PARTE 1

Ancor oggi in italia il settore industriale ha un peso significativo nel PIL,lo stesso
settore dei servizi cmq strettamente legato al settore industriale,tipica
situazione delle economie avanzate.Vedremo come in un economia sempre pi
globalizzata e permeata da intense forze di cambiamento,resiste chi meglio
reagisce e si evolve con esse.
Fenomeni di DIVISIONE DEL LAVORO,introdotti agli inizi del 900 hanno aumentato
la produzione,suddividendo la produzione in step trattati da singoli operai,fino ad
arrivare la prodotto finito.Tutto ci grazie a:
1)miglioramento abilit singolo operaio
2)risparmio di tempo per passaggio da una postazione di lavoro ad un altra
3)invenzione di macchine che facilitano il lavoro
Altro aspetto fondamentale fu la nascita della CATENA DI MONTAGGIO da parte di
Ford:
invertiva i movimenti di materiale,non erano pi i componenti da montare a
muoversi verso la scocca ,ma la scocca attraverso le dislocazioni dei diversi
magazzini d'ogni pezzo da montare
LA GLOBALIZZAZIONE:
Consiste nell'integraziobe di economie nazionali nell'economia internazionale
attraverso scambi commerciali,investimenti esteri,flussi di capitale a breve
termine,flussi di lavoratori,flussi di tecnologia.
Un origine gi avvene ai tempi di Colombo,ma oggi grazie alle nuove tecnologie
abbiamo abbattimenti di costi di trasporto e comunicazione fra diversi fornitori.
Diverse sono le barriere che possono interporsi nell'integrazione di mercati:
Logistiche.........costi e tempi di trasporto elevati per geografia
Alla comunicazioni.....sempre pi rare
Doganali.......Possibili dazi presenti
Culturale......abbattute grz ai media
Normativo....Norme unificate di produzione differenti fra stati
Dimensione impresa.....piccole imprese raramente possono affacciarsi al mercato
globale
L'aumento della globalizzazione si pu notare dal fatto che gli scambi

internazionali sono cresciuti pi velocemente del PIL mondiale.

OUTSOURCING:il mercato diventa il mondo intero,allora bisogna valutare
possibilit di trasferire la produzione in paesi con manodopera meno costosa,o
acquisire componentistica a costi pi bassi da altri paesi
OFFSHORING:Intesa come delocalizzazione produttiva,dovuta ad abbattimento di
costi di manodopera o logistici,passando cosi a modelli decentralizzati di
produzioni,con diverse sedi di produzioni.
Va detto inoltre che se prima le aziende avevano la centralit sul prodotto adesso
mirano al consumatore in quanto grz ai nuovi media pi informato e capace di
scegliere fra pi concorrenze,rendendo sempre pi importante l'idea di brand e
marketing,rendendolo sempre pi nomade fra un prodotto ed un altro.Adesso la
sostituzione del pezzo deve essere guidata da prestazioni migliori,miglior design
ecc ecc...e con l'assitenza allungare quanto pi posssibile il rapporto aziendaconsumtore.Motivo per cui adesso importantissima la TEMPISTICA di immissione
di un bene sul mercato al momento giusto,inteso come:
TIME TO MARKET:tempo fra ideazione nuovo prodotto o miglioramento di un
precedente ed intromissione nel mercato.
Prima di tutto ci per vi sono le fasi di:
progettazione
ingegnerizzazione
approviggionamento e lavorazione
gestione qualit
distribuzione
Vediamo come le nuove tecnologie abbiano influenzato quella che pu essere una
lavorazione per ASPORTAZIONE di truciolo,identificabile come un processo
discreto,in cui gli ogetti prodotti possiamo identificati individualmente.Possiamo
avere:
1)Grandi serie:
bassa variet e grandi volumi
2)Medie serie:
Media variet e medi volumi
produttivi
3)Piccole serie:
alta variet e bassi volumi
MODELLI DI RIFERIMENTO:

Ad ognuna affidiamo modelli

differenti

GRANDI SERIE:
Di norma hanno tempo di permanenza sui mercati molto lunghi,tanto da giustificare la

realizzazione di un impianto di produzione dedicato.Il modello mette in relazione le

operazioni teclogiche date dall'ingegnerizzazione del prodotto,con le risorse per produrlo.
Tale assegnazione STATICA,invariabile nel tempo.ci permette di stabilire una sequeza
delle operazioni e disporre le risorse lungo un percorso unidirezionale.
Avremo cosi un impianto in cui ogni risorsa svolge le stesse operazioni tecnlogiche
andando a creare il cosidetto LAYOUT DI LINEA,tale che la vita dell'impianto coincida con
il ciclo vitale del prodotto.
MEDIA e PICCOLA SERIE:
Questa volta non giustificata la dedizione dell'impianto alla fabbricazione di un solo
prodotto,cosi che si rende necessario produrre pi beni con lo stesso impianto cosi da
saturarne la capacit produttiva.
Questa volta l'assegnazione delle operazione alle risorse DINAMICA,cos che i flussi di
materiale perdono la loro unidirezionalit.
Si delinea cosi un LAYOUT PER PROCESSO in cui ogni risorsa serve ad operazioni diverse e
l'impianto ha un ciclo di vita indipendente dal ciclo di vita del prodotto.
Naturalmente questo cambio di destinazione della risorsa gli sottrae capacit
produttiva,dovuta ai conseguenti tempi morti.
Per evitare il conseguente aumento dei costi vedremo di ricorre alla produzione in LOTTI il
cui volume dipende dai costi di attrezzaggio (tempi morti) (magg sono i t.attr minore dar
il vol)
INDICI DI PRESTAZIONE:
osserviamo due fenomeni:
1)Flusso delle parti che attraversano il sistema
2)Il modo in cui le risorse vengono utilizzate durante il ciclo di lavorazione
Vediamo quali indici permettono di definire:
Guardando al FLUSSO DELLE PARTI:
TEMPO DI ATTRAVERSAMENTO

TA=C-I

con I=istante di ingresso della parte grezza

C=istante di uscita a fine ciclo

di lavorazione
E' costituito da diverse aliquote:
Tempo di Attesa W=somma di tutti i tempi di attesa che la parte subisce prima di essere
accettata dalle risorse
Tempo di Trasporto TT=Somma di tutte le operazioni di trasferimento della parte fra le
risorse
Tempo Tecnologico T=somma di tutti i tempi di impegno di tutte le risorse delle fasi del
ciclo
Guardando ad una sola operazione tecnologica possiamo scindere T in due aliquote:
Tm=tempo di macchina in cui la macchina realmente lavora sul pezzo
Taux=somma di tutti i tempi morti dovuti a cambi utensile,montaggio,accostamento ecc
ecc...
Allora possiamo scrivere T=Tm+Taux
Tirando le somme definiamo il tempo di attraversamento come TA=W+TT+T
Naturalmente l'unica componente di TA in cui si crea valore la Tm,tale valore deve

compensare le perdite dei tempi morti.

Conviene allora definire un indice di prestazione guardando al fenomeno del FLUSSO
DELLE PARTI:
Andando a definire gli INDICI DI FLUSSO:
IF=T/TA
valore

IF=Tm/TA

Maggiore IF maggiore il tempo di macchina che aggiunge

andando a diagrammare queste grandezze:

COEFFICIENTE DI UTILIZZAZIONE RISORSE:

consideriamo il Toss=tempo di osservazione della risorsa,intesa come il tempo in cui ne
osserviamo il funzionamento.
Per valutazione dell'utilizzazione della risorsa consideriamo
SumT = somma di tutti i tempi tecnologici relativo a tutte le fasi eseguite su tutte le parti
lavorate dalla singola risorsa
Definiamo iun COEFFICIENTE DI UTILIZZAZIONE UT variabile fra 0 e 1...se tende allo zero
allora bassa efficienza.
Va detto che in generale le imprese organizzate secondo modelle medie e piccole serie
sono molto pi inefficienti delle grandi.Basti pensare che se guardiamo alle piccole serie
IF=T/TA=5% cio solo il 5% del tempo impegato ad aggiungere valore alla risorsa.
Peggio ancora se lo guardiamo in base a IF=Tm/TA=1.15% cio solo il 30% del tempo
tecnologico impegato ad asportare truciolo.
Guardando a UF=0.06 cio solo il 6% delle ore si impega ad asportare truciolo.
Detto ci sappiamo che cmq il mercato pretende cmq una certa flessibilit da parte delle
aziende moderne.
EVOLUZIONE TECNOLOGICHE
A dispetto di tutto ci le scoperte tecn ci vengono in aiuto,nell'informatica e della
microelettronica,primo fra tutto i torni a controllo numerico che semplificano tutte le

nuerose operazioni che sappiamo essere necessarie(posizioamento,velocit ecc

ecc...)cosa che si riflette sull'amumento dei valori di UT e IF.
Un altra importante innovazione sono i sistemi di produzione FMS (flexibile manufacturing
system) in cui ho una totale interconnesione fra le stazioni di carico e scarco risorse i cui
componenti fontamentali sono:
-centri di lav a controllo num
-sist automatico di trasp
-sist di elaboraz diversi tipi di dati
si arriva a livelli di efficienza simili alle grandi serie

PARTE II
Sistemi di produzione
Focalizzando la nostra attenzione sull'aspetto approviggionamento+lavorazione,al fine di
progettarli dobbiamo avere due imput:
1)cicli di fabbricazione del prodotto che specificano la sequenza delle fasi e loro ordine e
tempi
2)piani di produzioni che determinanon volumi e mix della produzione
Va detto subito che la complessita sei sistemi odierni obbliga le aziende ad ingenti
investimenti iniziali rispetto al passato,obbligandoli cosi a destinare maggiori risorse in
fase di progettazione,per quantificare la bonta delle nostre scelte vedremo delle misure di
prestazione.
INDICI DI PRESTAZIONE PRODUTTIVA
Abbiamo gi detto che la nostra analisi si baser sull'esame del FLUSSO DELLE
PARTI.Definiremo degli indici di prestzione in riferimento alle parti e alle risorse,vedendo
come definirli come calcolarli e vedere la loro relazione in base ai differenti problemi
progettuali dei sist di produzione.
Indichereremo i=1,2.....,M per identificare le risorse (con M il num di risorse nel sistema)
j=1,2....,H
le parti (H num parti diverse nel
sistema)
Gli indici di prestazioni che definiremo si dividono in quelli riferiti alle PARTI e quelli riferiti
alle RISORSE.
ALLE PARTI:
Tasso di produzione e Tempo di attraversamento(guardando al flusso dei materiali
attraverso ol sist di prod)
Tasso di Produzione o THROUGHPUT:(variabile dinamica)
Definiamo il throughput relativo alla parte j il valore Xj definito,in un det periodo di
osservazione Toss,dal rapporto fra il numero di parti di tipo j uscite dal sistema bj durante
Toss e il tempo di osservazione stesso
Xj=bj/Toss
Consideriamo per esempio che nell'ultima stazione della linea,durante un turno lavorativo

di 8h,sono stati completati 40 pezzi di parti di tipo j....allora Xj=5 pezzi/ora

Naturalemente non ha senso sommare indici di parti diverse,possiamo semplificare un po
il tutto supponnedo:
1)linea destinata a produrre una sola porte
2)sistema a regime
3)gli intervalli di uscita fra due parti sono costanti
Sotto queste ipotesi l'inverso dell'indice definito corrisponde al tempo di uscita fra due
parti,chiamato TEMPO DI CICLO te=1/X nel mio caso 12 min
In una linea monoprodotto l'X* massimo teorico limitato dal massimo tempo di servizio
della macchina te*(per questo definita a collo di bottiglia),se questa condizione di verifica
allora il coefficiente di utilizzazione della macchina a collo di bottiglia 1.
Non dobbiamo confondere i tempi tecnologici con i tempi di ciclo.Supponiamo che la fiat
produca 400 Ypsilon su due turni da 8h,avremo X=400/16=25 pezzi/h e
te=16/1400=2.4min questa la cadenza della linea di una vettura.
Vediamo come il Troughput interviene nel valutare le prestazione di un sist di produzione.
come prima cosa ci dice se il sistema correttamente dimensionato per soddisfare la
capacit produttiva in un dato orizzonte temporale.
Come possiamo raggiungere l'obiettivo di volume,in rapporto ad altre funzioni aziendali,in
modo specifico alla funzione di marketing:
1)aumento della capacit produttiva
per far ci possiamo:
1a)agire sui parametri tecnlogici per diminuire il tempo di servizio delle operazioni sulla
macchina a collo di bottiglia o agire sulla distribuzione delle operazioni tecnologiche fra le
macchine ottenendo tempo di ciclo minore e quindi maggiori X
1b)incrementare la disponibilit efettifa della linea D
2)affidare all'esterno la quota di produzione che non si riesce a soddisfare
3)attingere ad evntuali scorte di prodotto
4)rinegoziare i target di produzione
Anticipavamo che il troughput un funzione dinamica poich dipende da Toss:da t=0
avremo
X(Toss)=b(Toss)/Toss con b(toss)=valore cumulato dei pezzi fabbricati a partire da t=0.
La curva che possiamo ricavarne prende il nome di RAMPA DI PRODUTTIVITA',ed il valore
X(Toss) in corrispondenza del valore finale di Toss,identifica il volore medio durante Toss.
Se l'azienda multiproduzione allora tali grandezze dovranno essere seguite dall'indice j.
Vedremo che ci sono tecniche rapide per calcolare X(Toss) o di fornire solo i valori medi.
TEMPO DI ATTRAVERSAMENTO O FLOW TIME
E' un altro indice di prestazione realtivo al flusso delle parti,lo avevamo gia definito come
TAj=Cj-Ij (istante ingresso-istante uscita)

avevamo pure visto essere composto da diverse aliquote:

1)il tempo Wj somma di tutti i tempi di attesa
2)TTj somma di tutti i tempi di trasporto
3)Tj tempo tecnologico somma di tutti i tempi di occupazione delle risorse.
TAj=Cj-Ij=Wj+TTj+Tj
guardando al primo modo di definizione un modo per calcolare il TA scaglionare gli arrivi
delle parti (vedremo che si utilizzer nella produzione snella)
come prima non possiamo sommare i TA di diverse parti.
Andiamo adesso a definire un indice di flusso in riferimento ai tempi tecnologici:
IFj=Tj/TAj con Tj=sommatoria tij esprime la somma dei tempi tecnologici della parte di
tipo j su tutte le risorse i visitate
Il TA fontdamentale per calcolare il LEAD TIME (tempo fra il lancio di un ordine e il
prodotto finito)
Esempio:
sia TL45 l'ogetto fabbricato in lotti di 1000 parti con il seguente ciclo di lavorazione:
fase
macchina
10
20
30
40

risorsa
ws1
ws2
ws3
ws4

tempo attrezzaggio

tempo

180
300
0
200

2
0.75
3
4

supponiamo che l'impianto funzioni a ciclo continuo e che i tempi medi di attesa per ogni
risorsa siano
ws1 8h
ws2 10h
ws3 6h
ws4 6h
trascurando i tempi di trasporto si calcoli il LEAD TIME del lotto di produzione LT1.
TA1=(8*60)+180+(2*10009=2660 min
TA2=(10*60)+300+(0.75*100)=1650 min
TA3=(6*60)+0+(3*1000)=3360
TA4=(6*60)+200+(4*1000)=4560
andando a riportare i seguenti risultati su un diagramma

(TA=W+Tatt+Tm)

Ricaviamo allora che LT1=12230/60=203h

RELAZIONE TRA TROUGHPUT E TEMPO DI ATTRAVERSAMENTO:
Abbiamo gia detto che tali indici fanno riferimento al fenomeno del flusso delle parti nel
sistema,esiste una relazione nota come LEGGE DI LITTLE che mette in realzione queste
due grandezze da titolo:
WIP= WORK IN PROCESS= TROUGHPUT*TEMPO DI ATTRAVERSAMENTO (WPI=X*TA).....
(solo se il sistema in equilibrio)
con wip ci riferiamo alle scorte in lavorazione,num di pexxi di un tipo presenti nel
sistema.
Sotto l'ip do equilibrio il troughput costante e pi essere applicato a tutto il sistema o ad
ogni singola risorsa
,ed il tasso di pezzi in entrata uguale a quelli in uscita.
Ricordando l'espressione tc=1/X allora possiamo esprimere la legge di little anche come
TA=WIP*tc
La legge di Little ci fornisce molte informazioni utili:
1)se cresce wip allora aumetano X e TA,quindi all'aumentare del tasso di produzione
(dovuto alla non presenza di risorse non alimentate) corrisponde un aumento di Ta dovuto
all'introduzione di molti pi pezzi nel sistema,ricordando che cmq X non pu crescere
oltre un certo valore soglia nelle macchine a collo di bottiglia,e quindi andremmo incontro
ad inefficienze
2)Se X fissato,per migliorare l'eeficienza dobbiamo ridurre WIP,di norma tentando di
ridurre i tempi di attrezzaggio o attraveramento per esempio diminuendo i volumi dei
lotti....ci si traduce nei miglioramenti dell'indice IF
Esempio:

supponiamo che a rigemi si laurino 70 studenti l'anno,mentre se ne iscrivono 300,allora

da Little ricaviamo il tempo medio effettivo di laurea:
X=70 stud/anno
WIP=300 stud
Tempo medio=300/70=4.28 anni
volendo dare un indice di efficienza IF=3/4.28=70.1% (tempo completamento
teorico/effettvo)
INDICE PRESTAZIONE RELATIVI ALLE RISORSE
Guardiamo adesso alle risorse del sistema,osservando le iterazione fra le parti e le risorse
stesse:
Definiamo un COEFFICIENTE DI UTILIZZAZIONE DELLA RISORSA: guardiamo alla risorsa i
UI=Tuti/Toss con Tuti=tempo di impiego della postazione di lavoro della risorsa
i,risultante da tuute le parti che vi sono state lavorate durante Toss
Tuti=Tm+Taux (tempi tot in cui occupata)
l'osservazione della risorsa consta di due stati:
1)Risorsa occupata
per una fase del ciclo di lavorazione del pezzo,guardando sempre all intero tempo di
servizio (ci importa pocola sua scomposizione in Tm+Taux)
2)Risorsa libera
individuiamo quindi una variabile binaria ui(t) con i=0 risorsa libera
pu accadere che una risorsa pu essere occupata,anche dopo aver completato la fase
tecnlogica richiesta da una parte,poiche per esempio in caso di mancanza di magazzino(o
un guasto) non si pu togliere la parte dalla macchina e liberarla,siamo in una situazione
di blocking.
se invece una risorsa libera poch non ha parti da fabbricare,a causa di un
malfunzionamento del sistema a monte siamo in una situazione di starving.
una risorsa pu essere costituita da una o pi unit di servizio,se si il num di unit di
serv allora la funz ui(t)
pu assumere valore da 0.1.....si-1,si.
Anche qui possiamo osservare il rapporto fra toughput ed il coeff di utilizz:
il tempo d serviz unitario sulla risorsa sia t,e durante Toss vengano fabbricare b parti.
dalla legge del coeff.di utilizza U=b*t/Toss=X*t
GRADO DI CONGESTIONE:
numero di parti presenti in un dato istante nella risorsa (sia essa in attesa che in
lavorazione)
con riferimento alla risorsa i definiamo quindi la variabile Qi(t), il co valore medio
l'integraleda (0.Toss)
da esso si stimano per esempio le dim dei magazzini

con la legge di Little troviamo una relazione fra Q e X:

R=tempo di attraversamento dello stadio generico
Q=X*R
Riassumendo:
WIP=sommatoria estesa a "i" di Qi
TA=sommatoria estesa a "i" di Ri
X= costante attraverso tutte le risorse
Esempio:
consideriamo un sist composto da una risorsa dotata di una singola unit in grado di
accogliere una sola parte per volta,supponiamo a t=0 il sist vuoto e che tutte le parti
entranti vengano completate prima di uscire,e che la successiva possa entrarvi.
dati rilevanti:
1)tempi di arrivo delle parti nel sistema Ir con r=1,2...n (n=num tot parti entranti)
2)Tempi di servizio di ogni parte della risorsa tr
dagli elementi dati possiamo calcolare:
1)tempi di completamento delle lavorazioni per ogni parte Cr
2)Tempo di attrav. di ciascuna parte TAr
3)il toughput del sistema in funz di t X(t)
4)coeff di utilizza della risorsa U(t)
5)grado di congestione del sistema Q(t)
Supponiamo di avere i seguenti dati
I1=3
t1=4
I2=5
t2=6
I3=14 t3=4
riporteremo su un grafico: t,X,Ui,qi,TA ,riportando i dati sui 18 intervalli della infestra di
impego del sist e calcolando
Umedio=14/18
Qmedio=16/18
Xmedio=3/18
TAmedio=16/3
Grafico e calcoli

TECNICHE MODELLISTICHE:
Isoleremo il fenomeno che intendiamo studiare,semplificandolo il pi possibile per
cogliere gli aspetti essenziali
1)nel nostro caso isoleremo i fenomeni di interazioni parti (quindi non guarderemo a
come modellare il comportamento di una macchina utensile)
2)utilizzeremo modelle astratti logico mattematici
Ad ogni tecnica modellistica associeremo un costo di utilizzo ed una accuratezza nella
stima delle prestazioni.
le tecniche sono:
1) tecnica di allocazione statica dei carichi di lavoro
2) tecnica della Mean-value analysis
3) tecniche simulazione ad eventi discreti
le classifichiamo in base a due propriet:
1)capacit o meno di cogliere interazioni fra le risorse
2)capacit o meno di studiare la dinamica di funzionamento
INFORMAZIONI DI INPUT NECESSARIE:
Quelli fondamentali sono:
1)tempi di servizio delle risorse
tij della fase della parte j che si svolge sulla risorsa i,tempo che gia tiene conto dei
Tm+Taux (macchina+ausiliari)
risultati riassunti dlla matrice dei tempi di servizio:
P1
P2 P3
P4
Parte
WS1 t11 t12 t13 t14
Risorse WS2 t21 t22 t23 t24
WS3 t31 t32 t33 t34
2)sequenza visita delle risorse
E' determinato dell'ordine di esecuzione delle fasi previste dal ciclo,risultati riportati nelle
matrici di routine:
P1
WS1
WS3
WS2

P2
WS3
WS1
WS2

P3
P4
WS1 WS1
WS2 WS2
WS3 WS3

3)voumi di produzione
Ci riferiamo con il simbolo Vj,oppure possiamo guardare a i vari rapporti tra i valori di
troughput
altre informazioni sono audiliarie ma sempre utili (dim lotti data consegna ecc ecc)

PROBLEMI DI PROGETTAZIONE
1)la prima cosa fare la definizione del num di unit di servizio da assegnare ad ogni
risorsa,da questo dipender la capacit produttiva.Il dimensionamento dipende dalla
capacit richiesta e quindi dal carico di lavoro che ogni risorsa deve smaltire.
2)definiamo la configurazione del sistema di movimentazione dei materiali,che ci
pone davanti a 3 problemi
a)scelta lyout delle risorse e relativi collegamenti,da cui ricaviamo i tempi di trasporto
b)dislocazione e capacit magazzini,cosi da limitare fenomeni di starving e blocking
c)dimensionamento del parco pallett,da cui dipende WIP e quindi X e TA
TECNICHE MODELLESTICHE:
Allocazione statica dei carichi di lavoro
fornisce una visione quanto pi semplificata dei fenomeni,prende solamente in
considerazione
il carico di lavoro su ogni risorsa,cio il tempo di servizio richiesto ad ogni risorsa
consideando solamente i dati di tempo unitari tij nella matriche dei tempi e i vol di
produz Vj da realizzare,questi saranno i miei unici dati utili.
Assunzioni:
a)l'assegnazione delle parti alle risorse indip dal tempo...allora non conta la matrice dei
routing
b)ogni tipo di parte sia fabbricata in un lotto unico di dimensione Vj
c)no starving no blocking
d)il vol di tutte le parti sia intermanete completato
Possiamo definire per ogni risorsa i,il carico di lavoro
CLi=sommatoria(j fra 1 e H) di tij*Vj [t]
vediamo come da esso ricavare alcuni indici di prestazione,in particolare indice rel alle
risorse,coeff di utilizz,indice rel alle parti,ed il troughput.....saranno tutti valori medi
1)Ui (coeff utilizz della rsorsa i)
Toss=CL*=max CLi
CL*=identifica la risorsa collo di bottiglia del sistema,la quale var un coeff di utilizz
risorsa 1
noto che sia Toss,procediamo:
Ui=CLi/CL*
con CL*=max CLi/si se le risorse haano un singola uit di servizio
2)Xj
noto sempre Toss possiamo scrivere Xj=Vj/CL*
Tale tecninca esposta consente solo il calcolo di X e U,nulla sappiamo sui tempi di attrav.
e sul grado di cong.Le stime sono ottimistiche infatti X sar pi bassi in realt avendo

trascurato le interazioni
vediamo allora perch usare questa tecnica:
diciamo innanzitutto che mette subito in risalto situazioni di non bilanciamento dei carichi
di lavoro tra le singole risorse,ma pi importante pu essere usato come
1)Strumento di verifica
nota che sia la matrice dei tempi,i volumi ed il num di unita di servizio per ogni
risorsa,calcolando CL* possiamo capire se il tempo di completamento stimato
accettabile
2)Strumento di Progetto
Dimensionamento di ogni risorsa,cio il calcolo delle unit si servizio da assegnare ad
ogni risorsa.
nota la matrice ed i volumi,il tempo di completamento del mix,cio D=disponibilit
impianto
calcoliamo il num di risorse da si=CLi/D (vista la natura ottimistica tali si potrebbero non
portare a compimento nel tempo D)
Modelli a reti di code
per una modellizzazione pi precisa ricorriamo alla teoria dei file di attesa,dove i nodi
sono le risorse,e le entit che fluiscono nella rete sono rappresentative delle parti stesse
Le RETI di file di attesa si dividono in
a) Aperte:modalit di arrivo delle parti sono indip dalle modalit di uscita
b)Chiuse:le due modalit devono coincidere
MVA
E' particolarmente utilile nella rapresentazione di sistemi FMS.Pur non essendo rispettate
nel sistema reale,le ipotesi su cui formulato il modello,i risultati sono sufficientemente
precisi.
Consente il calcolo di tutti gli idnici di prestazione di reti di file di attesa di tipo
chiuso,prevedendone i valori medi,quindi anche questa volta non possiamo dir nulla
sulla dinamica,ma a differenza della prima tecninca saremo in grado di prevedere:
X e TA per il flusso delle parti
U e Q per le risorse
Un primo vataggio che MVA permette di studiare sistemi di produzione mono o pluri
prodotto,ma quelli che vedremo noi,valgono per sistemi con una sola unit di servizio
per ogni risorsa.
Vedremo in ordine:
1)ipotesi e limiti di applicabilit
2)algoritimi risolutivi che prevedono due approcci differenti
Vediamo le ipotesi:
a)si assume che il sistema possa essere modellato attraverso un rete di file di attesa di
tipo chiuso,dove noto il WIP che stavolta indicheremo con N=num parti nel sistema
b)le transizioni fra le risorse sono di tipo probabilistico,noi forzeremo tale probabilit ad 1.
il modello non sensibile alla sequenza delle operaz tecn.
c)no blocking e starving,se in realt dovesero esserci il modello sottostimer il TA e

sovrastimer X
d)i tempi di servizio derivano da una distribuzione statistica di tipo esponenziale
e)la gestione dei file di attesa delle risorse segue una disciplina FIFO
Per studiare l'algoritmo studiamo un sist di prod monoprodotto composto da M risorse,e
sempre modellabile con rete di file di attesa di tipo chiuso.
siano inoltre noti i Tempi Di Servizio delle parti in ciascuna delle i risorse (i=1,2....M),e sia
noto il num di parti nel sistema,N (poich il sist chiuso WIP=cost)
L'algoritimo inizia con il calcolo del TA del singolo stadio i,cio dell'i-esima risorsa.
Sia Ri=TA dello stadio i esprimibile come somma di due tempi
Ri=ti+Wi

tempo di servizio+tempo di attesa

il primo termine noto,il secondo richiede il calcolo del num di parti che si trovano nella
postazione di attesa dello stadio i,una volta noto baster moltiplicarlo per ti per
conoscere Wi.
Coinsideriamo due modelli identici,differenti solo per num di parti presenti nel
sistema,uno ne contiene N,l'altro N-1
Si dimostra che:
Il num di parti presenti nella postazione di attesa dello stadio i nella rete in cui circolano
N pezzi, uguale al num di pezzi che si trovano complessivamente nello stesso
stadio,quando nella rete circolano N-1 parti.
Definiamo tale valore Qi(N-1) (cio il grado di congestione della risorsa i)
quindi enl sistema in cui cisrcolano N parti possiamo calcolare il TA dello stadio
i,conoscendo il grado di congestione nello stesso stadio in cui circolano N-1 parti:
Ri(N)=ti+ti*Qi(N-1)
Da questa relazione possiamo procedere alla soluzione della rete.
Prendiamo per esempio una rete in circola una sola parte N=1,allora non avremo tempi
di attesa in nessun stadio,infatti sostituendo
Ri(1)=ti
noto il tempo di attrav dello stadio i,possiamo calcolare quello di tutto il sist:
TA(1)=sommatoria Ri(1)
Poich le ip vogliono il sist in equilib applichiamo la legge di Little per il calcolo del
torughput:
X(1)=1/TA(1)
essendo in equ. tale valore sar costante attraverso tutti gli M stadi.Possiamo allora
mettere in realzione il num di parti presenti nello stadio con X ed il TA dello stadio
Qi(1)=X(1)*Ri(1)
La conoscenza di Qi(1),per quello che abbiamo detto permette per iterazione di
conoscere e risolvere reti con N=2 ....fino ad arrivare alle generice N parti circolanti.
prestando attenzione che ad ogni iterazione deve sempre risultare che
Sommatoria Qi(n)=n (somma delle aprti presenti in ogni risorsa sia uguale al um di
aprti presenti in tutto il sist)
Arrivati alla rete in cui circolano N parti,possiamo calcolare per ogni risorsa il coeff di
utilizz
Ui(N)=X(N)*ti

Un altro tipo di algoritimo, propone invece di usare la seguente approssimazione:

Qi(N-1)=((N-1)/N)*Qi(N)
Consta nei seguenti passi:
1)si ipotizza una distribuzioni iniziale delle N parti tra le M risorse
Se ipotizziamo che le N parti si distribuiscano equamente fra le M risorse,possiamo anche
omettere l'indice N,
poich risolviamo direttamente la rete con le N parti.Possiamo scrivere:
Qi=N/M per i=1,2....M
2)Possiamo calcolare il tempo di attraversamento dello staio i come:
Ri=ti+ti*((N-1)/N)*Qi
3)Calcoliamo TA=Sommatoria Ri
4)X=N/TA
5)conoscendo X possiamo applicare Little allo staio i,ottenendo un nuovo valore del grado
di congestione:
QNEWi=X*Ri
6)i valori di QNEWi differiranno da quelli del passo precedente,poi ripetiamo la procedura
ripartendo da 2)
Diremo che l'algoritmo converge quando per tutti i valori di i,risulter:
|QNEWi-Qi|< e(pslon)
giunti qui,i valori degli indici di prestazione saranno quelli calcolati nell'ultima
iterazione,poi possiamo calcolare Ui come illlustrato precedentemente.
CURVE CARATTERISTICHE DI UN SISTEMA DI PRODUZIONE
Gli algoritmi permetton di tracciare l'andamento dei vari indici di prestazione in funzione
di N,cio del WIP
tali cuve forniscono inoltre una rappresetnazione grafica di quella che la Legge di Little:
se un sist ha valori elevati di WIP,pi difficilmente avr risorse non alimentate
aumentando cosi il tasso di produzione,d'altro canto l'introduzione di pi pezzi aumenter
i tempi di attesa e quindi dei Tempi di Attraversamento;quando X,all'umentare di WIP,si
stabilizza sul suo max teorico,in corrispondenza della massima utilizzazione della
macchina a collo di bottiglia,cresce solo TA,quindi non ho pi vantaggi ma solo aumento
delle inefficienze.
Tali curve consentono di scegliere il WIP,cio il num di pallet circolanti in relaz alle
prestazioni produttive.

ESERCIZIO:
1 pezzo meccanico su 1 pallet, 2 stazioni di lavorazione
t11=7 min (t1)
tij=
t12=4 min (t2)
Quanti pallet di devono inserire nel sistema con lo scopo di MAX(Xj)e Ui<=0.9?
Procediamo in modo iterativo:
Supponiamo N -> Ri(N) -> TA(N) -> Ri(N)=Toss -> Xj -> Qi(N)=X(N)*Ri(N) - >
Ui(N)=X(N)*ti
N=1
R(1)=t1+t1(Q1(0))=t1=7 min
R(2)=t2=4 min

[t1(Q1(0)) il grado di congestione del N-1]

TA(1)=sum Ri=11 min -> Toss

Xj=bj/Toss -> X1=N1/Toss=0.09 pezzi/min
verifichiamo U:
U1(1)=Tuti/Toss=Tuti*X1=0.63 < 0.9 OK
U2(1)=t2*X1=0.36 < 0.9 OK
Qi=X(N)*Ri(N)
N=2

R1(2)=t1+t1*(Q1(1))=7+7*0.63=11.41
R2(2)=t2+t2*(Q2(1))=4+4*0.36)5.44
TA(R)=R1(2)+R2(2)=16.85 min
X=bj/Toss=2/16.85=0.118 pezzi/min
U1(2)=t1*X=7*0.118=0.826 < 0.9
U2(2)=t2*X=4*0.118=0.472 < 0.9

OK
OK

R=3
R1(3)=t1+t1*Q1(2)=16.45
R2(3)=t2+t2*Q2(2)=6.56
TA(3)=sum R=23.01
X=bj/Toss=3/Toss=3/23.01=0.1303
U1(3)=t1*X=7*0.1303=0.9126 > 0.9 NO!!
Utilizzeremo allora N=2 pallet.
MVA MULTIPRODOTTO
E' possibile estendere l'algoritimo per reti multiclasse cio in cui vengon fabbricate H
parti diverse in un sistema di M risorse,sempre modellabile con una rete chiusa,vedremo
adesso come studiare un sistema costiutito da H catene.
I dati necessari sono:
a)matrice tempi tij
b)num di pallet assegnato a ciascun tipo di parte Nj.il totale N=sum Nj
Definiamo inoltre:
a)tempo di attrav della risorsa i per la parte j,Rij
b)num di parti j presenti nella risorsa i,Qij
c)il coeff di utilizz della risorsa i per le parti j,Uij
d)tempo di attrav del sist della parte j,TAj
e)Xj
L'algoritmo consta dei seguenti passi:
1)per ciascuna catena ipottiziamo una distribuzione iniziale delle Nj parti fra le M
risorse,se si distribuiscono equanmente possiamo scrivere:
Qij = Nj/M i=1,2....M j=1,2....H
2)calcolare il tempo di attrav della risorsa i dalla parte j come:
Rij=tij+tij*((Nj-1)/Nj)*Qij+sum tir* Qir
3)calcoliamo TAj=sum Rij
4) Xj=Nj/TAj
5)noto Xj utilizziamo little allo stadio i per ottenere il nuovo valore del grado di
congestione
QNEWij=Xj*Rij
6)ricominciamo a partire dal punto 2)
diremo che l'algoritmo converge quando |QNEWij-Qij|< e
avremo a questo punto che Qi=sum Qij
Uij=Xj*tij

Ui=sum Uij
PARTE III
Ci occuperemo adesso di sue aspetti fino ad adesso trascurati:
A monte il sistema di approviggionamenti ,con il compito di alimentare
adeguatamente gli impianti di prod
A valle il mercato di sblocco determina i target di prod scaglionati nel tempo
Affronteremo adesso la sincronizzazione dei flussi interni a quelli esterni,a monte ed a
valle.
analizziamo intanto la gestione dei materiali.
LE INFORMAZIONI PER LA GESTIONE DELLA PRODUZIONE
per i vari livelli dicisionali che scinderemo esistono set di informazioni:
1)domanda.....basata su dati storici e ordini dalla rete di vendita
2)piano di produzione....adattamento della domanda alla capacit prod dell'impianto
3)piano dei fabbisogni di materiali politiche di approvvigionamento
4)distinte base del portafoglio prodotti
5)cicli di lavoraz
6)caratteristiche operative e disponibilit delle risorse
tutto inizia da un indagine di mercato che determina la domanda dei prodotti,che si
traducono in un piano di produzione,che determina i fabbisogni materiali,che insieme ai
cicli di lavoro determinano i carichi di lavoro sulle risrose di produzione.
LA GESTIONE DEI MATERALI
A questa gestione affidata la corretta alimentazione della filiera approvvigionamentoproduzione-distribuzione.Sia in caso di diversi fornitori mondiali che di mono fornitore ha
il compito fondamentale di disaccoppiare le fasi approvviggionamento-produz-distrib che
solitamente hanno ritmi diversi.
Per assicurare un funzionamento fluido della filiera bisogner gestire per bene le scorte
dei materiali
nella filiera acquisto-produz-distrib distinguiamo tra scorte di:
1)materie prime e semi-lavorati,disaccoppiano i processi di fornitura da quelli di produz
2)scorte di lavorazione,le troviamo distribuite nei magazzini,essa regola il flusso di
materiali fra le risorse di prod
3)rodotti finiti,magazzini a valle del ciclo e alimentano le richieste del mercato
4)materiali accessori (imballaggio ecc ecc)
Le scorte cmq rappresentano un riscio in quanto capitale immobilizzato e sono sottoposte
ad obsolescenza e deperimento fisico,occupano spazii ecc ecc
A fronte per esempio di riduzione dei tempi ecc ecc
regole generali sulla gestione dei materiali
standardizzazione e revisione periodica magazzino
il primo passo la standardizzazione,cos da eliminare ripetizioni di uno stesso articolo.

porta a risparmi dovuti a:

a)riduzione giacenze
b)possibili prezzi pi bassi per il fornitore
c)riduz num fornitori
d)riduz spese amministrative
e)controllo costante del magazzino pi semplice
il rischio di affidarsi a meno fornitori l'affidabilit delle forniture
sincronizzazione tra i flussi di materiali
se non ci fossero le scorte l'attivit di produz sarebbe dipendente dai tempi di
approviggionamento delle amterie prime,andando a compromettere la fase di
commercializzazione.Una amggiore sincornizzazione fra venditore ed acquirente ecc
ecc....pu ridurre la mole di scorte richieste per la costanza del flusso.
ANALISI DI PARETO O A-B-C
Strumento utile per dosare l'intensit gestionale seconod l'importanza commerciale.
Considerato un magazzino,si nota che un'aliquota rilevante del fatturato (70%),
determianta da una bassa % di articoli (20%) definiti come articoli classe A.
Il 20% del fatturato viene coperta dal 30% degli articoli indicati come articoli classe B
il restante 10% viene coperto dal 50% degli articoli come classe C
Avendo i dati possiamo costruire una curva di concentrazione,dove nelle ascisse
abbiamo la % cumulata degli articoli,e sulle ordinate i valori cumulati del fatturato
Vediamone il seguente esempio:
dai seguenti dati sui valori dimpego ricaviamo lanalisi ABC
Codice articolo
Quantit annua
Valore unitario
Valore dimpego
01
3000
300
900000
02
15000
100
1500000
03
14000
50
700000
04
7400
500
3700000
05
3200
1000
3200000
Per un valore totale di impiego di 10000000 euro
Adesso calcoliamo le coordinate dei punti della curva di concentrazione,avendo riordinato
gli articoli in ordine del valore decrescente del valore dimpiego
Codice articolo
Valore dimpiego Valore dimpego %valore
%articoli
cumulato
dimpegno
cumulata
cumulato(y)
(x)
04
3700000
3700000
37%
20%
05
3200000
6900000
69%
40%
02
1500000
8400000
84%
60%
01
900000
9300000
93%
80%
03
700000
10000000
100%
100%
Una volta disegnata la curva possiamo classificare gli articoli nelle loro classi A B
C,andando a vedere quali rivestono un ruolo fondamantale ai fini dei risultati aziendali e
che necessitano l maggiore cura.
Andando cosi a correlare lintensit gestionale allimportanza dellarticolo

INDICE DI ROTAZIONE,DI DURATA,CALCOLO GIACENZA MEDIA

Anche qui esistono indici che ci informano sulla bont delle nostre scelte.
Lindice di rotazione definisce la velocit con la qualele merci transitano nel
magazzino,detta in maniera piu figa,definisce il numero di ricostituzioni della scorta
media di magazzino su un orizzonte temporale
IR=uscite nel periodo dal magazzino/Giacenza media del periodo
Richiede allora il calcolo della quantit di articolo iscote dal magazzino,e quella della
quantit di articolo presente a magazzino.
Se basso allora teniamo in magazzino scorte fin troppo elevate.
Definiamo due valori:
a)lindice di rotzione a quantit(quello appena visto)
b)lindice di rotazione a valore(basato sul valore monetario delle uscite e della giacenza)
irv=valore di uscite/giacenza media valorizzata
il cui vantaggio quello di poter essere calcolato per piu articoli contemporanemente
linverso di tale indice definisce lindice di durata ID=1\IR esprime il tempo medio
trascorso da un articolo in magazzino.Vediamo come calcolare la giacenza media :
consideriamo il valore G0 cio allistante t=0,a questo punto in un diagramma
quantit/tempo tracciamo la curva degli arrivi cumulati a magazzino A(t) ,a partire
dallorigine tracciamoinvece la curva delle uscite effettive D(t) la differenza A-D fornisce
la giacenza istantanea Q(t)
GM=(1\T)*int(da 0 ->T) Q(t) dt
Essendo difficilmente calcolabile,si usano altri metodi meno precisi:
1)effettuiamo campinonamenti dei valori di giacenza a intervalli da noi scelti. Allora
GM=(G0+G1+G12)\13
2)o se non ce ne fotte della precisione facciamo iniziale+finale diviso 2
Esempio:

abbiamo un magazzino con una

ogni periodo per semplicit:
calcolo delle giacenze
Periodi
0
1
Entrate
100
Uscite
50
Giacenza 100
150

G0=100 pz,ed uscite ed entrate concentrate ad inizio di

2
0
70
80

3
200
120
160

4
0
40
120

5
0
60
60

6
200
100
160

La giac media nei 6 periodi sar

GM=(150+80+160+120+60+160)/6=122
Il totale di uscite
Uscite periodo =50+70+120+40+60+100=440
IR=440/122=3.6
ID=1\3.6
ID=0.277*365=101

su base annua ,detto anche gorni di copertura

su un base giornaliera

Vediamo cosa accade se ho pi articoli e devo guardare a IRV

Articoli
A1
A2
Uscite nel periodo
1500
2500
GM
150
500
IR
10
5
Costo unitario
100
20
Valore uscite
150000
50000
Giac med valorizzata
15000
10000
IRV
10
5
Lirv riferito al valore complessivo sar
IRV(a1,a2)=(150000+50000)/(15000+10000)=8
(sotto lip dei costi unitare cost nel tempo)
LIVELLO DI SERVIZIO:
E un indice di prestazione sulla gestione dei materiali,che misura per la capacit di
risposta del sistema di gestion materiali alla domanda di prodotti proveniente dai reparti
a valle del magazzino.
Nel caso di un singolo articolo abbiamo le seguenti definizioni:
1)LSa=giorni di presenza del prodotto nel magazzino\365
Per prodotti che hanno un consumo continuo
2)LSq=quantit evase\quantit richieste
Mette in confrontele quantita realmente spedite con quelle richieste,
Nel caso di pi articoli invece definiamo:
1)LSv=valore delle richieste evase/valore totale delle richieste
COSTI GESTIONE SCORTE
Vedremo:
a)costi di acquisto

b)costi di mantenimento a scorta

c)costi di emissione
d)costi di rottura di stock
La cosa che noi dovremmo scegliere la quantt da acquistare con un ordine.
1)costi di acquisto
Sono quelli relativi ad i materiali,e si ripercuotono sul costo finale del bene.Abbiamo gi
visto come a volte si ricorra addirittura ad un quasi completo outsourcing.
E influenzato da mille fattori,motivo per cui il legame con la quantit di ordine non
facile ,noi cmq lo indicheremo con p e lo supporremo cost.
2)costo di mantenimento a scorta
Mantenere un prodoto a scorta costa e non aggiunge valore,ma necessario per
disaccoppiare stadi della filiera con ritimi non sincronizzati
Si compongono di oneri finanziari costi di logistica assicurazione furti obsolescenza ecc
ecc.
Per calcolarlo in un periodo ci si riferisce al parametro i
Esempio calcolo i
Supponiamo un solo articolo
Gm 5000pz
Costo unit di acquisto 50 euro
Valore medio giacnza 250000euro
Costo logistica annua
Affito+personale+energia 50000 euro
Furti 2500 euro
Costo tot stoccaggio 57500 euri (A)
Costo capitale investito 25000 euri(B)
TOT 82500 euri

da cui i=82500\250000=33%

Risulta costo mantenimento a scorta =GM*p*i

In prima approssimazione il costo di mantenimento a scorta funzione
CRESCENTE DELLA DIMENSIONE DEL LOTTO.
3)costo emissione ordini
Derivanti dalla ricerca fornitori,consegna ecc ecc
4)costo rottura stock
Connessi allo svuotamento improvviso del magazzino,derivanti dalle mancate
perdite.sono pi pribiabili in corrispondenza di bassi livelli di scorte,tipiche dei piccoli lotti.
La gestione delle scorse mirano alla minimizzazione della somma di questi 4 costi.
PROBLEMA LOTTO ECONOMICO DI ACQUISTO

Per determinare la dimensione ottimale del lotto di ,tale da minimizzare i costi di gestione
dei materiali si usa un modello semplificato,il modello WILSON.
Si basa sulle seguenti ipotesi semplificative:

a)la domanda dellarticolo nota e costante durante il periodo T

b)il costo unitario di acquisto del bene costante p
c)la quantit acquistata in un singolo lotto Q, arriva in un'unica soluzione
d)il tempo di approviggionamento (lead time),tempo fra emissione ordine ed arrivo noto
e costante ta
e)non si verificano rotture di stock
f)noto il costo unitario per lemissione dellordine ce
g) noto il costo unitario di mantenimento a scorta i
sotto qurste condizioni il costo di gestione dei materiali, dato dalla somma del costo di
mantenimento a scorta e dal costo di emissione ordini.Il primo proporzionale alle
giacenza media,in questo caso G\2.
Il costo di mantenimento a scorta Cm=(Q\2)p i
Il costo di emissione ordini Ce=(D\Q)ce
Il costo totale della gestione C=Cm+Ce, da cui possiamo ricavare il valore del lotto
economico di acquisto che minimizza C:
Q*=sqrt((2D ce)\pi)
Tale minimo si verifica quando Ce=Cm
Il numero ottimale di ordini sar n*=D\Q*
Sapendo che la giac media Gm=Q*\2 possiamo calcolare linidce di rotazione
IRQ=D\(Q*\2)=2n*
Naturalmente a volte problemi logistici impediscono di utilizzare proprio Q*(tipo dim
imballaggi)
Ma poiche la curva C(Q) non presente elevate pendenze possiamo tranquillamete
scegliere un valore nellintorno.
LOTTO ECONOMICO DI PRODUZIONE
Diverso il caso in cui dobbiamo dimensionare un ordine di produzione interno.
Definiamo:
K= capacit produttiva di periodo (T) (K>D)
Osservazione:
Lapprovvigionamento del lotto di produzione Q,avverr nel periodo di produzione
Tp,durante il quale avremo un accumulo col tasso K,e contemporaneamente un consumo
al tasso D:
il materiale si accumuler al magazzino con tasso K-D
Vale sempre la relazione Q=K Tp
Questa volta considereremo p=costo di produzione unitario
ca=costo di lancio di produzione,detto anche costo di attrezzaggio(non pi
ce)
Il calcolo del costo di mantenimento a scorta richiede la conoscenza della giac media
,pari a
Gm=(K-D)Tp\2 allora il costo di mantenimento a scorta risulta Cm=((K-D)Tp\2)pi
n=D\Q = D \ KTp
Ca=(D\KTp)ca costo di lancio di produzione
Vediamo quali valori di Tp e Q minimizzano la solita relazione C=Cm+Ca

Tp*=sqrt((2D ca)\(K(K-D)pi))
Q*=sqrt((2 D ca)\((K-D)\K) pi))
Al crescere di ca,cresce la dim del lotto economico di produzione,cosa che sappiamo
aumenta il WIP ed i conseguenti tempi di attraversamento.
DETERMINAZIONE DEL QUANDO ORDINARE
Fino ad adesso abbiamo visto il quanto ordinare.Per stabilire listante in cui emettere ci si
affida a due modelli
1)modello a punto fisso di riordino
2)Ciclo fisso di riordino
1)prevede il riordino ogni volta che il livello della giacezna fisica a magazzino raggiunge
un certo livello,detto livello di riordino
Sia ta il tempo di approvvigionamento e D ladomanda di periodo,il livello di riodrino
dato da L= ta x D
Dove d=D\365 il tasso costante di domanda.
Il livello di riordino coincide con il consumo che si ferifica durante il tempo di
approvvigionmaneto se scegliamo come politica di lancio ordine quella che prevede
lazzeramento della giacenza quando arriver il nuovo ordine
Poich nella realta i valori di d e ta sono variabili,per evitare fenomeni di rottura di
scorta,si incrementa di un valore detto scorta di sicurezza,dipendente dal livello di
servizio che si vuole mantenere.
Il modello a punto fisso richiede una costante osservazione delle giacezne e pu essere
applicato solo ad articoli classificati come A o B
2)Il secodno modello effettua il controllo non sulla quantit in magazzino
ma,sullintervallo fra due ordini.
Ne esistono diverse varianti,una possibilit che gli ordini vengano ripetuti ad intervelli
di tempo prefissati,approvvigionandosi di una quantit pari alle previsioni di consumo
durante il tempo di approvvigionamento.
Il metodo si applica ad articoli di tipo B o C.
GESTIONE A SCORTA E GESTIONE A FABBISOGNO
La gestione a fabbisogno levoluzione pi moderna rispetto a quella a scorta.
Un ordine di acquisto o produzione viene formulato in base a due criteri:
1)Se viene calcolato che in un istante futuro ve en sar il fabbisogno,criteri di lookahead,ed questo che chiamiamo sistema a fabbisogno.(vedremo come gestirla con le
tecniche MRP)
2)un ordine viene effettuato poich la scorte diventata troppo piccola rispetto alle
prospettive di consumi futuri,criterio look-back,detto anche gestione a scorta.
CRITERI DI SCELTA FRA SCORTA E FABBISOGNO
Diciamo subito che la look-back pu essere sempre applicata,mentre quella del lookahead richiede alcune condizioni
Vediamo come scegliere di gestire un articolo:
a)articoli a domanda dipendente o indipendente

dipendente sono quelli la cui domanda dipende da quella degli articoli posti a livello
superiore enlla distinta base,nentre quelli a domanda indipendete sono articoli finiti la cui
domanda dipend semplicemente dal mercato,per questi utlitimi si usa quela a
scorta,quelli dipendenti possiamo anche a fabbisogno.
b)valore di impiego
Articoli di classe A e B,cio con pi alto valore di impiego siano gestisti a fabbisogno
c)regolarit consumi
se i consumi sono regolari allora conviene a scorta.se non sono regolari allora conviene a
fabbisogno per evitare inutili immobilizzazioni
d)Confronto fra tempo di programmazione e Lead Time
il tempo di programmazione T lintervallo fra quando ci accorgiamo che avremo
busogno di un articolo e la data in cui deve essere consegnato ,L (lead time) tempo fra
lancio di un ordinedi acquisto e la consegna
SE T>L allora possiamo utilizzare quella a fabbisogno
Altrimenti useremo quella a scorta.
Movimentazione fisica ricevimento-controllo-stoccaggio
Il Material Requirment Planning MRP
Sta per pianificazione del fabbisogno dei materiali.Ha il fine di razionalizzare luso delle
informazioni nellarea gestione materiali,utilizzando un approccio integrato per la
pianificazione dei fabbisogni di materiali e lanci di ordini di acquisto.
Nellapproccio a scorta di perde infatti il contenuto informativo delle relazioni esistenti fra
le diverse tipologi di materiali,che caratterizzano le basi del portafoglio prodotti.
Per evitare rallentamenti nel processo produttivo si cerca di innlazare il livello medio della
giacenze,causando effetti negativi finanziariamente e di sovradimensionamento
dellintero sistema.
A risolvere tutto ci ci pensa MRP adottando una visione sistemica nella gestione dei
materiali basata sullintegrazione delle informazioni
a)contenuta nella distinta base dei prodotti finiti da gestire
b)relative ai movimenti di magazzino
c)nel piano di produzione di pericolo
la corretta applicazione di MRP comporta:
a)riduzione negli immobilizzi finanziari a scorte
b)riduzione tempi di attraversamento nei reparti di produzione
c)miglioramento dei coefficiente di utilizzazione delle risorse
d)date di consegna miglior rispettate
La base della MRP sapere distinguere articoli a domanda dipendente da quelli
indipendente.
Con le tecniche tradizionalidi scorte si assumeva che i cicli di approviggionamento dei
singoli articoli potessero stabilirsi indipendentemente luno dallaltro,preoccupandosi solo
della disponibilit in mgazzino di tutti gli articoli.
Ma vennero fatte diverse critiche a questa visione semplicistica:

1)le scorte di lavorazione(non dei prodotti finiti) non possono essere composte da articoli
indipendenti fra loro
2)definito il piano di produzione non ha pi senso fare stime di previsione sui consumi
futuri
3)le tecniche a scorta considerano una andamento della domanda uniforme,cosa che non
nella realt
4)luso di tecniche informatiche pu elebaroare diversi dati per programmare i lanci di
produzione
MRP fornisce dati sia sui prodotti interni sia di quelli da dover acquistare esternamente.
INFORMAZIONI PER lMRP:
1)la distinta base dei prodotti finiti da fabbricare,cio tutte le composizioni e
componenti a partire dal livello zero=prodotto finito arrivando fino ai componenti primari.
Ne definisce la complessit e permette di calcolare il fabbisogno degli articoli ai diversi
livelli
MRP di applica soli ai prodotti a base dipendente.
Servono:
a)codice e descrizione del componente
b)coefficiente duso dogni componente
c)lead time di ogni componente
d)distinguere componenti fatti o comprati
utilizzare la distinta base per analizzare la composizione di un prodotto si chiama
esplosione,se la utilizziamo oer analizzare tutti gli impieghi allora implosione.
2)MPS=piano principale di produzione
Derivato dalle previsioni di vendita,la matrice che lo rappresenta ha come righe i prodotti
finiti e come colonne i periodi in cui si discretizzato lorizzoonte di pianificazione
T041
T070
T090

1
100
0
30

2
0
0
30

3
0
300
50

4
200
150
70

5
0
0
0

6
150
75
80

7
80
80
30

8
80
90
20

9
120
100
20

10
200
100
20

3)
Articolo per articolo lo stato dei valori di magazzino allinizio della programmazione e le
quantit ordinate ma non ancora pervenute
In definitiva MRP si propone di te pificare i fabbisogni e determinare le azioni gestionali e
gli ordini.
Per far ci dobbiamo dividere lorizzonte di tempo in blocchi detti bakets.
Le matrici mps si rferiscono ai singoli bukets.
ESEMPIO MRP
Facciamo riferimento alla pianificazione dei fabbisogni relativi a due elementi di un MPS
relativo allo stesso prodotto.Consideriamo come orizzonte un anno e come buckets una
settimana ed in particolare,dobbiamo consegnare 50 tavoli T041 nella settimana 24,e 75
nella settimana 28.(fine settimana)
Per completare un T041 ci vogliono 2 settimane,a partire dalla disponibilit dei

componenti a livello inferiore come risultano dalla distinta base.

Il LEAD TIME i tempi di lavorazione di trasporto e attesa,che nell MRP consideriamo
costanti.Vediamo la tabella della distinta base del tavolo T041:
Componenti di livello 1 della distinta base di T041
Part number
Coefficiente duso
Lead time
Make or buy
Telaio TL001
1
2(buckets)
Make
Pianale P005
1
1
Buy
Cassetto C0074
2
1
make
Gudando alla consegna dei 50 tavoli nella 24 settimana,lo possiamo raggiungere solo se
anticipiamo il lead time di due settiamane:cio nella settiamana 22 effettuiamo il lancio
di produzione dei 50 tavoli,cio due settiamane prima della consegna.
Cio possibile se sono disponibili tutti i componenti al livello inferiore della distinta
base,allora la settimana 22 diventa il tempo di consegna per TL001 P005 C0074.
Per calcolare la loro quantit dei fabbisogni moltiplichiamo la dimensione del lotto
superiore (50 tavoli) per il coefficiente duso del componente:
TL001 50*1=50
P005 50*1=50
C0074 50*2=100
Noto ci,possiamo possibile determinare il period di lancio ordine o produzione,a
seconda che il pezzo sia make o buy:
settimana 20 50 TL001
settimana 21 50 P005
settimana 21 100 C0074
Andiamo a vedere cosa succede al livello 2 della distinta base dellesplosione del
componente C0074
Part number
Coefficiente duso
Lead time
Make or buy
Struttura ST004
1
2
Make
Serratura S37
1
4
Buy
Maniglia M43
1
4
buy

Quindi la 21 settiama diventa la data di consegna per ST004 S37 M43.Calcoliamo ancora
una volta quantit dei fabbisogni di ognuno:
ST004 100*1=100
S37 100*1=100
M43 100*1=100
Conoscendo il lead time di ogni componente determiniamo il periodo di lancio di acquisto
o produzione:
sett 19 100 ST004
sett17 100 S37
sett17 100 M43
Possiamo adesso riportare la tempificazione dei fabbisogni,calcolati dalla richiesta dei 50

tavoli nella 24 settimana(fabbisogni contrassegnati con f)

Preceduti dalla lettera o ritroviamo la tempificazione degli ordini di acquisto o
produzione dei vari componenti.Vedermo come MRP partendo a ritrovo permette una
pianificazione accurata,che in questo caso ci informa che la consegna di 50 tavoli nella
24 settimana,richieda emissioni di ordini gi dalla 17,ben prima del periodo di
consegna.
Settiman 16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
e
Livello 0
T041
050
F50
F75
Livello 1
TL001
050
F50
P005
050 F50
C0074
0100 F100
Livello 2
ST004
O100
F100
S37
O100
F100
M43
O100
F100
Possiamo completare la tabella inserendo i dati per soddisfare la seconda domanda di 75
tavoli nella settimana 28.
Aggregazione fabbisogni:
Se per esempio previsto produrre anche un altro tipo di tavolo T070,anche per esseo
costruiremo la tabella MRP,ma dobbiamo considerare che se abbiamo elementi in
comune quali il cassettone,baster sommare le due matrici relativamente a questo
articolo per avere il fabbisogno totale di questi articoli in comune.
Avremo cosi un'unica matrice generale dei fabbisogni lordi di tutti i componenti in tutti i
prodotti finiti.
Nettizzazione dei fabbisogni:
fino ad adesso abbiamo guardato a i dati LORDI,escludendo alcuni dati che MRP tieni in
realt inc considerazione,come la disponibilit in casa oppure ordine effettuati ma non
ancora pervenuti,che chiamaremo programma ricezione delle quanti ordinate.
Vediamo come si effettua tale passaggio da lordi a netti:
Guardiamo allarticolo A028
0
1
2
3
4
5
6
7
Fabbisogno
0
50
0
75
100
0
0
200
lordo
Programmazio
100
ne di ricezione
quantit ordine
Quantit in
100
50
150
75
-25
casa
Fabbisogno
25
200
netto
Appenna appara la prima quantit negativa emerge un fabbisogno netto,da qui in poi
tutti i lordi rappresenteranno i netti.
I fabbisogni netti sono la base per il lancio di ordini di acquisto o produzione come
vedremo di seguito.

Procedure per le proposte di lancio deglio ordini

Se prendiamo una curva dei fabbisogni netti,in un grafico quantit-periodi,qualunque
curva degli arrivi cumulati non inferiore ad essa potr soddisfare i miei fabbisogni.
La curva degli arrivi,corrisponder ad una curva degli ordini cumulati che asar anticipata
rispetto a quella degli arrivi di un tempo pari al lead-time.
Analizziamo la seguente tabella che riporta diverse proposte di lancio di nuovi ordini,per
ogni articolo:
prodotto 0
1
2
3
4
5
6
7
P,lead time
1
Programma
300
400
di
produzione
Proposta di
300
400
lancio nuovi
ordini
Componen
te X-figlio
di P
Lead time 2
coefficiente
duso 1
Fabbisogno
0
150
20
300
0
400
200
lordo
Programma
600
ricezione
quantit
ordinate
Quantit in 50
50
500
480
180
180
-220
casa
Fabbisogno
220
200
netto
Proposta di
600
lancio nuovi
ordini
Componen
te Y-figlio
di P
Lead time 1
coeff duso
2
Fabbisogno
0
150
20
300
0
400
200
lordo
Programma
rizezione
quantit
ordinate
Quantit in 200
20
20
20
-580
casa
Fabbisogno
580
100
800

netto
Proposta di
lanci nuovi
ordini
Comp Kfiglio di Y
Lead time 2
Coeff uso 5
Fabbisogno
lordo
Programma
ricezione
quantit
ordinate
Quantit in 7000
casa
Fabbisogno
netto
Proposta di
lancio nuovi
ordini

580

100

800

4000

1000

5000

4000

1000

5000

4000

2900

500

3000

3000

100

-400
400

4400

6000

Vediamo la procedura adottata per ogni articolo:

a)componente X:
la proposta di lancio prevede una quantit costante e fissata di 600 per ogni ordine.Per
tener conto del lead time il lancio avviene 2 periodi prima della richiestacio nel 4
periodo
b)componente Y:
si adotta una politica lotto per lotto.Il fabbisogno netto diviene la quantit dellordine che
viene emesso ogni volta che si verificaun fabbisogno netto,anticipando sempre la data
dellordine di una quantit pari al lead time
c)componente K:
una politica a copertura temporale fissa,che provvede alla copertura dei fabbisogni
netti di due periodi consecutivi.
In generale esistone tre criteri per le proposte di emissione degli ordini:
a)politica lotto per lotto:
meglio segue i fabbisogni netti e minimizza i costi di stoccaggio,ma non sappiamo se il
costo totale avr benificio pociche dobbiamo controllare anche i costi di emissione
b)quantit costante:
ha il vantaggio di mantenre costante la quantit del lotto da ordinare
c)copertura temporale fissa:
d regolarit alle date di emissione degli se questi sono richiesti.
Considerazionei generali su MRP

Data la mole di dati da gestire oggi giorni si utilizzano sistemi entrprise re source
planning
Un'altra difficolt dovuta alla natura aleatoria di alcune grandezze:
ordini cancellati,agginuta nuovi prodotti,tempi di approviggionamento pi lunghi,modifice
delle distinte basi.
Motivo per cui di norma i dati vengono aggiornati ogni fine buckets.
Il vero limite di questa tecnica che presuppone una risposta del sist produttivo
indipendente dai vincoli di capacit produttiva,per esempio non abbiamo considerato i
clicli di lavorazione delle parti Make.
Vedremo come implementarlo negli MRP di 2 generazione.
Manifacturing resource planning (MRPII)
Mrp I circoscritta allarea materiali,vediamo come mrpII implenti anche altre risorse di
pianificazione della produzione,come manodopera ed impianti.
Adesso considereremo funzioni quale:
a)caricamento delle risorse di produzione per il confronto tra la capacit produttiva
richiesta e quella disponibile
b)pianificazione delluso delle risorse di produzione durante lorizzonte di pianificazione
Con MRP1 poteva accadere che i fabbisogni pianificati non vengano soddisfatti perch la
capacit produttiva richiesta eccede quella disponibile.MRPII ha questa fuzione di
controllo(conosciut anche come closed loop)
Verifica capacit produttiva nellMRP II
In un primo momento si effettua una verifica di massima sulla disponibilit delle risorse
necessarie per soddisfare il piano di produzione,esaminando il fabbisogno di risorse di
ogni prodotto da fabbricare.
Vediamo per esempio una tabella che riporta il fabbisogno di risorse espresso in
ore,necessarie a fabbricare un telaio TL001,ricavate direttamente dal ciclo di lavorazione:
part number
Fase
Risorsa
Tempo unitario in h
TL001
10
Taglio
0.5
Descrizione
20
Saldatura
0.2
Telaio
30
Verniciatura
0.8

in questa fase si raggiona sui fabbisogni lordi,cio non prendiamo in considerazione le

eventuali scorte disponibili.
Supponiamo che la tabaella da noi costruita sulla base dei dati dell MPS e della distinta
base evidenzi un fabbisogno di 50 telai enlla 18 settimana.Dalla tabella possiamo
ricavalre il carico di lavoro,che nella 18 settimana viene richiesto in ogni risorsa prevista
dal ciclo:
a)reparto di taglio 0.5*50=25h
b)reparto saldatura 0.2*50=10h
c)reparto verniciatura 0.8*50=40h
dati che verrano sommati ad altri prodotti che utlizzano gli stesse reparti a seguito dei
fabbisogni lordi che si manifestano nella 18 sett.
Ripetiamo tutti ci per tutti i periodi della programmazione e per tutte le risorse,il
risultato un set di curve dei carichi su ogni risorsa,programmati sulla base dei

fabbisogni lordi.
E possibile cosi fare un confronto fra queste curce e le curve di disponibilit delle risorse,
le curve di carico devono stare sotto le curve di disponibilit.
Se ci accade allora il piano da noi scelto affidabile.
Se affidabile allora passiamo alla temporizzazione delle attivit.Altrimenti proviamo i
seguenti rimedi:
a)rivedere gli obiettivi del piano di produzione,spostando date di consegna
b)aumentare in alcuni periodi di sovraccarico la disponibilit dele risorse,attraverso orari
di lavoro straordinari o assunzione personale
c)affidamento a terzi parte della produzione
Temporizzazzione attivit
Posizionamento temporale delle fasi di produzione di tutti i lotti di produzione.Seguiamo i
seguenti passi:
a)fissare delle regole di assegnazione dei i carichi di lavoro
b)conoscere i lead time di produzione
Carichi di lavoro:
possiamo seguire due procedure:
a)caricamento in avanti:assegna il carico partendo dalla data di inizio al pi presto.se
non superiamo il lead time allor a ok.altirmenti avremo rirtardi nella consegna
b)caricamento allindietro:assegna il carico di lavoro a ritroso partendo dalla data di
consegna,da cui poi basta sottrarre il valore del lead time.
Determinazione lead time di produzione:
Dobbiamo conoscere:
a)dimensione lotto
b)ciclo di lavoro (tempi risorse e sequenza fasi)
c)per ogni risorsa la disponibilit di periodo ed il tempo medio di attesa.
Esempio posizionamento carichi lavoro:
supponiamo di dover fabbricare 25 tavoli T041 da consegnare entro 18
settimane,utilizzando la regola del caricamento allindietro
analizziamo il ciclo di lavoro delle fasi finali di assemblaggio che pu avere inizio quando
sno disponibili il telaio
TL001 il pianale P005 e due cassetti C0074
Il ciclo si compone delle seguenti tre fasi:
fase 10-assemblaggio dei tre componenti in T041
Tempo di attrezzaggio
1h
tampo di lavoraz uinitario
0.5h
Tempo di trasporto
Centro di lavoro
Fase seguente

1h
Reparto assemblaggio
20

Fase 20-verniciatura T041

tempo di attrezzaggio
Tempo lavoraz unitario

0.5h
2h

Tempo di trasporto
Centro di lavoro
Fase seguente
Fase 30-controllo qualit T041
Tempo di attrezzaggio
Tempo lav unit
Tempo trapsorto
Centro lavoraz
Fase seguente

0.5h
Reparto verniciatura
30
0h
0.2h
0.5h
Reparto ispezione
Fine ciclo

Supponiamo che le risorse abbiano le seguenti caratteristiche:

risorse
Tempo medio di attesa
Capacit disponibile
Assemblaggio
8h
40h
Verniciatura
12h
40h
Lspezione
8h
40h
Possiamo adesso procedere al calcolo del lead time di produzione e delle singole fasi:
assemblaggio pezzi in T041
Tempo attesa
Tempo attrezzaggio
Tempo lavoraz lotto
Tempo di trapsorto
Lead time fase 10

8h
1h
25*0.5=12.5h
1h
22.5h

Verniciatura T041
Tempo di attesa
Tempo attrezzaggio
Tempo lavoraz lotto
Tempo trapsorto
lead time fase 20

12h
0.5h
25*2=50h
1h
63.5h

Centrollo qualit T041

Tempo attesa
Tempo attrezzaggio
Tempo lavoraz lotto
Tempo trasporto
Lead time fase 30

8h
0h
25*0.2=5h
0.5h
13.5h

Lead time totale 25 tavoli T041=99.5h

Abbiamo tutti gli elemtni per posizionare temporaneamente le fasi di lavoro nei reparti
considerati
Avendo scelto la regola di caricamento al contrario,partiamo dalla fine della setti
mana 18 i cui dobbiamo consegnare i 25 tavoli.
Dalla fase 30 sappiamo che si svolger nella 18 settimana ed impiegher il rparto
spedizione per 5h
A ritroso nella 18m settimana ma nel corso delle prime 40-13.5=26.5h potremo svolgere
26.5 h di verniciatura e le rimanenti 50-26.5=23.5h saranno svolte nella settimana

17,allos tesso modo posizioniamo la fase 10.

Just in Time-approccio giapponese
la cosidetta produzione snella,in cui si usano meno risorse meno lavoro e leliminazione
degli sprechi diventa un ossessione.
La valorizzazione del capitale umano lo strumento che alimenta i processi di
miglioramento,il lavoratore diventa sogetto Attivo.
Per quanto riguarda la produttivit la filosofia quella del just in time
Per la qualit,ci si riferisce alle metodologie Total Quality Managment.
Just in time
Per meglio dire il pi tardi possibile,nella filiera produttiva si traduce in:
a)consegnare il prodotto solo quando richiesto
b)produrre cos che la consegna sia tempestiva
c)costruire sottoinsiemi appena in tempo per loperazione di assemblaggio successiva
d)fabbricare le parti appena in tempo per lassemblaggio dei sottogruppi
e)acquistare le materie prime aooena in tempo per essere lavorati
parte dalle fine,ed arriva fino al momento delappriviggionamento.
La fase a valle esercita forze (effetto Pull) sul monte,in cui conta la velocit di
propagazione del segnale.
Vediamo due concetti fondamentali per il JIT.
La negazione del concetto di lotto economico
Le scorte sono una perdita,,,allora si tenta di eliminare quanto pi le non sincronizzazione
fra le parti.
Ricordiamo che per determinare la quantitda acquistare bisogna tenere sottocchio;
1)costi di lancio ordine
2)costo mantenimento a stock
La scelta del lotto economico v ponderata mediando fra due condizioni limite:
1)piccoli e frequenti lotti,allora avr min costi di gestione scorte ma maggiori costi di
emissione
2)grandi e diradati lotti,avr min costi di emissione ma maggiori costi di gestione
Abbiamo gi visto che esistono modelli ,come il wilson che mi informano sul lotto
economico di acquisto ed altri sul lotto economico di produzione
Il modello jappo rifiuta tutto ci diecendo che tali modelli non considerano costi pi
nascosti,per esempio effetti negativi sulla qualit allaumentare della dimensione del
lotto.
Sistemi informatici permettono di ridurre sempre pi tali effetti negativi mirando ad un
lotto sempre pi piccolo.Stessa cosa sia per lotti produzione o di acquisto.
Tutto ci comporta:
risparmi di spazio
minore capitale immobilizzato
minori tempi di attraversamento
minori costi di attrezzagio
minori tempi di attesa

non dimentichiamo i vantaggi sulla qualit_una dimensione minore del lotto consente una
pi rapida individuazione di un difetto.Effetto che si ripercuote pure sul lavoratore che si
pria della bonta del proprio lavoro.
Controllo di produzione-sistema KANBAN
Utilizzato per implementare la tecninca jit del meccanisco di traino dalle fasi finali verso
quelle iniziali.
E in sostanza un sistema di cartellini dove sono annotate alcune informazioni.
Ne esistono di due tipologie:
1)kanban produzione
Serve il centro di lavoro F dove viene fabbricato il parti number
2)kanban trasporto
Serve il centro di lavoro U dove verr utilizzato il part number