Manuale Sincro Nuovo

CONTROL LINER MANUALE UTENTE
CONTROL LINER
MANUALE UTENTE
artecnica electronic systems 1 rel1.1.1 22/08/2022

INDICE PAG
1. INTRODUZIONE 4
2. ARCHITETTURA DI SISTEMA 5
3. MEMORIA PARAMETRI 6
4. CONSOLE 7
5. FUNZIONAMENTO GENERALE 9
6. PRODUZIONE 13
7. CAMBIO FORMATO 15
8. PASSWORD 16
9. FUNZIONI GRAFICHE 17
10. PARAMETRI DI SETUP 18
11. CALIBRAZIONE 22
12. FUNZIONAMENTO ALLINEATORE 24
13. FUNZIONAMENTO SICRONIZZATORE 27
14. ALGORITMI 31
15. DIAGNOSTICA DI CAMPO 31
16. DIAGNOSTICA LOCALE 32
17. OPZIONI 33
18. SPECIFICHE TECNICHE 34
19. SEGNALI INPUT/OUTPUT 35
20. PARAMETRI DA SALVARE 41
21. INSTALLAZIONE 43

1. INTRODUZIONE
Il CONTROL LINER (CL) è un sistema elettronico di controllo automatico per una serie di nastri
trasportatori che è in grado di mantenere l’alimentazione costante di una macchina definita
MASTER dalla quale si attinge la velocità di riferimento.
Un algoritmo di regolazione della velocità garantisce un alimentazione allineata e costante delle
bottiglie per la macchina MASTER.
Esistono almeno 3 configurazioni di sistema che la medesima elettronica del CONTROL LINER è
in grado di supportare.
Fondamentalmente per tutti i casi vengono considerate tre diverse zone della linea: Dosaggio,
Sfilamento, Recupero
1) MULTILINER (allineatore)
Il bancale di dosaggio è formato da nastri multivie che portano le bottiglie all’ingresso
dell’allineatore; essi devono essere sempre pieni fino ai sensori di “mancanza bottiglie”, la velocità
viene adeguata alla richiesta di bottiglie a valle.
Il bancale di sfilamento è composto da un bancale più o meno inclinato e con catene a velocità
differenziata meccanicamente. Tali nastri determinano lo sfilamento delle bottiglie in modo da
passare da un nastro multivie ad un nastro ad una via.
Il nastro di recupero è composto da uno o più nastri ad una via in cui viene effettuato il controllo
della distanza delle bottiglie. Su di esso di misurano i “vuoti” tra le bottiglie e si calcola la
variazione di velocità per tutto il sistema in modo da garantire una alimentazione
costante per la macchina MASTER
2) LINER MASTER DOWN (sincronizzatore master a valle)

Esegue la sincronizzazione di una serie di nastri ad una via che collegano tra di loro 2 macchine (es.
tipico: Sincronizzazione di una sciacquatrice [SLAVE] e una riempitrice [MASTER])
Il dosaggio è rappresentato dalla macchina SLAVE; la velocità di tale macchina viene variata in
modo da mantenere costante il flusso delle bottiglie.
Lo sfilamento è sincronizzato al MASTER
Il nastro di recupero è quello dove si installa il CONTROL LINER per controllare il transito delle
bottiglie e calcolare le variazioni di velocità necessaria al sistema. Tale nastro può essere formato
da più nastri pilotati in parallelo.
3) LINER MASTER UP (sincronizzatore master a monte)

Esegue la sincronizzazione di una serie di nastri ad una via che collegano tra di loro 2 macchine (es.
tipico: Sincronizzazione di una riempitrice [MASTER] e una etichettatrice [SLAVE])
Il dosaggio è rappresentato dalla macchina SLAVE; la velocità di tale macchina viene variata in
modo da mantenere costante il flusso delle bottiglie.
Lo sfilamento è sincronizzato al nastro di recupero.
Il nastro di recupero è quello dove si installa il CONTROL LINER per controllare il transito delle
bottiglie e calcolare le variazioni di velocità necessaria al sistema. Tale nastro può essere formato
da più nastri pilotati in parallelo.

2. ARCHITETTURA DI SISTEMA
Il sistema CONTROL LINER è composto dai seguenti moduli:
 CONTENITORE
 CONSOLE
 DISPLAY
 CONTROLLER
 MORSETTIERA
Le principali caratteristiche tecniche sono:
CONTROLLER
Microcontroller 8-bit con frequenza di 12MHz
Eprom di programma di 1Mbit
Ram di lavoro 256Kbit
Ram sostenuta per raccolta dati e calendario
Memoria permanente EEPROM 4Kbit
Logica programmabile on board
Interfaccia seriale RS232
Controller grafico lcd 320x240 16 colori
INPUT/OUTPUT
24 input digitali (freq di polling= 10ms)
8 input interrupt
20 output digitali
4 input analogici (0-10volt / 8-bit)
8 output analogici (0-10volt / 8-bit)
DISPLAY
Lcd grafico 320x240 dots (20 righe x 40 caratteri) a 16 colori illuminato a lampada CFL
Regolazione contrasto lcd e intensità lampada automatica e compensata al variare della temperatura
ALIMENTAZIONE
Alimentazione esterna 24 Volt dc (2A)

3. MEMORIA PARAMETRI
Tutti i parametri di sistema che identificano completamente un sistema installato e calibrato sono
mantenuti in una memoria eeprom a 8 pins non volatile.
ELENCO PARAMETRI
I parametri che sono mantenuti in memoria eeprom sono:
 Configurazione sistema
 Parametri di setup
 Parametri algoritmi
 Parametri di calibrazione
 Formati previsti
 Password
 Regolazione display
RECUPERO MEMORIA
La memoria eeprom è rimovibile da parte dell’utente poichè montata su zoccolo a 8 pins
Pertanto è possibile sostituire una vecchia macchina con una nuova recuperando la memoria dei
parametri di sistema. La procedura di inizializzazione dei nuovi parametri non previsti dalle
precedenti versioni hardware è completamente automatica e trasparente per l’utente.

4. CONSOLE
I comandi di sistema vengono impartiti tramite i tasti della console e duplicabili nella pulsantiera
remota; i tasti di comando e i leds della console locale hanno lo stesso funzionamento e significato
della pulsantiera remota.
La tastiera di servizio ed i softkey servono solo per interventi tecnici e non per il normale
funzionamento del sistema
Tastiera:
Tastiera comando ( 6 TASTI comandi con leds associati)
1. Tasto F1 (non usato)

2. Tasto F2 (non usato)
3. Tasto RESET (icona standard)
4. Tasto SVUOTAMENTO (icona con bottiglie vuote)
5. Tasto COMPATTAMENTO (icona con bottiglie piene)
6. Tasto START/STOP (icona standard)
Tastiera di servizio (12 tasti con funzioni di editor parametri)
Tasto HELP (non usato)

Tasto MENU (per entrare in menu da STBY)

Tastiera softkey (6 tasti con softbar lcd)
Assumono significato diverso a seconda della funzione che sta eseguendo; il significato del singolo
tasto è indicato su display nella barra softkey
Display:
Lcd grafico 320x240 dots a colori illuminato con lampada CFL
Leds:
Leds di colore diverso che segnalano la attivazione o meno del comando associato
Il led di allarme acceso fisso segnala una situazione di allarme presente e la abilitazione del tasto
associato di ‘reset allarme’
Il led di allarme acceso lampeggiante segnala una situazione di ‘fail’ della macchina
Pulsantiera remota
Pulsanti che ripetono la funzione dei tasti di comando
Lampade che indicano la attivazione o meno del pulsante associato

5. FUNZIONAMENTO GENERALE
I modi di funzionamento previsti sono:
 STANDBY
 MENU e SETUP
 CALIBRAZIONE
 PRODUZIONE
 PRODUZIONE e TARATURA
 DIAGNOSTICA
 REGOLAZIONE DISPLAY
 STOPFAIL
STANDBY
E’ lo stato di riposo della macchina; si entra in questo stato all’accensione (power on). Inoltre
questo stato si raggiunge dalla produzione quando si da uno stop premendo uno dei pulsanti di
produzione attivo in quel momento.
E’ lo stato di partenza per raggiungere tutti gli altri stati previsti dalla macchina.
MENU
Si raggiunge dallo STANDBY e consente all’operatore di:

 Cambiare il Formato di produzione
 Attivare o disattivare le password
 Entrare nel menù SETUP
SETUP
Questo modo operativo è protetto dalla propria password (PASSWORD SETUP)

Si raggiunge da MENU e consente di:
 Configurare tutti i parametri di sistema
 Calibrare il sistema
 Eseguire il test del sistema
CALIBRAZIONE
Questo stato permette di adeguare automaticamente i parametri meccanici dell’impianto

all’elettronica. Questa operazione viene eseguita una sola volta alla installazione e collaudo
dell’impianto. I dati di calibrazione sono mantenuti in memoria permanente
PRODUZIONE
E’ lo stato di funzionamento tipico del sistema che si identifica in diverse fasi:

 AVVIAMENTO
 RIAVVIAMENTO
 REGOLAZIONE
 COMPATTAMENTO
 SVUOTAMENTO
Durante queste fasi di produzione si possono riscontrare i seguenti eventi che vengono segnalati a
display:
 STOP
 ALLARME
 ACCUMULO
Le cause che hanno hanno generato gli eventi di ALLARME o di STOP sono segnalate su display
con opportuni messaggi.
L’evento di STOP cessa quando viene a mancare la causa che lo ha generato; in tal caso il sistema
prosegue la produzione automaticamente secondo le direttive del programma in esecuzione.
L’evento di ALLARME segnalato invece dalla scritta su display e dal led acceso è invece
permanente, quindi solo l’inervento dell’utente col tasto RESET consente di riportare il sistema in
STANDBY.
PRODUZIONE e TARATURA
E’ uno stato funzionalmente identico a quello di produzione, con in più la possibilità di modificare
“al volo” i parametri principali di regolazione e recupero.
Ciò consente ad un utente esperto di “tarare” e di provare i parametri programmabili durante la
produzione per poi memorizzarli nelle memoria permanente.
Questa funzione è protetta da password per evitare un uso improprio da parte dell’utente.
In questo punto avremo i seguenti parametri a disposizione per tarare la macchina:
 VREC serve per adattare la velocità di nastri a una via in ingresso alle macchine.
 VSFI serve per adattare la velocità del nastro ,in configurazione allineatore,che sfila le bottiglie
dal disaggio e le mette su una fila .
 VDOS serve per adattare la velocità dei nastri o della macchina ,a seconda della configurazione,
che dosa le bottiglie all’ingresso del sistema.
 VAUX serve per adattare la velocità del nastro in uscita o sotto la macchina ,questa uscita e
sincronizzata alla velocità del master. (Etichettatrice)
 DCT seleziona il tipo di curva di lavoro della macchina (1...6)dalla più dolce alla più rapida.
 DCJ imposta il jam point (punto in cui le bottiglie si metteranno a pacco)
 DVS è la quantità di segnale analogio da sottrarre a VDOS e VSFI (a seconda della
configurazione) durante uno scivolamento.
 SDX è la sensibilità dello scivolamento.
 STA è il numero di passi dopo il quale ,se ci sono le condizioni di scivolamento (le bottiglie
sono più lente della catena di recupero e la fot. FC è in buio) si attiva lo scivolamento.
 STB è in numero di passi dopo il quale si ricontrolla lo scivolamento e se necessario si resetta ,
lo scivolamento si resetta anche con FC in luce.
Per effettuare una corretta taratura di un control liner è disponibile in taratura la visualizzazione
alfanumerica del contatore cioè si visualizzano due numeri che se positivi significa che il dosaggio
fornisce poche bottiglie, se sono 00 il sistema è sincronizzato e se sono negativi il dosaggio fornisce
troppe bottiglie.
In regolazione la stessa lettura è effettuata con un grafico con visualizzata la posizione delle
fotocellule FA – FB – FC , il JAM POINT in blu e la posizione reale delle bottiglie in verde (i
colori dipendono dal settaggio cromatico del display).
In questo caso se la barra verde è uguale a quella blu il sistema è sincronizzato
Nel caso in cui vengano a mancare o ci sia un eccesso di bottiglie in linea si avrà uno spostamento,
a sinistra se mancano e a destra se sono in eccesso .
Quando si avrà ottenuto una buona taratura del sistema ricordarsi di salvare i parametri tramite il
tasto STORE nell’area softkey, è da ricordare che nel caso in cui si stia eseguendo la taratura del
sistema e venisse a mancare tensione i parametri successivi all’ultimo salvataggio verranno persi.
DIAGNOSTICA
E’ uno stato raggiungile da MENU che permette di eseguire dei test diagnostici automatici
localmente sul sistema mediante l’uso di una morsettiera speciale o dei test diagnostici sul campo
per verificarne il corretto funzionamento
STOPFAIL
E’ uno stato che viene raggiunto automaticamente dal sistema quando dalle routine di autodiagnosi
viene riscontrato un guasto di sistema. Il sistema sospende l’attività in corso, segnala il tipo di
guasto riscontrato su display, il led di allarme lampeggia e rimane in attesa di un intervento
operatore.
Nel cap. DIAGNOSTICA sono dettagliati i vari tipi di guasto con le possibili cause.
REGOLAZIONE DISPLAY
E’ uno stato raggiungibile in 2 modi:

1. da STBY premendo il tasto soft LCD
2. da MENU selezionando la pagina DISPLAY SETUP
In ogni caso e’ possibile regolare da console il contrasto del display e l’intensità della lampada
CFL.
La presenza su display di un bargraph con la scala dei colori facilita l’utente nella regolazione
stessa.
Il salvataggio dei parametri di regolazione in memoria non volatile è una decisione dell’utente; in
caso contrario sono mantenuti i valori precedenti

6. PRODUZIONE
Il display grafico del sistema consente di visualizzare diverse informazioni, pertanto è stato
suddiviso in varie aree, ognuna con una funzione specifica. Il display nel formato carattere normale
permette di visualizzare 20 righe x 40 caratteri. I colori di queste aree (sia colore sfondo che del
carattere) sono programmabili dall’utente nel menu
AREA HEADER
E’ formata dalle prime 2 righe del display
Contiene il nome del sistema e/o opzionalmente il nome o logo del cliente.
Contiene la configurazione di sistema selezionata + icone delle password attive
AREA FORMATO
E’ una riga di altezza doppia sempre presente durante la PRODUZIONE che indica il nome e le
caratteristiche del formato selezionato per la produzione
AREA STATO
E’ una area alta due righe che indica lo stato del sistema (es. Avviamento, Compattamento... ) ed è
sempre presente in PRODUZIONE
AREA EVENTI
E’ una area formata da 2 singole righe che visualizzano degli eventi temporanei di sistema.
Tipicamente nella prima riga sono indicati i messaggi di STOP ed ALLARME, mentre nella
seconda riga si inviano messaggi di informazione generale o di warning
AREA DATI
E’ una area equivalente a 11 righe singole di formato standard e che assume significati diversi in
funzione della selezione a SETUP.
In questa area sono visualizzati i seguenti dati:
Parametri di taratura
Se viene selezionata la funzione TARATURA vengono visualizzati i parametri di taratura con la
possibilità di modificarli durante la produzione
Grafica dati produzione

Mediante l’utilizzo della opzione “Calendario + memoria tamponata” è possibile la raccolta dei dati
di produzione ed una rappresentazione grafica degli stessi su display

Bottiglie/ora
Viene visualizzato il valore alfanumerico e la relativa visualizzazione grafica (bargraph) del valore
in real time delle bottiglie/ora in produzione
Grafici algoritmi
Viene rappresentato in forma grafica l’andamento in real time dell’algoritmo di recupero per avere
un riscontro visivo ed intuitivo dell’automatismo di recupero
AREA SOFTBAR
E’ l’ultima riga del display che indica il significato dei tasti softkey sottostanti

7. CAMBIO FORMATO
Il formato delle bottiglie in produzione può essere selezionato sia localmente da tastiera che in
modo remoto.
CAMBIO FORMATO LOCALE

L’operazione è possibile dal menu di produzione selezionando il formato desiderato dalla lista dei
formati disponibili
Il formato selezionato viene mantenuto in memoria permanente.
CAMBIO FORMATO REMOTO

L’operazione è possibile mediante un selettore remoto binario connesso ai 4 inputs previsti
(SF4...SF1) che consente di selezionare fino a 12 formati. (da 0001 a 1100); la configurazione
0000 disabilita la selezione remota a vantaggio di quella locale.
La selezione remota è prioritaria su quella locale, viene letto dal sistema ogni volta in STBY e non
viene memorizzato in memoria permanente.
FORMATO SF4 SF3 SF2 SF1

FORMATO 1 0 0 0 1
FORMATO 2 0 0 1 0
FORMATO 3 0 0 1 1
FORMATO 4 0 1 0 0
FORMATO 5 0 1 0 1
FORMATO 6 0 1 1 0
FORMATO 7 0 1 1 1
FORMATO 8 1 0 0 0
FORMATO 9 1 0 0 1
FORMATO 10 1 0 1 0
FORMATO 11 1 0 1 1
FORMATO 12 1 1 0 0

8. PASSWORD
Alcune funzioni riservate del sistema sono protette da password e sono quindi accessibili solo
quando la stessa password è abilitata (on)
Si accede alla abilitazione o disabilitazione delle password dal menu.
Ogni password è composta da 6 cifre e la relativa attivazione è segnalata da una icona sulla barra
header del display.
Esistono 2 tipi di password:
PASSWORD SETUP - 06 10 47 -
Protegge l’accesso a tutte le funzioni di SETUP: configurazione parametri, calibrazione, test ed
altro.
PASSWORD TARATURA - 90 45 11 -
Protegge l’accesso ai parametri di regolazione ed algoritmo durante la produzione.
PROCEDURA DI INSERIMENTO PASSWORD

Per abilitare i menù protetti da passw. portarsi prima in MENU’ poi selezionare PASSWORD
quindi scegliere il tipo di passw. da abilitare e poi eseguire la sequenza sotto indicata:
1. PREMERE IL TASTO SET

2. INSERIRE TRAMITE I TASTI + OPPURE - LA PRIMA COPPIA DI CIFRE
4. INSERIRE TRAMITE I TASTI + OPPURE - LA SECONDA COPPIA DI CIFRE
6. INSERIRE TRAMITE I TASTI + OPPURE - LA TERZA COPPIA DI CIFRE
8. PREMERE IL SOFTKEY STORE PER ABILITARE LA O LE PASSW.

9. FUNZIONI GRAFICHE
Sono state realizzate alcune funzioni grafiche che consentono di realizzare una statistica dei dati di
produzione o di facilitare l’utente nella fase di CALIBRAZIONE della macchina.
Le funzioni grafiche di produzione selezionabili dall’utente nel SETUP sono:
 Bargraph della velocità di produzione (bott/h)
 Istogramma della produzione oraria
 Grafica real time degli algoritmi di regolazione
BARGRAPH BOTTIGLIE/ORA
Visualizza la velocità di produzione misurata in forma digitale e grafica rapportata al valore

massimo previsto dal formato di produzione utilizzato
GRAFICA ALGORITMI
Visualizza graficamente in tempo reale lo stato dei parametri previsti per il tipo di algoritmo
selezionato. Nel caso di algoritmo differenziale visualizza il valore del counter differenziale in
rapporto al valore ideale e anche la correzione in atto (bar positivo o bar negativo)
Le icone rettangolari sottostanti indicano lo stato di flags di particolare interesse durante la
produzione ed hanno il seguente significato:
 icona DCL: quando è ON indica l’algoritmo di ‘long counter’ è entrato in funzione
 icona REC: quando è ON indica che l’algoritmo sta recuperando un ‘vuoto’ tra bottiglie
 icona SCI: quando è ON indica che il sistema ha identificato uno ‘scivolamento’
 icona ULT: quando è ON indica che il sistema ha identificato la presenza di un vuoto notevole e
sta cercando di attuare un ‘ultimo recupero’
 icona OVR: quando è ON indica che uno o più nastri stanno lavorando con valori di fondo scala
PRODUZIONE ORARIA
E’ una prestazione possibile solo con l’opzione memoria e calendario tamponati e consente di
visualizzare la produzione oraria delle ultime 12 ore

10. PARAMETRI DI SETUP
Esistono diversi parametri di configurazione che vengono definiti o modificati alla installazione e
collaudo del sistema che consentono di adattare il CONTROL LINER al tipo di impianto da
controllare e che consentono di ottimizzare le prestazioni del sistema.
Tutti i parametri sono accessibili mediante la attivazione della password di SETUP
I parametri sono stati suddivisi in classe per facilità di uso.
HARDWARE
Selezionano il tipo di CONTROL LINER e le risorse hardware da utilizzare in funzione del tipo di
impianto e del tipo di nastri e delle macchine da pilotare, sono i primi parametri da configurare alla
installazione.
VELOCITA’
Vengono impostate le varie velocità del sistema che il CONTROL LINER deve conoscere per il
corretto funzionamento dei vari algoritmi. Poichè le velocità dipendono dal formato della bottiglie
sono tutte riferite ad un formato campione.
REGOLAZIONE
Sono altri parametri che intervengono nelle varie fase della regolazione e che dipendono dalla
tipologia e dal layout dell’impianto stesso, dal tipo di bottiglie da produrre ecc..
Accumulo ok: passi nastro da considerare a bottiglie ferme per un accumulo
Start accumulo: passi nastro di disabilitazione del test di accumulo dopo apertura stella
Stop accumulo: (solo sincro) passi nastro attesa apertura stella dopo accumulo
FORMATI
Viene definita “una tantum” la lista dei formati che si prevede di produrre nell’impianto. Sono
possibili fino a 12 formati; ogni formato è identificato da un nome (max 16 caratteri), dal diametro
della bottiglia e dal numero di file (se MultiLine)
SENSORI
Sono definiti i parametri dinamici dei sensori di ingresso che sono utilizzati
LINGUA
Viene selezionata la lingua da usare per le visualizzazioni su display (sono previste 5 lingue)
GRAFICA
Consente di selezionare la funzione grafica desiderata
ALGORITMO
Vengono impostati i tipi di algoritmi da utilizzare ed i relativi parametri
TARATURA
Sono i parametri a disposizione del tecnico che deve ottimizzare il funzionamento del sistema ON
LINE, cioè durante le varie fasi di produzione; questi parametri sono un sottoinsieme dei parametri
definibili in SETUP
CALIBRAZIONE

Sono i parametri che vengono definiti o calcolati automaticamente dal sistema nella fase di
Calibrazione
DISPLAY
Vengono scelti i colori del diplay per le varie aree e si regolano i parametri del display (contrasto e
intensità lampada)
PARAMETRI SETUP
Classe Nome parametro Valori parametro

HARDWARE Config: xxx MultiLine, Master up, Master down
Input Master: xxx Digital, Analog
SQ2: xxx On,Off
SQ3: xxx Poll,Int (solo Sincro)
SQ4: xxx On,Off
SQ5: xxx On.Off (solo Sincro)
VELOCITA’ Formato campione:xxx 40 ... 120 mm
Max master: xxx 10.000 ... 120.000 bott/h
Stop master: xxx 10.000 ... 60.000 bott/h
Minima nastri: xxx 10.000 ... 60.000 bott/h
Avviamento: xxx 10.000 ... 60.000 bott/h
Compattamento: xxx 10.000 ... 60.000 bott/h
REGOLAZIONE Minimo numero file:xxx 3... 9
Tipo Bottiglie: xxx Vetro, Plastica
Nastro recupero: xxx 1...8 metri
Accumulo ok: xxx 2... 60 passi
Start Accumulo:xxx 1...250 passi
Stop Accumulo: xxx 1... 250 passi (solo Sincro)
Avviamento ok: xxx 1... 250 passi
Nastro sli_SQ3: xxx 50%, 100%
Offset regolazione: xxx (DRX) 1...20 punti DA
FORMATI (12) Nome: xxx 16 caratteri max
Formato: xxx 30...120 mm
Num file: xxx 3...9
SENSORI Attivazione SQ1: xxx 1... 100 sec
Attivazione SQ2: xxx 1... 100 sec
Attivazione SQ3: xxx 4...250 passi
Attivazione SQ4: xxx 1...100 sec
Attivazione SQ5: xxx 1...100 sec
LINGUA Lingua:xxx Italiano, Tedesco, Inglese, Francese, Spagnolo
GRAFICA Grafica:xxx Standard, Algoritmi, Produzione
ALGORITMO SELECT: 0... 2 (tipo di algo)
Counter: DCJ: 0...20 bott per jam point
DCT: 1...6 tipo di curva
DCL: 1... 99 (*1000) bott di long counter
MaxBott: 6....250 bott
Scivolamento: DVS: 10...99%

SDX: 1...50 punti DA
STA: 1...50 passi
STB: 1...50 passi
Recupero: DVR: 20...60 punti DA

RDX: 0...50 punti DA
MaxRec: 6...250 passi
TARATURA VREC: +/- 20%
VSFI: +/- 20%
VDOS: +/- 20%
VAUX: +/- 20%
DCJ: 0...20 bott

DCT: 1...6
DVS: 10...99%
SDX: 1...50 punti DA
STA: 1...50 passi
STB: 1...50 passi
DVR: 20...60 punti DA
RDX: 0...50 punti DA
ADR: +/-20%
CALIBRAZIONE VREC: 6.0...9.2 volt
RCN: 90...150 (calcolato automaticamente)
RCV: 100...120 (calcolato automaticamente)
erro_tnas: % (calcolato automaticamente)
DISPLAY Colore header: scala colori
Colore stato: scala colori
Colore eventi: scala colori
Colore softbar: scala colori
Colore standby: scala colori
Colore menu: scala colori
Regolazione contrasto lcd: 1...20 steps
Regolazione lampada lcd: 1...10 steps
DESCRIZIONE PARAMETRI SETUP

 SQ2 sensore di rallentamento
 SQ3 sensore di intasamento
 SQ4 sensore bottiglia caduta o spazio ingresso rotatrice
 SQ5 sensore abilitazione remota (solo SINCRO)
 Formato campione diametro bottiglia di riferimento per calibrazione
 Max master velocità massima master
 Min. master velocità minima master
 Nastro recupero distanza tra FA – FB – FC e l’ingresso rotatrice
 Accumulo ok numero di passi dopo che con lo stop bottiglie chiuso e le bottiglie ferme sotto FA – FB –
FC
il sistema si ferma e richiede l’apertura stella.
 Start accumulo dopo che in avviamento si inizia il rallentamento, questo è il numero di passi senza
bottiglie
sotto FA – FB – FC dopo il quale si toglie il rallentamento
 Stop accumulo numero di passi , dopo che il sistema è in accumulo ok , di ritardo prima di arrestarsi in
attesa
 Avviamento ok numero di passi dopo che la prima bottiglia è passata sotto FA – FB – FC per attivare
il rallentamento
 Nastro SLI SQ3 rallentamento nastri a monte in caso di intasamento
 Offset regolazione
 Formati ( 12 ) nome
diametro formato
numero di file sul dosaggio (solo allineatore)
 Attivazione SQ1 ritardo all’ON e all’OFF
 Lingua selezione lingua messaaggi
 Grafica selezione tipo di grafica per display
 Select tipo di algoritmo di funzionamento
 DCJ JAM POINT punto di compattamento delle bottiglie dopo FA – FB – FC
 DCT tipo di curva da 1 a 6 (la 1 è la più dolce la 6 è la più veloce)
 DCL numero di bottiglie dopo il quale il sistema va a ricercare uno scivolamento (es. se imposto
6 ogni 6.000 bottiglie il sistema tenterà di andare in scivolamento).
 Max bot numero di bottiglie mancanti su FA – FB – FC dopo il quale l’allineatore va in allarme
VUOTO NON RECUPERABILE e il sincronizzatore va in RIAVVIAMENTO
 DVS percentuale di scivolamento
 SDX definisce la soglia dello scivolamento

 STA numero di passi dopo che le bottiglie sono più lente della catena di recupero nel passare
sotto FA – FB – FC per attivare lo scivolamento
 STB numero di passi per ricontrollare lo scivolamento e se è il caso toglierlo
 DVR percentuale di recupero
 RDX definisce la soglia di recupero
 Max rec numero di passi massimo per un recupero (attivo solo con SELECT =0)
PARAMETRI ALGORITMI:
Gli algoritmi di gestione dei vuoti tra le bottiglie e degli scivolamenti delle medesime sul nastro sono due e si basano
su tcniche diverse:
1) Algoritmo di misura e calcolo cumulativo dei vuoti tra bottiglie o scivolamento: CALCOLO VUOTO
2) Algoritmo di conteggio delle bottiglie in entrata ed uscite da un buffer meccanico: COUNTER DIFFERENZIALE
I parametri che definiscono entrambi gli algoritmi sono:
ENA: Selezione algoritmo: 0: Algo di CALCOLO VUOTO

(vecchia soluzione) 1. Algo di COUNTER DIFFERENZIALE (se RX=0)
1: Seleziona entrambi gli algoritmi (se RX#0)
2. Algo di COUNTER DIFFERENZIALE con autoreset se scivolamento
SELECT: Selezione algoritmo: 0: Algo di CALCOLO VUOTO

1. Algo di COUNTER DIFFERENZIALE
2: Algo di COUNTER DIFFERENZIALE con autoreset se scivolamento
Algo COUNTER DIFFERENZIALE:

DCJ: Definisce il punto di contatto (jam point) in bottiglie tra uscita e ingresso counter
DCT: Definisce la curva di recupero da utilizzre nella tecnica di recupero
DCL: Definisce il long counter in bottiglie per un autoinizializzazione del counter
MAXBOT: Definisce il num di bottglie del counter oltre il quale si esegue un riavviamento del sistema
Algo CALCOLO VUOTO

DVR: Definisce la massima tensione di recupero
DVS: Definisce la massima tensione di scivolamento
RDX: Definisce la soglia di recupero
SDX: Definisce la soglia dello scivolamento
STA: Definisce in passi nastro consecutivi la soglia di intervento dello scivolamento
STB: Definisce in passi nastro consecutivi la soglia di verifica di uno scivolamento in corso
MAXREC: Definisce in passi nastro il tempo di massimo recupero
ADR: Varia in % da -20 a +20 la sensibilità del recupero

11. CALIBRAZIONE
E’ una procedura che consente di adeguare automaticamente i parametri degli algoritmi alla
meccanica che si sta utilizzando.
La procedura va eseguita fuori linea (a nastri vuoti), simulando il transito sul nastro di recupero di
alcune bottiglie (10 ma con bottiglie piccole è meglio usarne 13-14) perfettamente impaccate e
allineate sotto le fotocellule.
La procedura è fondamentale e necessaria per garantire un corretto funzionamento dell’impianto e
va ripetuta alcune volte per verificarne la ripetività.
Quando si ritiene che le misure dei parametri indicati su display siano ripetitive e plausibili (entro i
range previsti), allora la calibrazione è conclusa e quindi occorre memorizzare in memoria
permanente i parametri di calibrazione.
PROCEDURA DI CALIBRAZIONE
Prima di tutto si deve sapere , in caso di dover lavorare con più formati, qual è la bottiglia più
veloce inteso come velocità di catena in metri/minuto.
Questo lo si può ottenere ,sapendo il diametro della bottiglia e la velocità max di produzione, con il
seguente calcolo:
bot * Vmax =vel catena mm/min
60
Una volta trovato il formato necessario portarsi nel menù di calibrazione inserire il diametro della
bottiglia che si userà per calibrare , mettere 10 bottiglie sul nastro e premere il SOFTKEY in corri
spondenza della scritta SET .
Se la calibrazione è andata a buon fine il quadrato posto sopra la scritta CALIBRAZIONE OK deve
essere BLU ,nel caso in cui sia rosso premere RESET e rifare tutto come prima.
Nel caso in cui sia molto difficile calibrare appena si ottiene una calibrazione corretta salvare con il
tasto STORE (almeno si avrà la possibilità di poter lavorare )e poi cercare il difetto.
Se invece si calibra facilmente riprovare alcune volte in modo da verificare che i valori ottenuti
siano ripetitivi e poi salvare.
I valori che si leggeranno sono la Vmax delle bottiglie , il valore RCN ,il valore RCV e l’errore
percentuale (riferito ai monteggi meccanici ,fotocellule e sensore passo nastro).
La Vmax dovrà essere circa il 20% in più della velocità di produzione nel caso in cui si stia
calibrando un allineatore , il 10% se si tratta di un sincronizzatore.
Per i valori di RCN e RCV ,che si riferiscono ai tempi di passaggio della bottiglie sotto FA - FB e
in relazione anche alle letture del sensore di passo nastro si può fare riferimento alle tabelle qui
sotto:

12. FUNZIONAMENTO ALLINEATORE
Sono possibili i seguenti stati:
 AVVIAMENTO
 RIAVVIAMENTO
 COMPATTAMENTO
 SVUOTAMENTO
 REGOLAZIONE
 ALLARME
 STOP
 ACCUMULO
Normalmente il sistema si trova in stato di STANDBY: il visualizzatore e' acceso mentre tutti i led
sono spenti.
Premendo il pulsante START/STOP il sistema inizia a far girare i nastri fornendo il messaggio
"Test Allineatore".
AVVIAMENTO
Se SQ1 e' libero (allineatore vuoto), l’ALLINEATORE dichiara "Mancanza bottiglie in ingresso".
Le catene del nastro di recupero e dei nastri di sfilamento continuano a girare per permettere la
lubrificazione.
Con SQ1 alto inizia la procedura di AVVIAMENTO in cui i nastri funzionano alla velocita' fissata
in SETUP finche' la prima bottiglia passa sotto le fotocellule FA e FB; i nastri rallentano dopo un
numero di passi X definito in SETUP (Avviamento ok).
La procedura di AVVIAMENTO termina con la condizione di ACCUMULO OK.
La verifica dello STATUS ALLINEATORE (vuoto o pieno) viene effettuata ad ogni
AVVIAMENTO del sistema.
Lo status di vuoto viene dichiarato quando si verificano le condizioni di SQ1 basso, SQ4 alto, FC
in luce anche dopo un movimento dei nastri di circa 60 cm a velocita’ minima.
RIAVVIAMENTO
Partendo da uno STANDBY o da uno STOP con i nastri pieni, si ricerca la condizione di
ACCUMULO OK alla velocita’ minima dei nastri.
Quando la stella viene aperta l’ALLINEATORE passa in regolazione.
COMPATTAMENTO
Da STANDBY si passa in COMPATTAMENTO premendo il pulsante <COMPATTAMENTO>.
Durante questa fase la stella deve essere chiusa; la velocita' dei nastri viene stabilita dal parametro
introdotto durante il SETUP
Non appena viene raggiunta la condizione di ACCUMULO OK il sistema passa in
REGOLAZIONE se la stella viene aperta. In caso contrario il sistema si ferma in attesa
dell’apertura stella.
Il COMPATTAMENTO puo' essere interrotto in qualunque istante premendo
<COMPATTAMENTO>.

REGOLAZIONE
Si entra in regolazione partendo da STANDBY dopo aver verificato le condizioni di
AVVIAMENTO o RIAVVIAMENTO.
Il comando di START/STOP fa tornare il sistema in STANDBY.
La regolazione e’ la fase in cui il sistema fornisce e controlla il flusso delle bottiglie alla velocita’
richiesta utilizzando gli algoritmi di recupero e scivolamento.
Sul display compare la scritta "REGOLAZIONE"e la velocita' di produzione in bottiglie\ora
SVUOTAMENTO
Premendo il pulsante <SVUOTAMENTO> dallo stato STANDBY vengono inibiti i sensori SQ1 e
SQ2 , l’ALLINEATORE continua ad eseguire l'algoritmo di recupero fino al primo VUOTO NON
RECUPERABILE.
Da questo istante i nastri seguono la velocita' del Master senza eseguire i recuperi; l'operatore deve
premere il tasto <SVUOTAMENTO> o <START/STOP> per uscire dallo stato di svuotamento.
I segnali FA, FB, FC e SQ4 vengono ignorati.
ALLARME
Quando il sistema rileva un allarme vengono eseguite le seguenti funzioni:
 viene inviato il segnale di rallentamento(RALL) al Master
 appare il messaggio dell'allarme relativo alla condizione e il led rosso si accende
 quando la VROT (velocita' rotatrice) scende sotto alla VSTOP (velocita' di stop), viene chiusa
la stella. Se la macchina chiude la stella in modo indipendente, la condizione non viene
verificata.
 dopo ACCUMULO OK vengono fermati i nastri
 attesa RESET da parte dell'operatore. Il sistema torna in STANDBY.
 se e’ presente l’Emergenza Generale (EGEN), il reset avviene solo quando il segnale torna
basso.
Le cause di allarme sono:

 SQ4 attivato (vuoto rilevato all'ingresso della macchina)
Messaggio:ALLARME: SPAZIO INGRESSO ROTATRICE
 Vuoto tra le bottiglie non recuperabile. Esso puo’ avere due motivazioni diverse:
Messaggio: ALLARME: VUOTO NON RECUPERABILE (con SQ3 libero)

Esso puo' avere una ulteriore specifica numerica:
- 1 - TIME OUT OBVERFLOW la fotocellula FA ha "visto" una bottiglia che
non e' mai transitata sulla FB pur non essendo in STOP o in ACCUMULO OK.
- 2 – CODA TROPPO LUNGA: la somma di tanti vuoti consecutivi ha
determinato un vuoto talmente grande che il sistema non riesce a recuperare.
- 3 - TEMPO DI RECUPERO ELEVATO: lo spazio tra due bottiglie e' superiore
a quello che il sistema puo' recuperare.
- 4 – ERRORE LETTURA FOTOCELLULE non conforme: la fotocellula FA (o
FB) legge due fronti consecutivi e rileva che le bottiglie stanno viaggiando piu'
velocemente del nastro.
Le indicazioni 2 e 3 sono ritenute "normali" nel funzionamente, mentre gli altri due
valori indicano dei problemi di tipo meccanico.
Nel caso di inserimento dell’algoritmo COUNTER DIFFERENZIALE, tali

specifiche non sono piu’ attive.

E’ attivo ancora il messaggio VUOTO NON RECUPERABILE che viene mostrato

quando si supera il MaxBott (programmabile in SETUP). Esso indica che si e’
formato un buco che, secondo i calcoli del sistema, non e’ piu’ recuperabile.
Messaggio. ALLARME: INTASAMENTO (se SQ3 alto)

Esso indica che la fotocellula o il sensore che controllano il cono di sfilamento
verificano la presenza di bottiglie incastrate. L’ALLINEATORE prova a risolvere il
problema differenziando le velocita' dei nastri. Dopo un time out fornisce il
messaggio di allarme e ferma i nastri.
 Attivazione del segnale di emergenza generale
Messaggio: ALLARME: EMERGENZA GENERALE
Tutti gli allarmi di cui sopra sono attivi solo in regolazione e svutomento ad eccezione di
EMERGENZA GENERALE che e’ sempre attivo.
STOP
Questi stati rappresentano uno stop del sistema per motivi esterni.
Il messaggio con SQ1 libero e’: MANCANZA BOTTIGLIE IN INGRESSO e il sistema va in
RIAVVIAMENTO.
Le cause che generano uno STOP sono:
1. - STOP: STELLA CHIUSA se la rotatrice si e’ fermata per cause proprie
2. - STOP: ATTESA APERTURA STELLA se si e’ raggiunto l’accumulo OK e si attende
l’apertura stella
3. - STOP: MANCANZA BOTTIGLIE IN INGRESSO se si attende che SQ1 torni alto
4. - STOP: INTASAMENTO BOTTIGLIE. Il cono si e’ riempito (SQ3 alto) nelle fasi di
AVVIAMENTO, SVUOTAMENTO, COMPATTAMENTO, REGOLAZIONE. Si attende che
SQ3 torni basso.
ACCUMULO
Si entra in questa fase a fine AVVIAMENTO, COMPATTAMENTO o RIAVVIAMENTO prima
di andare in regolazione. La condizione viene ricercata sempre con la stella chiusa e a velocita'
minima.
ACCUMULO OK viene raggiunto con nessun transito tra FA e FB per un certo numero di passi
nastro (impostabile da menu) e con FC mantenuta in buio. Tale condizione fornisce il segnale di
apertura stella al master.

13. FUNZIONAMENTO SICRONIZZATORE
Gli stati di funzionamento previsti sono:
 AVVIAMENTO
 RIAVVIAMENTO
 COMPATTAMENTO (RESTART)
 REGOLAZIONE
 ALLARME
 STOP
 ACCUMULO
Normalmente il sistema si trova in stato di STANDBY: il visualizzatore e' acceso mentre tutti i led
sono spenti.
Premendo il pulsante START/STOP il sistema inizia a far girare i nastri fornendo il messaggio
"Test Allineatore". Il funzionamento successivo dipende dall’applicazione:
SINCRONIZZATORE MASTER DOWN -

Nel caso del sincronizzatore, il segnale di ingresso di SQ1 (Slave non pronto) proviene dallo slave.
Inoltre e’ stato inserito un parametro a SETUP (ENABLE SQ5= ON o OFF) che permette di
abilitare o meno l’ingresso SQ5 (input abilitazione remota). Questo segnale proviene dall’eventuale
allineatore posto a monte del master.
La tabella seguente indica il funzionamento di tali segnali.
ENABLE SQ5= OFF ENABLE SQ5= ON

SQ1 EVENTO SQ1 SQ5 EVENTO
OFF MASTER NON PRONTO OFF OFF SLAVE NON PRONTO
ON OFF ON SLAVE NON PRONTO
ON OFF MANCA
ABILITAZIONE
REMOTA
ON ON
SINCRONIZZATORE MASTER UP -
La selezione avviene in prima pagina del Menu indicando Master UP.
In questo caso, l’ingresso SQ1 (Master non pronto) viene fornito dal Master. Il segnale SQ5 (input
abilitazione remota) viene utilizzato nello stesso modo indicato sopra.
La tabella seguente indica il funzionamento di tali segnali.
ENABLE SQ5= OFF ENABLE SQ5= ON

SQ1 EVENTO SQ1 SQ5 EVENTO
OFF MASTER NON PRONTO OFF OFF MASTER NON PRONTO
ON OFF ON MASTER NON PRONTO
ON OFF MANCA
ABILITAZIONE
REMOTA
ON ON

Con SQ1 alto (lo slave o il master sono pronti) inizia la procedura di AVVIAMENTO in cui i nastri
funzionano a velocita' fissata in SETUP finche' la prima bottiglia passa sotto le fotocellule FA e
FB; i nastri rallentano dopo un numero di passi X definito in SETUP (Avviamento ok). La
procedura di AVVIAMENTO termina con la condizione di ACCUMULO OK.
La verifica dello STATUS SINCRONIZZATORE (vuoto o pieno) viene effettuata ad ogni
AVVIAMENTO del sistema. Lo status di vuoto viene dichiarato quando si verificano le condizioni
di SQ1 basso, SQ4 alto (se presente), FC in luce anche dopo un movimento dei nastri di circa 60
cm a velocita’ minima.
RIAVVIAMENTO
Partendo da uno STANDBY o da uno STOP con i nastri pieni, si ricerca la condizione di
ACCUMULO OK alla velocita’ minima dei nastri. Se si raggiunge tale stato, viene alzato il segnale
BSTOP.
Quando la stella viene aperta il CONTROL LINER passa in regolazione.
Nella configurazione MASTER UP si torna in condizione di RIAVVIAMENTO dopo che il

contatore raggiunge il valore di ½ MAXBOTT.
Questo permette, nel caso vi sia un vuoto di una certa dimensione, di chiudere la stella dello
SLAVE e di ripartire con il MASTER in alta velocita' così da ridurre i tempi di riempimento.
COMPATTAMENTO
Da STANDBY si passa in compattamento premendo il pulsante <COMPATTAMENTO>.
Durante questa fase la stella deve essere chiusa; la velocita' dei nastri viene stabilita dal parametro
introdotto durante il SETUP <COMPATTAMENTO>.
Non appena viene raggiunta la condizione di ACCUMULO OK il sistema passa in
REGOLAZIONE se la stella viene aperta. In caso contrario il sistema si ferma in attesa
dell’apertura stella.
Il COMPATTAMENTO puo' essere interrotto in qualunque istante premendo
<COMPATTAMENTO>.
Nel caso di MASTER UP, il sistema prende sempre il riferimento di velocita' dal MASTER ed e'
sempre sincronizzato ad esso. Solo quando il Master e' fermo (SQ1 basso), il Sincronizzatore
imposta le velocita' indicate in COMPATTAMENTO (in SETUP).
REGOLAZIONE
Si entra in regolazione partendo da STANDBY e dopo aver verificato le condizioni di
AVVIAMENTO o RIAVVIAMENTO.
Il comando di <START/STOP> fa tornare il sistema in STANDBY.
La regolazione e’ la fase in cui il sistema fornisce e controlla il flusso delle bottiglie alla velocita’
richiesta utilizzando gli algoritmi di recupero e scivolamento.
Sul display compare la scritta "REGOLAZIONE" e la velocita' di produzione in bottiglie/ora
SVUOTAMENTO
Premendo il pulsante <SVUOTAMENTO> dallo stato STANDBY vengono inibiti i sensori SQ1 e
SQ2 , il SINCRONIZZATORE continua ad eseguire l'algoritmo di recupero fino al primo VUOTO
NON RECUPERABILE.

Da questo istante i nastri seguono la velocita' del Master senza eseguire i recuperi; l'operatore deve
premere il tasto <SVUOTAMENTO> o <STOP> per uscire dallo stato di svuotamento.
I segnali FA, FB, FC e SQ4 vengono ignorati
ALLARME
Quando il sistema rileva un allarme vengono eseguite le seguenti funzioni:
 viene inviato il segnale di rallentamento (RALL) al Master .
 appare il messaggio dell'allarme relativo alla condizione e il led rosso si accende
 quando la VROT (velocita' rotatrice) scende sotto alla VSTOP (velocita' di stop), viene chiusa
la stella. Se la macchina chiude la stella in modo indipendente, la condizione non viene
verificata.
 dopo ACCUMULO OK vengono fermati i nastri
 attesa <RESET> da parte dell'operatore. Il sistema torna in STANDBY.
 se e’ presente l’Emergenza Generale (EGEN), il reset avviene solo quando il segnale torna
basso.
Le cause di allarme sono:

 SQ4 attivato (vuoto rilevato all'ingresso della macchina)
Messaggio:ALLARME: SPAZIO INGRESSO ROTATRICE
 Vuoto tra le bottiglie non recuperabile. Esso puo’ avere due motivazioni diverse:
Messaggio: ALLARME: VUOTO NON RECUPERABILE (con SQ3 libero)

Esso puo' avere una ulteriore specifica numerica:
- 1 - TIME OUT OVERFLOW: la fotocellula FA ha "visto" una bottiglia che non
e' mai transitata sulla FB pur non essendo in STOP o in ACCUMULO OK.
- 2 - CODA TROPPO LUNGA: la somma di tanti vuoti consecutivi ha
determinato un vuoto talmente grande che il sistema non riesce a recuperare.
- 3 - TEMPO DI RECUPERO ELEVATA: lo spazio tra due bottiglie e' superiore
a quello che il sistema puo' recuperare.
- 4 – ERRORE LETTURA FOTOCELLULE non conforme: la fotocellula FA (o
FB) legge due fronti consecutivi e rileva che le bottiglie stanno viaggiando piu'
velocemente del nastro.
Le indicazioni 2 e 3 sono ritenute "normali" nel funzionamente, mentre gli altri due
valori indicano dei problemi di tipo meccanico. .
Nel caso di inserimento dell’algoritmo COUNTER DIFFERENZIALE, i messaggi
2 e 3 non sono piu’ attivati.
E’ attivo ancora il messaggio VUOTO NON RECUPERABILE (solo in MASTER
DOWN) che viene mostrato quando si supera il MaxBott (programmabile in
SETUP). Esso indica che si e’ formato un buco che, secondo i calcoli del sistema,
non e’ piu’ recuperabile.
In MASTER UP il messaggio non appare in quanto quando il COUNTER
DIFFERENZIALE raggiunge il suo MAXBOTT/2, il sistema va in
RIAVVIAMENTO.
Messaggio. ALLARME: INTASAMENTO (se SQ3 alto)

Esso indica che la fotocellula o il sensore che controllano l'intasamento in uscita
dallo SLAVE o dal MASTER verificano la presenza di bottiglie accumulate. Il
CONTROL LINER prova a risolvere il problema differenziando le velocita' della
macchina che si trova a monte: dopo SQ3/2 passi nastri, viene fornito il
rallentamento; se persiste la condizione di accumulo per SQ3 passi nastro, il

CONTROL LINER abbassa il segnale SPR fermando la macchina a monte (Master o

Slave).
Dopo un time out fornisce il messaggio di allarme e ferma i nastri.
 Attivazione del segnale di emergenza generale
Messaggio: ALLARME: EMERGENZA GENERALE
Tutti gli allarmi di cui sopra sono attivi solo in regolazione, svutomento e compattamento ad
eccezione di EMERGENZA GENERALE che e’ sempre attivo.
STOP
Questi stati rappresentano uno stop del sistema per motivi esterni:
 STELLA CHIUSA se il Master (MASTER DOWN) o lo Slave (MASTER UP) si sono fermate
per cause proprie
 ATTESA APERTURA STELLA (della macchina a valle) in cui si attende l'apertura della stella
dopo aver raggiunto ACCUMULO OK
 Nella Ver. SINCRONIZZATORE il messaggio con SQ1 libero e’ indicato nelle Tabelle
precedenti
 INTASAMENTO BOTTIGLIE con SQ3 alto. Esso determina un rallentamento se SQ3 resta
impegnato per SQ3/2 passi nastro. Determina uno stop della macchina a monte nel caso in cui
SQ3 e' impegnato per SQ3 passi nastro (impostabile da SETUP).
ACCUMULO
Si entra in questa fase a fine AVVIAMENTO, COMPATTAMENTO o RIAVVIAMENTO prima
di andare in regolazione. La condizione viene ricercata sempre con la stella chiusa e a velocita'
minima.
ACCUMULO OK viene raggiunto con nessun transito tra FA e FB per un certo numero di passi
nastro (impostabile da menu) e con FC mantenuta in buio. Tale condizione fornisce il segnale di
apertura stella alla riempitrice.

14. ALGORITMI
Il CONTROL LINER per eseguire il controllo automatico della velocità dei nastri a quella della
macchina MASTER si basa su un algoritmo chiamato di REGOLAZIONE.
Il CONTROL LINER per recuperare i buchi di vuoto tra le bottiglie o gli scivolamenti delle
bottiglie stesse sui nastri trasportatori si basa su 2 algoritmi selezionabili in SETUP chiamati di
CALCOLO VUOTO e COUNTER DIFFERENZIALE; la scelta di un tipo piuttosto di un altro
dipende da vari fattori che verrano spiegati in seguito.
15. DIAGNOSTICA DI CAMPO

Da SETUP è possibile raggiungere la pagina DIAGNOSTICA DI CAMPO che consente di
verificare il corretto funzionamento dei segnali di campo (input/output)
Tramite un menu guidato l’utente è in grado di testare i seguenti moduli:
Inputs:
Il sistema esegue il monitoraggio in tempo reale su display di tutti I segnali di inputs sia digitali che
analogici provenienti dal campo
Interrupt:
Il sistema esegue il conteggio ed il monitoraggio dei segnali di interrupt provenienti dal campo
Outputs:
L’utente è in grado di forzare verso il campo tutte le uscite digitali (L=0volt, H=24volt) ed
analogiche (0volt, 5volt, 10volt) per verificare il corretto funzionamento

16. DIAGNOSTICA LOCALE
DIAGNOSTICA LOCALE ON LINE

Il CONTROL LINER possiede un programma software residente in grado di compiere
automaticamente dei test diagnostici per verificare la propria efficienza.
All’accensione del sistema (power on) e periodicamente durante il funzionamento viene attivato
questo programma che controlla il funzionamento dell’hardware di sistema e segnala eventuali
anomalie riscontrata.
Il rilevamento di un guasto (FAIL) manda il sistema nello stato di STOPFAIL con il led di allarme
lampeggiante, con l’arresto di ogni altra attività, con l’indicazione su display del tipo di guasto
riscontrato.
Mediante il tasto di RESET è possibile riavviare la macchina per una ulteriore verifica della
funzionalità.
DIAGNOSTICA LOCALE OFF LINE

Sono dei test diagnostici studiati per testare completamente la funzionalità del sistema e pertanto
devono essere eseguito off-line su richiesta specifica dell’utente e mediante la connessione di una
morsettiera speciale per il test degli I/O e che prevede opportuni loopback.
Nel MENU si seleziona la pagina dedicata e nella pagina si seleziona la parte di macchina che si
vuole testare. Per ogni test è possibile selezionare la funzione di ‘single test’ o ‘cycle’ per avere
anche la possibilità di verificare con oscilloscopio la forma dei segnali interessati dal test. In ogni
caso viene segnalato il primo fail riscontrato dal test.
Tramite un menu guidato l’utente è in grado di eseguire I seguenti test:
Console:
Permette di testare il display, I singoli tasti, il sonello, I leds
I/O digitali:
Permette di testare gli I/O digitali
I/O analogici:
Permette di testare gli I/O analogici
Interrupt:
Permette di testare le reti interne di counter ed interrupt

17. OPZIONI
RACCOLTA DATI
I dati di produzione quali la produttività oraria e gli eventi riscontrati sono memorizzalti in
memoria tamponata con calendario per essere visualizzati in SETUP su richiesta utente o inviati
via seriale ad un host remoto (PC). Un apposito programma su PC esegue l’ upload dei dati
registrati in memoria del COONTROL LINER e li converte in un formato testo per i comuni
database (EXCEL o altri).
CONNESSIONE IN RETE
Il CONTROL LINER può essere connesso in rete (slave in rete PROFIBUS_DP) per concentrare
su di un unico punto (master) la raccolta dei dati di produzione o per impostare da host i parametri
di menu, setup e produzione (Programmazione remota)

18. SPECIFICHE TECNICHE

Specifiche impianto
VELOCITA’ Massima MASTER (bott da 90mm) 60.000 bott/h
Massima MASTER (bott da 45mm) 120.000 bott/h
Minima MASTER > 1/12 velocità max
BOTTIGLIE Diametro max 120mm
Diametro min 40mm
Diametro collo minimo 15mm
Diametro collo massimo < Diametro bott - 10mm
FOTOCELLULE Distanza FA/FB 30mm +/- 3mm
Posizionamento FA/FB zona collo bottiglia
Posizionamento FC zona di massimo diametro
Sensibilità Elevata e senza rimbalzi di
commutazione
NASTRO RECUPERO Sviluppo lineare passo nastro 30mm +/- 10mm
Specifiche Control Liner

CONTROLLORE Micro 8-bit clock 10mhz
Memoria programma: eprom 128KB
Memoria eventi tamponata: ram 32KB
Memoria menu permanente: eeprom 4Kbit
INPUT Input digitali: 24
Input interrupt: 8
Input analogici: 4 risoluzione 8-bit (0-10 volt)
OUTPUT Output digitali: 20
Output analogici: 8 risoluzione 8-bit (0-10 volt)
ALIMENTAZIONE +24 volt dc (+/-20%) max 2A
TEMPERATURA Temperatura di stoccaggio: -15/70 gradi
Temperatura di funzionamento: 0/40 gradi
MORSETTI
CONTENITORE Dimensioni: 330x230x150 mm
Grado di protezione: IP65

19. SEGNALI INPUT/OUTPUT
Lista segnali MORSETTIERA

Sigla Nome Nome Solo Tipo Livello Segnali ALLINEATORE
mors. segnale Sincro attivo
+24 M22 24 Volt Alimentazione Alimentazione +24 volt DC
PGND Ground Massa Massa del +24 volt DC
EARTH Earth Terra Terra
+24I M1
IF1 PROT Input fast Conteggio impulsi ROT
PGND
+24I M2
IF2 PNAS Input fast Conteggio impulsi nastro
PGND
+24I M3
IF3 FA Input fast Fotocellula FA
PGND (Low se buio)
+24I M4
IF4 FB Input fast Fotocellula FB
PGND (Low se buio)
+24I M5
IF5 PBOT Input fast Conteggio bottiglie
PGND (SPI1)
+24I M6
IF6 ISQ3 Input fast Intasamento (da INT)
PGND con fotocellula
+24I M7
IF7 Input fast
PGND
+24I M8
IF8 Input fast
PGND
+24I M9
I1 SQ1 Input digitale Low Mancanza bottiglie ingresso
PGND
+24I
I2 SQ2 Input digitale Low Mancanza bottiglie ingresso
PGND (rallentamento)
+24I M10
I3 SQ3 Input digitale High Intasamento

PGND
+24I
I4 SQ4 Input digitale High Spazio ingresso rotatrice
PGND (High=allarme)
+24I M11
I5 SQ5 Sincro Input digitale High Abilitazione remota
PGND (SPI2)
+24I
I6 Input digitale Fotocellula FC
PGND FC (Low se buio)
I7 M12 BLOC Input digitale Low Ingresso stella (Low=chiusa)
I8 EGEN Input digitale Low Emergenza generale
I9 SF4 Input digitale High Selezione formato remoto
I13 M13 TSS Input digitale High Pulsante Start/Stop
I14 TCO Input digitale High Pulsante Compattamento
I15 TSV Input digitale High Pulsante Svuotamento
I16 TRE Input digitale High Pulsante Reset
I17 Input digitale
I18 Input digitale
I19 M14 Input digitale
I20 Input digitale
I21 Input digitale
I22 Input digitale
I23 Input digitale
I24 Input digitale
AI1 M17 VROT Input analogico 0-10V Input tensione rotatrice
AGND
AI2 Input analogico
AGND
AI3 Input analogico
AGND
AI4 Input analogico
AGND
AO1 M15 VDOS Output analogica 0-10V Tensione nastri dosaggio
AGND
AO2 VSLI Output analogica 0-10V Tensione nastri sfilamento
AGND
AO3 VREC Output analogica 0-10V Tensione nastri recupero
AGND
AO4 VAUX Output analogica 0-10V Tensione rotatrice
AGND
AO5 M16 Output analogica
AGND
AO6 Output analogica
AGND

AGND
AGND
O1 M18 CDOS Output digitale High Consenso inverter dosaggio
O2 CSFI Output digitale High Consenso inverter
O3 CREC Output digitale High sfilamento
O4 CAUX Output digitale High Consenso inverter recupero
O5 BSTOP Output digitale High Consenso inverter spare
O6 RALL Output digitale Low Apertura stella (High=Apri)
Rallentamento (Low=Rall.)
+24I M19
+24I
O7 SPR Sincro Output digitale High Sincro Pronto (ex SPO1)
O8 SPO Output digitale
PGND
PGND
O9 M20 LSS Output digitale High Lampade remote (High=on)
O10 LCO Output digitale High
O11 LSV Output digitale High
O12 LRE Output digitale High
O13 Output digitale
O14 Output digitale
O15 M21 Output digitale
O16 Output digitale
O17 Output digitale
O18 Output digitale
O19 Output digitale
O20 Output digitale

ELENCO SEGNALI
INPUT ANALOGICO
1. - VROT = velocita' macchina rotativa (risoluzione 8 bit, 0-10 Volt)
INPUT DIGITALE
1. - PROT = passo macchina (un impulso ogni bottiglia)
2. - PNAS = passo nastro di recupero (un impulso ogni 3 cm circa)
3. - FA = fotocellula A misura velocita' bottiglia (legge il collo bottiglie)
4. - FB = fotocellula B misura velocita' bottiglia (legge il collo bottiglie)
5. - FC = fotocellula C misura vuoto bottiglia (legge il corpo bottiglie)
6. - SQ1 = sensore 1 accumulo bottiglia (stop CONTROL LINER)
7. - SQ2 = sensore 2 accumulo bottiglia (opzionale) (rallentamento CONTROL LINER)
8. - SQ3 = sensore 3 intasamento bottiglia
9. - SQ4 = sensore 4 spazio bottiglia ingresso macchina (opzionale)
10. - BLOC = input stella rotatrice
11. - SS = pulsante START/STOP pulsantiera remota
12. - RS = pulsante COMPATTAMENTO puls. remota
13. - EM = pulsante SVUOTAMENTO puls. remota
14. - EM = pulsante RESET ALLARME puls. remota
15. - EGEN = emergenza generale
16. - SEL1 = selettore formato bottiglie remoto
19. - SPI1 = input scarto bottiglie (opzionale)
20. – SQ5 = input abilitazione remota (opzionale) (solo SINCRONIZZATORE)
I segnali PROT, PNAS, FA, FC e SPI1 sono ingressi veloci sotto interrupt.
OUTPUT ANALOGICI
1. - VREC = pilotaggio inverter nastri di recupero

2. - VSLI = pilotaggio inverter nastri di sfilamento
3. - VDOS= pilotaggio inverter nastro dosaggio
4. - VSPA = tensione proporzionale a PROT (velocita' rotatrice)
OUTPUT DIGITALI
1. - CREC = comando start inverter nastro recupero

2. - CSLI = comando start inverter nastro slittamento
3. - CDOS = comando start inverter nastro dosaggio
4. - CSPA = comando start inverter nastro spare
5. - LSS = lampada START/STOP
6. - LRS = lampada COMPATTAMENTO
7. - LEM = lampada SVUOTAMENTO
8. - LRE = lampada ALLARME
9. - BSTOP = consenso abilitazione apertura stella bottiglia
10. - RALL = rallentamento
11. - SPR = uscita SINCRO pronto (solo SINCRO UP)
12. - SP0 = uscita disponibile spare
SIGNIFICATO SEGNALI E FUNZIONAMENTO
VELOCITA' ROTATRICE
- Viene determinata col segnale PROT o VROT impostabile da programma di SETUP

- VROT = segnale analogico 8-bit proporzionale alla velocita’ della rotatrice (master)
- PROT = segnale digitale con un impulso ogni bottiglia
- VSPA = segnale analogico di uscita. Esso e’ proporzionale a PROT e pertanto viene
solitamente utilizzato per pilotare il nastro in uscita alla rotatrice
VELOCITA' NASTRO DI RECUPERO
- PNAS = segnale digitale con un impulso ogni 3cm lineari

Questo segnale riveste un’importanza fondamentale nel sistema. E’ necessario che sia
ripetitivo e immune ai disturbi.
FOTOCELLULE FA, FB, FC
- Segnali attivi sul fronte di discesa nel passaggio da luce a buio

- Le fotocellule vanno attentamente tarate per evitare false letture
SENSORI SQ1, SQ2
- Livello basso = mancanza bottiglie in ingresso

- Il tempo di attivazione su SQ1 basso (programmabile)
- Il tempo di attivazione su SQ2 alto (programmabile)
- Con SQ1 e SQ2 bassi (mancanza bottiglie in ingresso)
- Se si e' in STOP e SQ1 va alto (presenza bottiglie), si va in RIAVVIAMENTO
- Con SQ2 basso e SQ1 alto, si va in RALLENTAMENTO; se SQ2 torna alto, si toglie il
RALLENTAMENTO.
- SQ2 e' opzionale (SETUP)
- Il tempo di attivazione e’ uguale al tempo di disattivazione (programmabili)
SENSORE SQ3
- Livello alto = intasamento bottiglie

- Il tempo di attivazione/disattivazione su SQ3 e' programmabile
- Con SQ3 alto e SfiSQ3=50% (progr. in SETUP), il nastro di dosaggio e quello di
sfialmento vengono rallentati al 50%. Dopo un tempo di rallentamento, vengono fermati.
- Con SQ3 alto e SfiSQ3=100% (progr. in SETUP), il nastro di dosaggio funziona come
prima. Il nastro di sfilamento rallenta e non si ferma.
- In entrambi i casi, i nastri ripartono dopo X/4 tacche nastro che SQ3 e’ libero (X e’ progr.
in SETUP)
- In REGOLAZIONE se si impegna SQ3 viene generato il messaggio “ALLARME
INTASAMENTO”
SENSORE SQ4
- Spazio bottiglie su nastro ingresso rotatrice (opzionale)

- Quando il sensore rileva uno spazio, viene alzato il RALLENTAMENTO
- Quando la velocita' rotatrice  velocita' di stop, viene chiusa la stella (BSTOP basso)
- Si attende l'ACCUMULO OK e si fermano i nastri
- Sul display appare ALLARME: SPAZIO INGRESSO ROTATRICE
- SQ4 e' programmabile da SETUP
STELLA BOTTIGLIE
- BLOC = ingresso digitale proveniente da rotatrice che indica lo stato della stella (basso se
chiusa)
- BSTOP = uscita digitale del CONTROL LINER per consenso a stella (basso per chiudere)
- Dopo il consenso di apertura o chiusura stella, il CONTROL LINER controlla BLOC per
verificare la condizione della stella.
- Quando la rotatrice riceve il segnale di apertura stella (BSTOP alto) dal CONTROL
LINER, essa puo’ aprire la stella fornendo in risposta BLOC. Se la rotatrice apre la stella
senza aver ricevuto BSTOP o non la chiude pur mancando BSTOP, il CONTROL LINER
non funziona correttamente.
La rotatrice deve sempre chiudere la stella di ingresso quando il CONTROL LINER lo
richiede. Non e’ ammesso che il comando venga ignorato.
RALLENTAMENTO
- Uscita digitale di segnalazione alla rotatrice per rallentare (attivo quando basso)
- Con RALL basso, la rotatrice deve rallentare e scendere al di sotto della Velocita’ di
STOP. In caso contrario, il CONTROL LINER non abbassera’ mai il segnale BSTOP.
PULSANTI START/STOP, COMPATTAMENTO, SVUOTAMENTO, RESET

- Segnale attivo sul livello alto per almeno 40 ms
- Pulsante ON: livello alto; pulsante OFF: livello basso
EMERGENZA GENERALE
- EGEN: segnale digitale attivo sul livello alto. Quando interviene, il sistema va in allarme
per EMERGENZA GENERALE e rimane in tale stato sino a che il segnale non torna basso
SELETTORE REMOTO FORMATO BOTTIGLIE
- Inputs digitali di selezione remota formato bottiglie

- Se input tutti bassi, nessun formato selezionato
- Con questo sistema e’ possibile selezionare solo 7 dei 12 formati a disposizione
- Il formato viene letto dal CONTROL LINER in STANDBY ed ha la priorita’ rispetto al
formato selezionato sulla console.
LAMPADE
- Output digitale di pilotaggio lampade pulsantiera remota

- Lampada accesa con segnale alto (300 mA)

20. PARAMETRI DA SALVARE
[logo fornitore] CONTROL LINER

Schema Commessa Cliente Posizione
SETUP
SYSTEM SETUP :
Configuration SQ2 SQ4
Input Master SQ3 SQ5
SENSORI :
Attiv. SQ1 Sec. Attiv. SQ2 Sec. Attiv. SQ3 Passi/n
Attiv. SQ4 4x10ms Attiv. SQ5 4x10ms
DISPLAY :
Lingua
Grafica STANDARD
MENU’ REGOLAZIONI
VELOCITA’ :
Form.campione mm Max master bot./h Compattamento bot./h
Stop master bot./h
Min nastri bot./h
Avviamento bot./h
REGOLAZIONI :
Min.num.file Accumulo OK Passi/n. Avviamento OK Passi/n.
Tipo bottiglia Start accumulo Passi/n. Nastro SFI-SQ3 Passi/n.
Nastro rec. mt Stop accumulo Passi/n. Offset regolazioni Punti DA
MENU’ FORMATI
FORMATI :
F1 Diam. N.File F7 Diam. N.File

MENU’ ALGORTMI
REGOLAZIONI :
Select
COUNTER :
DCT Curva DCJ Bott. DCL X 1000 bot. Bot.
SCIVOLAMENTO :
DVS % SDX Punti DA STA Passi/n. STB Passi/n:
RECUPERO :
DVR % RDX Punti DA Max Passi/n: Bot.
rec
DISPLAY SETUP
COLORE :
POSIZIONE TESTO SFONDO POSIZIONE TESTO SFONDO POSIZIONE TESTO SFONDO
HEADER STATO EVENTI
SOFTBAR STANDBY MENU
TARATURA CONTRASTO LCD :
TARATURA LAMPADA LCD :
CALIBRAZIONE
VALORI :
Formato mm V rec V
Bott. / h RCN RCV
TAB TBB TNAS
Erro_Tnas
TARATURA
VALORI :
FORMATO DATA VDOS VSFI VREC VAUX DCT DCJ DVS SDX STA STB
F1
F2
F3
F4
F5
F6
F7
F8
F9
F10
F11
F12
Salvare solo l’ultima taratura di ogni formato
Vers. Rel. Matricola

21. INSTALLAZIONE
Nell’installazione del CONTROL LINER ci sono alcuni punti da rispettare per evitare problemi durante la messa in
funzione:
1. METTERE LA SCATOLA CONTENENTE L’ELETRONICA A TERRA
2. USARE CAVI SCHERMATI PER I SENSORI DI PASSO
3. COLLEGARE LE SCHERMATURE A TERRA
SENSORI PASSO
I sensori di passo sono 3 e vanno posizionati uno nella macchina MASTER ,uno sul pignone del nastro di recupero e
uno nella macchina SLAVE (solo sincronizzatore).
Nel master e nello slave il sens. Va posizionato in modo da ricevere un impulso ogni bottiglia ,normalmente si riesce
a montarlo sotto la coclea di ingresso.
Il sensore di passo nastro è montato su un pignone che rileva la velocità del nastro di recupero (normalmente quello
dove sono montate le fot. FA-FB-FC).
FOTOCELLULE FA – FB – FC
La corretta disposizione delle fot. è la seguente : FA è la prima nel senso di marcia delle bottiglie in alto sul collo , la
seconda in alto è FB la terza in basso ,solitamente in mezzo alle altre due è FC.
La distanza fra le due fot. FA e FB deve essere 30mm ( 3mm).
Il montaggio delle tre fotocellule deve essere il più stabile possibile onde evitare tremolii che potrebbero causare
false letture delle bottiglie.
SENSORI SQ1 – SQ2

I sensori SQ1 e SQ2 sono rispettivamente i sensori di rallentamento e di mancanza bottiglie e normalmente vengono
installati uno sul bancale di dosaggio più lontano (SQ2) e il secondo sul bancale di dosaggio più vicino (SQ1).

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CONTROL LINER MANUALE UTENTE

artecnica electronic systems 1 rel1.1.1 22/08/2022

10. PARAMETRI DI SETUP 18

12. FUNZIONAMENTO ALLINEATORE 24

13. FUNZIONAMENTO SICRONIZZATORE 27

15. DIAGNOSTICA DI CAMPO 31

16. DIAGNOSTICA LOCALE 32

18. SPECIFICHE TECNICHE 34

19. SEGNALI INPUT/OUTPUT 35

20. PARAMETRI DA SALVARE 41

artecnica electronic systems 2 rel1.1.1 22/08/2022

2) LINER MASTER DOWN (sincronizzatore master a valle)

3) LINER MASTER UP (sincronizzatore master a monte)

artecnica electronic systems 3 rel1.1.1 22/08/2022

Il sistema CONTROL LINER è composto dai seguenti moduli:

Le principali caratteristiche tecniche sono:

artecnica electronic systems 4 rel1.1.1 22/08/2022

artecnica electronic systems 5 rel1.1.1 22/08/2022

Tastiera comando ( 6 TASTI comandi con leds associati)

1. Tasto F1 (non usato)

Tastiera di servizio (12 tasti con funzioni di editor parametri)

Tasto HELP (non usato)

artecnica electronic systems 6 rel1.1.1 22/08/2022

Tastiera softkey (6 tasti con softbar lcd)

artecnica electronic systems 7 rel1.1.1 22/08/2022

Si raggiunge dallo STANDBY e consente all’operatore di:

Questo modo operativo è protetto dalla propria password (PASSWORD SETUP)

Questo stato permette di adeguare automaticamente i parametri meccanici dell’impianto

E’ lo stato di funzionamento tipico del sistema che si identifica in diverse fasi:

E’ uno stato raggiungibile in 2 modi:

artecnica electronic systems 11 rel1.1.1 22/08/2022

Grafica dati produzione

artecnica electronic systems 12 rel1.1.1 22/08/2022

artecnica electronic systems 13 rel1.1.1 22/08/2022

CAMBIO FORMATO LOCALE

CAMBIO FORMATO REMOTO

FORMATO SF4 SF3 SF2 SF1

artecnica electronic systems 14 rel1.1.1 22/08/2022

PROCEDURA DI INSERIMENTO PASSWORD

1. PREMERE IL TASTO SET

artecnica electronic systems 15 rel1.1.1 22/08/2022

Visualizza la velocità di produzione misurata in forma digitale e grafica rapportata al valore

artecnica electronic systems 16 rel1.1.1 22/08/2022

10. PARAMETRI DI SETUP

artecnica electronic systems 17 rel1.1.1 22/08/2022

Classe Nome parametro Valori parametro

Scivolamento: DVS: 10...99%

Recupero: DVR: 20...60 punti DA

artecnica electronic systems 18 rel1.1.1 22/08/2022

DESCRIZIONE PARAMETRI SETUP

 SDX definisce la soglia dello scivolamento

ENA: Selezione algoritmo: 0: Algo di CALCOLO VUOTO

SELECT: Selezione algoritmo: 0: Algo di CALCOLO VUOTO

Algo COUNTER DIFFERENZIALE:

Algo CALCOLO VUOTO

artecnica electronic systems 20 rel1.1.1 22/08/2022

artecnica electronic systems 22 rel1.1.1 22/08/2022

12. FUNZIONAMENTO ALLINEATORE

Sono possibili i seguenti stati:

artecnica electronic systems 23 rel1.1.1 22/08/2022

Le cause di allarme sono:

Messaggio: ALLARME: VUOTO NON RECUPERABILE (con SQ3 libero)

Nel caso di inserimento dell’algoritmo COUNTER DIFFERENZIALE, tali