Sistemi complessi di automazione industriale e di controllo di processo richiedono una notevole

integrazione tra i vari sottosistemi che li compongono = SISTEMI DI CONTROLLO DISTRIBUITO.

PER REALIZZARE UN SISTEMA DI CONTROLLO DISTRIBUITO è necessario che i sottosistemi che lo

compongono possano scambiarsi delle informazionidevono essere integrati tra di loro  l'informazione
diviene UNO DEI FATTORI DELLA PRODUZIONE.
1) deve essere raccolta (in modo che sia sempre attuale),
2) pre-elaborata (in modo che sia di qualità),
3) aggregata o compressa (in modo che sia nella giusta quantità),
4) accumulata (in modoche sia sempre disponibile),
5) trasmessa (in modo che sia dove serve),
6) elaborata (per realizzare lo scopo per il quale è stata trasmessa).

PRODUZIONE INTEGRATA TRAMITE ELABORATORI

Quando si parla di automazione industriale o di controllo di processo ci si riferisce alla presenza di CELLE DI
LAVORAZIONE AUTOMATIZZATE dedicate all'esecuzione di singole lavorazioni, le quali risultino essere
ripetitive e/o pericolose per l'uomo, infatti si va a sostituire all’uomo

BENEFINCI:
 qualità superiore, perché lavora sempre allo stesso modo, fornendo sempre lo stesso servizio,
e costi inferiori per i prodotti
QUALITA’ = obiettivo che deve essere perseguito in ogni fase dell’automazione, a partire dalla
progettazione fino alla realizzazione finale del prodotto
 l'aumento di produttività generale, la flessibilità di lavorazione, una qualità più uniforme del
prodotto.

SVANTAGGI
Questo tipo di approccio, però  REALIZZAZIONE DI ISOLE DI AUTOMAZIONE NON INTEGRATE TRA DI
LORO, in quanto si affrontano ogni volta i problemi specifici alla singola lavorazione;
tali isole vengono realizzate mediante dispositivi di controllo eterogenei tra loro, con protocolli di
comunicazione spesso incompatibili.

MIGLIORAMENTO: con una maggiore integrazione tra i sottosistemi a livello aziendale,

integrazione che va realizzata attraverso una progettazione metodica dell'intero sistema informatico, che
comporti l'utilizzo di dispositivi di controllo il più possibile standardizzati, la gestione dei flussi di
informazione tra i vari dispositivi, e il coordinamento tra tutti i fattori di produzione, compreso I' uomo
stesso; non viene eliminato dalla produzione, ma interviene in maniera massiva, svolgendo il ruolo di
GESTORE, SUPERVISOR, MANUTENTORE dei sistemi automatizzati e può impartire comandi e riferimenti ai
dispositivi di controllo

Il mezzo scelto per permette ai vari sottosistemi di comunicare tra di loro sono le RETI INFORMATICHE, ma il
loro utilizzo comportano degli svantaggi legati al fatti che la rete informatica introduce dei ritardi da tenere
in conto, quando si deve soddisfare il requisito di TEMPO di RISPOSTA

VANTAGGI dell'integrazione tra i sottosistemi di produzione:

1) il migliore utilizzo delle risorse, materiali e umane, flussi di energia, attraverso un'accurata
pianificazione, eventualmente eseguita in tempo reale, dei processi produttivi;
2) la massima flessibilità di produzione, potendo il sistema essere adeguato in tempi brevi a nuove
lavorazioni, semplicemente riconfigurando il sistema via SOFTWARE
3) la pianificazione delle risorse  la riduzione dei tempi di produzione, grazie alla coordinazione di
tutti i fattori della produzione;
 4) il miglioramento della progettazione dei prodotti, data la necessità di fornire alle machine
informazioni non ambigue;
5) identificazione, la conservazione e il riutilizzo delle informazioni relative ai prodotti, nel caso in cui si
debba ritornare a quel tipo di produzione
(il che evita il loro reimpostamento, riducendo gli errori);
6) il miglioramento dei controlli sulla produzione e della qualità degli stessi controlli: per esempio,
permettendo di controllare ogni prodotto invece di alcuni campioni  è un qualcosa che deve
seguire tutto il processo della produzione
7) la riduzione degli scarti di lavorazione;
8) grazie alla pianificazione più accurata delle varie fasi di gestione  la riduzione delle scorte di
materie prime e dei magazzini per i prodotti finiti (essendo possibile la cosiddetta produzione just in
time).

APPROCCIO NUOVO NALL’AUTOMAZIONE INDUSTRIALE, verso la maggiore integrazione tra i vari

sottosistemi che compongono il processo= CIM = Computer Integrated Manufacturing, produzione
integrata tramite elaboratori; rappresentato in letteratura con una struttura a piramide che sottintende
una struttura di tipo GERARCHICO CON 6 LIVELLI FUNZIONALI = FUNZIONALITA’ IN CUI E’ POSSIBILE
DECOMPORRE IL SISTEMA

CIM non va considerato come una tecnica di progettazione di fabbriche automatiche, ma come:
UN MODELLO DI RIFERIMENTO FUNZIONALE PER LA REALIZZAZIONE DELL’AUTOMAZIONE INDUSTRIALE E
DEL CONTROLLO DI PROCESSO BASATO SUL RILEVAMENTO, IL COORDINAMENTO E LA TRASMISSIONE DI
INFORMAZIONI TRA I VARI SOTTOSISTEMI MEDIANTE L'UTILIZZO DI RETI INFORMATICHE.

SCADA E MES

PC e PLC livello 3 l’operatore deve poter intervenire per

impartire riferimenti su una macchina

PLC livello 1, la comunicazione uomo macchina è molto

scarna (spie luminose, led)

SENSORI E ATTUATORI

1) PIANO OFFICINA O CAMPO, realizza le funzioni di misura (sensori) e di comando (verso gli
attuatori) sui processi produttivi, attraverso i dispositivi dislocati sul campo = quelli che
interagiscono direttamente con i processi fisici come i SENSORI, PER LA MISURA E LA
TRASDUZIONE DI INFORMAZIONI,
e gli ATTUATORI, PER LA MODIFICA DI VARIABILI FISICHE O STATI
2) SISTEMI DI CONTROLLO, e realizza le funzioni del controllo di macchine o interi processi, oltre alle
principali funzioni di sicurezza.
Realizzati da DISPOSITIVI DI CONTROLLO DIRETTO, che interagiscono direttamente con i sensori e gli
attuatori, come i controllori a logica programmabile PLC, i regolatori, i controllori di robot e di
macchine a controllo numerico (esempio un PLC possa sottintendere al funzionamento di un intero
processo)
3) SUPERVISIONE DI CELLA: in una cella viene eseguito un sottoprocesso produttivo completo
attraverso varie macchine, e relativi sistemi di controllo, che devono essere coordinate tra loro.
 le principali funzionalità svolte dai dispositivi in questo livello sono: la CONFIGURAZIONE DEI
PARAMETRI DEI SISTEMI DI CONTROLLO E IL COORDINAMENTO DELLE SEQUENZE DI ATTIVITÀ DA
LORO SVOLTE, ANCHE PER REALIZZARE IN COMPORTAMENTO OTTIMALE DELLA CELLA.
Spesso deve anche essere realizzato il COINVOLGIMENTO DI OPERATOR UMANI: devono essere
presentate le informazioni, utili e necessarie in una forma intelligibile all'uomo che può dover impartire
dei comandi o impostare dei riferimenti, o intervenire in caso di situazioni anomale
 dispositivi solitamente impiegati sono personal computer, perché devono fornire un’interfaccia
grafica all’operatore umano o dispositivi di controllo diretto (PLC o altro) con maggiore capacità
elaborativa (nel senso che uno dei dispositivi utilizzati al livello 2 come dispositivo di controllo diretto
può anche essere incaricato di realizzare le funzioni di livello 3, se dotato di capacità di memoria
sufficiente).
4) SUPERVISIONE INTEGRATA DELLA PRODUZIONE = gestita la base dati della produzione ed è
realizzato il coordinamento tra le varie celle per realizzare l'intero processo produttivo.
(varie celle devono essere coordinate tra di lore per realizzare un processo produttivo finale)
PREVISTA UNA SOFISTICATA INTERAZIONE CON GLI OPERATORI UMANI E FUNZIONI DI
PIANIFICAZIONE DELLE ATTIVITÀ DIPENDENTI DALLO STATO DEL SISTEMA.
I dispositivi che vi si trovano sono workstation o PC di classe superiore su cui sono eseguiti, gli
applicativi SCADA e MES
5) GESTIONE STABILIMENTO, che è composto da vari comparti dello stabilimento, es. la produzione, la
logistica, l'amministrazione e la manutenzione qua se ne effettua un coordinamento/integrazione
tra i vari comparti e si occupa della pianificazione delle attività di produzione, della gestione delle
risorse a livello aziendale, della pianificazione degli acquisti.
FUNZIONI svolte da CALCOLATORI che fanno parte del sistema informativo aziendale.

6) GESTIONE AZIENDA, potendo l'azienda essere composta di più stabilimenti.

In questo livello sono raccolte le informazioni dal livello inferiore per realizzare sistemi di supporto
alla decisione che aiutino gli amministratori a pianificare i flussi fisici (materiali) e finanziari
(investimenti) necessari al mantenimento dei livelli di produzione e al loro eventuale miglioramento.

DOMANDA: DIVERSE CARATTERISTICHE CHE DEVONO AVERE I FLUSSI DI INFORMAZIONE?

NOTA: L’INFO PARTENDO DAL LIVELLO OFFICINA fino ai livelli più alti diventa più STRUTTURATA  +
complessa  con dimensione maggiore; ma la frequenza di aggiornamento diventa sempre + bassa
rispetto ai livelli inferiori dove l’info è più semplice, meno complessa
Tempo di risposta man mano che ci si sposta verso il livello campo aumenta l’esigenza di avere
informazione in tempi BREVI E CERTI  aumenta la richiesta di DETERMINISMO verso i livelli + bassi e la
frequenza di aggiornamento dell’info, fondamentale per chiudere anelli di retroazione, es un sensore va
interrogato ogni 100 ms vs piano di produzione ogni tot giorni

(necessità di avere diverse caratteristiche

dei flussi informativi tra i diversi livelli della
piramide CIM e tra i diversi dispositivi
presenti nello stesso livello  uso di
diverse reti informatiche all’interno dello
stesso processo produttivo, perché ognuna
deve soddisfare un requisito particolare)
 PIRAMIDE CIM = un'organizzazione gerarchica, in quanto ogni livello comunica direttamente con quello
immediatamente superiore: da cui riceve comandi e a cui fornisce informazioni,
e quello immediatamente inferiore, cui invia comandi e da cui richiede informazioni;

PIRAMIDE rappresenta le differenti caratteristiche dei flussi di informazioni tra i vari livelli,
 dal livello più basso e proseguendo verso l'alto sono necessarie via via minori quantità di
informazioni scambiate, di maggior qualità e con frequenze di aggiornamento inferiori;

 nei livelli inferiori, funzioni più vicine all'impianto, per la cui realizzazione è necessaria una
conoscenza dettagliata dei processi da automatizzare,

 nei livelli superiori, funzioni più lontane che realizzano la supervisione e la pianificazione delle
attività;

 la necessità dell'interazione con l'uomo è minima ai livelli inferiori (in cui si può limitare a qualche
segnalazione luminosa) e massima a livelli superior (in cui l’interfaccia uomo-macchina è
solitamente molto sofisticata, per permettere all’operatore umano di intervenire);

 i dispositivi che implementano le funzioni di livello più basso devono avere tempi di risposta più
piccoli e certi di quelli che implementano funzioni di livello più alto. (lo scambio di info deve
avvenire in tempi certi, devo sapere il ritardo max entro cui ricevo una certa informazione)

Da quanto descritto è ben chiaro che i livelli da 1 a 4 hanno una particolare attinenza con l'area culturale
dell’Automatica, prevedendo essenzialmente funzioni di controllo e regolazione, anche se ad alto livello.

Si vuole ricordare che i livelli del CIM sono un modello di riferimento e individuano funzionalità più che
specifiche architetture.
Spesso nell'ambiente delle aziende che lavorano con l'automazione si fa riferimento a un modello
semplificato, composto da soli due livelli.
1) LIVELLO DELL'AUTOMAZIONE DI BASSO LIVELLO, comprende tutti i dispositivi di controllo e di
coordinamento (funzioni previste dai livelli 1 e 2 e qualche funzione prevista dal livello 3 della
piramide CIM), tutti i dispositivi che si occupano di controllo e coordinamento delle varie
macchine/dei vari processi produttivi  dispositivi di controllo, dispositivi collegati al processo
fisico
2) LIVELLO dell'automazione di alto livello, identifica i dispositivi di supervisione e acquisizione dati
(livello 4 della piramide CIM e qualche funzione dei livelli 3 e 5), più evoluto legato all’attività di
supervisione dei dati

1
 RETI PER L'AUTOMAZIONE
Caratteristiche delle reti informatiche usate nelle reti di automazione, per l’esigenza di far comunicare tra
di loro i vari sottosistemi

DOMANDA: VANTAGI DELLE RETI PER L’AUTOMAZIONE

NOTA: vantaggi che non vanno confusi con i vantaggi che derivano dall’uso delle reti informatiche, sono
collegate, ma non la stessa cosa

RETI INFORMATICHE:
VANTAGGIO dell’uso di una LAN, local area network
1) far colloquiare tra loro apparecchiature diverse sia per tecnologia costruttiva (hardware) sia per
funzionalità espletate (software),
2) poter aggiungere o rimuovere apparecchiature al sistema senza dover necessariamente
interrompere la produzione
 vantaggi delle reti informatiche sono indipendenti dall’applicazione, infatti permettono la
comunicazione tra dispositivi diversi sia per l’HW, sia SW, ossia per le funzionalità espletate, e permettono
di aggiungere o rimuovere nodi dalla rete senza per forza interrompere la produzione

NOTA: fermo d’impianto costa= perdite per l’ampiezza  vanno minimizzati, quelli dovuti a guasti
minimizzati con manutenzione ciclica, periodica => usare sistemi informatici che non comportano un fermo
di impianto
Un tecnico che lavori nel settore dell'automazione ha la necessità di utilizzare le reti piuttosto che quella di
progettare i dispositivi hardware e software che le fanno funzionare serve conoscere i concetti che ne
regolano il funzionamento

MODELLO OSI della ISO (International Standards Organization) = modello di riferimento per i produttori di
reti informatiche vs descrizione di una rete reale.

Modello in cui ogni nodo della rete è visto come una successione gerarchica di sette livelli.
Ogni livello comunica direttamente solo con
 il livello immediatamente sottostante  (richiedendo dei servizi) e
 immediatamente sovrastante (fornendo dei servizi) per mezzo di interfacce.
sullo stesso nodo e virtualmente con l'omologo livello situato su altri nodi (attraverso i livelli sottostanti in
ambedue i nodi).
Lo STANDARD DEFINISCE i SERVIZI CHE OGNI LIVELLO DEVE FORNIRE E QUELLI CHE PUÒ RICHIEDERE, e non
come questi vengono poi effettivamente implementati.

Collegamento
virtuale tramite i
nodi sottostanti

funzioni di instradamento e di
interconnessione
Verifica corretta trasmissione

Trasmissione di sequenze
binarie Collegamento fisico
tra i due nodi
 1) LIVELLO FISICO, per la trasmissione di sequenze binarie tra due nodi.
Esso comprende la DEFINIZIONE DEI COLLEGAMENTI MECCANICI ED ELETTRICI TRA I NODI
INSIEME AI DRIVER SOFTWARE PER LE PORTE DI COMUNICAZIONE (per esempio, i collegamenti
meccanici ed elettrici potrebbero uniformarsi allo standard RS232).
La definizione di questo livello fissa alcuni parametri della rete, come la velocità e le modalità di
trasmissione dei bit.
UNICO LIVELLO con COLLEGAMENTO FISICO tra i nodi

2) LIVELLO DEL COLLEGAMENTO dati ed è, come quelli che seguono, realizzato via software.
 verifica il corretto passaggio tra i nodi delle sequenze di bit organizzate in strutture standard=
frame;
 composti in partenza, AGGIUNGENDO DEI CODICI DI CONTROLLO ALL'INFORMAZIONE DA
TRASMETTERE, e verificati in arrivo;
 in caso di errore è possibile recuperare le sequenze correggendole, quando possibile, o
eventualmente richiedendone la ritrasmissione.
 questo livello deve assicurare ai successivi una trasmissione dei dati senza errori tra i nodi
interconnessi e viene definito come i differenti nodi possono accedere al mezzo di trasmissione
senza interferire tra loro (metodo di accesso).
(LIVELLO DOVE VIENE DEFINITO IL PROTOCOLLO DI ACCESSO ALLA RETE)

3) LIVELLO DI RETE, garantisce un sentiero logico anche tra due nodi non direttamente connessi.
Vengono definite le CARATTERISTICHE DELLA RETE DAL PUNTO DI VISTA DELLA SUA GESTIONE E
VENGONO IMPLEMENTATE LE FUNZIONI DI INSTRADAMENTO E DI INTERCONNESSIONE TRA I
NODI.
4) LIVELLO DI TRASPORTO, permette di realizzare funzioni di trasporto dell'informazione che siano
indipendenti dalla struttura della rete.
 assicura il trasferimento dei messaggi in maniera affidabile, accertandosi dell'integrità del messaggio
ricevuto, composto da più sequenze di bit (pacchetti), e ritrasmettendolo in caso di necessità.
 realizza l'interfaccia tra la RETE e SOFTWARE applicativo dei successivi tre livelli.

5) LIVELLO DI SESSIONE, si entra nell' area utente.

 Gestice lo scambio ordinario dei dati e il sincronismo tra i nodi, rendendo possibile la connessione
remota.
  ha funzioni necessarie a supportare lo scambio di informazioni tra differenti machine,
permettendo l'apertura, la gestione e la chiusura di un canale di comunicazione.

6) LIVELLO DI PRESENTAZIONE, in cui avviene la codifica delle informazioni e la loro conversione:

 dati binari in sequenza sono collegati al loro significato e rappresentati in forma di testi,
figure o altro; tradotti in forma intelligibile per l’uomo

7) LIVELLO DI APPLICAZIONE, fornisce interfacce e servizi ai programmi applicativi:

 trasferimento di file tra nodi,
 la possibilità di operare su database distribuiti,
 la capacità di controllo remoto delle macchine.

Per tutti livelli, tranne il primo, si può supporre l'esistenza di una connessione virtuale.
Le principali caratteristiche che differenziano tra loro le differenti realizzazioni delle reti informatiche locali,
cioè quelle in cui tutti i nodi sono fisicamente connessi tra di loro, sono la topologia, il mezzo di
trasmissione e il protocollo di accesso
(livelli 1 e 2 del modello OSI sono gli stessi per tutti i nodi interconnessi in una rete locale)

1) TOPOLOGIA
definisce l’architettura fisica della rete, ossia come i vari nodi sono collegati tra di loro fisicamente
1) topologia a bus, o ad anello aperto,
che non comporta problemi per l'aggiunta o l'eliminazione di nodi, poiché le informazioni
viaggiano in maniera indipendente;
svantaggio principale è che esiste un unico instradamento possibile tra i nodi.

2) topologia a ring, o anello chiuso, in cui i messaggi attraversano i nodi; questi ultimi devono
quindi essere in grado di identificare a chi è stato trasmesso il messaggio ed eventualmente di
rispedirlo.

3) topologia a stella, in cui c' è un nodo primario connesso direttamente a tutti gli altri
nodi=MASTER;

 tutti i messaggi tra i nodi devono necessariamente passare per il nodo primario.
Sono comunque possibili topologie ibride.

2) MEZZO DI TRASMISSIONE = supporto fisico attraverso cui passano le informazioni  le sue

caratteristiche possano influenzare direttamente le prestazioni della rete.

1) Il mezzo di trasmissione più semplice è il doppino intrecciato, o twisted pair, formato da due
conduttori isolati e che può essere schermato o no.
L'utilizzo del doppino:
SVANTAGGI
 limita la massima distanza di collegamento a qualche centinaio di metri e
 la velocità di trasmissione a qualche Mbit/s:
 avendo un' impedenza elettrica irregolare e una scarsa immunità ai disturbi.

 VANTAGGI: CONVENIENTE per la facilità di installazione e l'economicità.

2) cavo coassiale, un conduttore centrale con uno schermo,

 risolve i problemi del doppino ma costa di più ed è di più difficile installazione.
 può anche sostenere più canali di trasmissione modulati a frequenze diverse, data la sua larghezza
di banda passante.

3) fibra ottica, che permette la trasmissione di informazione utilizzando segnali luminosi,

VANTAGGI:
  è il mezzo di trasmissione migliore soprattutto nei riguardi della velocità di trasmissione,
dell'immunità ai disturbi e della possibilità di avere canali multipli.
SVANTAGGI:
 molto costosa e la sua installazione è laboriosa e riservata a personale altamente specializzato

DOMANDA ESAME: COSA SI INTENDE PER METODO DI ACCESSO?

3)metodo di accesso è una delle funzioni implementate al livello 2, collegamento dati, e deve definire due
aspetti nell'utilizzo della rete:
1. in ricezione, determinare a quali nodi è effettivamente destinato il messaggio e
quale nodo lo ha generato;
risolto in maniera univoca poiché il metodo di accesso definisce un indirizzo univoco a livello
mondiale, che viene scritto in una memoria non volatile dal costruttore dell'interfaccia di rete.
NOTA: a volte possibile definire un indirizzo custom, unico a livello di impianto
metodo di accesso passerà alle altre funzioni di livello 2 il messaggio presente sul
canale solo se riconosce il suo indirizzo.

2. in trasmissione evitare conflitti tra più nodi che vogliano contemporaneamente

utilizzare il canale di trasmissione.
Per risolvere ci sono più tecniche:

1) Il metodo di accesso centralizzato, o polling o master/slave, prevede l'esistenza di un nodo

principale (master) che interroga sistematicamente gli altri nodi (slave).
 metodo deterministico e affidabile
 metodo semplice da gestire e implementare:

 SVANTAGGI: non consente alte velocità di trasmissione né la possibilità di dare priorità di accesso;

2) Il metodo di accesso a gettone (+ usato) prevede l'esistenza di una particolare stringa di bit, il token
o gettone, che viene passata in sequenza tra tutti i nodi della rete quando una stazione riceve il
token può trasmettere ma non lo può trattenere oltre uno specificato periodo di tempo.
 metodo di accesso DETERMINISTICO, nel senso che è calcolabile il tempo massimo necessario
affinché due nodi possano comunicarsi un messaggio, fissato a priori il ritardo max

3) il CSMA/CD (acronimo di Carrier Sense, Multiple Access/Collision Detection).

 ogni nodo, prima di trasmettere, ascolta la portante presente sul mezzo di trasmissione per essere
sicuro che il canale sia libero.
NOTA: non assicura che più nodi non cerchino di trasmettere contemporaneamente
durante la trasmissione, il nodo che trasmette rimane in ascolto per rilevare eventuali collisioni;
 se ve ne sono state, il nodo ritrasmette il messaggio dopo un periodo di tempo variabile
determinato casualmente METODO NON DETERMINISTICO
SVANTAGGIO: efficienza dipende dalla probabilità che si verifichino collisioni dal numero di nodi
collegati ritardo casuale  non utilizzabile in un sistema di automazione

4) metodo di accesso CSMA/BA (acronimo di Carrier Sense, Multiple Access/Bit Arbitration) prevede
che se i nodi rilevano libero il canale di trasmissionepossano accedervi indipendentemente,
potendo quindi generare dei conflitti
meccanismo di risoluzione dei conflitti non è però distruttivo del messaggio: ogni trasmissione
inizia con una fase di arbitraggio (sequenze particolari di bit) che permette, in caso di collisione, di
riservare il canale al nodo a priorità maggiore (codifica la priorità dei bit iniziali)
 5) metodo di accesso a divisione di tempo.
 a ogni nodo viene concesso ciclicamente un intervallo temporale in cui può trasmettere le
informazioni.
 assicura il pieno determinismo  possibile calcolare il tempo max entro cui avviene la
comunicazione tra due nodi
SVANTAGGIO:
 più difficile implementazione per la necessità di aver una sincronizzazione temporale tra tutti i nodi.
 al nodo viene concesso un intervallo temporale per la trasmissione anche se non ha comunicazioni
da effettuare.

6) metodo di accesso produttore-consumatore (abilita chi deve trasmettere un certo tipo di info)
 uno dei nodi è l’arbitro della retevengono identificati i nodi che sono produttori, di un certo tipo
di informazioni e quelli che ne sono consumatori.
 L' arbitro della rete: consente la comunicazione di una certa informazione, implicitamente
abilitando il suo produttore a trasmetterla e i suoi consumatori a riceverla.
 La sequenza con cui le informazioni sono abilitate a essere trasferite fissa anche i tempi di
aggiornamento dell’informazione  determinismo della rete. (determina la velocità della rete)
 non vi è bisogno di trasmettere indirizzi, oltre al messaggio utile aumenta l'efficienza di
utilizzazione del canale di trasmissione.

7) metodi di accesso ibridi:

 metodo di accesso di tipo token solo tra un sottoinsieme di nodi principali; quando uno di questi ha
il token può poi anche interrogare (polling) un nodo secondario.

STANDARD PER I LIVELLI OSI

ETHERNET SWITCHED
È una rete locale o LAN (Local Area Network) se i primi due livelli del modello osi sono gli stessi per tutti i
nodi connessi.
Esistono varie realizzazioni di reti locali proprietarie, ma si sono anche affermati alcuni standard,
regolarizzati dalla ISO, come la Ethernet, la token bus e la token ring.
1) La rete locale Ethernet descritta dallo standard IEEE 802.3.
esistono diversi tipi:
 Full Ethernet, caratterizzata da una topologia a bus, con cavo coassiale schermato come mezzo di
trasmissione.
 La velocità massima di trasmissione è di 10 Mbit/s, con una distanza massima di collegamento di
500 m per segmento (con al più 5 segmenti connessi da ripetitori).
 Il NUMERO MASSIMO DI NODI che vi possono essere connessi è 1024.
 La rete lavora in banda base permette UN SOLO CANALE DI TRASMISSIONE.
 Non è previsto un segnale di temporizzazione (clock);
 le informazioni vengono codificate in formato Manchester(ogni bit è seguito dal suo negato) e i
nodi riceventi si sincronizzano sulla sequenza di bit in arrivo.
 La cella, il bit con il suo negato, dura 100 ns e questa durata determina la velocità.
 Un messaggio completo è chiamato frame ed è composto da un numero di byte variabile tra 72 e
1526. Un frame contiene vari campi…
  Il metodo di accesso utilizzato è il CSMA/CD.  è non deterministico, ma comunque usato nelle reti
per l’automazione

2) Rete locale token bus descritta dallo standard IEEE 802.4

 prevede una topologia a bus e il cavo coassiale o il doppino intrecciato come mezzo di trasmissione,
con una velocità di trasmissione variabile da 1 a 10 Mbit/s.
 metodo di accesso = a gettone che circola tra i nodi attivi  vi possono essere dei nodi passivi che
rispondono a una chiamata diretta da parte di quelli attivi.
 VANTAGGIO: deterministica;
 il ritardo massimo si ha quando un nodo, per trasmettere, deve aspettare che il gettone circoli tra
tutti gli altri nodi e che ognuno di questi lo trattenga per il tempo massimo consentito.

3) rete locale token ring, introdotta dall'IBM e descritta dallo standard IEEE 802.5,
 principio di funzionamento è simile a quello della rete token bus ma è previsto un anello fisico che
fissa l'ordine di passaggio del gettone. (info deve attraversare i nodi  più onerosa da realizzare)
 La velocità massima di trasmissione è di soli 4 Mbit/s ed è più onerosa da implementare.

Anche per i livelli 3, livello di rete, e 4, livello di trasporto, del modello OSI/ISO si sono sviluppate alcune
standardizzazioni. La realizzazione più diffusa attualmente è il TCP/IP (Transmission Control
Protocol/Internet Protocol) = un insieme di protocolli per la gestione di rete.

Essendo Ethernet non deterministica per poter essere utilizzata nelle reti per l’automazione si usa
l’ethernet switched usando degli switch che segmentano la rete, tale che per ogni segmento ci sia uno
switch e un solo nodo  così non ci sarà mai un conflitto

RETI PER L’AUTOMAZIONE

La struttura gerarchica della piramide CIM tiene conto delle diverse esigenze di comunicazione che
esistono tra i dispositivi dello stesso livello e quelli di livelli contigui
necessità dell'utilizzo di reti informatiche per permettere lo scambio di informazioni tra i dispositivi dello
stesso livello o di livelli contigui.

1) Nei livelli inferiori ci si trova alla presenza di un notevole numero di informazioni semplici, da
trasferire frequentemente entro intervalli di tempo piccoli e certi.
Vs
Ai livelli superiori l'esigenza è di trasferire informazioni complesse entro intervalli di tempo di
durata maggiore e non necessariamente determinata.

2) Le dimensioni delle informazioni trasmesse aumentano dal basso verso l'alto (per esempio,
l'informazione generata da una fotocellula può essere rappresentata da un solo bit, mentre un
piano di produzione può richiedere qualche Megabyte).

3) La frequenza con cui sono trasmesse le informazioni aumenta dall'alto verso il basso (per esempio,
un sensore di posizione va interrogato ogni 20 ms mentre un piano di produzione viene trasmesso
una volta ogni 6 h).

4) La necessità che la trasmissione avvenga entro tempi certi (determinismo) aumenta dall'alto verso il
basso.

in uno stesso sistema di produzione integrato serve adottare reti informatiche di tipo diverso, ognuna
specializzata per il compito cui è dedicata, perché ognuna deve rispondere a un’esigenza particolare
 più ci si sposta verso il basso più si devono usare delle reti informatiche che devono utilizzare un metodo
di accesso di tipo deterministico, con informazione molto semplice vs a livelli alti usare reti che consentano
il trasferimento di informazioni di grandi dimensioni complesse, con minore richiesta di DETERMINISMO.

3 categorie di reti per l’automazione: la rete per le informazioni, la rete per il controllo e la rete per il
campo.

(schema che va sovrapposto a quello

della struttura CIM)

Dispositivi presenti sul campo, direttamente collegati al

processo fisico= sensori e attuatori

(rete per il campo consente di interfacciare direttamente sensori e attuatori che diventano veri e propri
nodi per la rete informatica, ma per esser possibile, questi devono essere dotati di una capacità di
elaborazione, che permetta loro di interfacciarsi con una rete informatica)

VANTAGGI DELLE RETI PER L’AUTOMAZIONE  VANTAGGI DELLE RETI INFORMATICHE

NOTA: tra i diversi livelli della piramide CIM ci sono diverse esigenze di comunicazione tra i vari livelli
tipi di rete differenti in base al tipo di esigenza che devono soddisfare

1) RETE PER LE INFORMAZIONI  assicura le comunicazioni tra i dispositivi dedicati al controllo e

sistemi dedicati alla gestione dello stabilimento e dell'azienda (livelli 4, 5 e 6 della piramide CIM).

 deve garantire il TRATTAMENTO DI INFORMAZIONI DI TIPO COMPLESSO, composte da molti byte;

 da inviare con frequenze non molto elevate e senza vicoli di invio dell’info entro tempi CERTI
 più frequenti realizzazioni per tale rete usa lo standard Ethernet per i livelli 1 e 2 OSI, che usa un
protocollo di accesso di tipo CSMA/CD che non è di tipo deterministico.

Molto spesso vengono utilizzati dei bridge per segmentare la rete, in maniera tale da riunire sullo
stesso segmento i nodi che necessitano di comunicare tra loro, > l'efficienza della rete

2) RETE PER IL CONTROLLO:

  Assicurare le comunicazioni tra i dispositivi dedicati al controllo e alla supervisione degli impianti
(livelli 2, 3 e 4 della piramide CIM).
(macchine su cui vengono eseguiti gli applicati per la supervisione dell’impianto o dell’intera
azienda)

 NOTA: info inviate non molto complesse, ma importante assicurare

o la TRASMISSIONE ENTRO TEMPI CERTI e
o a FREQUENZE più elevate.
 Per livelli 1 e 2 basati su METODO DI ACCESSO A TOKENassicurare il determinismo

 Si tratta di reti di tipo proprietario, dotate di protocolli, vale a dire sviluppate dallo stesso
costruttore dei dispositivi di controllo, e possono integrare tra loro i dispositivi di quel costruttore e
personal computer che siano dotati di schede e programmi appositi per l'interfacciamento.

 Tutto il software per la gestione di rete è di solito integrato nel sistema fornito dal costruttore;
l'utilizzatore molto spesso si può limitare alla configurazione della rete (collegamenti fisici tra i
vari nodi e assegnazione degli indirizzi logici) e all'utilizzo di apposite istruzioni per il
trasferimento dei messaggi che fanno parte del linguaggio di programmazione.

NOTA: modi per usare lo standard Ethernet anche come rete per il controllo, prevedendo la connessione
tra i nodi tramite uno switch  SWITCHED ETHERNET
 in ogni segmento è presente solo un nodo e lo switchPROBABILITA’ di collisione è circa nulla
 poi lo switch a instradare i dati tra i diversi segmenti

TENDENZA RECENTE: utilizzare le RETI PER IL CAMPO anche come rete per il controllo.

3) Le RETI PER IL CAMPO O BUS DI CAMPO:

 per realizzare le comunicazioni tra dispositivi di controllo, es i PLC, e sensori e attuatori
"intelligenti" presenti sul piano officina o campo, vale a dire dotati di un'interfaccia di rete e di un
minimo di capacità di elaborazione, perché devono essere capaci di comunicare tramite la rete
come se fossero un nodo qualsiasi della rete
(livelli 1 e 2 della piramide CIM).

= tratta di sensori e attuatori

direttamente collegati al PLC,
mediante opportuni
collegamenti, ai moduli di
ingresso e uscita presenti nel
rack del PLC

= sensori e attuatori collegati direttamente alla rete, detti intelligenti

La situazione tipica attuale è quella in cui i sensori e gli attuatori sono collegati al controllore o
direttamente, attraverso i moduli di ingresso/uscita presenti nel suo armadio, oppure tramite una linea
seriale da armadi di ingresso/uscita remoti, con una rete di campo, tali dispositivi intelligenti diventano a
tutti gli effetti dei nodi di una rete informatica

DOMANDA ESAME: differenze della rete per il campo rispetto agli altri due tipi di rete
Differenze risiedono nel tipo di info e nelle modalità con cui essa deve essere trattata, e dalle diverse
esigenze che questa deve soffisfare:
o la maggiore brevità dei messaggi scambiati
o è richiesta una maggiore frequenza di aggiornamento,
 o una tempistica rigorosa
o la possibilità di avere messaggi diretti a più nodi contemporaneamente (es. come nel caso di una
sospensione => interruzione momentanea di tutto il processo in esecuzione)

DOMANDA: RETE SNELLA

Queste caratteristiche portano alla realizzazione di reti "snelle", perché implementano solo i livelli 1, 2 e
7 del modello OSI vs alcune funzionalità espletate degli altri livelli se necessarie al funzionamento della rete
sono inglobate nei livelli previsti

SVANTAGGI, ostacoli alla diffusione di tali reti:

 necessità di avere sensori e attuatori che siano interfacciabili (intelligenti) con la rete informatica.
 Difficoltà per un’azienda riconvertire tutti i suoi dispositivi a dispostivi intelligenti
  dispositivi non ancora molto diffusi sia per il loro costo,
o sia per il salto qualitativo che richiedono alle aziende che li producono,
o sia perché NON AFFERMATO UN UNICO STANDARD PER TALI RETI.
 Tempo di risposta= specifica del committente, tiene conto del ritardo introdotto dalla rete
informatica utilizzata (scegliere un dispositivo di controllo che abbia in tempo di scansione tale che
la somma dei tre addendi che formano il tempo di risposta sia compatibile con il tempo di risposta
tale da garantire al committente all’insorgenza di particolari eventi nell’impianto)
 Difficile istallazione di queste reti in un impianto per la gestione di processi pericolosi
 Serve un controllore della rete se va in fault  tutta la comunicazione della rete ne subisce, ma
questo è facilmente risolvibile rendendo il sistema ridondante
DOMANDA ESAME:
VANTAGGI DELL’UTILIZZO DELLE RETI PER L’AUTOMAZIONE
 la semplificazione delle architetture di controllo, in quanto tali reti sono facilmente espandibili e
riconfigurabili;
 la riduzione del cablaggio  diminuzione dei costi di installazione e manutenzione dei cavi;
 la possibilità di trasmettere informazioni più complesse e bidirezionali (da e verso i sensori e
attuatori),
 dispositivi intelligenti possono operare delle elaborazioni locali del segnale per linearizzarlo o
convertirlo in unità ingegneristiche, possono segnalare il proprio stato al controllore, possono
chiudere anelli di regolazione locali;
 la diminuzione della criticità dei tempi di risposta, essendo molte delle operazioni necessarie,
compresa la chiusura di anelli di regolazione, demandate al dispositivo che possiede una capacità di
elaborazione locale;
 la possibilità di calibrare tutti i vari sensori e attuatori via software da un solo terminale connesso
alla rete;
 una maggiore robustezza delle trasmissioni, in quanto la trasmissione digitale è intrinsecamente
meno sensibile a disturbi di quella analogica e permette, inoltre, di implementare tecniche per il
riconoscimento e la correzione degli errori di trasmissione;
 un'ulteriore riduzione del cablaggio, visto che alcune implementazioni di reti di campo prevedono
che nel livello fisico di connessione l'alimentazione necessaria a dispositivi passi nelle stesse linee su
cui viaggiano i dati

Nonostante tutti i dispositivi interessati a questo tipo di reti si trovino al livello più basso della gerarchia
CIM - il piano officina, possono richiedere L'IMPLEMENTAZIONE DI DIFFERENTI TIPI DI COMUNICAZIONE.
3 DIFFERENTI CLASSI DI RETI DI CAMPO:
1) i sensorbus (bus, di sensori) che operano a livello del bit;
2) i devicebus (bus di dispositivi) che operano a livello del byte;
3) i fieldbus (bus di campo) che operano a livello dei blocchi di byte
 1)I bus di sensori realizzano di solito unicamente i primi due livelli OSI (fisico e di link dati)
 SCOPO: riduzione del cablaggio, soggetti a manutenzione
 messaggi trasmessi CON DIMENSIONE è inferiore a un byte.
 dispositivi già fruibili vengono connessi alla rete tramite un multiplexer (= adattatore particolare
che permette di collegare tali dispostivi già presenti alla rete), per cui non vi è bisogno di dispositivi
"intelligenti" realizzati ad hoc.
 Tra i più diffusi bus di sensori attualmente esistenti si ricordano 'ASI e il Seriplex.

La RETE ASI (Actuator Sensor Interface, ossia interfaccia per sensori e attuatori) può connettere fino a 31
nodi, ognuno a sua volta connesso a 4 dispositivi di ingresso/uscita binari, per un totale di 124 dispositivi.
 Il protocollo di comunicazione è basato su un chip particolare, il chip ASI, che deve essere contenuto
in ogni dispositivo connesso oppure in ogni nodo usato per connettere dispositivi tradizionali.
 Il protocollo è di tipo master/slave a sequenza ciclica:
 velocità di trasferimento di 167 Kbit/s, e
 la lunghezza massima è di 100 m.
 Il bus ASI richiede un'alimentazione di 24 V in corrente continua che viene distribuita attraverso due
conduttori, che trasportano anche l'informazione.

SERIPLEX : può connettere fino a 512 dispositivi

 configurazione sia master/slave sia peer-to-peer.
 dispositivi tradizionali possono essere connessi tramite adattatori che contengono il chip ASIC.
 I cavi di alimentazione e i cavi di comunicazione sono separati e
 la lunghezza dei collegamenti può arrivare a 1500 m.

2)I bus di dispositivi:

 trasferimento di messaggi di lunghezza fino a 16-32 byte
 realizzano i primi due livelli OSI + alcune funzionalità appartenenti al livello 7, di applicazione.
 Possono esservi connessi dispositivi tradizionali, mediante adattatori, o dispositivi intelligenti, basati
o no su di un microprocessor.
 comunicazione di una diagnostica semplice.
 Tra i bus di dispositivi più diffusi troviamo l'Interbus-S, il DeviceNet e l'SDS

INTERBUS-S può gestire fino a 256 dispositivi, per un totale di 4096 ingressi digitali e 4096 uscite digitali o
combinazioni di ingressi e uscite digitali e analogiche.
 La velocità di trasmissione raggiunge i 500 Kbit/s,
 la lunghezza i 400 m per segmento
 Il bus prevede diversi mezzi trasmessivi per adattarsi a diverse necessità di collegamento;
 la topologia è ad anello  gestita con un protocollo master/slave e utilizza la tecnica CRC per il
controllo della correttezza dei messaggi.

NOTA: si fa riferimento sempre a un tipo di protocollo master-slave a livello OFFICINA

BUS CAN (sua evoluzione=DEVICENET E SDS)

 bus can usato per i collegamenti dei dispositivi elettronici all'interno delle autovetture.
 Il bus CAN è un protocollo aperto che prevede messaggi di lunghezza variabile
 un metodo di accesso di tipo CSMA/BA con priorità non distruttivo
 gestire fino a 64 nodi per un totale di 2048 punti di ingresso/uscita digitali
 velocità massima di 500 Kbit/s
 3)I bus di campo
 Per la comunicazione di blocchi di byte (fino a un migliaio di byte)
 realizzano i primi due livelli OSI + 7+ livello aggiuntivo non standardizzato: livello 8 o utente.
 Dispostivi collegati a questa rete di campo sono dispostivi intelligenti spesso dotati di algoritmi
predefiniti che vengono configurati via rete per adattarsi alla specifica applicazione, che
permettono di implementare anche dei controlli a livello locale
 Includono un sistema di gestione in tempo reale di una base dati, che verifica e aggiorna tutti i dati
in maniera continua e li rende disponibili a tutti gli altri dispositivi presenti sulla rete
 due realizzazioni: Profibus e Foundation Fieldbus

NOTA: Un impianto di controllo distribuito con più dispostivi indipendenti ed eterogenei tra di loro
potrebbe impiegare tutte e tre le reti di campo singolarmente o collegate tra loro

BUS DI CAMPO FOUNDATION Fieldbus:

 è basato sul modello OSI in cui si definiscono il livello 1 (livello fisico), il livello 2 (collegamento dati)
e il livello 7 (applicazione)+ 8 (utente)
 protocollo di accesso di tipo TOKEN

PROFIBUS:
 usato sia per il collegamento di tipo master-slave,
 sia per comunicazioni peer-to-peer.
DOMANDA POSSIBILE: qual è il tipo do protocollo di accesso di un bus di campo?

SISTEMI PER IL CONTROLLO DI SUPERVISIONE E L'ACQUISIZIONE DATI

(sistemi scada = applicati software)
Afferisce al livello di automazione di alto livello

Livello 4 della piramide CIM= livello dove viene gestita la basi dati dell’intera produzionelivello in cui
vengono coordinate e integrate tra di loro le varie celle di lavorazione per arrivare al processo produttivo
nel suo complesso
 i dispostivi in questo livello sono WORKSTATION o PC di classe superiore, essendo il livello dove
vengono realizzati gli applicati SCADA e MES
  livello che deve presentare all’operatore umano le informazioni in maniera intelligibile, affinché
possa prendere delle decisioni in base ad esse  interazione tra umano e sistema è molto sentita
Questo, infatti, deve permettere di intervenire sull’impianto in maniera attiva sull’impianto
(deve permettere di consultare le informazioni presentate in forme opportune e agire sull’impianto dando

 l'uso di un calcolatore che debba poter rispondere in maniera automatica al verificarsi di particolari
eventi, elaborando i comandi adeguati da dare all'impianto e lasciando all'operatore il solo compito di con-
trollare che non si verifichino eventi anomali non previsti e, nel caso, di intervenire di conseguenza.

REALIZZARE un sistema di supervisione e acquisizione dati = sistema SCADA

(Supervisory Control And Data Aquisition, controllo di supervisione e acquisizione dati), deve presentare le
info all’operatore umano e deve dargli l’opportunità di intervenire in caso di eventi anomali
 Il cuore di un sistema di supervisione e acquisizione dati = sua REALIZZAZIONE SOFTWARE.
 Il sistema presenta di solito una struttura modulare con tecnologia client/server:

 il nucleo di tale struttura è rappresentato dalla base dati di processo cui tutti gli altri moduli che
compongono il sistema fanno riferimento, con frecce bidirezionali versi gli altri possibili moduli

 altri moduli che compongono il sistema SCADA, non necessariamente presenti: quelli di interfaccia
operatore, di archiviazione storica dei dati, di gestione allarmi ed eventi, di sistema esperto, di
programmazione (del sistema stesso ed delle stazioni remote), di generazione di rapporti, di
gestione di ricette, di controllo statistico di processo, di supporto alla manutenzione, di
comunicazione.

Moduli sempre presenti sono

 BASE DATI DI PROCESSO,
che deve permettere di
fornire info sul campo e di
impartire comandi verso di
esso,
 almeno modulo DRIVER o di
comunicazione, che
permette la comunicazione
tra il sistema SCADA e i
dispositivi di controllo
 INTERFACCIA OPERATORE =
quadro sinottico che da una
visuale su una porzione
dell’impianto
l’operatore umano sfogliando i vari quadri sinottici attraverso lo SCADA, può avere una
visione di cosa sta accadendo nelle varie parti dell’impianto

NOTA: quadro sinottico ha degli elementi statici che

sono sempre gli stessi e degli elementi dinamici, es.
l’operatore può dare un segnale di start per far partire il
ciclo di esecuzione, che si colorerà di un certo colore
quando attivato  avrà degli attributi di tipo dinamico
È presente un grafico che può rappresentare un trend, andamento di una grandezza fisica relativa

la parte inferiore del quadro riservata ai comandi dell'operatore e ai messaggi del sistema.

BASE DATI DI PROCESSO

Un sistema di controllo di piccole/medie dimensioni deve gestire centinaia, se non migliaia, di punti di
interfaccia (sensori e attuatori sul campo) con il processo:

Occorre un metodo sistematico per processare tali informazioni associati ai punti di ingresso uscita,
conservando insieme con esse tutta una serie di parametri che sono necessari per la loro corretta gestione.
scada uniforma tali informazioni, consente agli altri moduli di accedere all’informazione senza
preoccuparsi di come quel particolare segnale è stato prelevato, condizionato, convertito…, ma
conoscendo solo le modalità di rappresentazione interne alla base dati.

I diversi sistemi SCADA possono prevedere differente modalità per la creazione della base dati di processo.
Un elemento comune alle varie implementazioni = insieme minimo di campi per un record della base dati:
1- codice della variabile (di solito indicato con il nome inglese TAG), identifica in maniera univoca il
record su cui si sta lavorando,
2- descrizione=natura della grandezza fisica (variabile) che si sta osservando/monitorando
3- tipo = se è un ingresso o uscita, analogica (IAN) o binaria (IBI)
4- referenza fisica (indirizzo) = l'apparecchiatura dalla quale la variabile viene prelevata
5- unità: unità di misura
6- classe di allarme, identifica la priorità dell'allarme e l'eventuale procedura automatica da eseguire
se il valore della variabile supera i limiti.
(SCADA permette di indentificare diverse classi di allarme, e possono essere raggruppati in classi di
priorità, e permette di eseguire una procedura automatica all’insorgere di un particolare allarme)

7- tempo di aggiornamento, ogni quanto tempo il valor della variabile deve essere aggiornato
8- Per le variabili analogiche: unità di misura e l'intervallo ammissibile di variazione;
9- per le variabili binarie, il loro stato esplicitato in testo e il valore di allarme.

NOTA: tutti quelli sopra esposti sono campi statici definiti una volta per tutte all'atto della configurazione
della base dati.

10- valore grezzo, comunicato dall'unità

11- valore convertito, valore convertito in una certa unità ingegneristica del valore grezzo (formula
presente nel datasheet del dispositivo)
12- stato di allarme.

campi sono dinamici, cioè il loro contenuto è aggiornato alla frequenza indicata dal tempo di
campionamento
NOTA: dovendo fornire info che riguardo il piano officina  base dati va aggiornata
velocementecontenuta nella memoria centrale non nella memoria di massa
NOTA: base dati non è un archivio ma è un qualcosa di dinamico, valore grezzo viene aggiornato
costantemente, aggiornando il valore precedentemente memorizzato, cancellandolo
 D'altra parte, le dimensioni della memoria sono fissate all' atto della configurazione, poiché l'arrivo di
un nuovo valore di una variabile cancella il precedente (la base dati di uno SCADA non è un archivio).

NOTA: se la procedura per acquisire una data variabile cambia, le modifiche da apportare sono minime e
interessano solo la base dati.

MODULO DI COMUNICAZIONE O DRIVER

Si occupa essenzialmente della gestione delle comunicazioni con i vari dispositivi di controllo e del
trasporto dell’informazioni, condotto attraverso tecniche classiche di comunicazione via linea seriale o rete
informatica.
Il modulo si deve anche occupare dell'interpretazione dei messaggi e del legame bidirezionale tra base dati
del processo e dispositivo.

 Deve poter accedere in maniera contemporanea ai diversi dispositivi (PLC di differenti produttori,
regolatori, altri dispositivi di controllo) che sono connessi con il campo.
 Tali dispositivi vengono a volte genericamente indicati con la sigla BTU (dall'inglese Remote
Terminal Unit, unità terminale remota).

Un modulo driver può consentire la comunicazione con altri applicativi in esecuzione sullo stesso
elaboratore, ottenuta attraverso gli strumenti tipici dell'ambiente operativo.
Per esempio, è probabile che un sistema SCADA che funzioni in un ambiente operativo di tipo Windows sia
fornito di un driver per il DDE (Dynamic Data Exchange), che permette il collegamento dello SCADA con altri
applicativi, come un foglio elettronico.

Il suo funzionamento influenzato dal tipo di comunicazione accettata dal dispositivo sottostante;
 produttori di dispositivi di controllo rendono disponibili le informazioni sul modo in cui le loro machine
possono comunicare con l'esterno per permettere il collegamento dei loro dispositivi a sistemi SCADA

INTERFACCIA UOMO-MACCHINA
Il modulo che si occupa dell'interfaccia operatore deve permettere:
 l'accesso alla base dati,
 di selezione dei campi,
 di ordinamento o sorting su campi specificati,
 di interrogazione
IMPORTANTE: possibilità di impostare delle pagine grafiche = PANNELLI DI COMANDO E QUADRI SINOTTICI
dell'intero impianto o di parti di esso.

 I PANNELLI DI COMANDO permettono all'operatore di inviare comandi all'impianto attraverso dei

simboli grafici che rappresentano pulsanti, manopole, comandi a slitta, ecc.

 QUADRI SINOTTICI evidenziano la presenza di:

o elementi statici, i cui attributi grafici (aspetto, colore, dimensione ecc.) non variano
o elementi dinamici, con attributi che variano a seconda del valore di certe variabili della base

 organizzati e collegati tra loro  l’operatore passa con facilità dalla supervisione di una
porzione dell'impianto alla supervisione di un'altra.
 Importante la COERENZA DEI SINOTTICI uso delle stesse convenzioni per rappresentare
fenomeni simili (esempio se stato di running degli attuatori è rappresentato da un pulsante di
colore rosso lo dovrà essere per tutti gli altri)

NOTA: per l’importanza delle rappresentazioni grafiche per l'interfaccia operatore, i sistemi SCADA mettono
a disposizione solitamente una libreria di oggetti grafici, configurabili a seconda dell'esigenza, con cui è
relativamente semplice sviluppare sinottici anche complessi.

Attualmente, con la diffusione dei sistemi multimediali, si stanno sviluppando interfacce operatore che
prevedono la presentazione di immagini, registrate o in diretta, dell'impianto, cui sono sovrapposte
informazioni, la comunicazione attraverso sintetizzatori di voce, il riconoscimento di comandi vocali.

GESTIONE ALLARMI
NOTA: diversi TIPI DI ALLARME:
1- allarmi a insorgenza, che vengono attivati dal verificarsi dell'evento a essi associato e poi
permangono nel loro stato di attivazione (disattivati solo con una re-inizializzazione del sistema);

2- allarmi a insorgenza e riconoscimento, se dopo la loro attivazione possono venire disattivati quando
l'operatore ne effettua il cosiddetto riconoscimento, comandandone esplicitamente la
disattivazione;

3- allarmi a insorgenza, riconoscimento e rientro, per la cui disattivazione è richiesto, oltre al

riconoscimento esplicito dell'operatore, il venir meno della condizione di attivazione

 Solitamente il sistema permette di programmare la condizione che genera l'allarme e il tipo di

allarme, oltre a consentire il raggruppamento degli allarmi in differenti classi di priorità.
 E inoltre possibile associare a ogni allarme, o a un gruppo di allarmi con la stessa classe di priorità,
una sequenza di operazioni, prefissate che il sistema SCADA eseguirà automaticamente qualora un
allarme venga attivato, per rientrare dalla situazione di allarme
 Nel caso di attivazione di più allarmi, i livelli di priorità definiscono quali debbano essere rilevati e
serviti prima.

NOTA: l'insorgenza di un allarme viene memorizzata in maniera non volatile su supporto magnetico per
consentire un'analisi a posteriori del numero, della frequenza e del tipo di allarmi verificatisi nell' impianto
(= LOG DEGLI ALLARMI) + tenere traccia, per analisi successive sulla frequenza e le tipologie di guasto,
di tutte le operazioni di manutenzione effettuate.
  Un'altra possibilità solitamente prevista è quella di poter filtrare gli allarmi. Essa è certamente utile
per ridurre le segnalazioni di allarme a quelle veramente significative nelle varie condizioni di
funzionamento e viene realizzata definendo delle condizioni logiche che inibiscono il rilevamento di
particolari condizioni di allarme. (dovuti ad esempio all’accensione al fatto che l’impianto non
ancora ha raggiunto il suo stato di regime)

NOTA: lo SCADA rileva una condizione anomala di funzionamento permette anche all'operatore di
identificare l'area del malfunzionamento e le possibili cause.

NOTA: ULTIMAMENTE la gestione degli allarmi sta tornando al livello più basso della piramide CIM
dispositivi di controllo si occupano della gestione degli allarmi, mentre lo scada fa solo NOTIFICA degli
allarmi

GESTIONE RICETTE
Il modulo che si occupa della gestione di ricette (o lotti o batch) deve gestire delle sequenze di operazioni
predefinite, dette ricette.
 Da eseguire in conformità a scadenze temporali, o al verificarsi di eventi particolari o
immediatamente alla richiesta dell'operatore.
 in un ambiente multi processo, ossia ambienti di produzione in cui vengono realizzati + processi
simultaneamente Usate per impostare i dati di impianto per ciascun processo
 per un processo multiprodotto, ossia ambienti industriali dove si producono diversi prodottiper
impostare i dati relativi a ogni prodotto.
 DATI= i parametri da fornire alle machine che eseguono le varie fasi del processo o dei processi di
lavorazione.

TENDENZE E RAPPORTI
= tenere traccia dei ritmi di produzione sia per il passato, attraverso la costruzione di serie storiche dei
valor di alcune variabili di processo, sia per il presente, attraverso la rappresentazione grafica in tempo
reale dell'evoluzione di tali valori.

La costruzione e la memorizzazione di serie storiche utili per ricercare le cause di eventuali anomalie di
funzionamento o imposto da obblighi di legge.

La rappresentazione in tempo reale delle tendenze delle variabili di rilievo permette all'operatore di tenere
sotto controllo l'evoluzione del processo produttivo.

Questo modulo deve permettere all'operatore di indicare i valor di quali variabili vanno memorizzati per
poterne poi tracciare la tendenza e gli intervalli di tempo secondo i quali ciò deve essere fatto (che
normalmente non coincidono con il campionamento definito nella base dati).

Collegati ai trend vi sono i rapporti (o report) sullo stato dell'impianto, in forma cartacea e/o informatica.

SUPPORTO ALLA MANUTENZIONE

Esistono 2 CATEGORIE DI MANUTENZIONE:

 MANUTENZIONE CORRETTIVA o STRAORDINARIA: per riparare dispositivi che si guastano, se lo
scada con i quadri sinottici rileva una condizione di malfunzionamento  è in grado di individuare
anche l’area dove si verifica il guasto/malfunzionamento, e anche il tipo di guasto
  Procedura automatica eseguita dallo scada = MANUTENZIONE PREVENTIVA o PROGRAMMATA, per
mantenere l'impianto in condizioni ottime di funzionamentoper generare i piani di
MANUTENZIONE
o operazioni da eseguite con cadenze temporali fissate o dopo un certo numero di ore di
funzionamento
o altre devono invece essere eseguite se si verifica un certo

SISTEMA ESPERTO
Il modulo di sistema esperto è delegato alla decisione sulle modalità di comportamento del sistema in
risposta a determinati eventi, nei casi in cui queste non siano state esplicitamente programmate

 modulo che deve sostituire l'operatore umano

vs
ma si preferisce non dare piena autonomia all'sistema e delegare il sistema esperto a presentare una
serie di ipotesi di comportamento all'operatore umano, al quale aspetta la decisione finale.

NOTA: si tratta di un'applicazione delle tecniche di intelligenza artificiale; il suo funzionamento si basa in
genere su una serie di regole codificate, che costituiscono la base di conoscenze, e di un motore inferenziale
che è capace, appunto, di inferire da tali regole il comportamento da tenere in situazioni non
prespecificate.

SCADA=STRUTTURA MODULARE CON ARCHITETTURA CLIENT-SERVER, il cui nucleo è dato dalla base dati
processo, a cui tutti gli altri fanno riferimento
Interfaccia operatore per permettere all’operatore di intervenire sotto eventi particolari
SCADAACCENTRAMENTO DELL’INFORMAZIONE

CONTROLLO STATISTICO DI PROCESSO=MODULO non sempre presente nei sistemi SCADA, è un modulo
che a partire da informazioni relative alle variabili statistiche del processo permette di stabilire se il sistema
si sta allontanando da una situazione di controllocapire se sono presenti delle cause DETERMINISTICHE
DI ERRORE per PREVERINE GUASTI POSSIBILI SULL’IMPIANTO, che possono causare perdite ingenti ai
gestori dell’impianto; poiché ci sono degli indici che se letti correttamente fanno capire è ora di intervenire
DOMANDA ESAME: modulo che serve per prevenire i guasti se mi accorgo che il sistema si allontana dai
diagrammi di controllo statistico

I principi di base del controllo statistico di processo (CSP) furono definiti da Walter Shewhart, e sono alla
base del concetto di qualità totale nella produzione.

Shewhart notò che ogni tipo di processo genera delle uscite i cui valori misurati oscillano intorno a un
valore medio  CASUALITA’ non eliominabile, generata dalla stessa operazione di misura e da influenze di
parametri che non possono essere controllati. (non predeterminabile)

Una MISURA DI TALE CASUALITÀ È DATA DALLA CURVA DI DISTRIBUZIONE DELLE FREQUENZE.

Shewhart dimostrò che se, invece di considerare singolarmente tutti i campioni di misura si considerano
le medie di gruppi di campioni (per esempio, le medie di 5 campioni successivi), esse si distribuiscono
approssimativamente secondo una distribuzione normale caratterizzata da media e varianza, anche sei
campioni di partenza hanno una diversa distribuzione diversa da quella normale= conseguenza del
TEOREMA DEL LIMITE CENTRALE.

Una distribuzione normale, il cui grafico assume la classica forma a campana, è caratterizzata dalla sua
media e dalla sua varianza.
Se un processo è sotto controllo statistico, le medie e le varianze delle distribuzioni non dovrebbero
cambiare; se cambiano, si può dedurre che il processo è affetto da cause di errore deterministico, non
casuale, che fanno allontanare il sistema dal suo funzionamento primario; devono essere prima identificate
e poi eliminate o compensate, per minimizzare gli effetti, per evitare dei guasti dell’impianto
(esempio: se i sensori producono un risultato sballato, il sistema di controllo agirà sul valore ottenuto da
tale sensore fornirà dei comandi sbagliati agli attuatori)

Livello del sistema SCADA, che fornisce una supervisione integrata conosciamo lo stato del PROCESSO
anche se in un modo AGGREGATOcon l’unione delle info ricevute dal sistema scada e quelle fornite dal
modulo di controllo statistico di processo si può intervenire in maniera puntuale e tempestiva per evitare
che il processo vada verso una situazione di guasto, sappiamo anche dove intervenire e farlo in tempi brevi,
in anticipo rispetto una situazione di possibile guasto

Questo modulo del sistema SCADA costruisce, in tempo reale, i diagrammi di controllo di opportune
grandezze fisiche, che rappresentano i dati statistici del processo rispetto al tempo in una forma che rende
agevole stabilire se il processo si mantiene in uno state di controllo statistico oppure se ne sta
allontanando.

I più noti sono i diagrammi delle medie e degli intervalli, noti come DIAGRAMMI X/R, che rappresentano:
 DIAGRAMMA DELLE MEDIE= i valori medi di sottogruppi di misure
 DIAGRAMMA DEGLI INTERVALLI= e gli intervalli di variazione nel sottogruppo, di quanto variano i
valori misurati nel sottogruppo R.
Le dimensioni del sottogruppo possono variare da 2 a 20 misure, ma normalmente si utilizzano sottogruppi
di 5 misure.

Il diagramma mostra, a intervalli temporali prefissati, i valori delle medie del sottogruppo e degli intervalli
di variazione nel sottogruppo.

=sottogruppi
di
osservazione
  Vengono indicati poi i valori medi delle medie X e degli intervalli R
 limiti di controllo inferiore e superiore che si discostano dal valore medio di una quantità pari a tre
volte la varianza stimata; tuttavia per il calcolo di tali limiti esistono delle formule empiriche,
ricavate analizzando le uscite di vari processi

dove le costanti sono determinate in funzione della dimensione del sottogruppo

(per sottogruppi di 5 campioni, A2=0.577, D3= 0,0, D4 = 2,114).

Normalmente, dovendo essere i punti distribuiti secondo una curva di distribuzione normale, il 99,73% di
essi dovrebbe ricadere nei limiti di controllo indicati inf e sup.

L'indicazione che il processo non si trova sotto controllo statistico potrebbe essere data da alcune anomalie
rilevabili dal diagramma, le quali pur non essendo impossibili hanno probabilità bassissime, come:
 la presenza di uno o più punti al di fuori dei limiti di controllo;
 almeno 9 punti successivi tutti al di sopra o al di sotto del valore medio;
 una sequenza di punti che si ripete ciclicamente, con andamento periodico;
 almeno 7 punti successivi che danno una linea di tendenza di crescenza o decrescenza.
Se si presenta almeno una  accendere una lampadina di warning

Il confronto tra i diagrammi di controllo di diverse variabili può indicare la presenza di correlazioni tra le
variabili che possono essere di ausilio nell'identificare le cause del comportamento anomalo.

MODULO CHE DEVE COSTRUIRE IN TEMPO DI REALE QUESTI DIAGRAMMI DI CONTROLLO SEGUENDO
L’EVOLUZIONE DEL SISTEMA, a partire dalle variabili statistiche che processo stesso, media e varianza.

ARCHITETTURE HARDWARE
Storicamente, i sistemi SCADA di grande scala sono stati concepiti per macchine di grosse dimensioni nel
dominio dei sistemi operativi UNIX e VMS, data anche la necessità di utilizzare workstation adatte allo
scopo.

Recentemente si è passati, con una transizione molto brusca, dai sistemi monolitici (e spesso proprietari) a
SISTEMI MODULARI E FLESSIBILI, come personal computer
MOTIVO di questo cambiamento nella tecnologia degli SCADA =
 sviluppo della tecnologia in termini di prestazioni e affidabilità, con nuovi sistemi operativi che
offrono capacità di multitasking pre-emptive e di comunicazione interprocesso e
 riduzione dei costi necessari per istallazione e sviluppo di applicazioni
 ha portato l’uso di sistemi scada = applicativi software su personal computer, con sistemi operativi
standard anche per applicazioni di controllo in tempo reale.

3 TIPI POSSIBILI PER IL COLLEGAMENTO tra lo scada e i dispositivi di controllo=in generale definiti RTU,
remote terminal unit
HOST
1) SISTEMI A CONNESSIONE DIRETTA in cui l'host su cui
opera lo SCADA è connesso direttamente alla RIU o alle
RTU tramite collegamenti dedicati, di solito di tipo seriale;
tali sistemi sono utilizzati per istallazioni di piccole
dimensioniper supervisionare piccole installazioni in cui
una sola o poche RTU bastano a controllare il processo.
 2) SISTEMI CONNESSI VIA RETE, in cui l'elaboratore su cui
risiede il sistema SCADA è connesso alla stessa rete, di solito
proprietaria, cui sono connesse le varie RTU. Tale topologia è
adatta per medie installazioni.

3) SISTEMI CONNESSI VIA RETE A PIÙ LIVELLI,

per istallazioni in cui sono presenti
dispositivi di controllo eterogenei, dal punto
di vista HW e SW, che devono colloquiare
tra di loro; si verifica in particolar modo
nelle istallazioni di grosse dimensioni, in cui
porzioni di impianto devono essere
controllate da DISPOSITVI DEDICATI
Sono concepiti per grosse installazioni in cui
vi è necessità di monitorare parti del
processo controllate da RTU di tipo diverso
e di utilizzare sistemi specifici per
l'acquisizione dei dati.

In questi l’elaboratore con lo SCADA vede le varie RTU attraverso vari livelli di rete gerarchici tra
loro; le reti possono anche essere diverse come tipologie.

NOTA: tutte le topologie presentate possono comprendere sistemi su larga scala geografica, in cui
una parte delle RTU sono collegate all'elaboratore con il sistema SCADA attraverso modem o
segnali in radiofrequenza.

CONSIDERAZIONI FINALI
NOTA:
1) attraverso un sistema di supervisione e acquisizione dati si possono chiudere degli anelli di controllo
al livello del sistema SCADA stesso, con le RTU che si limitano a comunicare con il campo.
2) Chiudere anelli di controllo a livello delle RTU, esempio PLC, e lasciare al sistema SCADA solo la
parte di supervisione => FORNIRE ALLE RTU I COMANDI, RIFERIMENTI E SET-POINT alle RTU che
chiudono gli anelli di controllo

La differenza sostanziale trai due modi di controllare il processo sta nella velocità con cui ciò si riesce a
realizzare:
 VELOCITA’ maggiore se fatto dalle RTU, in quanto lo SCADA è penalizzato dai tempi di
comunicazione e dalla complessità delle operazioni da eseguire, oberato da operazioni da
eseguire per adempiere alle sue funzionalità

DOMANDA ESAME: quella da preferire dipende dalla particolare applicazione

Tuttavia, si deve far sì come regola di buon senso che il sistema di controllo sia operativo anche se lo
SCADA NON è ATTIVO, conviene quindi non usarlo per controlli in retroazione realizzare se ce n’è
bisogno gli anelli di controllo a livello di RTU, con lo SCADA che si limita a eseguire il controllo di
supervisione, modificando, eventualmente, i parametri (riferimenti, tempistica, soglie) su cui operano

E anche vero, però, che al livello dello SCADA sono disponibili informazioni ulteriori rispetto a quelle a
disposizione di una RTU

I SISTEMI MES = Manufacturing Execution Systems, sistemi per l'esecuzione della produzione
 Sono anch’essi degli applicativi software e vengono eseguiti sulle stesse macchine presenti al livello
4 della piramide CIMcollegati alla rete informativa aziendale
 DIFFERENZA TRA SCADA E MES: in un processo produttivo ai livelli più alti della piramide CIM
vengono fatte attività di pianificazione della produzione, stabile le tempistiche delle operazioni che
concorrono al processo produttivo e di gestione e allocazione delle risorse, umane e materiali, dello
stabilimento  ci troviamo al LIVELLO GESTIONE AZIENDA o STABILIMENTO
SCADA opera al livello 4 della piramide CIM e ci permette di conoscere lo STATO ATTUALE
dell’impianto
 usare questa conoscenza per far sì che le operazioni svolte al livello 5 e 6 della piramide CIM non
vengano fatte + offline, a partire da valutazioni storiche o statistiche dell’impianto; ma dipendano in
maniera continua seguendo l’evoluzione dell'impianto.
queste applicazioni software che permettono di farlo sono app MES

 Si tratta di sistemi che realizzano un ponte tra il mondo della produzione (controllo e supervisione)
e il mondo della gestione dello stabilimento (pianificazione attività e allocazione delle risorse).
 sono dei sistemi SOFTWARE, che, a partire da informazioni sullo stato dell'impianto, producono
informazioni che permettono l'ottimizzazione delle attività di produzione, dall'ordine alla consegna di
prodotti finiti usando dati attuali e accurati, potendo rispondere all’esigenza in corso d’opera
dell’impianto
 MES pianificano e dirigono le, attività di produzione garantendo un rapido adeguamento alle va-
razioni delle condizioni di produzione.

Alcune problematiche risolvibili con l'impiego di sistemi MES:

 un ordine di componenti per la produzione del prodotto finale atteso è arrivato, ma solo il 70%
risponde ai criteri di accettazione;MES prontamente può intervenire per stabilire come
ripianificare le attività per risolvere questo problema
 un processo critico per la produzione ha bisogno di manutenzione preventiva;
 una macchina di produzione si è guastata improvvisamente;
intervenire lasciando i macchinari che devono essere sottoposti a manutenzione allocando più
risorse a macchinari che producono prodotti simili
 un cliente richiede che ogni prodotto consegnato sia corredato da informazioni sulla produzione;
 un cliente vuole sapere se, raddoppiando il suo ordine, la fornitura può ancora essere eseguita nei
tempi previsti;
 il costo di un prodotto DIFFICILE DA FISSARE il MES permette di tenere TRACCIA dell’effettivo
tempo-uomo che è stato necessario alla sua produzione =RISORSA necessaria per la produzione
 un cliente vuole sapere a che punto è il soddisfacimento di un suo ordine.

FUNZIONI PRINCIPALI
 pianificazione delle attività di produzione per migliorare le prestazioni dell'impianto data la capacità
finita delle risorse;
 allocazione delle risorse materiali e umane (chi deve fare cosa?) e loro monitoraggio (cosa stanno
facendo adesso?);
 allocazione delle merci (dove deve andare? quando?);
 gestione della documentazione sulle merci, le risorse, i processi di produzione;
 tracciabilità dei prodotti, in modo che si possa sempre risalire alla loro storia nell'impianto;
 analisi delle prestazioni di produzione secondo metriche standardizzate o proprietarie;
 gestione della attività di manutenzione affinché sia minimizzato il loro impatto sulla produzione;
come lo SCADA, ma in un contesto applicativo è svolto solo da uno dei due; permette di gestire e
programmare le attività di manutenzione in modo tale che non abbiano impatto sulla produzione,
per evitare fermi di impianto
Dal punto di vista tecnologico i sistemi MES sono un insieme di applicazioni software, con tecnologia client-
server e usa basi dati relazionali.

 Sono di solito previste delle interfacce per la connessione ad altri sistemi di gestione e supervisione.

I SISTEMI DCS= Distributed Control Systems

NOTA DIFFERENZA:
1- SISTEMA DI CONTROLLO DISTRIBUITO=sistema di controllo per l’automazione industriale costituito
da più dispositivi interconnessi tra di loro con le reti informatiche
2- DCS=sistemi chiusi sia HW che SW, utilizzati per l’industria di processo

 sono principalmente utilizzati nell'industria di processo (processi chimici, processi petrolchimici,

ecc.) in cui vi è una prevalenza del controllo a ciclo chiuso per la regolazione di variabili rispetto
all'automazione/logica sequenziale;
 sono proprietari, nel senso che un solo fornitore fornisce tutti i dispositivi di controllo e il software
necessario;
 sono chiusi, nel senso che non è possibile, o è possibile con difficoltà, integrare altri tipi di
dispositivi. (le reti informatiche di comunicazione sono di solito anch' esse proprietarie);
  il software è altamente specializzato e può prevedere modalità di programmazione ad altissimo
livello
DOMANDA ESAME: differenza tra MES, DCS E SCADA
 comprendono uno o più dispositivi che realizzano il cosiddetto ENGINEERING SYSTEM, che
permette:
o una rapida configurazione del sistema,
o di svolgere funzionalità tipiche di uno SCADA (come la base dati di processo, l'interfaccia
uomo-macchina, la gestione degli allarmi, la memorizzazione di serie storiche) e anche
alcune funzionalità tipiche un sistema MES;

 le architetture prevedono un alto grado di ridondanza, in modo da ottenere, sistemi

completamente o parzialmente a massima disponibilità, cioè che siano capaci di continuare a
operare anche in presenza di malfunzionamenti, non sono permessi in questo ambito fermi di
impianto