Capitolo 6

NUOVE TECNOLOGIE E PRODUZIONE

La nascita dell’impresa moderna, può collocarsi nel periodo in cui si manifestano gli effetti della “prima rivoluzione
industriale”, le cui ricadute si ebbero tanto nell’ambito economico che in quello sociale;
In questo periodo si iniziarono ad impiegare le macchine che furono affiancate al lavoro umano.
Ciò determinò la necessità di avere uno ​schema organizzativo​ in grado di far funzionare le diverse entità, si dette
via in definitiva al ​sistema impresa​.
Tale periodo coincise con il passaggio dalla produzione artigianale all’introduzione della ​produzione in serie​; si
sviluppò il fenomeno della s​pecializzazione delle mansioni​ e si avviò la “​produzione di massa​”.
Questo modello mirava a ridurre i costi unitari medi attraverso l’aumento dei volumi produttivi, nel rispetto dei criteri
dello ​scientific management​ prospettati da Taylor ed applicati per primi dall’azienda automobilistica Ford:
● STANDARDIZZAZIONE
● DIVISIONE DEL LAVORO
● SPECIALIZZAZIONE DELLE FUNZIONI
● MISURAZIONE DI TEMPI, COSTI E PRODUTTIVITÀ
Tale modello gestionale ruotava attorno ad alcune condizioni che ne rendevano possibile l’attuazione grazie alle
situazioni di mercato dell’epoca:
DOMANDA​ elevata con ridotta varietà ​ed​ O
​ FFERTA​ modesta ed omogenea, la quale richiedeva alle imprese una
loro differenziazione da ricercare attraverso la leva del prezzo.
➔ ​ TANDARDIZZAZIONE​, ossia la creazione di prodotti uguali, consentiva alle imprese un considerevole
La S
aumento dei volumi prodotti, che a sua volta permetteva la riduzione dei costi unitari medi.

L’impiego dell’informatica ha consentito di conseguire elevati livelli di flessibilità nella programmazione della
produzione, le nuove ​tecnologie informatiche​ (​Information Technology, IT)​ sono state un ​“fattore produttivo
chiave​” perchè ha reso compatibili obiettivi sinora considerati contrastanti quali flessibilità ed economie di scala,
qualità e bassi costi, con modifiche della struttura organizzativa e del ruolo del management.
Tale fattore si caratterizza per i costi di acquisizione relativamente bassi e per varie possibilità d’uso; a ciò si è
aggiunto lo sviluppo delle telecomunicazioni che ha consentito lo scambio in tempo reale delle informazioni con
clienti e fornitori.

Le tipologie di sistemi produttivi emergenti possono essere ricondotte a quattro fattispecie significative:
- Produzioni di processo o processi continui;
- Produzioni in linea a cadenza fissa o a cadenza non fissa;
- Produzioni a lotti (a celle);
- Produzioni job-shop.

Per cogliere meglio l’impatto della ​IT​ nei processi produttivi, è bene tenere presente la distinzione secondo il modo
di produrre:
I ​processi produttivi di tipo C ​ ONTINUO A CICLO OBBLIGATO​ sono tipici delle industrie di base fondati sulla
conversione chimico-fisica (elettricità, siderurgia, ecc);
caratterizzate dalla fabbricazione con cicli tecnologici
ben definiti e vincolanti con impianti dedicati
Esse si connotano anche per gli ​alti volumi di beni
prodotti, standardizzati, realizzati per il magazzino (su
previsione)
L’obiettivo è la produzione di un dato ​flusso​, cioè di una
quantità data, da realizzare in una data unità di tempo.
A tal scopo si tende a ridurre i rischi della produzione su
previsione, con l’acquisizione di ordini in tempo reali
grazie all’uso dei mezzi teleinformatici.
L’automazione ha consentito l’ammodernamento di impianti, il controllo della produzione con un'apposita
interfaccia video e lo sviluppo di unità produttive di dimensioni più compatte.
In Italia si è rilevata più lenta l’introduzione di tale strumentazione.

La caratteristica delle produzione di base ha configurato tali processi come ​PRODUZIONE PER IL MAGAZZINO ​(​MAKE
TO STOCK​) per le difficoltà di effettuare lavorazioni in base agli ordini in arrivo della clientela.

I ​processi produttivi INTERMITTENTI​ sono quelli riguardanti beni più o meno complessi delle industrie c.d.
“manifatturiere” in cui, aggiungendo l’attività di montaggio, vi è discontinuità o intermittenza nella produzione.
In questo tipo di processo si incontra:
● produzione ripetitiva​, con macchine organizzate in linea e stazioni di lavoro fisse;
● produzione a flusso lineare su linee spezzate​, cioè reparti con fasi di lavorazione in sequenza e
accumulo delle scorte tra le varie fasi;
● produzione per reparti​, con impianti multiciclo (articoli specializzati su richiesta del cliente);
● produzione a lotti​, con impianti uniciclo;
● impianti misti​.

In base alla ​strategia di risposta alla domanda,​ l’impresa può decidere di attivare una produzione:
ENGINEER TO ORDER​, quando progetta e produce a fronte di uno specifico ordine; includendo variazioni e
personalizzazioni che richiedono la riprogettazione completa o parziale.
MARKER TO ORDER​, attuato da aziende con prodotti a catalogo costruiti su ordine, in cui progettazione ed acquisti
sono eseguiti su previsione, mentre fabbricazione e montaggio su ordine.
PURCHASE TO ORDER​, aziende che si approvvigionano una volta ottenuto l’ordine
ASSEMBLE TO ORDER​, aziende con prodotti a catalogo assemblati su ordin, laddove le fasi di progettazione,
acquisito e fabbricazione sono eseguite su previsione ed il montaggio su ordine
MAKE TO STOCK​, in cui le fasi di progettazione acquisti, fabbricazione e montaggio sono tutte eseguite su
previsione delle vendite
In relazione alla ​STRATEGIA DI REALIZZAZIONE DEL VOLUME PRODUTTIVO​ possiamo identificare tre modalità di
realizzazione:
- a​ ​PRODOTTO SINGOLO​ ​caratterizzato da scarsa o nulla ripetitività;
- aL ​ OTTI​ produzione di quantità predeterminate di prodotti;
- aF ​ LUSSO​ con assoluta ripetitività delle operazioni.
Nell’ultimo periodo, vi è la tendenza a produrre sempre più in base agli ​ordini del cliente​, ad abbandonare la
produzione a magazzino su previsione.
Quando la produzione diventa più complessa, cresce la tendenza a rendere “MODULARE” il bene, in modo da
incorporare componenti comuni a più prodotti con una partecipazione più rilevante della tecnologia elettronica.
L’approccio modulare consente di affidare in outsourcing la progettazione di alcuni componenti di prodotto,
agevolando l’attività del produttore che dovrà consultarsi con pochi fornitori. Verrà inoltre accorciato il TIME TO
MARKET del prodotto e grazie ad una linea di assemblaggio più veloce, un LEAD-TIME di produzione.

Le ​produzioni JOB-SHOP​ operano su commessa, ossia realizzano esemplari unici a numero limitato e conformi a
specifiche, concordate con il cliente.
Le realtà produttive ​job-shop​ sono generalmente caratterizzate da elevati gradi di flessibilità ed elasticità produttiva,
fabbisogni di investimenti ridotti e coefficienti di produttività contenuti, elementi coerenti con l’esigenza di realizzare
bassi volumi di un prodotto vario e variabile.
La varietà delle caratteristiche del prodotto porta le imprese di questo tipo a dotarsi di attrezzature e macchinari
con capacità operative, idonei ad effettuare un ampio spettro di lavorazioni.
I maggiori tempi di consegna sono accordati dal cliente per far fronte alle personalizzazioni richieste.

Il sistema di ​produzione A CELLE​ trova le proprie origini verso la metà degli anni 70, quando in risposta al
fordismo, la casa automobilistica Volvo provò a superare la catena di montaggio realizzando uno stabilimento dove
le automobili venivano costruite col sistema delle isole.
Ad ogni singolo operaio viene consegnato un kit contenente tutti i componenti per assemblare esclusivamente un
determinato articolo, opera in un isola in cui viene sviluppata una parte considerevole del prodotto garantendo una
maggior percezione di quello che si sta costruendo.
La produzione può avvenire su ordine o su previsione a seconda del mercato, le produzioni per lotti si avvalgono di
macchinari e addetti la cui capacità risulta abbastanza generica, a meno di specifiche richieste.
E un sistema di produzione che ben si adatta a qualsiasi situazione.

Una grande industria giapponese, la

ha fondato il proprio contrattacco alla
crisi, in due mosse:
1. Intensificando l’offensiva di prodotto;
2. Rilanciando l’innovazione di processo.
La produzione a celle ha sostituito la tradizionale catena di montaggio; con aumento della
produttività ed un risparmio di 1,4 milioni di metri quadrati. Con il metodo just in time si
realizzano 0 scorte inoltre, molta cura è dedicata alla formazione del personale con premi
per i lavoratori più bravi.
Nell’ambito della distinzione tra produzione di massa e produzione di varietà, non vanno dimenticate realtà
intermedie:
- il modello della produzione di massa che si può ricondurre all’orientamento strategico della
leadership di costo.
- il modello della produzione di varietà alla ricerca di una leadership di differenziazione.
Nella ricerca di differenziazione, il management assume un ruolo fondamentale, perché deve essere in grado di
prevedere il cambiamento e anticiparlo.
Ruolo fondamentale lo assume il marketing, in quanto può far assumere alle imprese l’omogeneità produttiva,
presentandola come differenziazione.
Nella produzione di massa la domanda era omogenea, appariva superfluo indagare; Nel modello orientato alla
produzione di varietà, si pone particolare attenzione al mercato, poiché si riconosce una diversità della domanda.
Mentre agli inizi del secolo ci si focalizzava sulla standardizzazione delle lavorazioni e della specializzazione delle
mansioni: l’attuale fase si caratterizza per la tendenza a concentrarsi sul problema di servire la domanda nei
tempi con la modalità e tipologie produttive richiesti.
Con il passare del tempo si è determinato un mutamento del “paradigma tecnologico”, caratterizzato dalle seguenti
fasi:
● CAPITALISMO CONCORRENZIALE, basato su macchine che sfruttano una nuova fonte di energia (il
vapore) e su stazioni di lavoro isolate. In questa fase prevale il mercato e lo studio dei prezzi; la
standardizzazione prende piede anche nell’organizzazione e negli uffici.
● CAPITALISMO MANAGERIALE, realizzato in USA, è la fase che vede la crescita delle grandi S.P.A, con
la separazione della proprietà dalla direzione. Essa è favorita dall’applicazione di una serie di scoperte
scientifiche (elettricità, petrolio, trasporti, …).
La meccanizzazione si evolve in un sistema di macchine interconnesse e si diffonde la produzione di
massa di beni più complessi. Passaggio dal prevalere del mercato a quello dell’organizzazione.
● CAPITALISMO EVOLUTIVO (fordismo) flessibile, in cui non solo la produzione, ma anche
l’organizzazione per far fronte alla globalizzazione del mercato, assume connotazioni meno rigide.
Situazione intermedia tra tra mercato e gerarchia.

La tendenza verso un organizzazione in linea è ben marcata nel ​JUST IN TIME​, adottato inizialmente
nell’industria navale tipicamente orientata su commessa.
Tale concezione si basa sulla produzione e consegna di beni, nel momento opportuno, secondo le esigenze di una
domanda tendenzialmente stabile, in modo tale da ridurre le scorte nelle varie fasi della lavorazione, riducendo gli
spazi interni.
I ridotti tempi e costi di conversione delle macchine consentono di far passare modelli differenziati sulla linea di
montaggio, ciò abbrevia i tempi, non crea stocks, riduce gli spazi interni e si velocizzano i trasporti e le
movimentazioni.
Si realizza così il modello della L​ EAN PRODUCTION (produzione snella​).
Politiche di prezzo aggressive e strumenti promozionali, servono a tenere costante il volume di produzione.
Per il produttore finale vi è la necessità di un adeguato comportamento da parte del fornitore, in modo da
ottimizzare i risutati mantenendo alta la produttività. Infatti la riduzione di scorte mette sotto pressione i fornitori, se
anch’essi non operano con la stessa impostazione.
Si abbina al concetto del “Just in Time” quello del “​total quality control” o “difetti 0”
Nell’ottica del J.I.T. la formazione di scorte è attribuibile o a guasti o a difetti che arrestano il processo produttivo.

Un autorevolo studioso, Skinner, ha definito il sistema aziendale con l’espressione THE FOCUSED FACTORY,
intendendo la possibilità di disintegrare l’attività produttiva in più stabilimenti di minore dimensione
in modo da semplificare e rendere più fluido il processo.
Si delineano così le ​unità modulari i fabbricazione​, sottoposte al controllo del solo direttore dello
stabilimento, che possono essere organizzate per prodotti (in modo verticale) o per processi (in
modo orizzontale). A tale principio sono ispirate anche le UTE (unità, tecnologiche, elementari)
introdotte dalla FIAT per individuare quelle fasi di lavorazione caratterizzate da elevata
omogeneità; l’obiettivo è quello di risolvere i problemi appena si creano al livello più basso possibile e di migliorare
la qualità del processo del prodotto grazie alla ​learning organization​, stabilendo una relazione cliente/fornitore con i
reparti a monte e a valle. Tutto ciò contribuisce ad effettuare un'analisi del prodotto allo scopo di ottenere economie
e miglioramenti.

L’importanza della gestione degli impianti è stata rimarcata nel ​TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)​ che ha
l’obiettivo di migliorare l’efficacia degli impianti e di prevenire errori.
Il TPM parte dalla considerazione del rapporto tra:
tempo operativo utile (= n.pezzi * tempo ciclo teorico) *100
tempo di carico macchina (= tempo impiegato per produrre)
Il tempo di carico macchina è il tempo di impiego per produrre. Si evidenziano così le perdite di produzione per
disfunzione, ecc.
Se il malfunzionamento dipende da errori di installazione, occorre procedere a modifiche strutturali dell’impianto.

La sigla​ WCM (World Class Manufacturing)​ comprende sia l’aggregazione di imprese appartenenti a diversi
settori, sia una filosofia di miglioramento continuo delle prestazioni della fabbrica.
Questo sistema, che si basa sull'aggregazione sistemica di ogni tipo di perdita e spreco, esige dunque il
coinvolgimento di tutti, attraverso l’uso rigoroso di metodi e standard.
Il ruolo dei lavoratori, ai quali questo sistema di produzione richiede di essere polifunzionale, è fondamentale
poiché ad essi sono richiesti i suggerimenti migliorativi da applicare.
Il continuo miglioramento delle condizioni operative delle attrezzature sistematicamente alimentato dall’esperienza
del personale che ci lavora consente guadagni di qualità del prodotto finale e risparmi di risorse estremamente
importanti. Nel WCM gli obiettivi sono riassunti nel raggiungimento di 4 zeri:
0 difetti 0 guasti 0 giacenze 0 rimanenze