ESEMPI DI ARCHITETTURE DI CONTROLLO, per dare dei parametri per la scelta

dell’architettura di controllo più idonea per risolvere il problema di automazione.

 criteri per la scelta dei dispositivi di controllo a cui affidare la gestione dell’impianto automatico.

PARAMETRI DA CONSIDERARE PER LA SCELTA DEI DISPOSITIVI DI CONTROLLO:

1- numero di ingressi e uscite e la loro tipologia, influenza la scelta dei dispositivi di controllo diretto.
 NUMERI PICCOLI (piccolo nel senso di fino a poche decine, di ingressi e uscite)
 scegliere controllori monolitici che siano dotati delle opportune interfacce, per pilotare le
uscite e acquisire i segnali di ingresso

 NUMERI GRANDI (fino a qualche centinaio)

 Scegliere un'architettura a bus, sia proprietaria (ossia sistemi PLC) sia standard, ossia un bus
di tipo PC, personal computer

 NUMERI ANCORA MAGGIORI (fino a migliaia di ingressi e uscite) potrebbero suggerire di

orientarsi verso un'architettura distribuita, che faccia uso anche di reti informatiche, e che
permette di utilizzare anche dei dispositivi diversi tra di loro ma che necessitano di comunicare
tra loro
 aperta (= utilizzo di reti informatiche) oppure chiusa (sistemi DCS, usati nelle industrie di
processo).

2- COMPLESSITÀ DELLE FUNZIONALITÀ DA REALIZZARE.

 Se le funzionalità sono poche e semplici, quali la chiusura di uno o più cicli di controllo classico
oppure la gestione di un numero limitato di ingressi/uscite digitali, potrebbe bastare un
controllore monolitico senza sistema operativo.
 Nel caso di funzionalità più complesse, si deve ricorrere ad architetture a bus di tipo
proprietario (PLC) o basate su PC e prevedere un sistema operativo real-time.
 Nel caso di funzionalità molto complesse e molto differenti tra loro (controllo diretto, gestione
di basi dati, interfaccia operatore ecc.) la scelta migliore è pensare a un'architettura distribuita
con dispositivi eterogenei, che devono comunicare tra di loro.
 NOTA: Nel caso ci si debba orientare verso un' architettura distribuita, un altro criterio di
scelta per i dispositivi che la comporranno è rappresentato dalla loro CAPACITÀ DI
COMUNICAZIONE SU RETE INFORMATICA, dunque di essere dotati di interfaccia di rete ed,
eventualmente, di gestione di un bus di campo, ossia usare dei dispositivi intelligenti = NODI
della rete, dotati di interfacce opportune e di un minimo di elaborazione.

1. CENTRALINA DI CONTROLLO DI UN MOTORE A SCOPPIO

Per il comune motore endotermico a benzina a quattro tempi è aumentata ultimamente l'esigenza di
DIMINUIRE L'INQUINAMENTO prodotto dai motori:
 sia RIDUCENDO LE SOSTANZE TOSSICHE EMESSE DALLO SCARICO tramite l'impiego della
marmitta catalitica,
 sia ottimizzando il funzionamento del motore in modo da ridurre i consumi di carburante.

Per tali motori, il sistema di accensione tradizionale della miscela aria-benzina della camera, dove si
trovano i pistoni, è gestito dallo SPINTEROGENO, che decide quando innescare la scintilla rispetto alla
posizione del pistone nel cilindro (anche detto anticipo rispetto al punto morto superiore, in cui si ha la
massima compressione scintilla innescata quando c’è la massima compressione all’interno del cilindro).

Tale metodo presenta vari inconvenienti:

 1- essendo di tipo elettromeccanico è soggetto a usura elevata dei contatti meccanici;
2- l’anticipo, ossia l’istante in cui far scoppiare la scintilla che deve innescare la reazione di
combustione non è costante ai vari regimi del motore, ossia l’innesco avviene in maniera costante
solo rispetto a un certo numero di giri del motore che viene stabilito al momento della
progettazione del motore, che non è quello ottimale per tutti i regimi,
(costanza dell'anticipo, che non è quello ottimale per tutti i regimi, ma solo per uno definito in fase
di progettazione)
3- soprattutto ad alti regimi il sistema, essendo elettromeccanico, è troppo lento e quando il numero
di giri del motore è alto può non essere in grado di fornire alla scintilla sufficiente energia per
innescare la reazione di combustione.

Tutti questi problemi vengono superati sostituendo il congegno elettromeccanico con una centralina
elettronica, che sulla base di alcuni parametri quali, per esempio, il numero di giri del motore, decide
l'anticipo di accensione ottimale, fornendo inoltre scintille di energia sufficiente a ogni regime di rotazione
del motore.

INFORMAZIONI DI CUI HA BISOGNO LA CENTRALINA (INPUT):

1- il flusso d'aria entrante e la sua temperatura,
2- la concentrazione dell'ossigeno nei gas di scarico (ottenuta attraverso la cosiddetta sonda lambda
nell’ambiente catalitico),
3- la temperatura del motore,
4- la posizione della valvola a farfalla (comandata dall'acceleratore),
5- finecorsa della farfalla,
6- la posizione/giri dell'albero motore, per far sì che il contenuto energetico della scintilla sia
sufficiente per innescare la reazione a qualsiasi valore dei giri del motore
7- la posizione della chiave di accensione.

 Parte di questi segnali verranno condizionati opportunamente, con un circuito analogico di

condizionamento dei segnali(segnali vengono filtrati, convertiti da analogici a digitali) e dati
in ingresso alla centralina elettronica

USCITE= ATTUAZIONI DELLA CENTRALINA:

1- pilotaggio delle candele e
2- Pilotaggio degli elettro-iniettori di carburante,
3- Alimenta la pompa della benzina,
4- del motorino di avviamento e
5- del preriscaldamento della sonda lambda.
Dato il limitato numero di ingressi e di uscite da gestire
e la relativa semplicità dell'applicazione di controllo,
con un controllo di tipo logico sequenziale, si può
pensare di utilizzare UN DISPOSITIVO DI CONTROLLO
DIRETTO: un controllore monolitico (microcontrollore)
per la realizzazione della centralina, dotato delle porte
di ingresso e uscita necessarie per gestire i segnali di
ingresso e di uscita, e delle interfacce opportune.

Viene anche richiesto che la centralina possa comunicare dati con un altro dispositivo a fini di diagnostica.
 La centralina deve dare la possibilità all’operatore esterno di interfacciarsi con essa e di
permettere di effettuare delle operazioni di diagnostica = INTERFACCIA OPERATORE-UOMO

2- IMPIANTO PER IL TRATTAMENTO DI ACQUE (per il filtraggio acque)

L'impianto ha come scopo il filtraggio di acque.
L'acqua, prelevata da una vasca di accumulo, viene filtrata facendola passare attraverso dei filtri prima di
depositarla in una seconda vasca di accumulo.
 A intervalli periodici va eseguita la rigenerazione dei filtri, ottenuta eseguendo il cosiddetto
"contro lavaggio" del filtro, ossia spingendo l'acqua a passare al contrario nei filtri, poi scaricata
in fogna, e insufflando dell'aria compressa alla fine.
NOTA: rigenerazione dei filtri va effettuata:
1. PERIODICAMENTE
2. deve avvenire anche in caso di rilevazione di anomalie sulle pressioni della linea di mandata
3. in caso di richiesta dell'operatore, che deve poter avviare e fermare l'impianto, monitorarne lo
stato di funzionamento, selezionare il numero di pompe e di filtri da utilizzare, supervisionare la
linea dell’impianto, e se vengono intercettate delle anomalie sulla linea di mandata dell’acqua
deve attivare il processo di contro lavaggio dei filtri

Il sistema di controllo deve gestire:

a. una quarantina di uscite digitali, principalmente per l'avviamento delle pompe e le aperture e
chiusure delle valvole pneumatiche dei circuiti idraulici.
b. Una quarantina di ingressi digitali per rilevare i fine corsa delle valvole pneumatiche, l'avviamento
delle pompe (che comunica se sta funzionando o è ferma), il superamento delle temperature di
emergenza per le pompe.
c. acquisire alcuni ingressi analogici provenienti dai sensori di pressione in vari punti del circuito
idraulico e dai sensori di livello nelle vasche di accumulo

Una soluzione possibile consiste nell'utilizzare un CONTROLLORE A BUS, dotato dei moduli necessari, visto
il numero e la tipologia degli ingressi e uscite.
 per semplificare lo sviluppo del sistema, conviene utilizzare un PLC, ossia bus propetario,
dotandolo dei moduli di ingresso e uscita necessari.
 Tali moduli sono montati nello stesso armadio del PLC poiché, data la natura dell'impianto,
non vi è bisogno di armadi di ingresso/uscita remoti, essendo l’impianto raccolto.
 Per soddisfare il requisito della presenza dell’operatore è presente l'interfaccia operatore
= pannello di comando, collegato al PLC tramite linea seriale a uno dei moduli dell’impianto,
su cui è presente una tastiera a membrana e un display alfanumerico.
CELLA PRESSE ROBOTIZZATA (pressa usata anche negli impianti di riciclaggio della plastica, per ridurre
l’ingombro)
L'impianto da automatizzare è composto da tre presse consecutive servite da due robot manipolatori intra-
presse e due robot manipolatori esterni di carico e scarico.
 Al sistema di comando è richiesto di sincronizzare il movimento dei manipolatori e delle presse in modo
da ottimizzare la produttività della linea
 + prestare una particolare attenzione alla sicurezza e alla gestione delle emergenze, date le
notevoli energie in gioco

Nota: Sia le presse, sia i robot manipolatori sono dotati di propri controllori a bordo della macchina uso
di un’architettura DISTRIBUITA
 Saranno 4 per i robot manipolatori e 3 per le presse

1. La gestione del sistema è realizzata tramite un sistema PLC di gestione, che comunica con le presse
direttamente con lo scambio di segnali digitali, gestiti con moduli di ingresso/uscita digitali nel rack
del PLC
2. La comunicazione tra il PLC e i manipolatori viene invece realizzata utilizzando una RETE PER IL
CONTROLLO(controllo distribuito), a tale scopo sul bus degli armadi di controllo sono poste
particolari schede.
3. Tra le specifiche si doveva prevedere una comunicazione tra la cella e le altre celle di lavorazione
contigue, per lo scambio di dati
 Possibile fornendo la cella automatizzata di una scheda di rete per il controllo PLC da
scegliere deve quindi avere un modulo di interfaccia di rete
 Che permette la comunicazione tra il PLC di gestione della cella e gli ARMADI di CONTROLLO
DEI ROBOT DI MANIPOLAZIONE (NOTA: ogni robot è dotato di un proprio armadio di
controllo)
 la comunicazione tra PLC e armadi dei robot avviene tramite la rete => gli armadi dei robot
devono essere dotati al loro interno di una scheda in grado di interfacciarsi con la rete per il
controllo

4. L'operatore deve poter intervenire per avviare o fermare l'impianto, supervisionare lo stato della
linea, supervisionare la cella, caricare i programmi di movimentazione dei robot interfaccia
operatore viene realizzata mediante l’utilizzo di un PC collegato a una rete per il controllo, su cui
viene implementato un piccolo sistema SCADA
 caricare i programmi per i manipolatori, tramite un collegamento seriale diretto tra PC e
armadi di controllo.
 SCADA, permette la raccolta di dati, a disposizione di altri sistemi di controllo e di gestione,
da fornire a celle di lavorazione contigue per poter sincronizzare tutte le celle di cui è
costituito l’impianto
 Armadi comunicano tra di loro attraverso la rete per il controllo

Essendo la comunicazione con i robot ottenuta via rete, è

necessario gestire direttamente un numero limitato di ingressi e
di uscite per comandare le presse.
Si è comunque previsto un collegamento diretto, ridondante
rispetto alla rete, tra ogni manipolatore e il PLC, in modo che se
il PLC non funziona i manipolatori vengano bloccati.
GESTIONE DI UNA GALLERIA DEL VENTO (un impianto di prova)
L'impianto in questione è una galleria del vento automatizzata destinata alle sperimentazioni di fusoliere di
aerei.
IMPIANTO COSTITUITO DA 4 SOTTOSISTEMI:
1. Sottosistema per la generazione dell’energia elettrica, per innescare l’arco elettrico;
2. Sottosistema di generazione del flusso di fluido,
3. Sottosistema di raffreddamento,
4. Sottosistema di movimentazione del modello di fusoliera,
5. e un sottosistema per la gestione della sicurezza e dell’emergenza

Le specifiche prevedono la gestione in automatico di tutti i sottosistemi e l'acquisizione in automatico di

numerose misure (migliaia di varia natura) durante l'effettuazione degli esperimenti, per cui sono stati
definiti dei sistemi ad hoc di acquisizione dati, per effettuare delle analisi post prova del modello.

L'architettura è di tipo distribuito e prevede l'utilizzo di un PLC per ogni sottosistema, che gesticono in
autonomia i 4 sottosistemi necessari per il funzionamento del sistema

I PLC sono collegati tramite una rete di controllo tra loro e sempre attraverso di essa sono collegati anche
al PLC di gestione dell'intero impianto.

Il PLC di gestione è poi collegato tramite una rete per le informazioni a un sistema SCADA per la
supervisione dell'intero sistema
 e allo SCADA tramite la rete per l’informazione sono anche collegati i sistemi per
l’acquisizione di misure sul campo (pressione, temperature, sensori di vario tipo), che Data
la notevole quantità di misure da realizzare, queste sono gestite da due sistemi dedicati


Le stringenti specifiche sulla sicurezza sono state soddisfatte ricorrendo a vari accorgimenti:
1. la rete di controllo è stata resa ridondante;
2. il PLC di gestione della sicurezza, per la gestione di eventuali routine di emergenza per tornare da
situazioni di fault dell’impianto.
 è stato reso ridondante per avere un sistema a massima disponibilità e usa inoltre dei
sensori dedicati diversi da quelli utilizzati per il controllo, per prevenire il caso in cui questo
potrebbe smettere di funzionare;
 il plc di sicurezza ha inoltre dei contatti di sicurezza=collegamenti dedicati diretti
indipendenti dalla rete, attraverso cui
invia i consensi necessari al
funzionamento degli altri PLC,
rispetto a misure che riceve
direttamente dall’impianto

 gli altri PLC possono operare  ricevono i

consensi di natura HW da parte del PLC di sicurezza
CONTROLLO DI UN MAGAZZINO AUTOMATICO
RETI DI PETRI: per modellare i sistemi ad eventi discreti (SFC è un caso particolare di reti di petri)

Un magazzino automatico consiste:

 in un certo numero di corridoi, all’interno dei quali ci sono delle scaffalature a destra e a
sinistra, dove vengono immagazzinate le unità di carico
 ognuno dei quali è servito da un robot traslo-elevatore (traslo), che possono muoversi sia in
orizzontale che in verticale,
 una navetta, che scorre in orizzontale, si muove lungo un percorso monodimensionale
ortogonale all'asse dei corridoi
 e alcune postazioni di prelievo e deposito.

Sistema deve stoccare delle unità di carico, deve prelevare le unità di carico dalla scaffalatura, e portarle
sulla navetta, questa prende le unità di carico dalle unità di carico dal buffer di ingresso, arriva nel corridoio
individuato, il traslo la preleva, l’unità di carico viene depositata sul buffer di ingresso, poi il traslo-
elevatore si sposta in un’altra locazione all’interno della scaffalatura preleva un altro carico e lo porta nel
buffer di uscita del corridoio, la navetta lo carica e lo porta nel buffer di uscita per subire una lavorazione.

OPERAZIONI DEL TRASLO:

 prelievo dal buffer di ingresso/uscita al corridoio di un carico da immagazzinare;
 deposito del carico in una locazione assegnata della scaffalatura;
 movimentazione verso un'altra locazione da dove si deve prelevare un carico;
 prelievo del carico;
 ritorno al buffer di ingresso e uscita.
(traslo si muove lungo gli scaffali sia in verticale che in orizzontale)

Questa sequenza di operazioni, nel contesto dei magazzini automatici, è detta ciclo macchina DUAL
COMMAND.
OPERAZIONI DELLA NAVETTA:
 prelievo (dal buffer di ingresso principale, dai buffer di uscita dei corridoi, dai buffer di uscita
delle postazioni di prelievo/deposito)
 deposito (nel buffer di uscita principale, nei buffer di ingresso ai corridoi, nei buffer di ingresso
delle postazioni di prelievo/deposito).

Devono poi essere gestiti tutti i buffer presenti sull'impianto.

Data anche la necessità che i controllori della navetta e dei traslo siano a bordo, è naturale rivolgersi a
UN'ARCHITETTURA DISTRIBUITA vanno sincronizzati per realizzare le operazioni di carico e scarico, e
vanno connessi tra di loro per i consensi rispetto alle risorse condivise

Essendo il controllo di tipo essenzialmente logico/sequenziale, conviene rivolgersi a dispositivi PLC

interfacciati con sottosistemi di gestione degli assi di movimentazione.
1. un PLC per ogni traslo,
2. uno per la navetta, e
3. un PLC che controlla tutti i vari buffer=per la gestione della memoria e si OCCUPA DELLA
SINCRONIZZAZIONE TRA I VARI SOTTOSISTEMI, di coordinamento dell’intera sequenza di carico e
scarico
4. SCADA, info sullo stato dell’impianto per soddisfare le richieste real-time
5. MES

Di solito, in un magazzino è anche necessaria una pianificazione in tempo reale delle missioni da compiere,
che ottimizzi le movimentazioni
 affidabile a un personal computer, connesso in rete con i PLC, il quale, date le missioni, le
ordina, le suddivide in movimentazioni elementari e invia queste ultime agli altri dispositivi
di controllo.