DISPOSITIVO PER IL CONTROLLO = implementa l’algoritmo di controllo, sono direttamente collegati al processo

tramite gli attuatori, ai quali inviano segnali che realizzano il controllo e i sensori dai quali i dispositivi di controllo
ricevono informazioni sul processo:
 sisterna per l'elaborazione delle informazioni per il controllo diretto di processi fisici.

PROCESSO DA CONTROLLARE: impianto industriale, o una singola macchina o fotocellula

I dispositivi di controllo possono essere di natura molto diversa tra loro, ma con due qualità essenziali:

(riceve info)
• capacità di rispondere a stimoli provenienti dal loro esterno (dal campo, dall’impianto), sottoforma di eventi e
dati che arrivano dai sensori dislocati sul campo;

(agire in base alle info ricevute)

• capacità di agire al loro esterno modificando il comportamento del processo fisico che controllano, secondo le
specifiche assegnate

Funzionalità che un dispositivo di controllo può realizzare:

• il controllo a ciclo chiuso, in senso classico, di variabili fisiche
(regolazione = mantenere costante il valore della grandezza controllata o asservimento= fare in modo che la
grandezza controllata segua una certa legge temporale);
• il calcolo dei valori di riferimento per tali variabili;
• il controllo logico/sequenziale;
• la gestione di allarmi e anomalie; = provenienti dal campo, gestiti in base alla classificazione dei vari tipi di
allarmi
• l'interfaccia operatore; = interfaccia grafica che consente all’operatore di intervenireoperatore umano
non è escluso dalla gestione, ma necessario per cambiare i valori di riferimenti e per la gestione di eventi rari
non prevedibili

• la comunicazione con altri dispositivi

Tali compiti possono essere eseguiti in 3 modalità, (dispositivo di controllo agisce secondo una delle tre modalità):
1. periodicamente, a intervalli di tempo assegnati;
2. ciclicamente,cioè appena terminata l'esecuzione si deve ricominciare daccapo;
3. una sola volta, all'occorrenza di eventi particolari.

La complessità del dispositivo di controllo da realizzare è legata alla complessità del processo fisico da
controllarealle applicazioni a cui è destinato.

Dispositivo di controllo interagisce direttamente con il mondo fisicodeve poter trattare un numero elevato di
segnali di ingresso/uscita, che possono avere differente natura.
Dispositivo di controllo deve avere un’interfaccia con il processo fisico, formata dai sensori e attuatori, e di solito
anche un'interfaccia di comunicazione con altri dispositivi di controllo e supervisione.

Algoritmi i di controllo destinati a dispositivi di controllo che interagiscono sul mondo fisico, manipola info del mondo
fisico, con cui deve interagire in real-time, e con energie in gioco sono ingenti

Sistema di elaborazione a tempo reale deve rispondere in modo certo ed entro tempi fissati a eventi esterni non
prevedibili in un sistema a tempo reale un ritardo nell’esecuzione di un processo, oltre i limiti predefiniti è
considerato un malfunzionamento
Importante conoscere almeno il tempo max entro cui deve accadere una determinata azione, in base al quale mi
dimensione
Es. se la risposta a un segnale di allarme supera un tempo max prefissato malfunzionamento, se la reazione
all’insorgenza di un evento supera il ritardo max prefissato  malfunzionamento, legato al determinismo dell’azione
di controllo, requisito di rispondere in tempo reale entro un limite prefissato all’insorgere di eventi non previsti
NOTA: reti informatiche hanno delle tecniche di accesso diverse, sia in ricezione che in trasmissione, spesso casuali,
serve scegliere quelle con un metodo di accesso DETRMINISTICO, tale che ogni tratto del sistema di controllo sia
deterministico, non aggiungere né introdurre delle alee, fattori aleatori

es tutti processi di controllo diretto: un controllo a ciclo chiuso che non venga eseguito a intervalli certi, la risposta
a un segnale di allarme che arrivi oltre un tempo predefinito, un robot che non riesca a prendere un pezzo in
movimento su un nastro trasportatore a causa di un ritardo nell'elaborazione della traiettoria necessaria sono tutti
esempi di malfunzionamento di un sistema di controllo a tempo reale.

Il requisito del tempo reale, dal punto di vista hardware=unità di elaborazione, in generale richiede:
• l'utilizzo di uno o più processori dotati di adeguata velocità di elaborazione = numero di istruzioni eseguite in un
certo intervallo di tempo, in modo che la durata dell'esecuzione dei compiti sia entro i limiti di specifica;
• che il tempo di esecuzione delle istruzioni sia noto, almeno nei valori massimi;
• che l'accesso alla memoria e ai dispositivi di ingresso/uscita (= interfaccia di ingresso/uscita di tipo HW) sia veloce,
affidabile e deterministico, avvenire in un tempo certo;
• la garanzia di una tempificazione di riferimento certa;
• la presenza di funzioni di autodiagnostica; (sistema deve essere in grado di comunicare all’operatore il suo stato)
• la presenza di ridondanze strutturali in modo da poter continuare a operare anche in presenza di
malfunzionamenti

Differenza tra tempo di riposta e tempo di scansione: tempo di scansione legato al modo con cui opera ciclicamente
un PLC, mentre il tempo di risposta è una specifica di progetto, che rappresenta il tempo va dall’insorgenza di un
evento e dalla conseguente risposta comandata del sistema di controllo

Per l'applicazione di controllo è molto semplice, con un numero di segnali di ingresso e uscita limitato e in cui la
politica di controllo da implementare è di tipo logico sequenziale, il modo in cui i vari compiti vengono eseguiti in
parallelo e in cui sono utilizzate le risorse del sistema è determinato totalmente dal programma scritto dall'utente.
(dove non è presente un SO, la pianificazione temporale dei processi da eseguire è fatta dal programmatore stesso,
che lo definisce nel suo programma)

Per applicazioni più complesse, in cui sono presenti un maggior numero di segnali ingresso-uscita con algoritmo di
controllo abbastanza complesso, il dispositivo di controllo dovrà prevedere un minimo di sistema operativo, che si
occupi almeno:
 della pianificazione dell’esecuzione dei processi (scheduling) e
 della gestione della comunicazione tra i processi,
 quindi il requisito del tempo reale si tradurrà in caratteristiche che il sistema operativo dovrà possedere, che
dovrà avere:
• una politica di pianificazione dell'esecuzione che preveda un meccanismo di assegnazione di priorità ai processi, in
modo che i processi cui viene assegnata una certa priorità non siano interrompibili da altri a priorità minore;
•essere multitasking (eseguire compiti in parallelo) pre-emptive, cioè deve essere sempre possibile interrompere un
processo per trasferire le risorse a un processo che ne ha maggiormente bisogno;
• evitare situazioni di deadlock tra processi attraverso un meccanismo di acquisizione della priorità (per evitare che
in particolari situazioni un processo ad alta priorità rimanga bloccato perché in attesa di una risorsa acquisita da un
processo a bassa priorità, mentre ancora un altro processo è in esecuzione; a tale scopo il processo a bassa priorità
deve acquisire la priorità del processo a priorità più alta che esso blocca, per rilasciare la risorsa richiesta);
• realizzare un meccanismo di sincronizzazione e comunicazione tra processi, che potrebbero essere eseguiti in
parallelo, che sia prevedibile, in modo che essi possano scambiarsi dati in tempi certi;
• avere noti, almeno nei valori massimi, i tempi necessari al sistema per sospendere un processo, lanciarne un
altro, realizzare una chiamata di sistema;
• gestire in maniera non brusca gli eventuali malfunzionamenti (per esempio, se in un processo si realizza una
divisione per zero, esempio dovuta all’acquisizione di un certo segnale che ha dato vita a una situazione di guasto,
dovuta a un evento esterno e non va interrotto)

Un'altra caratteristica molto utile che dovrebbe avere il sistema operativo è l’abilttà: SCALABILITÀ del SO
per molte applicazioni di controllo non servono tutte le funzioni che normalmente un sistema operativo svolge
spreco delle risorse, appesantimento della memoria
 poter scegliere le sole funzionalità necessarie all’applicazione in esecuzione per non allungare i tempi di risposta,
in modo da non appesantire inutilmente il dispositivo di controllo (in termini di memoria necessaria e di velocità
nell'esecuzione dei programmi utente).

La gestione dei segnali di ingresso e uscita, che possono essere di tipo analogico, es che proviene da un voltmetro
(infiniti valori appartenenti a un intervallo) o digitale (un numero finito di valori, per esempio due), acquisizione di
questi segnali prevede un circuito di condizionamento del segnale, comporta poi che il dispositivo debba essere
dotato delle necesarie interfacce hardware ed, eventualmente, delle routine software (driver) per pilotarle
adeguatamente, vanno gestite autonomamente dal sistema operativo, senza preoccuparcene noi.
Lo stesso discorso vale per le eventuali interfacce di comunicazione.

Un ultimo requisito è la solidità e la robustezza della sua costruzione e una schermatura da campi
elettromagnetici, affinché possa funzionare in ambienti ostili per la presenza di sporco, di vibrazioni, di interferenze
elettromagnetiche

CONTROLLORI PER APPLICAZIONI GENERICHE

Classificazione dei controllori in base alla loro architettura fisica; divise in 3 categorie:
1. monolitiche, cioè realizzate da una singola scheda (singolo board) o addirittura da un singolo circuito (single
chip) integrato, che ingloba tutto quello che serve per realizzare le funzioni di controllo; per applicazioni non
molto complesse, in cui il programmatore stabilisce la tempificazione dell’esecuzione dei processi e
l’assegnazione delle risorse, con numeri di ingressi e uscite da gestire esegui;
2. basate su un bus e realizzate attraverso la combinazione di moduli con differenti funzionalità, ognuno
specializzato alla funzionalità a cui è chiamato, posi in un armadio, cestello o rack;
3. basate su un personal computer, molto economici e largamente diffusi, facili da trovare, ma poco
espandibili, ossia possono gestire un numero finito di ingressi/uscite.

CONTROLLORI MONOLITICI devono possedere:

• un'unità di elaborazione che esegue i programmi utente e eventualmente eseguire anche i programmi del sistema
operativo, ma a rigore un controllore monolitico non lo possiede, ma nei moderni si sta iniziando ad aggiungere dei
moduli kernel anche in essi;
es. Microcontrollori a rigore non possiedono un sistema operativo, un sistema di controllo di tipo monolitico
• una memoria non volatile che contiene i programmi (i controllori monolitici non hanno memoria di massa);
• una memoria, che può essere volatile, per la conservazione delle variabili, tipicamente la RAM;
• un clock, da cui derivare i segnali di temporizzazione necessari in molte applicazioni di controllo;
• dei dispositivi di interfaccia per l'acquisizione e la generazione di segnali analogici (campionatori, convertitori
analogico/digitali e digitale/analogici ecc.);
• dei dispositivi di interfaccia per l'acquisizione e la generazione di segnali digitali;
• un sistema di gestione delle interruzioni.

Systems on chip, quando si parla di singolo circuito integrato come i microcontrollori, che a rigore non comunica con
altri dispositivi di controllo, ma tuttavia si sta cercando di rendere anche ciò possibile, e non possiede una vera e
propria interfaccia con l’operatore, che si riduce a spie luminose, piccola tastiera con tasti, e systems on board,
quando c’è bisogno di comunicare con altri dispositivi di controllo
(Di solito i controllori monolitici non hanno capacità di colloquiare con altri dispositivi, o la hanno in misura limitata,
e le interfacce operatore sono ridotte al minimo (es. realizzate con pulsanti e indicatori luminosi))

Le miniaturizzazioni sempre più spinte dei dispositivi a semiconduttore hanno reso possibile l'integrazione in un
singolo circuito integrato di tutti i componenti sopra descritti necessari alla realizzazione di un controllore(system-
on-chip)  chiamati micmcontrollori: elettrodomestici (forni a microonde, lavatrici, videoregistratori, lettori di
compact disc ecc.), calcolatori e loro periferiche (stampanti, modem, lettori di CD-ROM), auto mobili (controllo del
motore, diagnostica, sistemi di frenata ABS, climatizzatori), strumentazione, telefonini cellulari e molti altri dispositivi
di uso comune.

Microcontrollori si trovano in tutte quelle applicazioni di controllo in cui la potenza di elaborazione necessaria non è
elevata e vi è un numero limitato di ingressi e uscite da gestire.
  disponibili in diverse "taglie" e varietà, a seconda dell'applicazione;
 i microcontrollori a 8 bit rappresentano una buona percentuale ma sta crescendo il mercato per quelli a 16 e
a 32 bit mentre una percentuale non trascurabile è ancora costituita da quelli a 4 bit
Le altre loro caratteristiche riguardano la tecnologia di integrazione, il tipo di architettura, il tipo e la dimensione
della memoria, il basso consumo, il numero e il tipo di gestione degli interrupt, il numero e il tipo di ingressi e uscite,
eseguiti tramite istruzioni dedicate alla manipolazione di bit.

Per quanto riguarda il sistema operativo, di solito esso non è previsto: è l'utente, nello scrivere i programmi, che
deve occuparsi della corretta gestione delle risorse. Nel caso sia necessario ricorrervi, esso deve essere
necessariamente scalabile, in modo da poter installare il solo pianificatore dell'esecuzione dei processi e il gestore
della comunicazione inter-processo.

Programmabili tramite ambiente di sviluppo: il sistema di sviluppo è basato su un personal computer e prevede la
programmazione in linguaggi assemblativi, anche se è frequente la possibilità di usare compilatori per linguaggi ad
alto livello come il C (Cross-compiler).
Sono disponibili emulatori per eseguire i programmi, magari passo per passo, sul personal computer, anche se il
comportamento di un controllore non dipende dal solo algoritmo di controllo ma anche dalla dinamica del processo
controllato, da come risponde il processo fisico al controllo.

Se le necessità di maggior potenza di elaborazione e/o di gestione di un numero non piccolo di ingressi e uscite non
permettono l'utilizzo di un microcontrollore, si può ricorrere ai cosiddetti controllori single-board, costituiti da una
scheda elettronica su cui si trovano tutti i componenti prima descritti.

Come unità di processo, per aumentare la capacità di elaborazione si utilizzano spesso, al posto dei normali
processori CISC (Complex Istruction Set Computer), dei processori con insieme di istruzioni ridotto (Reduced
Instruction Set Campu-ter, RISC) o specializzati nel trattamento di segnali (Digital Signal Processor, DSP).

Anche per questi controllori valgono le stesse considerazioni fatte prima con riguardo all'eventuale presenza di un
sistema operativo e della programmazione.

Grazie alle loro piccole dimensioni, i dispositivi di controllo monolitici, e soprattutto i microcontrollori, si prestano a
essere utilizzati nei cosiddetti sistemi embedded, in cui il controllore è incluso nel sistema che deve controllare.

1) PLC5 ha segnato la storia dei PLC, molto robusto, con migliaia di moduli ingresso-uscita, a bus fisico a cui
agganciare i moduli
2) Anni80: PLC + esile, con ancora rack fisico, ma più esile
3) Anni95: non c’è più il rack, rack sostituito da un pezzo nel modulo stesso e connettori, mediante i quali si
possono agganciare i moduli tra di loro, liberamente in base alle esigenze, posso espanderlo => una parte di
bus sta nel modulo stesso, un’altra nel connettore vs prima vincolato a un determinato numero di moduli che
comportava lo spreco di spazio ed energia, dovuto al fatto che gli chassis veniva lasciati quasi vuoti, perché
non erano presenti un numero di ingressi e uscite tali da riempirlo tutto; con bus PCI 104: ossia bus composto
dai moduli stessi
1,2,3 ESEGUONO I COMPITI IN MANIERA CICLICA (LES), controllo centralizzato, ma permettono di fare tutti i
tipi di applicazione, versatile, può essere usato in ogni ambiente per la sua robustezza in senso meccanico
cosi come in senso elettromagnetico (alto costo, bassa capacità programmazione)
4) 61499: dispositivi programmati con ambienti di sviluppo, che una volta terminata la programmazione in FBD,
consentono di dire il singolo blocco funzionale su quale dispositivo deve essere eseguito, e l’ambiente
provvede alla compilazione e al coordinamento necessario (E completamente trasparente al programmatore
la programmazione di questa applicazione);
possibile perché la MODALITÀ DI ESECUZIONE DI QUESTI DISPOSITIVI È AD EVENTI solo se svegliati da un
evento vengono eseguiticonsumo di energie molto ridotto
Ma non usati quando ho un numero di ingressi grande, poiché vorrebbe dire avere un’alta probabilità di un
evento a ogni ciclo di scansione

5) Microcontrollori: LAVORA CON LA MODALITÀ PERIODICA, con classico controllo in retroazione con un’unica
variabile, che va acquisita con tempi di campionamento molto stretti (usare interrupt per realizzare la
 modalità ad eventi) Con difficoltà di programmazione più basse, con HW poco costoso) 4 e 5 devo
preoccuparmi io di costruire una protezione
CONTROLLORI CON ARCHITETTURA A BUS
= Per applicazioni di controllo che richiedono una notevole capacità di elaborazione, una capacità di trattare un
numero elevato di ingressi e uscite, la possibilità di comunicare attraverso reti informatiche, la possibilità di
realizzare interfacce operatore sofisticate, applicazione più complessa necessario un sistema operativo per gestire
i vari processi elaborativi e le risorse del sistema

Un bus può essere definito come la combinazione di tre concetti:

1. un bus è un insieme di linee elettriche, raggruppate per funzioni che connettono tra loro varie schede o moduli,
ognuno specializzato per il compito per cui è stato adibito;
2. un bus è anche costituito dal protocollo attraverso il quale i moduli possono usare le linee elettriche per
comunicare tra loro;
3. un bus è, infine, anche definito dalle caratteristiche elettriche e meccaniche dei connettori che servono per
collegare tra loro i moduli.

Tutte le schede sono connesse al bus in parallelo e, quindi, la velocità di propagazione dei segnali elettrici,
confrontata con la frequenza con cui variano, limita la lunghezza fisica del bus a qualche decimetro.
I collegamenti tipici realizzati da un bus sono:
le linee indirizzo (ogni scheda poi decodificherà i propri);
le linee dati (a volte in multiplex con quelle di indirizzo);
linee di controllo(handshake, clock, interrupt..);
line che sono a disposizione dell’utente (per sincronizzare due schede realizzate in proprio)

costituito da 5 moduli collegati parallelamente

al bus = un insieme di linee elettriche su cui
viaggiano i segnali elettrici controllo e
sincronizzazione.

Caratteristiche di un bus:
• i dati elettrici e meccanici (livelli di segnale, disposizione fisica dei conduttori, connettori);
• la velocità di trasmissione dei dati;
• lo spazio indirizzabile;
• la lunghezza dei dati;
• il numero delle linee di interrupt e come esse sono gestite;
• il fatto che il bus sia sincrono (e quindi ci sia la necessità di un clock) o
asincrono (senza clock, quindi più flessibile, ma deve prevedere più segnali di sincronizzazione);
• il numero delle unità master del bus che sono consentite (una o diverse);
• il fatto che sia legato o meno a un particolare tipo di processore;
• l'autoconfigurazione del bus all'inserzione dei moduli, bus auto configurati,
ossia a seconda del tipo di slot usato il bus riconosce il tipo di modulo e si autoconfigura.

Bus, a volte, permette di trasferire blocchi di dati con tecniche DMA (Direct Memory Access) le quali permettono di
accedere alla memoria senza coinvolgere il processore.

Inoltre, nel caso di sistemi a multiprocessore, è importante conoscere l'arbitro del bus:
se è sempre una scheda particolare (la prima), se si procede a rotazione oppure a priorità.
Esistono dei bus standardizzati, e questo fatto fa sì che, per tali bus, siano disponibili moduli di diversi produttori che
possono essere connessi insieme per realizzare l'architettura di controllo necessaria all'applicazione.

• Il bus VME (la cui definizione base è fissata dalla norma [EFE 1014), di cui sono disponibili varie implementazioni.
Questo bus è molto usato in ambito industriale e aereospaziale, per esperimenti svolti in condizione di microgravità,
e si trova sul mercato un'ampia gamma di schede con esso compatibili.
Le sue caratteristiche salienti sono:
- linee indirizzo da 16, 24, 32, 40 o 64 bit, nelle varie implementazioni;
- linee dati da 8, 16, 24, 32 o 64 bit;
- velocità massima di trasferimento dati fino a 500 MB/s;
- 7 linee di interrupt;
- 4 livelli di priorità per l'allocazione del bus;
- possibilità di trasferire blocchi da 256 word;
- 64 linee definibili dall'utente;
- modo operativo asincrono, senza clock;
- può avere fino a 21 master del bus.
• Il bus EISA (Extended Industry Standard Architecture) che si trovava in passato anche nei personal computer,
caratteristiche:
-linee indirizzo da 32 bit;
- linee dati da 8, 16, 32 bit;
- velocità massima di trasferimento di 33 MB/s;
- 6 linee di interrupt;
- supporto del multimaster;
- modo operativo sincrono, con clock.
• Il bus PCI, che è quello oggi utilizzato anche nei personal computer, le cui caratteristiche principali sono:
- modo operativo sincrono, con clock;
- velocità massima di trasferimento di 132 MB/s;
- linee dati e di indirizzo da 32 bit;
- supporto del multimaster del bus.
I bus PC/104 e PC/104+ i quali non prevedono l’inserimento di moduli in un armadio essendo moduli di dimensioni
molto ridotte, con connettori, si connettono l’un l’altro, impilati realizzando sistemi molto compatti (sandwich)
Il bus è lo stesso di quello di un PC (EISA per il PC/104 e PCI per il PC/104+, due tipi di bus utilizzati nei normali
computer) con differenti connettori e un bisogno di minore potenza per il pilotaggio delle linee.

NOTA: esistono controllori basati su personal computer, con due tipi di bus PC/104 e PC/104+ che non prevedono
l’inserimento di moduli in un rack, la loro evoluzione ha permesso di realizzare sistemi PLC molto compatti, per i quali
non è previsto un rack, ma i vari moduli si agganciano l’un l’altro con dei connettori di tipo passante, impilati
 realizzazione dei sistemi a sandwich, privi di chassis  > compattezza del sistema

I moduli PC/104 e PC/104+ sono progettati per ridurre l'assorbimento di corrente e l'ingombro, in maniera che il
sandwich di moduli che realizza il sistema possa essere anche utilizzato come controllore embedded. (nei PLC)

Le architetture di controllo a bus permettono di selezionare l'hardware migliore per l'applicazione da realizzare,
moduli trovabili in commercio:
• moduli processore con processori di varia natura (CISC, RISC, DSP);
• moduli di ingresso e uscita analogici;
• moduli di ingresso e uscita digitali;
• moduli contatore ad alta velocità;
• moduli di memoria di massa a stato solido;
• moduli per comunicazione su rete informatica;
• moduli per il controllo di periferiche (come schermi, tastiere ecc.).

Tali moduli vanno inseriti in armadi (i rack) che li contengono meccanicamente e li uniscono elettricamente
attraverso un circuito stampato su cui sono disposti i connettori.
Per la scrittura dei programmi utente, i sistemi di sviluppo per architetture a bus prevedono l'utilizzo dei linguaggi ad
alto livello classici dell'informatica, come il linguaggio C, ma anche che implementano lo standard 61131-3,
 possibile programmazione delle applicazioni di controllo con i cinque linguaggi previsti dallo standard.
CONTROLLORI BASATI SU PERSONAL COMPUTER
 l'utilizzo del calcolatore general purpose come dispositivo di controllo, largamente diffuso

NOTA: anche nelle architetture a bus descritte nel paragrafo precedente il modulo processore potrebbe essere
qualificato come personal computer, se basato sugli stessi processori e altri dispositivi che si utilizzano nei PC
comunemente noti.

I VANTAGGI:
• costo minore rispetto ad altri dispositivi di controllo;
• professionalità richieste per utilizzarli meno difficili da trovare, architettura che può assolvere a molti compiti;
• ampia possibilità di scelta dei fornitori dell'hardware;
• possibilità di scelta dei fornitori del software;
• semplificazione della manutenzione (se i dispositivi di controllo sono tutti uguali, basta avere ricambi solo per quel
tipo di dispositivo);
• la macchina base ha già tutta una serie di funzionalità che in altre architetture devono essere considerate a parte
(interfaccia grafica o addirittura multimediale, memoria di massa, possibilità di comunicazione con altri dispositivi).

GLI SVANTAGGI:
•1. ha una limitata interfaccia di processo, dato che non è possibile installare molte schede di ingresso/uscita;
• 2. non è robusto e, quindi, non è adatto all'utilizzo in ambienti ostili (con sporco, vibrazioni, interferenze
elettromagnetiche) come quelli in cui si trovano i processi da controllare.
(comunicazione con l’esterno limitata ad alcuni slot temporali, metodi di accesso alla rete)

Ambedue questi svantaggi possono essere superati se si utilizza una rete informatica per la comunicazione con i
dispositivi di ingresso/uscita
si supera in questo modo il limite sul numero di ingressi e uscite che si possono gestire (anche se aumentano i
tempi necessari per rilevare un ingresso o aggiornare un'uscita)
il calcolatore può anche essere collocato lontano dal processo che controlla, in un ambiente meno problematico.
(esistono PC ragged, ossia più robusti pensati proprio per lavorare nell’ambiente ostile degli impianti industriali, ma
sono molto più costosi e meno accessibili)

SISTEMA OPERATIVO:
ricorrere o ai sistemi operativi real-time propriamente detti o prevedere estensioni real-time per sistemi operativi
tradizionali, che permette di continuare a utilizzare anche applicativi molto diffusi e a basso costo.

La programmazione può essere effettuata con i linguaggi classici ad alto livello.

La crescente diffusione del PC come architettura di controllo ha portato alla creazione di pacchetti che permettono di
utilizzare il Pc come fosse un'architettura di controllo specializzata
si ottengono i Soft-PLC, che permettono la programmazione come se si stesse utilizzando un vero controllore a
logica programmabile (si veda oltre), per esempio con lo standard 61131-3, oppure i cosiddetti Soft-CNC, che
permettono la programmazione come se si stesse utilizzando il controllore di una macchina a controllo numerico
IL CONTROLLORE A LOGICA PROGRAMMABILE
Un dispositivo di controllo che potrebbe essere considerato per applicazioni generiche ma che ha un alto grado di
specializzazione è il controllore a logica programmabile (o PLC, Programmable Logic Controller), il più diffuso
dispositivo di controllo per l'automazione industriale.

 dispositivo molto flessibile, di concezione modulare con architettura a bus, specializzato soprattutto per il
controllo logico/sequenziale. Di solito prevede la possibilità di trattare fino a migliaia di punti di
ingresso/uscita con interfacce che accettano segnali di varia natura, è dotato di sistemi operativi proprietari
real-time multi-tasking molto efficienti ed è di costruzione molto robusta.

Cenni storici
La possibilità di far eseguire in maniera automatica processi di lavorazione o loro parti è sempre stato uno degli
obiettivi della tecnica, fin dalla sua nascita.
Con il diffondersi dell'utilizzo dell'elettricità, si cominciarono a utilizzare dispositivi elettromeccanici, come relè e
temporizzatori, per le applicazioni di automazione. Tali dispositivi permettevano effettivamente di realizzare, con
relativa facilità, dei sistemi di controllo che però presentavano diversi svantaggi: non avevano un'elevata velocità di
elaborazione dei segnali, erano molto costosi, erano riconfigurabili con difficoltà. La loro progettazione, inoltre, era
lunga e complessa così come la loro installazione e la successiva manutenzione.
L'avvento dell'elettronica, con l'introduzione del transistore prima e dei circuiti integrati poi, risolse molti di questi
problemi
L’introduzione del calcolatore elettronico con la sua caratteristica di avere un comportamento programmabile non
poteva non avere ripercussioni per le aziende che si occupavano di automazione industriale.
La data di nascita del primo controllore a logica programmabile nell'anno 1968, quando la General Motors negli
Stati Uniti specificò le caratteristiche desiderate per una nuova generazione di controllori da destinare ai propri
impianti di produzione. Essi avrebbero dovuto:
• essere facilmente programmati e riprogrammati, eventualmente sul luogo di funzionamento;
• essere di facile manutenzione, e perciò di concezione modulare;
• essere abbastanza robusti da poter funzionare senza problemi in un ambiente industriale in presenza di
interferenze elettromagnetiche, polvere, vibrazioni;
• occupare meno spazio rispetto ai sistemi allora utilizzati;
• essere competitivi nei costi

Altri criteri secondari erano la possibilità di espandere la memoria, di comunicare con altri sistemi per la
registrazione dei dati, di accettale segnali in media tensione alternata.
Il risultato fu lo sviluppo della prima generazione di plc, i quali non erano altro che dei sequenziatori
riprogrammabili. Nella metà degli anni Settanta l'Allen-Bradley introdusse il primo PLC basato su un microprocessore
(era l'8080) e da allora la loro evoluzione è continuata progredendo in parallelo con quella dell'informatica classica.
Attualmente un PLC di alta classe è basato su un sistema multiprocessore, integra possibilità di connessione in rete
informatica, e capace di eseguire funzioni molto complesse. È, in sostanza, basato sulle stesse tecnologie di un
calcolatore convenzionale ma è adattato al suo utilizzo principale, il controllo di processi industriali.

PLC e sistema PLC:

Cosa si intende per "controllore a logica programmabile" o PLC?
=sistema elettronico a funzionamento digitale, destinato all'uso in ambito industriale, che utilizza una memoria
programmabile per l'archiviazione interna di istruzioni orientate all'utilizzatore per l'implementazione di funzioni
specifiche, come quelle logiche, di sequenziamento, di temporizzazione, di conteggio e di calcolo aritmetico, e per
controllare, mediante ingressi e uscite sia digitali sia analogici, vari tipi di macchine e processi.

Viene inoltre definita come sistema controllore a logica programmabile o sistema PLC:
• la configurazione realizzata dall'utilizzatore, formata da un controllore a logica programmabile e dalle periferiche
associate, necessaria al sistema automatizzato previsto.
PLC= sia il PLC vero e proprio, vale a dire la scheda processore, sia l'intero sistema completo delle sue schede di
interfaccia vs sistema PLC= sistema completo delle sue schede di interfaccia
La configurazione minima di un PLC, ossia costituita dal numero minimo dei moduli che possono far funzionare il
dispositivo per gli scopi per cui è stato pensato, è un sistema modulare,

che risulta essere un controllore con architettura basata su un bus proprietario, (proprietario indica che ogni casa
costruttrice produrrà con delle caratteristiche peculiari, proprie di quella casa costruttrice);

è composta dai seguenti cinque elementi fondamentali: l'armadio, il modulo processore, i moduli di ingresso/uscita,
il modulo alimentatore, il terminale di programmazione.
1) L'armadio, o cestello o rack, contiene e racchiude tutti gli altri
moduli, assicurandone la connessione meccanica e il collegamento
elettrico.
 forma di un parallelepipedo aperto su di un lato per permettere
l'inserimento dei moduli che sono collegati elettricamente tra loro
grazie alla presenza, sul lato opposto, di un circuito stampato con
dei connettori. Di solito è realizzato in metallo e deve essere
connesso elettricamente a terra, sia per ragioni di sicurezza sia per
meglio schermare i moduli alloggiati.

2) Il modulo processore è il vero e proprio PLC ed è costituito essenzialmente da una scheda a microprocessore
con un'architettura simile a quelle dei calcolatori convenzionali; controlla e supervisiona, tutte le operazioni
eseguite all'interno del sistema, attraverso l'esecuzione delle istruzioni contenute nella memoria.
3) I moduli di ingresso/uscita LOCALI, o moduli I/U, perché si trovano all’interno del rack. Sono delle schede
che permettono l'interfacciamento tra la microelettronica del PLC e il mondo esterno, e devono perciò
provvedere al condizionamento dei segnali e all'isolamento.
4) Il modulo alimentatore è una scheda che alimenta tutti gli altri moduli presenti nell'armadio. Connesso alla
rete di alimentazione elettrica, tale modulo fornisce una o più tensioni stabilizzate con un massimo di
corrente erogabile.
5) Il terminale di programmazione è oggi un personal computer e serve per la programmazione del PLC che non
ha dispositivi di interfaccia con l'uomo.
Il terminale di programmazione viene connesso al PLC solo quando viene utilizzato tramite una porta seriale
e/o una rete informatica, per poterlo riprogrammare in loco nell’impianto

esistono piccoli sistemi PLC che non sono modulari (e rientrano quindi nella
categoria dei controllori monolitici), non prevedono il rack, e racchiudono in
un unico dispositivo alcuni o tuti gli elementi sopra descritti
(come in figura)

Oltre i moduli minimi che fanno parte della configurazione minima esistono altri moduli, ve ne sono altri pensati per
rispondere a esigenze particolari dell’applicazione.
TERMINALE DI PROGRAMMAZIONE
Il PLC non prevede tastiere e schermi per la comunicazione con il programmatore, e quindi la sua programmazione
deve avvenire per il tramite di dispositivi particolari:

1) TERMINALI A TASTIERA, ancora utilizzati per i piccoli PLC, si connettono al modulo processo del PLC
direttamente attraverso una porta di comunicazione (per esempio, seriale) e

presentano all'operatore una tastiera per l'inserimento delle varie istruzioni, un piccolo display a cristalli
liquidi per il controllo del programma, e delle limitate funzioni di composizione.
la programmazione avviene direttamente nella memoria del PLC e l’uso di microprocessori non standard
ha fatto si che ancora oggi il programma venisse interpretato=ogni singola istruzione viene convertita in
linguaggio macchina immediatamente prima di essere eseguita

2) Oggi si utilizzano veri e propri sistemi di sviluppo basati su personal computer, i quali facilitano molto la
programmazione (user-friendly) e la configurazione del PLC, che possono essere effettuate anche off-line,
ossia il programma non viene scritto direttamente nella memoria ma potrà essere scritto a parte sul PC, e
questo mediante dei cavi di connessione, si effettuerà il download sulla memoria del PLC

Essi presentano funzionalità di composizione dei programmi molto complesse e hanno la capacità di
memorizzazione permanente dei programmi sviluppati, la diffusione del PC come ambiente di sviluppo del
PLC ha permesso di passare a una fase in cui il PLC utilizzano linguaggi che vengono prima compilare e poi
all’esecuzione vera e propria
(La maggior diffusione di architetture basate su processori convenzionali (come gli Intel e i Motorola),
insieme all'utilizzo di personal computer come terminali di programmazione, ha portato alla realizzazione di
PLC per i quali è prevista una fase di compilazione prima dell'esecuzione del programma)

Sono connessi al PLC o direttamente o attraverso una rete informatica, anche se queste per essere usate
nell’automazione, devono avere dei requisiti molto stringenti, fondamentali quelli del determinismo, es. la
rete Ethernet ha un protocollo di accesso di tipo non deterministico;

in quest'ultimo caso un solo personal computer può realizzare lo sviluppo e il caricamento dei programmi
per tutti i PLC connessi in rete.

Sono inoltre tipicamente previste funzioni di monitoraggio dell'esecuzione del programma e delle aree di
memoria del PLC, eseguibili anche durante il normale funzionamento del dispositivo.

ARMADIO

L'armadio, o cestello o rack, o chassis, deve contenere i moduli componenti di un sistema PLC e assicurare la
connessione elettrica e meccanica, oltre che la schermatura, in quanto si deve tener presente che i PLC operano in
un ambiente ostile, ricco di polvere, e interferenze elettromagnetiche

 l'architettura di un sistema PLC è di tipo a bus: la connessione elettrica si realizza attraverso il bus, un
insieme di linee elettriche, raggruppate per funzioni (linee indirizzo, linee dati, linee di controllo, linee di
alimentazione) e dei protocolli associati, attraverso le quali un modulo può comunicare con gli altri.

A differenza delle architetture a bus per scopi generici, il bus di un PLC è proprietario, il che rende
impossibile l'utilizzo di moduli di costruttori differenti, ogni casa produttrice avrà delle caratteristiche
peculiari differenti

Le caratteristiche dell’armadio sono di tipo meccanico, come il numero di slot, ossia il numero di moduli che possono
essere inseriti, le dimensioni di ingombro, le modalità di fissaggio.
(PLC sistema vecchio ma affidabilissimo, che può gestire un gran numero di ingressi e uscita, mentre oggi si sta
andando verso sistemi più compatti, facilmente espandibili (es a sandwich))
MODULO PROCESSORE
Il modulo processore rappresenta il cuore del sistema PLC e racchiude una scheda con uno o più microprocessori,
che eseguono i programmi del sistema operativo e quelli sviluppati dall'utente, e la memoria dove questi programmi
sono conservati, oltre a tutti i componenti necessari al suo funzionamento.

Tutti i PLC moderni, utilizzano microprocessori come unità di processo centrali;

alcuni sono basati su microprocessori appositamente realizzati per interpretare direttamente le istruzioni sul bit che
sono le più diffuse nel controllo logico/sequenziale.

Un tipico modulo processore potrebbe contenere tre microprocessori:

1) specializzato per operare sul singolo bit,
2) per le istruzioni di tipo aritmetico/logico,
3) dedicato alle comunicazioni con i moduli di ingresso/uscita e con dispositivi esterni al sistema PLC.
L’insieme dei 3 rende il PLC flessibile per applicazioni industriali, => complesseconsente di differenziare le varie
funzionalità e di allocarle funzionalità al microprocessore che è stato escogitato per quella

? La modalità di funzionamento più diffusa del modulo processore del PLC è quella ciclica, che prende il nome di
"CICLO A COPIA MASSIVA DEGLI INGRESSI E DELLE USCITE" composto da 4 operazioni:
FASE DI LETTURA
1) aggiornamento dell'area di memoria a tal scopo riservata con i valori provenienti dagli ingressi fisici ossia
provenienti dai dispositivi disposti sul campo, tipicamente sensori;
FASE DI ESECUZIONE DELLE ISTRUZIONI
2) esecuzione del programma (o dei programmi) utente operando sui valori della memoria e conservando i
risultati sempre in memoria;
(fase eseguita in modo indipendente dalle altre)
3) esecuzione di programmi di gestione del sistema (es. per la diagnostica, e autodiagnostica);
FASE DI SCRITTURA
4) scrittura sulle uscite fisiche dei loro valori conservati nell'area di memoria a ciò riservata, risultati
dell’elaborazione del programma utente, inviati verso il processo, conservate nell’area di memoria ad esse
riservata
NOTA: ciclo LeggiEeseguiScrivi: queste tre fasi operano sui valori memorizzati in memoria; = un REQUISITO
FONDAMENTALE DI UN DISPOSITIVO DI CONTROLLO, che sulla base di segnali ricevuti dal campo, essere in grado di
programmare e prevedere una risposta programmata

VANTAGGI
1) permette un'ottimizzazione delle comunicazioni con i moduli di ingresso/uscita, e garantisce che i valori
memorizzati degli ingressi restino inalterati durante l'esecuzione dei programmi utente, una volta
memorizzati.
2) la lettura degli ingressi e la scrittura delle uscite è gestita interamente dal sistema operativo, il che consente
all' utilizzatore di concentrarsi sul programma applicativo.

SVANTAGGI
1) dopo aver letto gli ingressi, al termine della fase di lettura, cambia lo stato di un ingresso il PLC rimane
"cieco" fino alla prossima lettura del cambiamento dello stato di quell’ingresso, nel ciclo successivo
RITARDO nella rilevazione del cambiamento dello stato di un ingresso
RITARDO CASO PEGGIORE  tempo necessario per eseguire il ciclo, perché se avviene alla fine della fase di
lettura ci accorgeremmo del cambiamento dello stato di tale ingresso solo alla fine della fase di lettura del
prox ciclo   durata di un intero ciclo;

2) inoltre, se per esempio un ingresso binario varia due volte il suo stato durante il ciclo di scansione, queste
variazioni di stato non saranno mai rilevate.

3) Ciclo non ha una durata prefissata ma dipende dalla complessità e dalla lunghezza del programma utente e
dalla sua natura (presenza o meno di cicli interni, di esecuzioni condizionate di istruzioni ecc.)
 se non ha una durata fissa  in linea di principio un sistema PLC non sia adatto, almeno nel suo modo di
funzionamento standard, alla realizzazione di applicazioni di controllo classici, ossia per il controllo in
retroazione, con vincoli stringenti sulla durata dell’esecuzione del ciclo
Ma è flessibile e idoneo ad applicazioni di tipo industriale, in cui si richiede di gestire molti segnali di ingresso-uscita,
con controlli di tipo logico sequenziale.

Molti PLC offrono delle alternative al ciclo a copia massiva dei dati, per particolari situazioni in cui non è tollerabile
l'attesa della fine del ciclo per leggere un ingresso o scrivere un’uscita, è prevista la possibilità di eseguire delle
operazioni con accesso immediato ai punti di ingresso/uscita.
Ma, non si deve abusare, in ogni snodo, del loro utilizzo, perché allungano in maniera non trascurabile i tempi di
scansione del programma; per tale ragione esse sono solitamente riservate alla gestione di emergenze.

Altra eccezione al ciclo di funzionamento = gestione degli interrupt temporizzati (per realizzare, per esempio,
algoritmi di controllo numerico) o collegati allo stato di uno dei segnali di ingresso.

Si noti che, nei nuovissimi sistemi che aderiscono allo standard della programmazione, la scelta della modalità di
funzionamento è definita dall'utente nella descrizione delle risorse e della configurazione, ma tali modalità devono
essere poi previste e implementate dal sistema operativo del PLC.

DOMANDA ESAME:
COME SI CARATTERIZZA UN MODULO PROCESSORE DAL PUNTO DI VISTA DELLA VELOCITÀ DI ELABORAZIONE?

La velocità di elaborazione del modulo processore viene solitamente descritta dal tempo di scansione,

TEMPO DI SCANSIONE (TS): tempo che intercorre tra due attivazioni successive della stessa porzione del programma
applicativo (tra un ciclo e un altro) nella modalità di funzionamento ciclico, compreso quindi il tempo necessario per
effettuare l'aggiornamento degli ingressi e delle uscite.
 da un'indicazione dei tempi necessari a effettuare le fasi del ciclo di funzionamento prima descritto
  dipende dal numero di ingressi e di uscite da aggiornare secondo il ciclo e
dalle dimensioni e dalla complessità del programma utente.

Esso viene di solito indicato dal produttore come valor medio (medio perché non possibile fissare a priori quale sarà
la durata del tempo di scansione)
per programmi di media (indica un’alea) complessità e varia da qualche unità a qualche decina di millisecondi per
Kiloword (1 Kiloword = 1024 parole) di programma, a seconda della classe del PLC.

DOMANDA:
TEMPO DI RISPOSTA del sistema = il massimo intervallo di tempo che passa tra la rilevazione di un certo evento e
l'esecuzione dell'azione di risposta programmata, tempo massimo entro cui deve arrivare una risposta a un
determinato evento
 è un requisito di progetto, SPECIFICA TECNICA da rispettare, da implementare tenendo conto di tutti i ritardi
introdotti dal PLC, anche dei ritardi Introdotti dai moduli di ingresso/uscita.

La relazione tra i due nella modalità ciclica, tempo di risposta max Tr=2*Ts+Ti/u+TRETE
1) 2*Ts per tener conto del caso peggiore in cui un ingresso cambia il suo stato a valle della fase di lettura, 
leggerà questo ingresso nella fase di lettura del prossimo ciclo, con scrittura conseguente a tale ingresso alla
fine del ciclo successivo (circa due tempi di scansione)
(per tener conto del caso peggiore nella rilevazione degli ingressi)
2) Ti/u per tener conto dei ritardi dei moduli di ingresso e uscita, poiché le operazioni di lettura e scrittura non
sono istantanee, ma vi sono operazioni di filtraggio che comportano dei ritardi
3) TRETE per sistemi di controllo distribuito si usano reti informatiche, vanno considerati anche i ritardi
introdotti dalle reti informatiche

IL SISTEMA OPERATIVO DI UN PLC È COSTITUITO DA UN INSIEME DI PROGRAMMI di supervisione, memorizzati in

maniera permanente, e costituiscono una parte essenziale del PLC stesso.
 Essi sono dedicati al controllo delle attività, all'elaborazione dei programmi utente, alla comunicazione e ad altre
funzioni, es quelle di autodiagnostica, per rilevare eventuali guasti dei sistema.
Tra cui le FUNZIONI DI DIAGNOSTICA INTERNA, quali watchdog timer sulle funzioni principali (per esempio, sul
tempo di scansione), controlli di parità sulla memoria e sulle linee di comunicazione, controllo della tensione di
alimentazione e dello stato delle batte rie tampone. Tali funzioni possono limitarsi ad attivare indicatori dello stato
(memoria OK, batteria OK, processore OK ecc.) oppure possono avviare l'esecuzione di routine di emergenza
programmabili dall'utente; in genere viene inoltre previsto l'aggiornamento di bit interni di stato che possono essere
utilizzati dai programmi utente.

Ts=dall’inizio della fase di lettura alla fine della fase di scrittura

L ed S indicano solo le fasi di copia

massiva di ingressi e uscite verso e dalla
memoria.
Ti/u tiene conto dei ritardi dei filtri di
Ingresso/uscita (a cui vanno aggiunti I
ritardi di rete se l'acquisizione avvenga in
maniera diversa dal collegamento punto-
punto) Se l’interfaccia con il processo è
Ti=ritardo dovuto alla lettura degli implementata con una rete
ingressievento di un ingresso non letto Tr = 2Ts + Ti/u+Trete
nella fase di lettura, poiché presentatosi
dopo di essa; dovuto a ritardi introdotti
Tu=quando l’uscita relativa all’ingresso ritardato viene scritta,
dal modulo di ingresso
azione programmata conseguente dell’ingresso letto in ritardo

E=tempo di esecuzione del programma utente, moduli di ingresso uscita introduco un ritardo, non sono istantanee,
ma vi sono delle operazioni di filtraggio e condizionamento del segnale, che introduco dei ritardi, sia in ingresso che
in uscita.

Le MODALITÀ OPERATIVE TIPICHE DI UN PLC,

 attivabili attraverso una chiave hardware per prevenire commutazioni accidentali tra le varie modalità
operative, sono:
1) ESECUZIONE (o di RUN) = programmi utente vengono eseguiti e viene effettuato l'aggiornamento degli
ingressi e delle uscite
(Tipicamente quando si è effettuata la fase di testing del PLC, di collegamento del PLC sul campo  si mette in
modalità di RUN, e la chiave viene estratta)

2) CONVALIDA = vengono eseguiti i programmi ma l'aggiornamento delle uscite è disabilitato, permette di

provare la correttezza del codice sviluppato, nella fase di test, senza preoccuparsi delle possibili conseguenze
di errori di programmazione, utile nella fase di debug

3) PROGRAMMAZIONE = utilizzata per caricare nella memoria del

PLC (per effettuare il download) il programma sviluppato;

NOTA: in alcuni casi la modalità di programmazione on-line

prevede la scrittura del programma direttamente nella memoria
del PLC.

La MEMORIA DI UN PLC è solitamente organizzata per aree distinte:

 1) area sistema operativo, RISERVATA ALLA MEMORIZZAZIONE PERMANENTE DEI PROGRAMMI del sistema
operativo e che deve essere di tipo non volatile a sola lettura area di memoria di tipo ROM
2) area di lavoro del sistema operativo, riservata alla memorizzazione di dati intermedi da parte dei programmi
del sistema operativo e che, come tale, deve permetterne la lettura e la scrittura, veloce (realizzata con
memorie RAM, Random Access Memory);
3) area ingressi/uscite, riservata alla memorizzazione degli stati degli ingressi e delle uscite (memorie RAM, sia
in scrittura che lettura);
4) area programmi utente, riservata alla memorizzazione dei programmi utente, che deve essere
necessariamente di tipo RAM durante lo sviluppo dei programmi mentre può essere sostituita da una PROM
(memoria programmabile a sola lettura, non più modificabile) una volta che il programma è stato realizzato e
verificato, dopo aver effettuato la fase di test del programma;
5) area dati utente, riservata alla memorizzazione dei dati dei programmi utente e che deve essere quindi di
tipo RAM.

Le aree di memoria realizzate con RAM, memoria volatile, possono essere in parte o tutte alimentate da batterie
tampone per evitare perdite di informazioni nel caso di mancanza di alimentazione.
In caso di mancanza di alimentazione, il sistema operativo o i programmi utente possono, attraverso i bit di stato,
gestire la modalità di ripristino del funzionamento: nuova inizializzazione del sistema o ripartenza dall'ultima
istruzione effettuata.

Quando un produttore indica la MEMORIA DISPONIBILE SU UN PLC NON SEMPRE È CHIARO A QUALI AREE SI
RIFERISCA: secondo logica dovrebbe INDICARE LE DIMENSIONI DELLE SOLE AREE UTENTE, ma la logica non sempre
coincide con gli interessi commerciali, perché parte viene già utilizzata dal sistema operativo e da applicazioni
preinstallate .

Le dimensioni di memoria offerte variano da mezzo Kiloword a qualche centinaio di Kiloword a seconda della classe
del PLC considerato, con word di 8 o 16 bit. I PLC di nuova generazione cominciano ad avere memorie dell'ordine
delle Megaword.
Sono poi generalmente dati dei limiti sul numero e sul tipo di ingressi e uscite gestibili, sul numero delle strutture
speciali (timer, contatori) e sul numero di word a disposizione per altri dati.

Infatti, i vecchi PLC consento di realizzare un sistema abbastanza compatto per la gestione di qualche migliaia di
punti ingresso/uscita

Altre caratteristiche del modulo processore sono la possibilità di espandere la memoria,

NOTA: fare in modo che la memoria scelta per il PLC, sia sufficiente sia per uso attuale, sia nel caso di future
espansioni  necessario mantenere un margine di guardia Sovradimensionare le risorse
il numero di armadi di I/U gestibili direttamente, il numero di armadi gestibili in modalità remota con i relativi tempi
per la scansione, il numero e la qualità di porte di comunicazione disponibili (seriali, parallele, di rete), il tipo di
linguaggi supportati, non tutti supportano tutti e 5 i linguaggi dello standard, e la complessità dell'insieme delle
istruzioni, la possibilità di multi-tasking, la possibilità di gestire routine di interruzione.

[Come ultimo punto si vuole segnalare l'esistenza di alcuni moduli processore particolari, detti PLC di sicurezza,
progettati per essere impiegati in applicazioni che richiedono gradi di sicurezza molto elevati, come nell'automazione
di presse.
Questi moduli processore prevedono una ridondanza di unità di elaborazione, le quali eseguono lo stesso
programma e abilitano le uscite solo se vi è pieno accordo tra loro. ]

MODULI DI INGRESSO/USCITA
I moduli di ingresso e uscita, sia digitali sia analogici, sono i moduli attraverso cui il PLC comunica con il processo
fisico, rilevando eventi e dati dai sensori e comandando azioni agli attuatori.
Dal punto di vista elettrico, essi devono realizzare l'interfaccia tra i livelli di tensione TIL o CMOS con cui opera
l'elettronica del PLC e le tensioni (o correnti) usate per la trasmissione dei segnali, che possono andare da qualche
decina di volt a centinaia di volt sia in continua sia in alternata.
Questo permette di connettere il PLC direttamente ai vari dispositivi presenti sul campo riducendo al minimo la
necessità di ulteriori condizionamenti del segnale.

Inoltre, molto spesso gli ingressi e le uscite sono ISOLATI GALVANICAMENTE, ATTRAVERSO FOTO ACCOPPIATORI O
TRASFORMATORI, dall'elettronica interna del PLC, in modo da evitare che eventuali impulsi di tensione possano
danneggiare il sistema, l’elettronica interna del PLC.

La modularità prevista per i moduli di ingresso e uscita e la disponibilità di molti differenti tipi rendono possibile una
realizzazione del sistema PLC tagliata su misura per il particolare problema che si sta affrontando.

Il loro indirizzamento da programma vale a dire gli indirizzi delle parole di memoria dove vengono memorizzati gli
stati degli ingressi e delle uscite, dipende da dove fisicamente il modulo viene posto nell'armadio, o negli armadi, del
PLC, ogni slot ha un suo preciso posizionamento

Per questa ragione sono di solito presenti accorgimenti meccanici, dispositivi HW, per evitare che un modulo
possa essere installato in una posizione diversa da quella prevista.

I moduli di ingresso digitali sono generalmente forniti di circuiti di filtraggio contro il rumore e i rimbalzi, che
introducono un ritardo nel rilevamento di una transizione di stato dell'ordine di qualche millisecondo, e di indicatori
di stato prima e dopo l'isolamento.
Le informazioni tecniche per tali moduli devono prevedere il numero di ingressi gestibili, le tensioni di riferimento, il
ritardo di segnalazione introdotto. Valori comuni per le tensioni di riferimento per gli stati ON e OFF sono 0+24 V e
0+220 V in corrente continua o alternata, 0+5 V in corrente continua (livelli TTL), Q+50 V in corrente continua.
Le uscite digitali, di solito protette da fusibili, sono realizzate attraverso transistori - per corrente continua -, TRIAC O
SCR - per corrente alternata -, oppure relè- per corrente continua e alternata. Nel caso di uscite in corrente continua
realizzate tramite transistori deve essere specificato anche se la corrente è fornita al carico o assorbita da esso, per
permetterne il corretto collegamento.

I moduli di ingresso/uscita analogici sono moduli che realizzano le conversioni digitali/analogiche o

analogiche/digitali richieste per interfacciare direttamente segnali analogici (continui nel tempo e nei valori) con il
PLC il quale, essendo un calcolatore, lavora con stringhe di bit di lunghezza finita nel tempo discreto.
un segnale analogico può assumere un insieme di valori infiniti nel tempo, mentre il PLC, è un elaboratore elettronico,
che lavora su un insieme di valori finiti, opera su stringhe di bit di lunghezza finita  va discretizzato, con op. di
campionamento e discretizzazione.

Questi moduli trattano un'ampia gamma di segnali, possono avere intervalli di lavoro e caratteristiche filtranti
selezionabili via software, possono realizzare la scalatura automatica del dato in unità ingegneristiche, sono anch'essi
optoisolati e possiedono indicatori del loro stato.

Le informazioni solitamente disponibili per questi moduli riguardano i valori dei segnali trattati, la possibilità di
accettare ingressi single-ended o differenziali, la risoluzione di conversione, la rappresentazione dei dati fornita, la
velocità di conversione.
Valori tipici dei segnali trattati sono +5 V, =10 V, 0+5 V per segnali in tensione, e 4+20 mA per segnali in corrente.
PER I SEGNALI ANALOGICI È COMUNE PENSARE A UNA TRASMISSIONE DELL'INFORMAZIONE COME LIVELLO DI
TENSIONE.
 Tuttavia nei automazione industriale è spesso utilizzata la trasmissione in corrente dell'informazione perché
meno sensibile ai disturbi elettromagnetici e alle cadute resistive in collegamenti molto lunghi;
essa permette, inoltre, di risparmiare un cavo per ogni collegamento, poiché quello che si fa variare è l'assorbimento
di corrente sulle linee di alimentazione di moduli di ingresso utilizzano di solito, per ragioni economiche, un solo
convertitore analogico/digitale e un multiplexer per collegarvi i vari canali di ingresso.
Alcuni moduli di uscita hanno la caratteristica di poter fare assumere alle uscite uno stato predefinito se non hanno
nuove informazioni dal PLC entro un tempo fissato
(hanno un watchdog timer che deve essere azzerato periodicamente dal modulo processore, altrimenti deducono
che c'è stato un malfunzionamento).
Data la loro diffusione, esistono moduli di ingressi previsti per l'utilizzo diretto di sensori di temperatura come i
resistivi a metallo (RTD) e le termocoppie che altrimenti comporterebbe l'utilizzo di particolari circuiti per il
rilevamento della loro informazione.

NELLA FASE DI SCANSIONE DEGLI INPUT, si chiude un

interruttore e nella locazione di memoria relativa a
quell’ingresso viene memorizzato il valore

FASE DI ESECUZIONE di programma: ingresso

memorizzato potrebbe essere collegato all’attivazione
di un ramo ladder, e l’attivazione dell’OUTPUT 4
(se c’è ingresso  attivare l’uscita 4), memorizzata
nella locazione di memoria corrispondente

FASE AGGIORNAMENTO DELLE USCITE: modulo di

memoria scritta sull’uscita numero 4 del modulo di
uscita, che piloterà un dispositivo di uscita digitale

MODULO ALIMENTATORE
Fornisce attraverso l'armadio, L'ALIMENTAZIONE ELETTRICA STABILIZZATA necessaria al funzionamento di tutti gli
altri modulicostante anche in presenza di microinterruzioni o fluttuazioni della fornitura elettrica.
 composto da:
1) trasformatore,
2) circuito rettificatore,
3) filtro,
4) circuito stabilizzatore
5) circuito per la protezione da sovracorrenti o cortocircuiti.

Tra le sue caratteristiche peculiari vi son la potenza massima fornibile, la possibilità di connessione in parallelo (per
aumentare la potenza disponibile o per ottenere una ridondanza di sicurezza), la possibilità di inviare al PLC una
segnalazione di shutdown se l'alimentazione in ingresso, scende sotto certi limiti (il PLC potrebbe usare tale
segnalazione per attivare delle procedure prima dell'effettivo spegnimento), la presenza di indicatori del suo stato.

Ogni modulo componente di un sistema PLC assorbe una determinata potenza;

 dimensionamento dell'alimentatore deve essere realizzato considerando la somma delle potenze richieste dai
noduli previsti, aumentata di una certa percentuale per tener conto di eventuali espansioni future.
(Margine di guardia => sovradimensionare)

MODULI SPECIALI= moduli che realizzano delle funzionalità speciali in maniera da rendere il sistema ancora più
flessibile e più adeguato a rispondere a diverse esigenze, che non fanno parte della configurazione minima, da
adeguare alla particolare applicazione

1) MODULI DI I/O REMOTO. Se il numero di punti di ingresso

e uscita è elevato ed essi sono inoltre disposti su una
superficie molto estesa, è conveniente realizzare il
cosiddetto I/O remoto.
per evitare di far arrivare all’armadio tutti questi
collegamenti elettrici  armadi di IU sparsi nell'impianto
che sono poi collegati al PLC attraverso un modulo di I/U
remoto che provvede a inviare lo stato degli ingressi e
delle uscite dell'armadio, in cui è montato attraverso una
linea seriale o una rete informatica.
(conviene usare armadi dislocati sull’impianto che
acquisiscono i segnali e inviano i segnali agli attuatori)
(per evitare il costo aggiuntivo di dover realizzare dei
collegamenti fisici aggiuntivi, per far in mood che arrivino
tutti ai moduli di ingresso uscita presenti sul sistema)

2) MODULI PER LA CONNESSIONE IN RETE. Sono moduli che gestiscono i protocolli di comunicazione per le
diverse tipologie di reti informatiche che possono coinvolgere un sistema PLC (bus di campo, reti
proprietarie, Ethernet).
3) MODULI COPROCESSORE. Sono moduli che contengono un vero e proprio calcolatore convenzionale che può
accedere direttamente ai dati contenuti nella memoria del PLC, operazione che comporta dei ritardi. Con tali
moduli è possibile eseguire elaborazioni anche complesse attraverso programmi scritti in linguaggi di
programmazione classici come il Basic o il C; essi possono comprendere unità di memorizzazione di massa e
comunicare direttamente con l'esterno attraverso interfacce classiche come la seriale 'RS-232, la parallela
Centronics, lo standard PCCIA

4) MODULI PID:
Se la regolazione PI (Proporzionale-Integrale-Derivativa) non è disponibile, o non può essere eseguita
direttamente dal PLC a causa della lunghezza del ciclo di scansione non fissa, tale modulo permette di avere
a disposizione alcuni anelli PID cui il PLC deve limitarsi a fornire i riferimenti, il modulo si occupa di chiudere
gli anelli
Oltre alle funzionalità tipiche del regolatore PI, tali moduli possono essere auto-sintonizzanti e permettere
un passaggio neutro tra modalità di regolazione manuale e automatica.
 5) MODULI DI SERVO. Sono moduli che realizzano direttamente, e in maniera autonoma, l'asservimento di uno
(o più) motori a passo, motori idraulici, motori in corrente continua con encoder incrementali.

6) MODULI ENCODER=trasduttore di posizione angolare, Realizzano tutte le funzionalità necessarie per

utilizzare uno o più encoder incrementali o assoluti. Sono essenzialmente moduli con contatori ad alta
velocità.
Moduli interfaccia operatore. Rendono possibile il colloquio di un operatore con il PLC attraverso tastiere. e display
alfanumerici. Attualmente questo tipo di funzionalità viene sempre più spesso realizzato con calcolatori tradizionali
connessi in rete con i PLC.
Moduli di backup. Sono moduli che, inseriti negli armadi di due PIC differenti e collegati tra loro, permettono di avere
una funzionalità di backup, per implementare un sistema
1) a massima disponibilità: in cui c’è un modulo processore di riserva che attraverso tali moduli è
costantemente avvisato di quello che sta facendo (del suo stato) il modulo processore principale, dunque
esegue come ombra lo stesso programma, così che se il processore principale ha un malfunzionamento
entra in esecuzione questo di riserva e sostituirlo in tempi brevissimi nella gestione degli ingressi e delle
uscite; eventualmente si può avere una duplicazione anche degli altri moduli che compongono il sistema,

2) a massima sicurezza intrinseca: prevede che i due moduli processore siano concordi nel decidere lo stato che
deve assumere un'uscita prima che ciò sia effettivamente eseguito.

Tra gli altri tipi di moduli ricordiamo i lettori di codici a barre, i sistemi di visione per ispezione automatica, e i moduli
per la connessione a bus VME.

CLASSIFICAZIONE DEI PLC

Data la diversità delle offerte dei produttori per quanto riguarda i controllori a logica programmabile:
1) MICRO PLC, sono dei PLC che trattano fino a 64 punti di ingresso/uscita, generalmente tutti di tipo digitale,
con memorie di 1 o 2 Kword.
 Non hanno una struttura modulare ad armadio anche se possono prevedere delle espansioni degli I/U.
 programmabili con un solo linguaggio di programmazione, per esempio il linguaggio a contatti, e l'insieme di
istruzioni, funzioni, e blocchi funzionali disponibili è limi tato.
 utilizzati in sostituzione di logiche a relè in applicazioni come il controllo di macchine operatrici, di ascensori.
di lavatrici

2) PICCOLI PLC, trattano da 64 a 512 punti di ingresso/uscita, in predominanza digitali, ma vi possono essere
capacità di I/U analogiche
 struttura modulare ad armadio e
 una memoria che arriva fino a 4 Kword.
 capacità di connessione in rete e di gestione di I/U remoto.
 La programmazione può avvenire con differenti linguaggi e con un insieme di funzioni e blocchi funzionali
completo rispetto ai micro.

3) MEDI PLC, trattano da 256 a 2048 punti di ingresso/uscita

 avere una memoria che arriva a qualche decina di Kword.
 struttura modulare ad armadio,
 gestiscono l'I/U remoto e
 sono arricchibili con moduli speciali
 elevate capacità di comunicazione in rete informatica
 possibilità di programmazione sono molto evolute.

4) GRANDI PLC, capacità di trattare numerosi punti di ingresso/uscita, di solito gualche migliaio, e
 dalla disponibilità di centinaia di K di memoria
 elevata capacità di trattamento dell’informazione
 utilizzati come supervisori di celle automatizzate e come interfacciamento tra i PLC di minori prestazioni e i
calcolatori di gestione