1.

Limpianto e limpresa industriale

La logica su cui si basa l'analisi di impianto il trade-off (compromesso).

In economia un trade-off (o trade off) una situazione che implica una scelta tra due o pi
possibilit, in cui la perdita di valore di una costituisce un aumento di valore in un'altra.
Il termine espresso talvolta come costo opportunit, riferendosi a pi alternative alle quali si
preferito rinunciare a vantaggio di un'altra scelta.
Definizione di processo e di impianto Industriale

Per processo produttivo si intende:

linsieme di attivit che si esplicano nella TRASFORMAZIONE di materiali in ingresso in prodotti

finiti (beni economici) grazie a scambi di energia che comportano cambiamenti nelle caratteristiche
fisiche o chimiche dei materiali stessi

Per impianto industriale si intende:

la parte dellImpresa in cui mediante opportuni mezzi si operano le trasformazioni sui materiali al
fine di ottenere beni (merci o servizi) di maggior valore per lImpresa stessa.

Limpianto industriale pu quindi essere visto come linsieme del processo produttivo e di tutti i
sottosistemi gestionali che concorrono alla realizzazione delle trasformazioni

Le tipologie di impianto industriale

Allinterno di un impianto industriale si distinguono:

impianti di produzione (o tecnologici), nei quali vengono compiute le attivit di

trasformazione vera e propria delle materie prime in prodotto finito (processo produttivo),
in cui cio si realizza il ciclo tecnologico

impianti di servizio (o complementari) che realizzano al loro interno un ciclo compiuto di

trattamento di un servizio attraverso una serie di macchinari ed attrezzature
Class. impianti di produzione

In funzione della natura delle trasformazioni:

si distinguono gli impianti per tipologia di trasformazione: Chimico; Tessile; Meccanico;

Siderurgico; Elettromeccanico, ecc.

In funzione delle dimensioni:

grande; media; piccola(le soglie differiscono a seconda del settore industriale)

In funzione del livello di integrazione: dipende dal numero di passi del processo di produzione
che vengono svolti allinterno di un impianto:

- un impianto integrato un impianto ove vengono effettuate la maggior parte delle fasi di
trasformazione che devono essere svolte per trasformare una materia prima elementare in
un prodotto finito;

- un impianto detto non integrato in caso contrario;

In funzione del fattore produttivo rilevante: si distinguono:

- impianti ad alta intensit di capitale (Capital Intensive) con forti investimenti in attrezzature
e macchinari;

- impianti ad elevata intensit di lavoro (Labour Intensive) con prevalenza di spese legate
alla forza lavoro.

In funzione del diagramma tecnologico del processo:

- processi monolinea (lineari): loutput di ogni operazione passa sempre attraverso

loperazione successiva (es. cemento, carta)

- processi sintetici (convergenti): le materie prime o i componenti convergono nella fase

terminale del processo che solitamente di assemblaggio (es. Industria automobilistica,
elettronica.)

- processi analitici (divergenti): da una o pi materie prime si ottengono molti prodotti

diversificati (es. Industria petrolchimica, del mobile)

- processi misti (convergenti / divergenti)

In funzione dellinsieme di caratteristiche progettuali e gestionali:

- modalit di risposta alla domanda di mercato

- caratteristiche del prodotto o modalit di realizzazione del processo

- modalit di realizzazione dei volumi produttivi

Class. impianti di servizio

In funzione dellentit servita:

servizi per i mezzi produttivi degli impianti tecnologici di produzione

servizi per le persone
 In funzione del tipo:

servizi di alimentazione (tipicamente servizi in cui si distribuisce alle utenze un servizio prodotto
da ununit centrale, es. energia elettrica, vapore)

servizi di scarico (tipicamente in cui il servizio viene raccolto dalle utenze e convogliato ad un
centro di raccolta, es. effluenti fluidi)

In base alla funzione svolta:

servizi di produzione e distribuzione dellenergia (elettrica, termica, fluidi in pressione)

servizi di controllo delle condizioni ambientali di lavoro (condizionamento, ventilazione,

illuminazione)

servizi di trasporto e stoccaggio materiali solidi o fluidi

servizi di interazione impianto-ambiente ( trattamento effluenti, trattamento acque industriali)

Ovviamente questa suddivisione in tipi molto schematica; le interazioni sono infatti molto strette:
ad esempio il trasporto di fluidi presente come parte integrante del servizio distribuzione vapore,
acqua industriale, trattamento effluenti; i servizio illuminazione strettamente connesso col
servizio elettrico; lo smaltimento del calore residuo in un impianto di produzione combinata
vapore-energia o di condizionamento chiama in causa l'interazione impianto- ambiente.

Struttura generale di un impianto di servizio

facile riconoscere tre componenti tipici:

1. Generatore del servizio (servizio centrifugo) o punto di raccolta (servizio centripeto).

2. Rete di distribuzione.

3. Connessione tra impianto di servizio e utenza

Spesso una di queste parti componenti pu anche mancare: il caso tipico del servizio
illuminazione dove il mezzo di distribuzione evanescente, essendo la luce distribuita per
irraggiamento e diffusione.

Lo schema generale di progettazione di un servizio

La progettazione e la realizzazione di un servizio procede attraverso un certo numero di fasi

tipiche, che descriviamo brevemente.

a) Acquisizione della competenza tecnologica necessaria; questa una fase del tutto ovvia: il
progettista deve essere competente nelle varie leggi chimiche o fisiche che stanno alla base dei
fenomeni che interessano il servizio, cio di volta in volta nell'elettrotecnica, termodinamica,
meccanica, illuminotecnica, etc.

b) lndividuazione delle caratteristiche delle utenze da servire; tali caratteristiche sono di natura
"esterna", non interessano cio i meccanismi interni che provocano il manifestarsi di tali
caratteristiche. Esse sono: ubicazione delle utenze, tipo di servizio richiesto, qualit (ad esempio
pressione e temperatura del vapore o tensione e potenza elettrica attiva), quantit di servizio
richiesto (in genere sotto forma di un diagramma temporale delle unit di servizio richieste
nell'unit di tempo, ad esempio kCaljh richieste nel tempo).
c) Rassegna delle alternative di realizzazione del servizio e cernita di alcune fra esse, compatibili
con gli obiettivi tecnico-economici; in questa fase interviene pesantemente l'esperienza acquisita e
la professionalit del progettista.

d) Scelta della soluzione, tra quelle individuate come possibili nella fase c), in base a considerazioni
tecnico-economiche quantitative sviluppate fino ad un certo grado di dettaglio (progetto di
massima).

e) Individuazione qualitativa di tutti i componenti del servizio; in questa fase si enumerano, e si

indicano sullo schema, tutti i componenti, e si decide per la scelta di ogni .. tipo" di componente:
ad esempio pompe centrifughe o alternative, lampade fluorescenti o a vapori di mercurio,
conduttori elettrici o blindosbarre, tubazioni in pvc o in acciaio inox, etc.

f) Dimensionamento dei singoli componenti; ci vuoi dire non gi entrare nel dettaglio costruttivo
di ognuno di essi, ma scegliere esclusivamente le caratteristiche esterne come ad esempio:
diametro e spessore di una tubazione, potere di rottura di un interruttore elettrico, dimensione dei
conduttori, caratteristica portata-prevalenza di una pompa, volume di un serbatoio, potenzialit di
un generatore di vapore, etc. In questa fase il progettista procede partendo dalle utenze e
risalendo fino alla centrale o punto di raccolta, e dimensionando, nel senso sopra definito, tutti i
componenti che via via incontra sullo schema dettagliato del servizio.

g) Verifica della rispondenza del progetto ai vincoli di sicurezza ed igiene del lavoro; occorre
prendere in considerazione tutti quegli elementi (rumore, calore, vibrazioni, tensioni di contatto
accidentale, etc.) che possono rendere il servizio incompatibile con la presenza del personale;
inoltre occorre verificare anche la facile accessibilit alle apparecchiature, specie le pi critiche, ai
fini della manutenzione.

h) Standardizzazione dei materiali, ossia riduzione della variet dei tipi, unificazione delle
dimensioni e loro normalizzazione", cio adeguamento delle dimensioni a quelle normalmente
disponibili in commercio; questa opera ha il fine di ridurre i costi di acquisto dei materiali, ottenere
sconti di quantit nelle ordinazioni ed economie nella gestione dei materiali di ricambio necessari
alla manutenzione dell'impianto durante l'esercizio. Al termine di questa fase viene compilata la
distinta dei materiali da acquistare.

i) Il progetto ha termine con la stesura di un disegno esecutivo, e con la compilazione delle

istruzioni particolari di montaggio.

l) Gestione del progetto e dellimpianto

2. Caratteristiche dei sistemi produttivi
L'evoluzione del contesto esterno

Per scegliere limpianto di produzione migliore tra quelli precedenti si deve anche tenere conto
dellevoluzione del contesto esterno, data dai seguenti fattori:

1. La ciclicit della domanda

In tutti i comparti economici, la domanda presenta delle caratteristiche di ciclicit, cui spesso
si fa riferimento col termine di "ciclo stagionale".

La ciclicit pu essere (composta): nel giorno, nel mese, nellanno

2. Il ciclo di vita (dell'articolo, della famiglia)

3. Evoluzione dei fattori di competizione (variet,
tempo, qualit)
La gestione del fattore variet

Per gestire il fattore variet sono state progettate le celle di fabbricazione, cio un metodo di
produzione che prevede:

- Macchine disposte per OMOGENEIT di prodotti lavorati (FAMIGLIE)

- Celle costituite mediante applicazione di modelli di GROUP TECHNOLOGY

- Non esistono flussi tra cella e cella (Linee rigide di macchine flessibili)

L'idea base del concetto di Group Technology (GT) quello di suddividere un insieme
tecnologico (ad esempio un insieme di parti) in sottoinsiemi tra di loro simili chiamati famiglie. Lo
scopo di questa suddivisione quello di ottenere dei vantaggi economici (sia in termini di costo
che di tempi) ed organizzativi.

Vantaggi Svantaggi

Lead time ridotti (l'intervallo di tempo Sbilanciamenti dei carichi di lavoro tra le
necessario ad un'azienda per soddisfare celle
una richiesta del cliente)
Difficolt nell'ottenere celle autonome
Work in progress ridotto
Problemi a gestire turbolenze di mix
Razionalizzazione flussi produttivi
Maggiore qualificazione del personale
Orientamento al cliente

Manodopera interfungibile

Setup ridotti

Miglior utilizzo spazio

Maggior saturazione macchine

Riduzione degli spostamenti e

movimentazioni

La gestione del fattore tempo

Per gestire il fattore tempo si deve capire dove porre il punto di disaccoppiamento. Il panorama
delle tecniche per affrontare il problema decisionale di pianificazione della produzione si articola in
due categorie di approcci:

La logica di tipo push

La logica di tipo pull

Per logica push si intende una modalit in cui lavvio delle attivit di produzione di un oggetto in un
determinato stadio del sistema in anticipo rispetto al momento in cui loggetto sar richiesto; la
decisione presa sulla base cio di previsioni dei bisogni dello stadio successivo. Per logica pull si
intende una modalit in cui lavvio delle attivit di produzione di un determinato stadio della filiera
avviene solo nel momento in cui da valle si manifesta una richiesta. Limpresa pu decidere quali
fasi svolgere in logica push o viceversa in logica pull, ma con delle limitazioni. Il cliente disposto
ad attendere per il prodotto ordinato fino ad un tempo massimo, chiamato delivery time e
limpresa potr quindi decidere di svolgere le attivit finali della catena produttiva in pull, fino al
raggiungimento del tempo limite che il cliente disponibile ad attendere. Il punto di
disaccoppiamento (decoupling point) tra le fasi in push e le fasi in pull rappresenta il punto in cui si
passa da una modalit di gestione allaltra e questo disaccoppiamento tipicamente realizzato
tramite un magazzino, che dimensionato sulla base delle previsioni, assicura la disponibilit dei
materiali per le fasi successive. La combinazione di fasi in push e pull da vita ad un insieme di
configurazioni del sistema produttivo a cui sono stati dati dei nomi specifici:

Make to stock: tutte le attivit produttive sono svolte prima della ricezione dellordine del
cliente, quindi su previsione. I prodotti finiti sono tenuti a scorta

Assemble to order: limpresa realizza i componenti secondo le previsioni di domanda, ma

lassemblaggio dei componenti viene svolto solamente dopo la ricezione dellordine.

Make to order: limpresa acquista le materia prime e i componenti necessari su previsione,

ma effettua sia le fasi di produzione sia le fasi di assemblaggio solo dopo aver ricevuto lordine

Purchase to order: limpresa acquista i materiali e componenti e svolge tutte le fasi

successive solo dopo la ricezione dellordine.

Engineer to order: limpresa effettua la progettazione del prodotto in base alle specifiche
del cliente, quindi solo dopo che egli ha ordinato; di conseguenza tutte le fasi dallacquisto dei
materiali alla produzione vengono svolte successivamente.

La presenza di una scorta di materie prime o componenti nel punto di disaccoppiamento permette
alle fasi a monte maggiori possibilit di organizzarsi e ottimizzare i costi legati ai set up,
allinsaturazione delle macchine e al mantenimento di scorte interoperazionali. Al contrario le fasi a
valle del punto di disaccoppiamento devono far fronte continuamente alle variazioni della domanda
senza nessun elemento che possa mediare le variazioni, di conseguenza queste attivit dovranno
seguire la domanda non avendo spazi di manovra, se non minimi, per organizzarsi nellottica di
ridurre i costi. A parit di livello di incertezza e di complessit da affrontare, due imprese possono
decidere di utilizzare due configurazione del proprio sistema produttivo differenti. Questo le
porter, come abbiamo visto, a dover adattare le modalit gestionali per ciascuna fase in modo
differente.
 La gestione del fattore qualita

Per gestire il fattore qualit devo trovare il giusto compromesso tra automazione del processo
e alienazione delloperatore ( costituzione delle isole di assemblaggio).

Le isole di montaggio rappresentano una soluzione intermedia tra la catena di montaggio e le

celle di produzione. Consistono in uno spezzettamento della catena di montaggio con stazioni
intermedie, nelle quali un gruppo di operai/tecnici provvede allassemblaggio del
sistema/oggetto ed al relativo collaudo. Lorganizzazione del gruppo autonoma cos come lo
scambio delle mansioni. Questa procedura garantisce la massima responsabilizzazione degli
addetti ai fini della qualit, una maggiore flessibilit e non ultimo, evita i fenomeni di
alienazione determinati dalla catena di montaggio.

Vantaggi Svantaggi

Arricchimento dei compiti lavorativi Maggiore qualificazione e requisiti di

rispetto a linea di montaggio tradizionale
Maggiore flesibilit e elasticit rispetto a
linea di montaggio tradizionale
Orientamento al lavoro di squadra
formazione della forza lavoro rispetto
alla linea di montaggio
Difficolt a realizzare alti livelli di
automazione
Gli operatori lavorano in piedi
4.Utilizzo delle variabili economiche nella gestione
degli impianti
Funzione di produzione e leggi universali
La funzione di produzione

Definizione:

Se si ipotizza che unimpresa monoprodotto utilizzi n fattori di produzione, il legame tra le quantita
xi degli n fattori (x1,x2, , xn) e la quantita di prodotto q pu essere espressa con la seguente
equazione (funzione di produzione)

q= f (x , x ,...,xn )
La funzione f resta definita a tecnologia data.

Modifica dei fattori di produzione

Modificare il livello di impiego di un fattore di produzione richiede tempo. Ancora piu tempo
richiede modificare la funzione di produzione (cambio di tecnologia)Prendendo come riferimento
un determinato orizzonte temporale di decisione, si definiscono costi variabili quei costi che variano
al variare del volume di produzione, grazie alla variazione di impiego di alcuni fattori di produzione.

Costi variabili dipendono linearmente dal volume di produzione (materie prime, energia,
provvigioni di vendita, costi di trasporto, etc.)

Costi semi-variabili dipendono solo in parte dal volume di produzione (materiali per
manutenzione, personale di supervisione e controllo, etc.)

Costi fissi non dipendono dal volume di produzione affitto infrastrutture, deprezzamento
macchine, personale amministrativo, manutenzione immobili, etc.)

Legge dei rendimenti decrescenti

Produttivita marginale

Si definisce produttivit marginale di un fattore di produzione xi lincremento di produzione (dq)

che si ottiene dallimpiego di una unit aggiuntiva del fattore in parola (dxi), mantenendo costante
la quantit impiegata di tutti gli altri.

Pm = dq/dxi dove q= f (x , x ,...,xn )

Legge dei rendimenti decrescenti: A tecnologia data (f) la produttivit marginale di un dato
fattore di produzione (xi) decresce allaumentare della sua quantit di impiego, ferme restando le
quantit degli altri fattori.
 Costo marginale e legge dei rendimenti decrescenti

Costo Marginale

Si definisce costo marginale la derivata della funzione di costo totale CT rispetto alla quantit
prodotta CT(q) = CF(q) + Cv(q)q

C' = dCT/dq
Per limitate variazioni nella quantit prodotta:

Il termine CF(q) costante CF

Il termine Cv(q) costante Cv

La funzione di costo si pu assumere lineare CT = CF + Cvq

C' = Cv

Per maggiori variazioni nella quantit prodotta:

Il termine CF(q) pu iniziare a modificarsi

Entra in gioco la legge dei rendimenti decrescenti, quindi:

d^2q/dxi^2 < 0 -----> dCv/dq > 0

La funzione di costo marginale estremamente importante perch si lega all'obiettivo chiave
dell'impresa, ovvero alla massimizzazionedel profitto.

= RT CT = p(q)q [CF(q) + Cv(q) q]

Max (cond 1 ordine) d/dq ----->R' = C'
Questo ci aiuta a capire che:

Nel lungo termine, la massimizzazione del profitto richiede di stimare la variazione dei costi fissi,
dei costi variabili e del prezzo di vendita in funzione della quantit prodotta e immessa sul
mercato;

Nel breve termine, quindi per limitate variazioni del volume produttivo, la scelta del volume
ottimo un scelta "angolare":

Non produco se Cv > P (ovvero se Mc <0)

Produco se Cv < P (ovvero se Mc >0)

Nel medio termine, al variare del volume di produzione, ma rimanendo a tecnologia data, torna a
valere la legge dei rendimenti decrescenti, per cui:

P Kost, C' funzione crescente (almeno Cv' > 0) --------> Esiste un equilibrio non "angolare"
Impostazione di problemi di breve termine
Visione estensiva o intensiva:

La prima generalmente pi semplice da calcolare

La seconda generalmente pi semplice da comunicare

Formulazione primale o duale:

Nella formulazione primale si opera con l'obiettivo di massimizzare il profitto

Nella formulazione duale si opera con l'obiettivo di minimizzare i costi

Le due formulazioni sono identiche, a pari quantit venduta, in caso contrario, necessario
introdurre dei costi che monetizzano l'opportunit di vendita persa (costi opportunit)

Costi d'impianto
Nellimpiantistica si tende ad operare una distinzione tra costi di impianto e costi di esercizio.

Costo di impianto

E la somma di tutti i costi che limpresa deve sostenere per avere limpianto pronto a produrre.

Capitale fisso (immobili, impianti tecnici, brevetti, etc.);

Capitale circolante (materie prime, crediti a clienti, etc.)

Cosa ce dentro?

Ingegneria; acquisto del terreno e realizzazione dellimmobile; acquisto degli impianti, macchine,
attrezzature e parti di ricambio; installazione e montaggi; beni immateriali (know-how, brevetti,
licenze, ecc.); costi vari (rete vendita, assunzioni, legali, ecc.)

In che modo costa?

Aspetto economico = perdita di valore

Aspetto finanziario = costo (opportunit) del denaro immobilizzato

Costo di esercizio

Costo totale di produzione riferito ad un esercizio (es. anno).

Costo variabile (energia, materie prime, ecc.);

 Costo fisso (personale, manutenzione, locazioni, ecc.).

La definizione dei costi di esercizio si lega alle tecniche di contabilit analitica, e alle problematiche
di allocazione dei costi indiretti. In un problema affrontato in formulazione duale entrano in gioco
anche i costi opportunit:

Costi opportunit del capitale (fisso e circolante)

Vendite perse (Lunghezza degli attrezzaggi (setup), Indisponibilit degli impianti (mancata
produzione))

Obsolescenza di prodotto

Costo di esercizio totale = costi monetari + costi opportunit

Il costo di mancata produzione rappresenta il costo opportunit che lazienda sostiene per il
fatto che gli impianti, per errata progettazione o conduzione, non rispondono alla domanda di
mercato. Come ogni costo opportunit, non corrisponde quindi ad un vero flusso di cassa
(transazione) ma piuttosto un costo figurativo, che l'impresa percepisce in termini di riduzione
del volume produttivo e quindi di mancato reddito.

CMP = MContribuz.(perso) = R (persi) - CV (non sostenuti)

C un trade-off tra: costi di impianto e costi di mancata produzione;

La vita utile
Definizione:

La vita utile di un impianto discende dallinterazione di:

Vita fisica dellimpianto e fenomeno di usura;

Vita di prodotto, legata alle dinamiche del mercato (cf. LP vs. CD vs. MP3).

Vita economica e fenomeno di obsolescenza.

Alla base di questultima c il trade-off tra:

 Sviluppo tecnologico di alternative produttive (impianti) pi efficienti

Progressivo aumento dei costi di produzione dovuto al progressivo logorio fisico

(manutenzione, perdita di resa, riduzione disponibilit)

La vita utile data dallorizzonte temporale che massimizza il NPV di un impianto, previa stima di:
Investimenti iniziali, Andamento nel tempo dei costi di esercizi, Andamento nel tempo dei ricavi,
Andamento nel tempo dei costi di eventuali alternative di produzione

Il NPV (Net Present Value) o Valore Attuale Netto, una metodologia tramite cui si definisce il
valore attuale di una serie attesa di flussi di cassa, non solo sommandoli contabilmente ma
attualizzandoli sulla base del tasso di rendimento.
5. Affidabilit e disponibilit di componenti e sistemi
Analisi affidabilistica
Scopo dellanalisi affidabilistica comprendere le problematiche di guasto che, su base statistica,
affliggono un impianto rendendolo indisponibile alle attivit produttive.

Dallanalisi affidabilistica possibile:

stimare il costo della non disponibilit, uno dei costi (opportunit) che concorrono a
determinare il costo di esercizio dellimpianto;

valutare la validit di interventi volti a ridurre lindisponibilit.

Affidabilit dei componenti

Laffidabilit di un componente non una propriet assoluta, ma dipende da:

Requisiti di funzionamento: cosa vuol dire si guastato?

Tempo di missione: quanto tempo deve funzionare?

Condizioni di utilizzo: in che condizioni operative?

Lo studio del problema affidabilistico si configura pertanto come lo studio, su basi statistiche, delle
interazioni tra questi elementi.

Per i componenti isolati si distinguono tre comportamenti affidabilistici:

Componenti non riparabili: sono quei componenti che, se subiscono un guasto nel tempo
di missione, fanno fallire la missione stessa (Reattori chimici di processo, Motore Aereo (se
osservato durante un volo)

Componenti riparabili a guasto auto-evidenziante: sono quei componenti che possono

guastarsi ed essere riparati nel tempo di missione, perch il successo di questa non si
misura tanto nella sua continuit, quanto nel tempo complessivamente speso in condizioni
di buon funzionamento

Componenti riparabili a guasto non auto-evidenziante: come sopra, ma la loro condizione

di guasto non si auto-evidenzia, e va esplicitamente testata

Per ciascuna di queste tipologie di componenti si formulano misure diverse della performance
affidabilistica.

Componenti non riparabili: se ne esprime laffidabilit (Reliability), ovvero la probabilit

che il componente non si guasti entro il tempo di missione t;

Componenti riparabili: se ne esprime la disponibilit (Availability), ovvero la percentuale

del tempo di missione trascorsa in condizioni di buon funzionamento.

Esperimento: Prendo un campione di Ntot=224 lampadine, e misuro listante in cui ciascuna di

loro smette di funzionare.

Ntot = 224 lampadine; Ng(t) = numero lampadine guaste in t; Nf(t) = numero lampadine
funzionanti in t
Con riferimento alla tipologia di elementi in prova, si definisce affidabilit al periodo t il valore:

R(t) = Nf(t) / Ntot

Specularmente, si definisce inaffidabilit del componente al periodo t il valore:

F(t) = Ng(t) / Ntot = 1 R(t)

Se stessi cercando una misura dellaffidabilit, ovvero una misura della probabilit che un
componente si guasti ad un determinato tempo, F(t) sarebbe tutto quello di cui ho bisogno (es.
Selezione del corretto tipo di componente che mi assicura un buon funzionamento su un tempo di
missione noto). Spesso, per, il problema affidabilistico (e conseguentemente manutentivo) si
pone in modo diverso: Quando corretto sostituire / manutenzionare il componente?

Per il problema manutentivo, necessario comprendere qual la probabilit che un componente,

che abbia gi lavorato per un certo intervallo di tempo, si guasti nei prossimi istanti. Si definisce
tasso di guasto questa grandezza: essa esprime una misura del rischio immediato di guasto di un
componente che ha gi vissuto per un determinato tempo. Come tutti i tassi, il tasso di guasto
una [% / tempo].

z(t)(*) = Prob (componente si guasti in t+dt | sopravvissuto fino a t) / dt

Proviamo a calcolare questo valore in modo intuitivo: devo misurare uninterazione tra quei
componenti che : non essendosi guastati tra 0 e t si guasteranno nel prossimo dt.
Espresso in questo modo, vediamo come il tasso di guasto esprima anche la riduzione percentuale
dellaffidabilit ad un istante t.
Quando il tasso di guasto costante la fenomenologia di guasto assume una dinamica di tipo
esponenziale negativo.

Da reminiscenze di statistica, possiamo dire che:

o Il valore medio di R(t) = e-zt pari a 1/z. Esso equivale alla vita media del
fenomeno studiato;

o Il valore medio della vita di un componente anche detto tempo medio al guasto
(Mean Time To Failure, MTTF)

o Vale perci la relazione z = 1/MTTF;

o Di conseguenza, laffidabilit di un tale componente allistante t si calcola come:

Disponibilit dei componenti

La misura chiave per i componenti riparabili la Disponibilit (Availability, A), intesa come la
percentuale del tempo di missione trascorsa in stato di buon funzionamento; Nei componenti
riparabili, dopo levento di guasto si attivano delle attivit di riparazione;

A = UP TIME / (UP TIME + DOWN TIME)

Astraendo, e supponendo che Uptime e DownTime siano modellabili usando il valore medio delle
loro occorrenze, si ottiene:

Nel caso di componenti a guasto non evidenziato

Sia per semplicit:

 Mean Time To Failure (MTTF) il tempo medio al guasto;

Mean Time To Test (MTTT) il tempo che mediamente intercorre tra due messe in prova del
componente riparabile non autoevidenziante in esame.

E possibile dimostrare che, per questa tipologia di componenti, lespressione di A si riformula

come segue:

A = 1 MTTT/(2MTTF)

Affidabilit dei sistemi

Si definisce sistema un insieme di elementi (componenti) interagenti tra loro, con lo scopo di
fornire una determinata prestazione. Dal punto di vista del problema affidabilistico interessa
studiare la probabilit di quegli eventi, originati dai guasti ai singoli componenti del sistema, che
portano a disattendere i requisiti di funzionamento del sistema.

Secondo quanto gi definito:

1) Sistemi non riparabili: sistemi in cui il primo passaggio dallo stato di funzionamento a quello
di guasto irreversibile. In questo caso se ne esprime laffidabilit (R=Reliability), ovvero la
probabilit che il sistema non si guasti entro il tempo di missione t.

2) Sistemi riparabili: sistemi che alternano intervalli in stato di funzionamento ad intervalli in

stato di guasto. In questo caso se ne esprime la disponibilit (A=Availability), ovvero la
percentuale del tempo di missione trascorsa in condizioni di buon funzionamento.

I sistemi si distingueranno in:

Sistemi serie (non ridondati): sono quelli che risultano guasti non appena si guasta un
componente;

Sistemi parallelo (ridondati): sono quelli che non si guastano appena si guasta un
componente, ma continuano ad assicurare loutput richiesto dal sistema. Si distinguono in:

Sistemi a funzionamento parziale non ammesso (FPNA) :

o Sistemi (1/n): purch ne funzioni almeno 1 sugli n disponibili, il sistema funziona;

o A ridondanza (k/n): purch ne funzionino almeno k sugli n disponibili, il sistema

funziona;

Sistemi a funzionamento parziale ammesso (FPA): loutput del sistema accettabile anche se
non integralmente fornito. (es. Sistemi che elaborano delle portate)

Per i soli sistemi parallelo, si distingue:

Stand-by freddo: nel caso in cui il componente di riserva sia disattivo quando il componente
normale operativo;

Stand-by caldo: nel caso in cui il componente di riserva sia comunque utilizzato, magari a
regime ridotto, quando il componente normale operativo. In questo modo il componente di
riserva subito pronto ad intervenire.

E' da sottolineare il fatto che, in generale, gli schemi a blocchi non trovano corrispondenza nello
schema funzionale dell'impianto. Essi rappresentano graficamente la dipendenza logica dell'evento
"guasto del sistema", dall'evento "guasto di un certo componente", cosa che, in generale, non
corrisponde allarticolazione fisica e funzionale del sistema considerato.
 4.La progettazione degli impianti: Bufferizzazione
Definizione

Si definisce buffer accumulo temporaneo di uno stock di Pezzi, Fluidi, Energia (nelle sue forme
accumulabili)

Sinonimi: Accumulatore, Polmone, Magazzino inter-operazionale, Punto di disaccoppiamento.

Dimensonamento (caso semplice: 1 utenza, 1 generatore, prodotto

cumulabile)
Generalmente, il generatore dimensionato sulla richiesta media, lasciando poi che sia
laccumulatore a compensare i momenti a richiesta massima con quelli a richiesta minima. Quindi:

E possibile dimensionare il generatore un po in eccesso rispetto alla richiesta media, per

incrementare i gradi di libert gestionali nella sua politica di conduzione (vedi dopo).

Esprimendo la produzione del generatore come una generica funzione P(t), nel caso in qui questa
sia pari alla Rmed si ha che:

Per calcolare la dimensione dellaccumulatore polmone, si proceda come segue:

Si definisca una politica di utilizzo del generatore. In termini analitici, questo porta alla
definizione della funzione P(t);

Si tracci lintegrale nel tempo della funzione di produzione P(t) e della funzione R(t), come fatto
nella figura alla pagina precedente;

Si determini la funzione V(t) come differenza tra le due funzioni integrali; in simboli:
La dimensione D dellaccumulatore pari a:

D = maxT {V(t)} - minT {V(t)}

Laccumulatore, allinizio del periodo T, dovr contenere:

A(0) = - minT V(t) [unit]

In tutti i casi in cui non si sia dimensionato il generatore sulla potenzialit media, si ricordi che:

In ogni caso, la produzione cumulata ed il consumo cumulato del servizio devono uguagliarsi alla
fine del periodo, pena linutilit del punto di disaccoppiamento progettato

Modulando la potenzialit erogata, pur rimanendo sempre nella condizione in cui la Pmax del
generatore inferiore alla Rmax, si riesce a ridurre la dimensione dellaccumulatore, lavorando
sopra la media quando la richiesta delle utenze pi elevata, e lavorando sotto la media nei casi
speculari

Se la regolazione del generatore solo del tipo ON-OFF, valgono le medesime considerazioni del
punto precedente, dove ovviamente la politica di gestione del generatore si complica in virt della
maggiore rigidit dellimpianto

Dispositivi di handling
Tipologia di vincolo alla mobilit

sistemi senza vincoli di mobilit ossia con percorsi variabili (es. carrelli industriali)

sistemi vincolati ad assegnati percorsi (es. trasportatori, convogliatori, AGV)

sistemi vincolati ad unassegnata area operativa (es. gru, carroponte, robot)

Tipologia di operativit
 continui: le fasi operative avvengono con continuit e simultaneit (es. nastri trasportatori,
rulliere).

discontinui: le fasi operative avvengono in serie (es. veicoli, carrelli)

Potenzialit di trasporto

Dispositivi di handling continui

P = Q/Tc

Q: quantit trasportata in ogni ciclo

Tc: tempo complessivo di un ciclo, somma dei tempi di: Carico, Trasferimento, Scarico, Ritorno a
vuoto (eventuale), Attesa (eventuali interferenze, code)

Tempo di ciclo = Tempi fissi + Tempi variabili

Tempi variabili: tempi di traslazione (orizzontale o verticale) che dipendono dalle distanze e dalle
prestazioni cinematiche dei carrelli.

- TV = P/Vo + S/Vv [s]

P = PERCORRENZA ATTESA DI A+R IN PIANTA [m]

S = PERCORRENZA ATTESA DI SALITA / DISCESA DELLE FORCHE [m]

VO = VELOCIT DI TRASLAZIONE ORIZZONTALE DEL CARRELLO [m/s]

VV = VELOCIT DI SALITA / DISCESA DELLE FORCHE [m/s]

Tempi fissi: tempi standard che non dipendono dalla locazione delle UdC (segnalazione, ciclo
forche, curve)

Dispositivi di handling discontinui

P=QV/d

Q: quantit trasportata [kg, pz]

v: velocit convogliatore

d: distanza (interasse) tra le U.d.C.

Nei sistemi di trasporto continui le tre fasi di carico, trasporto, scarico sono simultanee.

La potenzialit quella teorica di un singolo tratto, la potenzialit del sistema data dal collo di
bottiglia.

Potenzialit di movimentazione di un singolo carrello

PMcar= FU 3600/ Tcsemplice [cicli semplici/h]

FU: Fattore di utilizzazione del carrello

Numero Carrelli necessari = PM richiesta/ PMcar

I colli di bottiglia
Le risorse di cui dotato il sistema produttivo non sono tutte in grado di assicurare la stessa
capacit produttiva
 Allinterno di un sistema produttivo, si dice che esiste un collo di bottiglia se vi una particolare
fase / risorsa che ne limita la capacit produttiva complessiva

I colli di bottiglia possono essere: Statici, Dinamici

Un collo di bottiglia si dice statico se la risorsa vincolante non cambia nel tempo. In queste
condizioni, ci sono delle risorse che sono critiche a capacit, mentre altre sopporteranno
strutturalmente degli stand-by. Ad esempio, si consideri il sistema monoprodotto non perturbato
(assenza guasti) illustrato a seguire

Un collo di bottiglia si dice dinamico se la risorsa vincolante cambia nel tempo, in funzione delle
condizioni operative o del mix di produzione. Ad esempio, si considerino i seguenti esempi:

I fattori dei colli di bottiglia

Secondo una prima tassonomia, un collo di bottiglia si dice

di potenzialit, se la risorsa limitante si caratterizza per avere ritmo standard inferiore a quello
delle altre risorse, nellambito di produzione di un determinato codice

di utilizzo, se la risorsa limitante si caratterizza per avere un tempo di utilizzo inferiore alle altre
(es. turnazione ridotta)

di disponibilit, se la risorsa limitante si caratterizza per essere spesso soggetta a guasti

di flessibilit, se la risorsa limitante si caratterizza per elevati tempi di setup / attrezzaggio al

cambio prodotto

di conformit, se la limitazione nella capacit produttiva deriva da una bassa resa di conformit
La bufferizzazione per eliminare i colli di bottiglia
Gli strumenti di analisi

Il dimensionamento del buffer viene condotto studiando la dinamica di riempimento

svuotamento del buffer stesso, ed individuando cos la dimensione pi opportuna del punto di
disaccoppiamento

Per fare questo possibile aiutarsi con dei grafici che riportano, nel tempo, i flussi di immissione
e di prelievo dal buffer: integrando la loro differenza si ottiene la consistenza istantanea del buffer

In parallelo alle tipologie di colli di bottiglia, si possono progettare buffer per interagire con
problematiche di: di potenzialit, di utilizzo, di disponibilit, di flessibilit, di conformit