miglioramento del risultato,
37
certamente non un risultato peggiore, ma a prezzo di un rapido incremento del tempo di
calcolo con l`aumentare del numero di reparti oggetto di scambio.
8. Tecniche automatiche di progettazione diretta del layout a blocchi
I metodi descritti nel capitolo precedente sono di ausilio per una costruzione manuale, sia
pure eventualmente assistita dal calcolatore per la parte graIica, del layout a blocchi. Anche se
si utilizzano programmi di calcolo per la determinazione del graIo di relazione o della
disposizione mutua dei reparti, supposti quadrati di area uguale, la successiva trasposizione in
un layout a blocchi comporta l`intervento del progettista e la bonta della soluzione ottenuta e
in gran parte aIIidata alla sua abilita. In questo capitolo ci occuperemo di tecniche automatiche
che Iorniscono un layout a blocchi senza la preliminare costruzione del graIo di relazione tra i
reparti, come viceversa previsto dalla procedura del Systematic Layout Planning. Le tecniche
possono essere classiIicate in vari modi: di costruzione o di miglioramento, con obiettivo la
massimizzazione delle adiacenze ovvero la minimizzazione del costo di trasporto interno, con
rappresentazione del layout continua o discreta.
Riguardo a questo ultimo aspetto la Iigura 27 mostra una rappresentazione discreta ed una
continua.
Fig.27 Rappresentazione discreta (a) e continua (b)
8.1 CRAFT
Il CRAFT (Computerized Relative Allocation oI Facilities Technique), proposto da Arman
e BuIIa (1963) e probabilmente, in ordine di tempo, il primo algoritmo automatico per la
progettazione del layout a blocchi. E` un algoritmo di miglioramento e quindi necessita di una
conIigurazione iniziale, usa una rappresentazione discreta e l`obiettivo e la minimizzazione
del costo di trasporto.
I dati di input sono l'area dei reparti, i Ilussi (numero di carichi nell'unita di tempo) ed il
costo del trasporto (costo di un carico per l'unita di spostamento) tra le coppie di reparti.
Anche qui il costo unitario di trasporto e considerato dipendente dalla coppia di reparti
considerati ma non dalla loro eIIettiva posizione; quindi il sistema di movimentazione del
materiale e ipotizzato a prescindere dal particolare layout, il che non e sempre vero.
A
B
C
D
Fig.28 Rappresentazione dei reparti nel metodo di BuIIa.
38
Stabilita quindi una disposizione iniziale, come ad esempio mostrato in Iigura 28, il
metodo consente di scambiare la posizione di ogni coppia di reparti di area uguale o adiacenti.
Indicato con:
N: numero di reparti;
v
if
: numero di carichi tra i reparti i e f.
u
if
: costo di movimentazione di un carico per una distanza unitaria;
l
if
: distanza rettilinea tra i reparti i e f.
Il costo per movimentare tutti i carichi tra i reparti i e f per una distanza unitaria e:
c
if
u
if
v
if.
Si puo quindi costruire una matrice dei costi c e una matrice delle distanze l.
Il costo totale di movimentazione per una particolare conIigurazione di layout k, e dato da:

N
i
if if
N
f
k
k l c C
1 1
) ( (27)
Il metodo proposto, acquisiti i dati di input (matrice c e matrice l per una conIigurazione
iniziale) esamina lo scambio di ciascun reparto con quelli adiacenti o di area uguale ed
eIIettua quello che da luogo alla maggiore riduzione di costo AC
k
. Sono necessarie al
massimo (N
2
-N)/2 valutazioni (somma dei primi (N-1) numeri interi) oltre quella iniziale.
Per ogni scambio preso in considerazione e suIIiciente esaminare le variazioni di costo
relative ai Ilussi che interessano i due reparti oggetto dello scambio. Cosi se lo scambio
riguarda i reparti A e B bastera conIrontare i costi della conIigurazione prima dello scambio:
AB AB
N
f
Bf Bf
N
f
Af Af B A
c l c l c l C C + +
1 1
(28)
con quelli dopo lo scambio:
AB AB
N
f
Bf Bf
N
f
Af Af B A
c l c l c l C C ' ' ' ' '
1 1
+ +

(29)
Per valutare l'eIIicacia dello scambio bastera quindi calcolare la diIIerenza tra le due
espressioni:
AC
AB
(C
A
C
B
) - (C
A
C
B
) (30)
Se i reparti A e B hanno aree uguali, contigui o no, le nuove distanze l
Af
e l
Bf
valgono
rispettivamente l
Bf
e l
Af
relative alla precedente conIigurazione. Bastera quindi in questo caso
scambiare nella matrice l i valori delle righe A e B per f = A e f = B.
EIIettuato lo scambio piu conveniente e aggiornata la matrice delle distanze, si ripete la
procedura sino a quando non e piu possibile eIIettuare scambi con riduzione di costo.
Una versione piu recente di CRAFT e MICRO-CRAFT (MCRAFT) che consente lo
scambio tra ciascuna coppia di reparti senza la limitazione che essi siano adiacenti o di area
uguale. Tale estensione e ottenuta tramite una procedura automatica che sposta gli altri reparti
quando lo scambio interessa due reparti che non sono uguali n adiacenti. L`area dell`oIIicina
e divisa in un cero numero di bande di larghezza uguale scelto dall`operatore. L`inserimento
dei reparti nelle bande avviene secondo una sequenza di riempimento che codiIica la
soluzione. Ad esempio in Iigura la sequenza di riempimento e 1-7-5-3-2-4-8-6.
39
Fig.29 Rappresentazione di MCRAFT
8.1.1 Forma dei reparti
Nel caso del CRAFT, come per altri approcci di soluzione automatica, la Iorma dei reparti
puo essere abbastanza tormentata, tanto da costringere il progettista ad un successivo
aggiustaggio del layout a blocchi ottenuto. E` opportuno stabilire dei criteri di misura della
Iorma di un reparto al Iine anche di un eventuale controllo della stessa. La cosa non e Iacile
come nel caso di un reparto rettangolare, per il quale puo essere deIinito un rapporto di Iorma
pari al rapporto delle due dimensioni. Sono state proposte diverse misure per il controllo della
Iorma di reparti di area irregolare, nel seguito se ne riportano tre.
1. Si identiIica il piu piccolo rettangolo che racchiude il reparto. La misura e il rapporto tra
l`area del rettangolo e quella del reparto.
2. Si identiIica il piu piccolo rettangolo che racchiude il reparto. La misura e il rapporto tra la
dimensione maggiore e quella minore del rettangolo.
3. La misura e il rapporto tra il perimetro e l`area del reparto p/A r. Poich e diIIicile
valutare la bonta del valore ottenuto, esso puo essere normalizzato. Se la Iorma ideale del
reparto e un quadrato, il valore ideale della misura e pari a
A
r
i
4
. Il valore
normalizzato si ottiene dividendo r per r
i
:
A 4
p
A / 4
A / p
r
r
i
. Un ragionevole vincolo di
Iorma sul reparto potrebbe essere in questo caso 1s r/r
i
s 1,4. Se il quadrato non e la
Iorma ideale, l`analista puo imporre un lower bound maggiore di 1. Il vincolo potrebbe
essere usato ad esempio durante la procedura di scambio a coppie: se lo scambio comporta
che uno dei due reparti oggetto dello scambio viola il vincolo, lo scambio non e preso in
considerazione.
8.2 BLOCPLAN
Un`ulteriore estensione della procedura CRAFT e costituita da BLOCPLAN. In questo
caso la larghezza delle bande varia al procedere degli scambi e ciascun reparto e contenuto in
una sola banda ed ha quindi Iorma rettangolare. BLOCPLAN usa una rappresentazione
continua anzich discreta e costi unitari di movimentazione u
if
pari ad 1 se l`obiettivo e la
minimizzazione dei costi di trasporto. L`algoritmo consente di valutare la soluzione anche in
termini di soddisIazione delle richieste di adiacenza, valutando se due reparti sono adiacenti o
meno. Per codiIicare una soluzione e in questo caso necessario conoscere non soltanto la
sequenza di riempimento, come in MCRAFT, ma anche il numero di reparti in ciascuna
banda, che rimane Iissato al procedere degli scambi. In Iigura 30 e mostrato un adattamento
dell`esempio di Iigura 29 secondo BLOCPLAN.
40
Fig.30 Rappresentazione di BLOCPLAN
8.3 MULTIPLE
MULTIPLE (Multi-Iloor Plant Layout Evaluation) Iu sviluppato da Bolzer et al. nel 1994,
originariamente per stabilimenti a piu piani. Tuttavia puo essere utilizzato imponendo la
condizione di un unico piano. Esso e simile a CRAFT per molti aspetti: usa una
rappresentazione discreta, l`obiettivo e la minimizzazione dei costi di trasporto, i reparti non
devono necessariamente avere Iorma rettangolare. Gli scambi possono pero avvenire tra
qualunque coppia di reparti. Cio e consentito anche da MCRAFT e BLOCPLAN che pero non
consentono, contrariamente a MULTIPLE, di imporre la posizione Iissa di alcuni reparti o di
imporre vincoli come la presenza di ostacoli. InIatti quegli algoritmi utilizzano le bande e
quindi anche i reparti che si vorrebbero in posizione Iissa sono inevitabilmente spostati o
modiIicati nella Iorma. In sostanza MULTIPLE mantiene la Ilessibilita di CRAFT senza il
vincolo sugli scambi da potere eIIettuare. Tale risultato e ottenuto con l`uso delle curve ai
riempimento, sviluppate originariamente dal matematico italiano Peano. Consideriamo ad
esempio la curva di riempimento mostrata in Iigura 31 e nota come curva di Hilbert. Usando
tale curva si ottengono i layout a blocchi di Iigura, che diIIeriscono per uno scambio nella
sequenza di riempimento.
Fig.31 Rappresentazione di MULTIPLE
41
8.4 Approccio basato su un algoritmo genetico.
Gli algoritmi genetici cominciarono ad essere sviluppati nei primi anni `70. Essi possono
essere deIiniti come procedure euristiche di ottimizzazione stocastica basata sul processo di
evoluzione naturale di una popolazione, i cui individui (cromosomi) rappresentano possibili
soluzioni del problema che si vuole risolvere. Ad esempio, nel problema della assegnazione di
N reparti ad N posizioni, un individuo (cromosoma) e costituito da una permutazione delle
posizioni da assegnare ai reparti (vedi par. 7.3). Generata una popolazione iniziale, si opera
una manipolazione genetica con un processo di selezione probabilistico, per esempio
attraverso accoppiamento di genitori scelti assegnando probabilita di estrazione maggiori agli
individui migliori. Per evitare la troppo rapida convergenza ad un ottimo locale si opera in
modo probabilistico anche una mutazione dei cromosomi di alcuni individui. I risultati
ottenuti con tali algoritmi sono generalmente molto buoni (vicini all`ottimo), sia per l`elevato
numero di soluzioni generate, sia per la loro capacita di svincolarsi dai minimi locali.
Gli operatori genetici Iondamentali sono quindi:
- ini:iali::a:ione: generazione di una popolazione iniziale di n individui;
- crossover: applicato a coppie di individui selezionati in modo opportuno dalla popolazione
corrente al Iine di ottenere Iigli potenzialmente migliori;
- muta:ione: operatore applicato ad uno o piu individui della popolazione attuale, per
generare individui con nuovo materiale genetico;
- test ai uscita: interruzione del processo se e soddisIatto il criterio di chiusura, ovvero
reiterazione del processo a partire dal secondo passo.
Nel seguito si riporta un modello del problema del layout dovuto a Smith e Tate
(*)
,
chiamato flexible bav structure, risolto con un approccio genetico.
L`oIIicina e divisa in settori, i quali si sviluppano in una sola direzione, ad esempio
verticale, e che sono a loro volta suddivisi in reparti rettangolari ciascuno dei quali avra,
quindi, larghezza pari a quella del settore in cui si trova e altezza tale da rispettare il vincolo
relativo all`area. Un tale schema consente di tenere in qualche considerazione il sistema di
trasporto che, presumibilmente, si sviluppera lungo il perimetro delle bande.
Per la codiIica delle possibili soluzioni, si utilizza un cromosoma Iormato da due distinte
stringhe di numeri interi (geni). La prima e una permutazione degli interi compresi tra 1 e N,
dove N e il numero dei reparti: essa rappresenta l`ordine con cui sono disposti i reparti
all`interno dell`oIIicina, partendo da sinistra in alto (posizione del reparto corrispondente al
primo elemento della stringa) Iino a destra in basso (posizione del reparto corrispondente
all`ultimo elemento della stringa). La seconda stringa deIinisce il numero di settori (numero di
geni che la compongono) e il numero di reparti in ogni settore (valore cumulato del gene
corrispondente). Gli elementi di tale stringa sono chiamati breakpoints. In Iigura 32 e mostrato
un esempio con 6 reparti.
Questo tipo di codiIica permette di risalire a tutte le inIormazioni necessarie per
individuare in maniera univoca il corrispondente layout e quindi valutarne l`eIIicacia.
3
5
2
6
1
4
permutazione (3, 5, 2, 6, 1, 4)
breakpoints (2, 3)
Fig. 32 Flexible bay structure e codiIica

(*)
D.M. Tate, A.E. Smith, Anequal-Area Facilitv Lavout Problem bv Genetic Search, IIE Transactions v.27,
1995.
42
Per evitare che i reparti assumano Iorma inutilizzabile, s`impone un vincolo su un
parametro snellezza deIinito come:


cr
i i
i i
w h
w h
s
; min
; max
(31)
dove con h
i
e w
i
si sono indicate le due dimensioni del reparto i.
All`aumentare della severita del vincolo (
cr
prossimo ad 1) si riduce lo spazio delle
soluzioni ammissibili sino a potersi annullare.
Poich e a volte molto diIIicile trovare soluzioni ammissibili di un problema e, in ogni
caso, per consentire l`esplorazione di regioni non ammissibili, almeno in una prima Iase della
procedura di search, si preIerisce introdurre il vincolo come penale all`interno della Iunzione
obiettivo anzich scartare gli elementi che non lo rispettano.
La Iunzione di penalita scelta e:
P m
k
(C
feas
- C
all
) (32)
dove con m si e indicato il numero di reparti non ammissibili, con C
feas
il minimo valore del
costo di trasporto relativo ad una soluzione ammissibile sino al momento trovata, con C
all
il
valore in assoluto migliore sinora trovato, quindi relativo ad una soluzione non ammissibile e
con k un parametro che consente di modiIicare il peso della Iunzione di penalita stessa.
La Iunzione e tale che il grado di non ammissibilita di una soluzione dipende dal numero di
reparti che non rispettano il vincolo di Iorma e non dal grado di violazione dello stesso
vincolo da parte del generico reparto non ammissibile. Cio perche e generalmente piu
semplice passare ad una soluzione ammissibile da una con un solo reparto che non rispetta il
vincolo, di quanto non lo sia rendere ammissibile la Iorma di piu reparti.
La Iunzione obiettivo considera il costo di trasporto e la penale. Poich il metodo Ia
riIerimento a una Iunzione di Iitness da massimizzare, questa e espressa da:
) (
1 1
all feas
k
C C m C P C
F
+

+
(33)
Con tale Iormulazione possono partecipare al processo evolutivo anche soluzioni non
ammissibili, avendo tra queste maggiori possibilita di sopravvivere quelle che hanno un piu
basso valore della Iunzione di penalita.
9. Layout per prodotto
I sistemi in linea sono utilizzati per l`assemblaggio (manuale o automatico) oppure per la
lavorazione di componenti (linee a trasIerta).
Nel layout per prodotto il problema piu importante e a volte di piu diIIicile soluzione e il
bilanciamento aella linea. Per bilanciamento s`intende la distribuzione del carico di lavoro tra
le macchine (o stazioni, se trattasi di assemblaggio) in maniera da minimizzare i tempi passivi
e distribuire il carico di lavoro in modo uniIorme.
Per procedere al bilanciamento occorrono alcuni dati preliminari:
- volume della produzione;
- elenco delle operazioni e vincoli di precedenza;
- tempo di esecuzione di ciascuna operazione.

9.1 Linee di assemblaggio manuali
In questo paragraIo considereremo una linea di assemblaggio manuale, in cui le singole
operazioni che costituiscono il ciclo di lavoro sono svolte da operatori con l`impiego di
apposite attrezzature. I problemi delle linee di assemblaggio automatiche, in cui le operazioni
sono svolte da macchine automatiche, sono simili a quelli delle linee a trasIerta che saranno
43
trattate nel paragraIo 9.2. Nelle linee di assemblaggio si applica il principio di
intercambiabilita dei componenti tra i prodotti e quello della suddivisione del lavoro che
comporta la sempliIicazione dello stesso per ciascun operatore, la standardizzazione delle
operazioni e la specializzazione nella mansione assegnata all`operatore, con curva di
apprendimento velocemente crescente. Attivita complesse sono suddivise in opera:ioni
elementari deIinite come operazioni indivisibili, ciascuna delle quali deve essere eseguita
sulla stessa stazione.
Le linee possono essere mono-prodotto o multi-prodotto. In questo secondo caso i prodotti
da assemblare sono simili tra loro e periodicamente si procede a un riattrezzaggio della linea
per il cambio di produzione.
Per quanto riguarda le precedenze tra le operazioni elementari, queste si conIigurano come
vincoli del problema e possono essere espresse in Iorma graIica, mediante un graIo orientato
o, in Iorma numerica, mediante una matrice, le cui righe e colonne sono relative alle
operazioni da eseguire. Per ogni riga, la presenza di un 1 sta a signiIicare che la
corrispondente operazione in colonna deve precedere quella in riga.
a b
c
d
e

Fig.33. Vincoli di precedenza: a deve precedere b, c deve precedere sia a che e, ma questi ultimi sono tra loro
indipendenti
La Fig.34 mostra un esempio di graIo delle precedenze.
0 1 2 3 4 9
6 7 8
5
10
Fig.34 GraIo delle precedenze.

Note le operazioni elementari e le precedenze, i parametri da determinare sono:
-tc. tempo di ciclo, cioe il tempo tra l`uscita di un pezzo e del successivo dalla linea; il suo
valore minimo e pari alla durata dell'operazione piu lunga (se si trascurano i tempi di
trasporto, come assunto nella presente trattazione);
-K: numero di stazioni; il suo valore puo variare tra uno e il numero di operazioni da
svolgere;
-t
p
: somma dei tempi passivi.
Le linee di assemblaggio possono essere costituite da molte stazioni, disposte in una sola
linea, nelle quali ciascun operatore esegue un piccolo numero di operazioni elementari ovvero,
all`estremo opposto, da singole stazioni disposte in parallelo nelle quali ciascun operatore
44
assembla l`intero prodotto. Nella realta si ha un compromesso tra le due situazioni che
presentano vantaggi e svantaggi.
Vantaggi delle linee parallele: maggiore soddisIazione degli operatori;
- piu Iacile individuazione delle cause dei problemi;
- se una stazione si blocca, si Ierma un solo operatore;
- piu Iacile adattamento ad un aumento della domanda.
Svantaggi:
- aumento delle attrezzature necessarie per il montaggio;
- aumento dei tempi per il cambio delle attrezzature necessarie al montaggio di componenti
diversi e quindi maggior costo unitario di assemblaggio;
- minore velocita di apprendimento degli operatori.
Nella progettazione di una linea e importante tenere conto non soltanto della
minimizzazione dei tempi morti, di cui ci occuperemo, ma anche dei costi delle attrezzature,
del carico di lavoro per ciascun operatore, della minimizzazione dei movimenti del sistema di
trasporto, del raggruppamento di operazioni che richiedono lo stesso operatore perch
specializzato, etc..
Bisogna inoltre considerare l`assemblaggio nella sua globalita, che spesso richiede uno
schema piu complesso della singola linea, in quanto si realizzano sub-assemblati che poi
devono conIluire in modi e tempi opportuni nella linea di assemblaggio Iinale (es. automobili)
Fig.35.
Fig.35 Sistema generale di assemblaggio
Un altro aspetto da considerare e il posizionamento dei magazzini intermedi che servono a
non bloccare l`intera linea se una stazione si Ierma, ovvero a disaccoppiare il ritmo di
lavorazione tra le varie stazioni.
Bisogna inoltre scegliere tra linee a trasferimento fisso (sincrone) e a trasferimento non
vincolato (asincrone). Nel primo caso ciascuna stazione ha lo stesso tempo per eseguire le
operazioni assegnate (tempo di ciclo), dopo di che il sistema di trasporto automaticamente
sposta ciascun pezzo alla stazione successiva. Poich in realta i tempi di esecuzione delle
operazioni non sono deterministici, in tale situazione gli operai sono portati ad adeguarsi al
ritmo della linea e a bilanciare la stessa. Tuttavia, anche se si aggiunge al tempo
deterministico della stazione piu caricata un tempo extra, qualche pezzo uscira dalla linea non
completamente assemblato. Si hanno quindi spesso aree di lavoro Iuori linea dove completare
l`assemblaggio di pezzi incompleti.
E` utile l`impiego di piccoli buIIer per evitare che qualche stazione non abbia pezzi da
assemblare o non possa disIarsi di un pezzo assemblato. Nelle linee a trasIerimento non
45
vincolato ciascuna stazione, completato un pezzo, ne preleva uno nuovo dal sistema di
trasporto non appena questo e disponibile (ha terminato la stazione precedente), lo lavora e lo
passa subito al sistema di trasporto perch venga trasIerito alla stazione successiva, quando la
stessa si rendera libera. Se due operatori adiacenti terminano prima, il secondo puo iniziare
prima l`assemblaggio successivo e quindi avere maggiori probabilita di terminare entro il
tempo di ciclo.
In molte linee, alcune stazioni sono costituite da piu postazioni di lavoro identiche. Per
esempio, consideriamo una linea per l`assemblaggio di calcolatori. Nella prima stazione si
assemblano i vari elementi all`interno della struttura, tempo medio 8 minuti; nella seconda
stazione si esegue un rapido controllo sulla corretta installazione di tutte le schede, tempo
medio 2 minuti; nella terza stazione si esegue un controllo totale sulla Iunzionalita dell`unita
assemblata, tempo medio 2 ore. Se si vogliono assemblare 100 calcolatori ogni ora serviranno
8100/60 14 stazioni di assemblaggio in parallelo, 2100/60 4 ispettori e 120100/60 200
stazioni di collaudo Iinale.
Nel seguito i tempi delle operazioni, indicati con t
i
, saranno supposti deterministici e si
considerera una risorsa per ogni stazione. Inoltre, l`unico obiettivo che ci si preIiggera sara la
minimizzazione dei tempi passivi, non ricercando l`uniIorme distribuzione del carico di
lavoro tra le stazioni, obiettivo non coincidente con la minimizzazione del tempo passivo.
Indicato con I
k
l'insieme delle operazioni assegnate alla stazione k, il tempo passivo puo
essere espresso da:
t t t
p c
k
K
i
i I
k

e
( )
1
, (34)
ossia:
t K t t
p c i
i I k
K
k

e 1
(35)
e quindi:
t K t t
p c i
i
I

1
(36)
Quindi, essendo t
i
costanti, l`obiettivo di minimizzare il tempo passivo, se il numero di
stazioni e assegnato, coincide con l'obiettivo min t
c
; con tempo di ciclo assegnato, coincide
con l'obiettivo min K.
Il bilanciamento puo quindi riguardare due situazioni:
a) progettazione di una nuova linea: ricerca del numero minimo di stazioni con tempo di ciclo
assegnato;
b) linea gia esistente: minimizzare il tempo di ciclo con numero di stazioni Iissato.
9.1.1 Progettazione della linea
Il tempo di ciclo richiesto ad una linea puo essere calcolato come:
t
c
T/Q
dove Q e il volume di produzione richiesto nel tempo T.
Il problema ammette soluzione se i tempi di esecuzione delle operazioni elementari t
i
rispettano la condizione:
t
i
s t
c
(i 1,2,.......,I)
Un lower bound per il numero di stazioni e espresso dal maggiore tra i valori Iorniti dalle
due espressioni seguenti:
46
minn n n
t
t
i
i
I
c
intero, >
1
(37)
min n n intero|n >(n
1
n
2
/2) (38)
con n
1
numero di operazioni elementari con tempo di esecuzione superiore a t
c
/2 e n
2
numero
di operazioni con tempo uguale a t
c
/2. L'eIIettivo numero di stazioni risultera maggiore o
uguale a quello determinato con le espressioni precedenti in quanto la (37) non tiene conto
dell`indivisibilita delle operazioni elementari e la (38) ne considera soltanto alcune.
Nel seguito sono mostrati due approcci al problema basati sulla programmazione lineare
mista il primo e sulla programmazione dinamica il secondo.
9.1.1.1 Formulazione del problema come modello di PL a variabili 0-1.
Indichiamo con IP l`insieme delle coppie ordinate (u,v) tali che l`operazione u deve
precedere l`operazione v. Indichiamo con IS l`insieme delle coppie di operazioni che devono
essere assegnate alla stessa stazione. Indichiamo con ID l`insieme delle coppie di operazioni
che non devono essere assegnate alla stessa stazione.
Inoltre s`indica con:
- I, numero di operazioni elementari;
- x
if
,variabili di decisione che valgono 1 se l'operazione i viene assegnata alla stazione f,
altrimenti 0 (i1,...,I e f1,...,K);
Per minimizzare il numero di stazioni, introduciamo dei coeIIicienti di costo Iittizi c
f
, tali che
c
f1
~ c
f
con f 1, . . . , K-1 e con K numero di stazioni. Il modello si Iormula:
min

K
1 f
if f
I
1 i
x c (39)
soggetto a:
la somma dei tempi delle operazioni elementari assegnate ad una stazione deve essere
inIeriore o uguale al tempo di ciclo
c
I
i
if i
t x t s
1
(f 1,. . . , K) (40)
ogni operazione deve essere assegnata ad una stazione
1
1

K
f
if
x (i 1,. . . , I) (41)
se l'operazione u deve precedere l'operazione v, la stazione cui e assegnata l'operazione u deve
precedere o essere la stessa della stazione in cui si compie l'operazione v

s
h
f
uf vh
x x
1
(h 1,. . . , K) e (u,v) e IP (42)
se le operazioni u e v devono essere assegnate alla stessa stazione, si deve veriIicare che
1
1

vf
K
f
uf
x x (u,v) e IS (43)
se le operazioni u e v devono essere assegnate stazioni diverse, si deve veriIicare che
x
uf
x
vf
s 1 (f 1, . . ., K) e (u,v) e ID (44)
Le operazioni elementari che devono essere assegnate ad una stessa stazione possono
essere raggruppate in un`unica operazione, in modo da eliminare il vincolo (43) che comporta
la non linearita del modello. Le operazioni immediatamente precedenti saranno quelle che
precedevano le singole operazioni aggregate.
47
Il modello in ogni caso e di diIIicile soluzione e nel paragraIo seguente e mostrata una
Iormulazione piu semplice.
9.1.1.2 Formulazione semplificata
DeIiniamo le seguenti grandezze:
- K
min
, numero minimo di stazioni dato dal maggiore dei valori Iorniti dalle espressioni (37)
e (38) del paragraIo 9.1.1;
- K
max
, numero massimo di stazioni pari a I;
- v
is
vale 1 se l'operazione i deve precedere l'operazione s, altrimenti 0 (i e s 1,...,I).
L'obiettivo e minimizzare il tempo passivo che si puo esprimere:
t t t x
p c i if
i
I
f
K


( )
1 1
(45)
I vincoli del problema sono:
a) ogni operazione deve essere assegnata ad una stazione:
x
if
f
K

1
1
per ogni i 1,...,I; (46)
b) la somma dei tempi delle operazioni elementari assegnate ad una stazione deve essere
inIeriore o uguale al tempo di ciclo:
t x t
i if c
i
I
s
1
per ogni f 1,...,K; (47)
c) se l'operazione i deve precedere l'operazione s (v
is
1), la stazione cui e assegnata
l'operazione i deve precedere o essere la stessa della stazione in cui si compie l'operazione
s:
f x f x
if
f
K
sf
f
K
s
1 1
per ogni v
is
1; (48)
Le variabili del problema sono la matrice X
ij
e il numero di stazioni K, quindi bisogna
iniziare il procedimento con un numero di stazioni pari a K
min
e, se il problema cosi Iormulato
non ammette soluzione, incrementare il numero di stazioni K di uno sino a quando non si
ottiene una soluzione. Il corrispondente valore di K rappresenta il numero minimo di stazioni
necessarie cui corrisponde il minimo t
p
.
In questa Iormulazione non c`e una Iunzione obiettivo in quanto, Iissato K, la (45) ha un
valore deIinito. Bisogna soltanto veriIicare l`ammissibilita dei vincoli per il valore di K
Iissato.
9.1.1.3 Metodo di 1ackson
Il metodo di Jackson per la minimizzazione del numero di stazioni rientra tra quelli di
programmazione dinamica. Esso si basa su di un`eliminazione sistematica delle alternative
meno valide.
Per raggruppare le operazioni sulla generica stazione si procede nel modo seguente.
1) Si cancellano nel graIo delle precedenze tutte le operazioni elementari gia assegnate alle
stazioni precedenti e tutti i rami uscenti da quelle operazioni.
2) Si elencano tutti i raggruppamenti possibili tali che:
a) se un`operazione e nel raggruppamento lo stesso deve avvenire per tutte le altre
operazioni che abbiano precedenza con essa;
b) la somma dei tempi di esecuzione non sia maggiore del tempo di ciclo;
METODO
JACKSON
48
c) nessuna operazione puo essere aggiunta senza violare a) e b).
Per l'eliminazione delle alternative meno valide ci si basa sulle regole seguenti.
1
a
regola.
Eliminare i percorsi equivalenti a un altro.
2
a
regola.
Se due percorsi diIIeriscono per una sola operazione e successivamente convergono allo
stesso nodo, si elimina quello che contiene l'operazione con tempo di esecuzione minore.
3
a
regola.
Si eliminano i percorsi i cui elementi sono contenuti in altri percorsi.
Nel seguito viene riportato un esempio tratto dal gia citato libro del Moore per il quale in
Fig.36 e riportato il graIo delle precedenze con indicate, in corrispondenza dei nodi, le durate
delle operazioni.
b c i j
a
f
g
h
d e
k
2
6
5
3 5
4
5 6 2
tc = 10
7
1
Fig.36 Precedenze e durate delle operazioni
1
a
sta:ione
(abc)
(abh)
2
a
sta:ione
(abc) (ih)
(fh) *
(gh)
(abh) (ci) *
(cf) *
(cg) *
I percorsi contrassegnati con asterisco possono essere eliminati: quelli del secondo gruppo
in base alla 1
a
regola, in quanto equivalenti a due a due a quelli del primo gruppo; quello del
primo gruppo in base alla 2
a
regola, inIatti esso diIIerisce per un solo elemento da (abc)(gh), i
due percorsi convergono allo stesso nodo (a) e l'operazione g ha tempo di esecuzione
maggiore di f.
3
a
sta:ione
(abc) (ih) (ff)
(g)
(abc) (gh) (fa)
(i) *
49
Il percorso con asterisco puo essere eliminato in base alla 1
a
regola in quanto equivalente al
secondo percorso del primo gruppo.
4
a
sta:ione
(abc) (ih) (ff) (ga)
(abc) (ih) (g) (ff) *
(fa) *
(abc) (gh) (fa) (i) *
(e)
I percorsi con asterisco sono eliminati in base alla 3
a
regola in quanto contenuti nel primo.
5
a
sta:ione
(abc) (ih) (ff) (ga) (ek)
(abc) (gh) (fa) (e) (i)
Il secondo percorso va scartato in base alla 3
a
regola. Il bilanciamento avviene con cinque
stazioni e con le assegnazioni indicate nel primo percorso relativo alla 5
a
stazione.
9.1.1.4 Considerazioni pratiche
L`approccio al problema presentato precedentemente e, come per altro gia detto, un po`
semplicistico. In molte situazioni e necessario l`intervento dell`esperto per prendere decisioni
anche limitatamente al problema della minimizzazione dei tempi passivi.
Quando le stazioni hanno un piccolo numero di operazioni ciascuna, il problema della
riduzione del tempo perso e di diIIicile soluzione. Anche una soluzione ottima, nel senso
considerato in precedenza, puo comportare un elevato valore di tale parametro. Una soluzione
alternativa potrebbe essere usare linee parallele con un tempo di ciclo maggiore, oppure
raggruppare le operazioni di piu stazioni della linea in un`unica stazione, impiegando piu di
un operaio per questa stazione. Esempio: t
c
100; operazioni: t
a
65; t
b
30; t
c
75; t
a
50;
t
e
70; t
f
100. Il modello di minimizzazione dei tempi passivi darebbe come soluzione
cinque stazioni: (a,b), c, a, e, f. Tuttavia int |390/100| 4, quindi c`e spazio per la ricerca di
eventuali soluzioni migliori. Una potrebbe essere raggruppare le operazioni c, a ed e in
un`unica stazione con due operatori, ovviamente se tale soluzione e Iattibile da un punto di
vista tecnologico, non e soltanto un problema di numeri, e necessario un esperto.
Un altro aspetto da considerare riguarda il tempo di ciclo che noi abbiamo assunto Iissato
ma che in eIIetti, producendo in base ad una richiesta attesa e per magazzino, potrebbe essere
variato in modo da rendere Zt
i
/t
c
intero o poco inIeriore all`intero. L`opportuno cambiamento
del tempo di ciclo all`interno del periodo (per esempio anno) dovrebbe adattare la produzione
eIIettiva a quella richiesta. Questo approccio Iunziona per le linee con elevato impegno di
manodopera rispetto all`impegno di capitale.
Per tenere conto della variabilita dei tempi di esecuzione delle operazioni elementari nelle
linee di assemblaggio manuale, in precedenza si e Iatto cenno a un tempo aggiuntivo per la
stazione (o le stazioni) collo di bottiglia. Supponiamo ora che sia nota la varianza
i
2
del
tempo di esecuzione della generica operazione i. Indichiamo con I
k
l`insieme delle operazioni
assegnate alla stazione k e con T
k
il tempo di esecuzione. Si ha:
e

k
I i
i k
t E T E ) ( ) ( e
e

k
I i
i k
T Jar
2
) ( (49)
50
Se gli t
i
si distribuiscono normalmente o I
k
contiene numerose operazioni, T
k
si distribuisce
normalmente. Se, per esempio, si accetta una probabilita del 99 per ogni stazione di
completare in tempo il carico di lavoro assegnato, bisogna aggiungere al tempo medio di
completamento 2,33 volte la deviazione standard. Per ogni stazione deve cioe essere veriIicata
la condizione:
E(T
k
) 2,33J(T
k
)
1/2
s t
c
(50)
In questo caso, se la linea e a trasIerimento Iisso senza buIIer e se la relazione (50) e
veriIicata come uguaglianza per tutte le stazioni, la probabilita che un pezzo esca dalla linea in
un tempo pari al tempo di ciclo e evidentemente 0,99
K
e tale valore puo risultare basso. Per i
prodotti che non si e riusciti ad assemblare in linea e necessario procedere a completare
l`assemblaggio Iuori linea con conseguenti costi aggiuntivi. Si capisce quindi l`importanza
delle linee asincrone e di quelle con buIIer che disaccoppiano le stazioni. Sono in ogni caso
importanti i metodi di standardizzazione e di Iormazione degli operatori per la riduzione della
variabilita dei tempi di esecuzione.
Considerando che la durata delle operazioni dipende dall`operatore, c`e da aspettarsi una
correlazione positiva tra le durate delle operazioni di una stessa stazione. D`altra parte, se si e
in ritardo, si e portati ad accelerare le operazioni seguenti, quindi si ha una correlazione
negativa. Se Iosse possibile stimare la covarianza
if
tra le diverse coppie di operazioni di una
stazione, la varianza del tempo di stazione, anzich dalla (49), sarebbe piu correttamente
espressa da:

e e
+
k k
I i I f i
if i k
T J
) , (
2
2 ) ( (51)
9.1.1.5 Linee asincrone
Nelle linee sincrone con K stazioni, se h e la stazione piu lenta (ovvero la prima delle piu
lente), ciascun pezzo si trova nel sistema per un tempo di KT
h
unita e la produttivita della
linea sara 1/T
h
. Se consideriamo i tempi deterministici una linea sincrona ed una asincrona
hanno la stessa produttivita. Diversi sono pero i tempi di permanenza dei pezzi nel sistema.
Supponiamo di dividere la linea in due sub-linee: dalla stazione 1 alla stazione h e da questa
alla stazione Iinale K. Con riIerimento alla prima, le stazioni da 1 ad h-1 lavorano piu
velocemente della stazione h. In una generica stazione di una linea asincrona il pezzo viene
passato appena completato e appena la stazione ricevente e libera. Conseguentemente, sino
alla stazione h, una linea sincrona ed una asincrona si comportano nello stesso modo: ciascun
pezzo sta in ciascuna stazione per un tempo pari a T
h
e il tempo di blocco del pezzo nella
generica stazione f e pari a T
h
T
f
. Nella sub-linea 2, i pezzi entrano ogni T
h
. Poich ogni
stazione impiega un tempo minore o uguale a T
h
, ciascuna ha tempo di completare il pezzo
prima che arrivi il successivo. Quindi il pezzo in questa seconda linea non risulta mai bloccato
ed il tempo di attraversamento e pari alla somma dei tempi di assemblaggio. Combinando i
risultati delle due linee, il tempo di permanenza di ciascun pezzo nel sistema e:
+
+
K
h k
k h
T h T
1
(52)
Quindi in una linea asincrona, pur rimanendo ovviamente invariati, rispetto a quella
sincrona, il tempo di ciclo e il tempo passivo, si ha un tempo di attraversamento ed un WIP
minore.
Per chiarire il concetto, si esamini la tabella seguente che mostra la progressione dei
pezzi in una linea sincrona ed asincrona con 5 stazioni.
51
Tab.20 Progressione dei pezzi nella linea sincrona
Stazione 1
a
T
1
3 2
a
T
2
4 3
a
T
3
5 4
a
T
4
4 5
a
T
5
3
Pezzo Entra Esce Entra Esce Entra Esce Entra Esce Entra Esce
1 0 5 5 10 10 15 15 20 20 25
2 5 10 10 15 15 20 20 25 25 30
3 10 ...
4
5
Tab.21 Progressione dei pezzi nella linea asincrona

Stazione 1
a
T
1
3 2
a
T
2
4 3
a
T
3
5 4
a
T
4
4 5
a
T
5
3
Pezzo Entra Esce Entra Esce Entra Esce Entra Esce Entra Esce
1 0 3 3 7 7 12 12 16 16 19
2 3 7 7 12 12 17 17 21 21 24
3 7 12 12 17 17 22 22 26 26 29
4 12 17 17 22 22 27 27 31 31 34
5 17 22 22 27 27 32 32 36 36 39
Dopo il transitorio dei primi due pezzi, il tempo di permanenza del pezzo nel sistema
risulta pari a 22 unita di tempo: 53 7. Per la corrispondente linea sincrona si hanno 25 unita
di tempo.
Se il pezzo e introdotto nella linea ogni 5 unita di tempo sin dall`inizio, la prima
stazione collo di bottiglia e quella di alimentazione e quindi il tempo di permanenza del pezzo
nel sistema e pari a 19 unita di tempo, cioe pari al tempo complessivo di lavoro.
Tab.22 Progressione dei pezzi nella linea asincrona con alimentazione iniziale ogni 5 u.t.
Stazione 1
a
T
1
3 2
a
T
2
4 3
a
T
3
5 4
a
T
4
4 5
a
T
5
3
Pezzo Entra Esce Entra Esce Entra Esce Entra Esce Entra Esce
1 0 3 3 7 7 12 12 16 16 19
2 5 8 8 12 12 17 17 21 21 24
3 10 13 13 17 17 22 22 26 26 29
4 15 18 18 22 22 27 27 31 31 34
5 20 23 23 27 27 32 32 36 36 39
9.1.2 Numero di stazioni fissato
Questo problema si presenta quando le operazioni elementari, necessarie per la
realizzazione di un prodotto, devono essere assegnate ad un numero di stazioni gia esistente.
Nel paragraIo 9.1 per il tempo passivo si era trovata l'espressione:
t K t t
p c i
i
I

1
(53)
In questo caso, essendo K Iissato, l'obiettivo di minimizzare t
p
coincide con quello di rendere
minimo t
c
.
52
9.1.2.1 Programmazione lineare
Anche in questo caso e possibile applicare un modello di programmazione lineare. Il
problema si traduce in:
min t
C
(54)

soggetto agli stessi vincoli espressi nel paragraIo 9.1.1.2. Il numero delle variabili e in questo
caso I K1.
9.1.2.2 Criterio di convergenza
Con questo metodo ci si avvicina alla soluzione ottima, il cui raggiungimento non e per
altro garantito, con successive approssimazioni a partire da una soluzione iniziale.
Il metodo si articola nelle Iasi seguenti.
1) Formulazione di una soluzione ammissibile.
2) Individuazione del minimo e del massimo valore di T
f
(
e

f
I i
i f
t T ).
3) Calcolo del valore (max T
f
- min T
f
)/2 e scambio di due operazioni tra le relative stazioni
la cui diIIerenza di tempo piu si avvicina al valore calcolato (e possibile trasIerire una
operazione, cioe scambiare con zero); quanto detto ovviamente nel rispetto dei vincoli di
precedenza.
4) Se non si riduce la diIIerenza tra le due stazioni con questo scambio, si prova la procedura
da 2) a 3) tra la stazione piu caricata e la nuova meno caricata, avendo escluso la
precedente.
5) Si ripete il passo 4) tante volte quante sono le stazioni da esaminare rispetto a quella piu
caricata; se non si ottengono risultati, si va a 6) altrimenti a 2).
6) Si e trovato un ottimo locale. Se si ritiene soddisIacente STOP, altrimenti si sposta
un`operazione di un certo peso, ad esempio quella piu lunga, dalla stazione piu caricata ad
un`altra (con un conseguente aumento del tempo di ciclo) e si ricomincia da 2).
9.2 Linee a trasferta
Il sistema e costituito da macchine automatiche integrate ad un sistema di trasporto per la
movimentazione dei pezzi lungo la linea. A questo schema di impianto sono riconducibili le
linee di assemblaggio automatiche, come ad esempio quelle robotizzate per l`assemblaggio
della scocca di un autoveicolo. Questi sistemi di produzione comportano elevati investimenti
di capitale e quindi se ne giustiIica l`impiego soltanto per elevati volumi di produzione e per
prodotti la cui richiesta si ritiene suIIicientemente duratura. Per quanto riguarda il
bilanciamento della linea, il problema e analogo a quello aIIrontato per le linee di
assemblaggio manuali, anzi in questo caso l`ipotesi di tempi deterministici per le operazioni e
senz`altro vera. Viceversa maggiori sono i vincoli sull`assegnazione delle operazioni alle
stazioni, in quanto la Ilessibilita di una macchina automatica e inIeriore a quella di un
operatore umano. Questa considerazione, assieme al minore numero di operazioni rispetto ad
un assemblaggio, rende il problema dell`assegnazione delle operazioni in una linea a trasIerta
di piu Iacile soluzione. Viceversa una complicazione deriva dal dovere considerare il guasto
delle macchine insieme alla opportunita di prevedere buIIer tra le stesse. Di cio ci occuperemo
brevemente nel seguito.
In una linea di produzione il guasto di una macchina comporta a volte la perdita del pezzo
in lavorazione e, se senza buIIer, la Iermata dell`intera linea. I Iermi impianto Ianno si che il
tempo di ciclo eIIettivo sia maggiore di quello teorico, pari al tempo operativo della stazione
piu caricata (si ricorda che si trascura, come per le linee di assemblaggio, il tempo di
trasIerimento del pezzo da una stazione all`altra).

53
Il tempo di ciclo eIIettivo va calcolato con l`espressione:
t
ce
t
c
t
R
(55)
dove t
c
e il tempo di ciclo della linea in assenza di guasti, la probabilita di guasto della linea
in un ciclo e t
R
il tempo medio di riparazione.
9.2.1 Calcolo della probabilit di guasto
Consideriamo il caso in cui il guasto di una macchina non comporti la perdita del pezzo. In
questo caso il pezzo, una volta riparata la macchina e quindi riavviata la linea, procede lungo
la stessa per le successive lavorazioni.
Se indichiamo con
i
la probabilita di rottura di una machina in un generico ciclo, la
probabilita che non si abbiano rotture nei primi (t-1) cicli e data da (eventi indipendenti):
(1-
i
)
t-1
e la probabilita che si rompa nel successivo ciclo t e data da:
f
i
(t)
i
(1-
i
)
t-1
(56)
Questa Iunzione di probabilita e nota come geometrica. Le ipotesi assunte sono:
- la probabilita di guasto per ciclo e costante (tasso di guasto costante);
- il guasto avviene a Iine ciclo;
- le stazioni non operanti non si possono guastare.
Sotto queste ipotesi, la probabilita di guasto della linea nel generico t
c
vale:
e j

K
i
i
K
i
i
1 1
) 1 ( 1 (57)

InIatti, se si sviluppa l`espressione di si ha:
) ... ..... 1 ( 1
M f
M ... f i
i f
f i
i
i
i
> > > >
+ + (58)
Poich gli
i
sono piccoli, i termini di ordine superiore, che esprimono gli eventi di piu di
una macchina guasta per ciclo, sono prossimi a zero.
La produttivita della linea vale:
ce
t
p
1
(59)
Se invece il guasto della macchina comporta la perdita del pezzo, esso non continua la
lavorazione sulle stazioni successive a quella dove si e veriIicato il guasto, ma esce dal
sistema.
In questo caso, se il guasto avviene sulla stazione i, la stazione i1 non lavorera al ciclo
successivo, quella i2 al ciclo successivo ancora e cosi via sino alla M. Poich la probabilita
di guasto per una stazione che non lavora e assunta zero, cio comporta una riduzione della
probabilita di guasto della linea rispetto al caso precedente. L`unica stazione che manterra
invariata la propria probabilita di guasto in ogni ciclo sara la prima.
Se ancora una volta si considera il basso valore che normalmente assumono i parametri
i
,
e accettabile trascurare questo eIIetto soprattutto se il numero di stazioni non e elevato.
Quindi possiamo assumere ancora che la probabilita di guasto della linea in un ciclo sia
data dalla relazione (57).
Nel caso considerato, tuttavia, la produttivita non e piu semplicemente l`inverso del tempo
di ciclo eIIettivo, in quanto bisogna tenere conto dei pezzi immessi nella linea, ma che non
sono usciti dalla stessa in seguito a guasto di una macchina.
La Irazione di pezzi non usciti e pari a , per cui la produttivita della linea e:
R c ce
t t t
p
+

1 1
(60)
54
9.2.2 Presenza di buffer
Le stazioni possono Iermarsi o per guasto o perch non ricevono il pezzo dalla stazione
precedente o perch non possono cedere il pezzo gia lavorato alla stazione seguente. Per Iar
Ironte al problema si inseriscono buIIer nella linea. L`introduzione di un buIIer Ia si che si
abbiano due linee parziali, tra loro parzialmente disaccoppiate. Se la prima linea si blocca, la
seconda puo continuare ad operare attingendo pezzi dal buIIer. Se a bloccarsi e la seconda
linea, la prima puo continuare ad operare depositando i pezzi nel buIIer. Il grado di
indipendenza tra le due linee dipende dalla capacita del buIIer. E` quindi importante
determinare il numero, la capacita e la posizione dei buIIer da disporre nella linea. Il problema
si presenta ben presto impossibile da risolvere in modo ottimo al crescere del numero di
buIIer. L`unico approccio possibile e quello di ipotizzare una soluzione e valutarne l`eIIicacia
tramite simulazione.
Consideriamo il caso teorico di impiego di un buIIer di capacita inIinita posto tra ogni
coppia di stazioni.
L`eIIicienza della linea puo essere deIinita come il rapporto tra il tempo di ciclo senza
guasti e quello eIIettivo. Nel caso di assenza di buIIer, si ha:
R f
f
0
t T max
T max
E
+
(61)
In presenza dei buIIer la produttivita della linea dipende dalla stazione che presenta il
maggior valore di
R f f
t T + .
L`eIIicienza della linea e quindi:
) t T max(
T max
E
R f f
f
+

~
(62)
Nel caso di buIIer di capacita Iinita, che come detto e di diIIicile studio, l`eIIicienza sara in
ogni caso compresa tra le due situazioni estreme, cioe:
E
0
s E s E

(63)
La conoscenza dei valori estremi ci da indicazioni sulla convenienza all`introduzione
dei buIIer. InIatti, se tale diIIerenza e piccola, non conviene inserire buIIer. La convenienza
all`inserimento di buIIer di capacita sempre maggiore si ha all`aumentare della diIIerenza tra i
valori estremi dell`eIIicienza. La conoscenza di un valore limite per l`eIIicienza della linea
puo inoltre costituire un utile elemento di riIerimento.
Bibliografia
|1| R.G. Askin, C.R. Standridge. Moaelling ana Analvsis of Manufacturing Svstems. John
Wiley & Sons, 1993.
|2| J.A. Tompkins et al. Facilities Planning. John Wiley & Sons, 1996.
|3| R.L. Francis, L. F. McGinnis, J.A. White. Facility Layout and Location: an Analytical
Approach. Prentice Hall, 1994.
|4| J.M. Apple. Plant Layout and Material Handling. Krieger Publishing Company, 1977.
|5| J.M. Moore. Gli impianti industriali. La progettazione e il layout. Franco Angeli, 1987.
|6| A. Brandolese, M. Garetti. Processi produttivi criteri di scelta e progettazione. CLUP,
1980.