Elaborato di prova finale:

- Analisi di dati relativi alla temperatura misurata all’interno di un bruciatore

- Allestimento di un banco prova per un impianto di microcogenerazione

Martinicca Davide 871761 davide.martinicca@mail.polimi.it

Messina Federico 846667 federico.messina@mail.polimi.it

Data di consegna: 03/06/2019 Firme: _______________________________________

_______________________________________

Anno accademico 2018/2019

1. Analisi dei dati relativi alle misure di temperatura di un bruciatore ................................. 3
1.1 Analisi statistica...................................................................................................................... 3
1.1.1 Taratura termostatica della termocoppia ............................................................................. 3
1.1.2 Analisi dei dati relativi alla raccolta da 1600 campioni .................................................... 10
1.1.3 Analisi dei dati relativi alla raccolta da 10000 campioni .................................................. 11
1.2 Analisi critica ........................................................................................................................ 13
1.3 Stima delle perdite per irraggiamento ............................................................................... 14
1.3.1 Temperatura del giunto ricavata dalla prima raccolta dati (1600 campioni) ..................... 15
1.3.2 Temperatura del giunto ricavata dalla seconda raccolta dati (10000 campioni) ............... 15
1.3.3 Analisi delle perdite radiative con velocità dei gas variabile ............................................ 16

2. Allestimento di un banco prova per un impianto di microcogenerazione ....................... 18

2.1 Stato dell’arte ....................................................................................................................... 18
2.1.1 Cogenerazione e microcogenerazione ............................................................................... 18
2.1.2 Motore Stirling: cenni storici e principio di funzionamento ............................................. 18
2.1.3 Perché il motore Stirling? .................................................................................................. 19
2.2 Allestimento del banco prova .............................................................................................. 20
2.2.1 Descrizione del tipo di impianto analizzato ...................................................................... 20
2.2.2 Obiettivi del banco prova .................................................................................................. 20
2.2.3 Scelta critica delle variabili da misurare............................................................................ 20
2.2.4 Schema del banco prova .................................................................................................... 21
2.2.5 Presentazione dei dati sperimentali ................................................................................... 22
2.3 Scelta degli strumenti di misura ......................................................................................... 23
2.3.0 Premessa sull’analisi statistica dei dati .............................................................................. 23
2.3.1 Modulo acquisizione dati................................................................................................... 23
2.3.2 Misura della potenza elettrica prodotta ............................................................................. 24
2.3.3 Misura della temperatura ................................................................................................... 25
2.3.4 Misura della portata ........................................................................................................... 27
2.3.5 Identificazione della composizione chimica del gas naturale e dei fumi di scarico .......... 30
2.4 Calcolo dei parametri d’interesse del ciclo ........................................................................ 32
2.4.1 Calcolo LHV, calore entrante (Qin), e potenza termica utile (Qu) ..................................... 32
2.4.2 Rendimenti e indici di valutazione .................................................................................... 33
2.4.3 Valutazione delle incertezze combinate ............................................................................ 34
2.5 Conclusioni ........................................................................................................................... 37

1
Bibliografia ................................................................................................................................. 39
Indice delle figure ....................................................................................................................... 40

2
 1. Analisi dei dati relativi alle misure di temperatura di un bruciatore

1.1 Analisi statistica

Sono stati effettuati 2 campionamenti (rispettivamente da 1600 e 10000 campioni) della misura di
temperatura del bruciatore.
Di seguito viene effettuata l’analisi statistica con classificazione dei dati, costruzione
dell'istogramma, calcolo del valor medio e della deviazione standard e stima dell'errore statistico.
Viene infine discussa l’analisi critica della possibile influenza del numero di campioni sulle
risultanze di detta inferenza statistica.
Il campionamento è avvenuto con i seguenti parametri:

𝐹𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑛𝑧𝑎 𝑑𝑖 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝑓𝑐 = 100 𝐻𝑧

1
𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙𝑙𝑜 𝑑𝑖 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = = 0,01 𝑠
𝑓𝑐

1.1.1 Taratura statica della termocoppia

Per stimare l’errore sistematico della termocoppia è necessario effettuare la taratura statica di
quest’ultima. A tal proposito riportiamo la tabella di calibrazione statica di una termocoppia tipo B
ottenuta dalla scheda tecnica del fornitore.

Temperatura misurata tramite strumento

Tensione [mV]
campione [°C]
0,786 400
1,791 600
2,431 700
2,784 750
3,158 800
3,551 850
3,963 900
4,395 950
4,844 1000
5,311 1050
5,793 1100
6,29 1150
6,8 1200
7,326 1250
7,866 1300
8,418 1350
8,979 1400
9,549 1450

3
 10,124 1500
10,704 1550
11,286 1600

Da questi dati, tramite la regressione lineare, è possibile ricavare la relazione tra ingresso (valore di
temperatura) e uscita (valore di tensione) caratteristica del nostro strumento. Di seguito è riportato il
grafico che illustra tale relazione lineare:

Regressione lineare della termocoppia ottenuta tramite

i dati disponibili
12.000
y = 0.00923x - 4.03345

10.000

8.000

6.000

4.000

2.000

0.000
400 600 800 1000 1200 1400 1600

I dati di fondamentale importanza per la caratterizzazione dello strumento sono i seguenti:

𝑚𝑉
𝑆𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡à 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎 (𝑚) = 0,00923
°𝐶

𝑇𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑒 𝑛𝑜𝑡𝑜 (𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑒𝑡𝑡𝑎)(𝑞) = −4,03345 𝑚𝑉

Questi ultimi due dati, come è possibile notare dall’equazione riportata nel grafico sono i
coefficienti dell’equazione della regressione lineare.

𝑆𝑄
𝑆𝑐𝑎𝑟𝑡𝑜 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑖 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑟𝑖𝑡à (𝑆𝑙,𝑜𝑢𝑡 ) = √ = 0,38752 𝑚𝑉
𝑝−2

Dove p è il numero dei punti (p=21), a cui vengono sottratti i punti fissati per effettuare la
regressione (nel caso lineare sono 2), e SQ è la somma dei quadrati delle distanze tra i punti trovati
durante la taratura e quelli sulla retta di regressione aventi la stessa ascissa dei primi:

4
 𝑝

𝑆𝑄 = ∑[𝑦𝑖 − (𝑚𝑥𝑖 + 𝑞)]2

𝑖=1

Lo scarto tipo di linearità (𝑆𝑙 ) rappresenta anche l’incertezza tipo legata alla linearità dello
strumento e quindi all’errore sistematico. È utile conoscere l’incertezza strumentale in unità di
misura dell’ingresso. Per farlo è sufficiente dividere lo scarto tipo di linearità per la sensibilità dello
strumento.
𝑆𝑙,𝑜𝑢𝑡 [𝑚𝑉]
𝑆𝑐𝑎𝑟𝑡𝑜 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑖 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑟𝑖𝑡à 𝑖𝑛 °𝐶 (𝑆𝑙 ) = = 41,98 °𝐶
𝑚𝑉
𝑚[ °𝐶 ]

È però evidente che lo scarto tipo ottenuto è piuttosto elevato, inoltre dal grafico possiamo notare
che la retta di regressione lineare non approssima molto bene i dati ottenuti. Infatti, è utile osservare
dal grafico dei residui, come questi siano dispersi in modo non ottimale, sintomo della scarsa bontà
dell’approssimazione.

Grafico dei residui

1.400

1.200

1.000

0.800

0.600

0.400

0.200

0.000
0 5 10 15 20 25
-0.200

-0.400

-0.600

A questo punto è opportuno effettuare una regressione polinomiale che evidentemente potrà
simulare molto meglio il funzionamento della termocoppia in base ai dati disponibili. È possibile
osservare come un buon compromesso sia offerto dalla regressione polinomiale di grado 4, il cui
grafico è riportato di seguito:

5
 Regressione polinomiale di grado 4
12.000
y = -3.6205634467E-13x4 + 3.1396239576E-10x3 + 4.6784961893E-06x2 + 3.1117447352E-04x -
9.8703690767E-02
10.000

8.000

6.000

4.000

2.000

0.000
400 600 800 1000 1200 1400 1600

Per confermare l’affidabilità di questa approssimazione possiamo osservare come i residui siano
molto piccoli e distribuiti piuttosto uniformemente:

Grafico dei residui

0.00400

0.00300

0.00200

0.00100

0.00000
0 5 10 15 20 25
-0.00100

-0.00200

-0.00300

-0.00400

-0.00500

Il problema principale nell’utilizzo della regressione polinomiale è la definizione dell’incertezza.

Essa infatti, è funzione della temperatura, come possiamo vedere dalla formula definita
precedentemente:

6
 𝑆𝑙,𝑜𝑢𝑡 [𝑚𝑉]
𝑆𝑐𝑎𝑟𝑡𝑜 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑖 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑟𝑖𝑡à 𝑖𝑛 °𝐶 (𝑆𝑙 ) =
𝑚𝑉
𝑚[ °𝐶 ]

Dove 𝑚 è la sensibilità ed è calcolata come:

𝑑𝑦
𝑚=| |
𝑑𝑥

È facile notare che nel caso di regressione lineare (di grado 1) 𝑚 sarà pari ad una costante e quindi è
immediato il passaggio da scarto tipo di linearità in unità di misura delle uscite (𝑆𝑙,𝑜𝑢𝑡 [𝑚𝑉]) a
quello in unità di misura degli ingressi (𝑆𝑙 [°𝐶]). Invece, nel caso di regressione polinomiale (di
grado >1) 𝑚 sarà una funzione di x, di conseguenza anche lo scarto tipo di linearità definito in unità
di misura degli ingressi (𝑆𝑙 [°𝐶]) sarà dipendente dalla temperatura.
Si evidenzia quanto appena detto utilizzando i dati a nostra disposizione ottenuti dalla regressione
polinomiale. Conosciamo la funzione di regressione dalla figura 3:

𝑓(𝑥) = −3,6206 ∙ 10−13 𝑥 4 + 3,1396 ∙ 10−10 𝑥 3 + 4,6785 ∙ 10−6 𝑥 2 + 3,1117 ∙ 10−4 𝑥

− 9,8704 ∙ 10−2

Viene quindi definita la sensibilità 𝑚

𝑑𝑦
𝑚 = | | = 1,4823 ∙ 10−12 𝑥 3 + 9,4189 ∙ 10−10 𝑥 2 + 9,357 ∙ 10−6 𝑥 + 3,1117 ∙ 10−4
𝑑𝑥

Lo scarto tipo di linearità è calcolato similmente alla regressione lineare:

𝑆𝑄
𝑆𝑙,𝑜𝑢𝑡 = √ = 0,00223467 𝑚𝑉
𝑝−5

Dove, in questo caso, i punti fissati per effettuare la regressione (di grado 4) sono 5, e SQ è la
somma dei quadrati delle distanze tra i punti trovati durante la taratura e quelli sul polinomio di
regressione aventi la stessa ascissa dei primi:
𝑝

𝑆𝑄 = ∑[𝑦𝑖 − 𝑓(𝑥𝑖)]2 = 7,99 ∙ 10−5 [𝑚𝑉 2 ]

𝑖=1

Possiamo ora scrivere lo scarto tipo di linearità in °C, che per quanto detto prima sarà pari a:

𝑆𝑙,𝑜𝑢𝑡 [𝑚𝑉] 0,00223467

𝑆𝑙 = =
𝑚𝑉 1,4823 ∙ 10 𝑥 + 9,4189 ∙ 10−10 𝑥 2 + 9,357 ∙ 10−6 𝑥 + 3,1117 ∙ 10−4
−12 3
𝑚[ °𝐶 ]

Che come anticipato è funzione della temperatura (𝑥). In particolare, 𝑆𝑙 è inversamente

proporzionale al quadrato della temperatura, infatti considerando che la pendenza della funzione di
regressione 𝑓(𝑥) cresce con la potenza cubica della temperatura, è intuitivo pensare che l’incertezza

7
proprio sulla temperatura diminuisca spostandosi verso valori più alti. Questo ragionamento può
essere compreso meglio osservando il grafico di 𝑆𝑙 :

Grafico di Sl in funzione della temperatura

Ricapitolando, la regressione lineare non si adatta in maniera ottimale ai dati forniti dal costruttore,
quindi offre un’incertezza sui dati troppo elevata; la regressione polinomiale, d’altro canto, simula
molto bene il funzionamento della termocoppia ma ha il grosso inconveniente di fornire l’incertezza
come funzione della temperatura, quindi come un parametro poco spendibile nell’analisi statistica o
che comporterebbe eccesive complicanze.
Se ci dovessimo limitare solo alla taratura della termocoppia sarebbe chiaramente opportuno
utilizzare la regressione polinomiale, ma dal momento che, per effettuare un’analisi statistica delle
misure rilevate nel bruciatore, è comodo conoscere l’errore sistematico è conveniente muoversi
lungo un'altra strada.
Ai soli fini dell’analisi statistica è opportuno estrapolare dai dati forniti dal costruttore i soli valori
di temperatura di nostro interesse, cioè 900-1500 °C, in modo da costruire una regressione lineare
solo su questi dati, che sarà sicuramente più performante di quella precedente. Infatti, è possibile
notare dal grafico che nell’intervallo di interesse i dati sono distribuiti piuttosto linearmente.

8
 Regressione lineare ottenuta con i dati della tabella 1
11.000
y = 0.0103x - 5.4697
10.000

9.000
Tensione misurata [mV]

8.000

7.000

6.000

5.000

4.000

3.000
900 1000 1100 1200 1300 1400 1500
Temperatura misurata tramite strumento campione [°C]

I dati che caratterizzano il comportamento dello strumento nell’intervallo 900-1500 °C, ricavabili
dalla regressione lineare sono:

𝑚𝑉
𝑆𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡à 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎 (𝑚) = 0,01030 [ ]
°𝐶

𝑇𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑒 𝑛𝑜𝑡𝑜 (𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑒𝑡𝑡𝑎)(𝑞) = −5,46969 [𝑚𝑉]

𝑆𝑄
𝑆𝑐𝑎𝑟𝑡𝑜 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑖 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑟𝑖𝑡à (𝑆𝑙,𝑜𝑢𝑡 ) = √ = 0,09126 [𝑚𝑉]
𝑝−2

Dove SQ, per quanto detto precedentemente, vale:

𝑝

𝑆𝑄 = ∑[𝑦𝑖 − (𝑚𝑥𝑖 + 𝑞)]2

𝑖=1

Come già affermato, lo scarto tipo di linearità (𝑆𝑙 ) rappresenta anche l’incertezza tipo legata alla
linearità dello strumento e quindi all’errore sistematico. È necessario definire lo scarto tipo in unità
di misura della temperatura:

𝑆𝑙,𝑜𝑢𝑡 [𝑚𝑉]
𝑆𝑐𝑎𝑟𝑡𝑜 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑖 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑟𝑖𝑡à 𝑖𝑛 °𝐶 (𝑆𝑙 ) = = 8,86 °𝐶
𝑚𝑉
𝑚[ °𝐶 ]

Abbiamo ottenuto quindi l’incertezza strumentale che sarà utile ai fini dell’analisi statistica e della
definizione della misura della temperatura dei gas all’interno del bruciatore.

9
 1.1.2 Analisi dei dati relativi alla raccolta da 1600 campioni

∑ 𝑇𝑖
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 (𝑥̅ ) = = 1082,84958 °𝐶
𝑛
∑(𝑥𝑖 − 𝑥̅ )
𝐷𝑒𝑣𝑖𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑑 (𝑆) = √ = 39,14723 °𝐶
𝑛−1
𝑆
𝑆𝑐𝑎𝑟𝑡𝑜 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 = 𝑆𝑥 = = 0,97868 °𝐶
√𝑛

Sappiamo che la misura della temperatura è influenzata da due tipi di incertezze: una legata
all’errore sistematico (caratteristico della termocoppia utilizzata) e una legata all’errore statistico
(legato alla ripetizione di 1600 misurazioni). È quindi opportuno definire l’errore totale attraverso la
combinazione delle incertezze:
𝜀𝑡𝑜𝑡 = √𝜀𝑠𝑖𝑠𝑡 2 + 𝜀𝑠𝑡𝑎𝑡 2 = √𝑆𝑙 2 + 𝑆𝑥 2 = 8,91°𝐶

Possiamo ora definire la misura della temperatura:

𝑇68% = 1082,8 ± 8,9 °𝐶

10
Questa misura ha un livello di confidenza del 68%, ciò vuol dire che il reale valore della
temperatura si troverà all’interno dell’intervallo con una probabilità del 68%.
Volendo estendere l’intervallo di confidenza, si moltiplica lo scarto tipo per il fattore di copertura t-
student (K). Se la raccolta dati contiene un numero di campioni sufficientemente elevato, come nel
nostro caso, è possibile utilizzare un fattore di copertura K=2 per estendere il livello di confidenza
al 95%.
Otteniamo quindi:

𝑖 ∙ 𝐾 = 17,8°𝐶

Che ci porta a riscrivere la temperatura come:

𝑇95% = 1082,85 ± 17,8 °𝐶

1.1.3 Analisi dei dati relativi alla raccolta da 10000 campioni

∑ 𝑇𝑖
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 (𝑥̅ ) = = 1159,16884 °𝐶
𝑛

∑(𝑥𝑖 − 𝑥̅ )
𝐷𝑒𝑣𝑖𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑑 (𝑆) = √ = 77,84111 °𝐶
𝑛−1

11
 𝑆
𝑆𝑐𝑎𝑟𝑡𝑜 𝑡𝑖𝑝𝑜 = 𝑆𝑥 = = 0,77841 °𝐶
√𝑛

Come fatto precedentemente, si calcola l’incertezza totale, dovuto sia all’errore sistematico che a
quello statistico
𝜀𝑡𝑜𝑡 = √𝜀𝑠𝑖𝑠𝑡 2 + 𝜀𝑠𝑡𝑎𝑡 2 = √𝑆𝑙 2 + 𝑆𝑥 2 = 8,89°𝐶

Possiamo ora definire la misura della temperatura:

𝑇68% = 1159,2 ± 8,9 °𝐶

Come prima moltiplichiamo lo scarto tipo per il fattore di copertura K=2, per ottenere un intervallo
di confidenza del 95%.

𝑆𝑥 ∙ 𝐾 = 17,8 °𝐶

Riscriviamo la misura della temperatura come:

𝑇95% = 1159,2 ± 17,8 °𝐶

12
1.2 Analisi critica

È interessante fare alcune osservazioni sull’analisi statistica appena conclusa.

Innanzitutto, si nota come l’incertezza sia uguale in entrambi i casi. Ciò è dovuto al fatto che, a
causa dell’elevato numero di campioni presenti in ogni misurazione, l’errore sistematico è molto più
elevato dell’errore statistico.
Un ulteriore osservazione riguarda la variazione che subisce la misura della temperatura a causa del
comportamento della fiamma. Osservando l’istogramma della raccolta dati da 10000 campioni,
infatti, è possibile evidenziare due trend: intorno a due diverse temperature. Questo è dovuto alle
fluttuazioni della fiamma: infatti inizialmente questa sarà molto vicina alla termocoppia (che è
fissa) per cui verrà misurata una temperatura più elevata. Con l’aumentare dei gas combusti nel
bruciatore, la fiamma si riduce allontanandosi dalla termocoppia, che di conseguenza misurerà una
temperatura inferiore. Il grafico dei residui illustra molto bene questo fenomeno.

Grafico dei residui della raccolta dati da 10000 campioni

400

300

200

100

0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000

-100

-200

-300

13
1.3 Stima delle perdite per irraggiamento

La misura della temperatura indicata da una termocoppia risulta essere la temperatura propria del
sensore, cioè del giunto caldo. In generale la temperatura indicata non coinciderà con la temperatura
del gas, ma sarà affetta da un errore dovuto a diversi fattori (errore per conduzione ed
irraggiamento).
Le perdite conduttive possono essere trascurate con un’ottima approssimazione se si pensa che il
rapporto tra la sezione dei fili e la loro lunghezza deve essere il più piccolo possibile.
Nella seguente analisi si considererà solo l’errore radiativo della termocoppia.
Le perdite radiative sono stimabili attraverso il bilancio energetico al giunto caldo della
termocoppia in condizioni stazionarie, quindi la potenza termica entrante per scambio termico
convettivo con i gas caldi deve uguagliare la potenza radiante netta scambiata tra termocoppia e
ambiente circostante:

ℎ(𝑇𝑔𝑎𝑠 − 𝑇𝑔 ) = 𝜎𝜀 (𝑇𝑔4 − 𝑇𝑎4 )

Da ciò si ricava la perdita radiativa della termocoppia:

𝜎𝜀 (𝑇𝑔4 − 𝑇𝑎4 )
Δ𝑇𝑟𝑎𝑑 = 𝑇𝑔𝑎𝑠 − 𝑇𝑔 =
ℎ

Dove:
ℎ: coefficiente di scambio termico convettivo [W/m2K]
𝑇𝑔𝑎𝑠 : temperatura del gas [K]
𝜀: emissività della termocoppia
𝜎: costante di Stefan-Boltzmann = 5,669*10-8 [W/m2K4]
𝑇𝑔 : temperatura del giunto (temperatura misurata dalla termocoppia) [K]
𝑇𝑎 : temperatura ambiente (temperatura delle pareti dell’ambiente in cui è posta la termocoppia) [K]
Per quanto riguarda il coefficiente h, si possono utilizzare le relazioni di natura semi-empirica
considerando il giunto della termocoppia come se fosse un filo investito da una corrente ad alta
temperatura.
ℎ𝐷
𝑁𝑢 = = 𝐶 𝑅𝑒 𝑛 𝑃𝑟 𝑚
𝑘

𝑁𝑢: numero adimensionale di Nusselt

𝐷: diametro del giunto
𝑘: conducibilità termica del flusso che investe il giunto
𝑉𝐷
𝑅𝑒: numero di Reynolds 𝑅𝑒 = 𝑣
𝑃𝑟: numero di Prandtl
C e n sono coefficienti che variano col numero di Reynolds (nel nostro caso Re varia da 1 a 35, di
conseguenza C=0.8, n=0.384, e si consideri m≈0).

Inoltre, l’analisi verrà effettuata considerando:

- diametro del giunto: 0,35 mm
- emissività del giunto: 0,2
- velocità dei gas: 5 m/s
- aria calda al posto dei gas combusti, per cui le proprietà chimico fisiche possono essere
calcolate in funzione della temperatura tramite le apposite tabelle.

14
 - Temperatura del giunto pari alla temperatura media risultante dalle raccolte di dati prima del
capitolo (1.2) e successivamente del capitolo (1.3)

1.3.1 Temperatura del giunto ricavata dalla prima raccolta dati (1600 campioni)

Consideriamo la prima raccolta dati (da 1600 campioni) che fornisce una temperatura media del
giunto

𝑇𝑔 = 𝑇𝑚𝑒𝑑 = 1082,85 °𝐶 = 1356 𝐾

Dalle tabelle sulla proprietà dell’aria, tramite interpolazione, ricaviamo la diffusività cinematica 𝑣:

𝑚2
𝑣 = 195,2 ∙ 10−6
𝑠

Possiamo quindi calcolare il numero di Reynolds, dal quale ricaviamo numero di Nusselt e di
conseguenza il coefficiente di scambio termico convettivo ℎ:

𝑉𝐷 5 ∙ 0,00035
𝑅𝑒 = = = 8,9652
𝑣 195,2 ∙ 10−6

𝑁𝑢 = 𝐶 𝑅𝑒 𝑛 𝑃𝑟 𝑚 = 1,8573

ℎ𝐷 𝑁𝑢 ∙ 𝑘 1,8573 ∙ 0,0867 𝑊
𝑁𝑢 = →ℎ= = = 460,0797 2
𝑘 𝐷 0,00035 𝑚 𝐾
𝑊
Dove la conducibilità termica (𝑘 [𝑚𝐾]) del flusso che investe la termocoppia è stata ricavata per
interpolazione dalle tabelle sulle proprietà dell’aria.
Possiamo ora ricavarci la perdita per irraggiamento della termocoppia:

𝜎𝜀 (𝑇𝑔4 − 𝑇𝑎4 ) 5,669 ∙ 10−8 ∙ 0,2 ∙ (13564 − 3204 )

Δ𝑇𝑟𝑎𝑑 = = = 83,06 𝐾
ℎ 460,0797

Infine, è possibile determinare la temperatura del gas:

Δ𝑇𝑟𝑎𝑑 = 𝑇𝑔𝑎𝑠 − 𝑇𝑔 → 𝑇𝑔𝑎𝑠 = Δ𝑇𝑟𝑎𝑑 + 𝑇𝑔 = 1439,06 𝐾

1.3.2 Temperatura del giunto ricavata dalla seconda raccolta dati (10000 campioni)

Consideriamo la seconda raccolta dati (da 10000 campioni) che fornisce una temperatura media del
giunto

𝑇𝑔 = 𝑇𝑚𝑒𝑑 = 1159,17 °𝐶 = 1432,32 𝐾

In questo caso la diffusività cinematica vale:

15
 𝑚2
𝑣 = 213,1 ∙ 10−6
𝑠

Calcoliamo quindi il numero di Reynolds, il numero di Nusselt e il coefficiente di scambio termico

convettivo ℎ:
𝑉𝐷 5 ∙ 0,00035
𝑅𝑒 = = = 8,2121
𝑣 213,1 ∙ 10−6

𝑁𝑢 = 𝐶 𝑅𝑒 𝑛 𝑃𝑟 𝑚 = 1,7957

ℎ𝐷 𝑁𝑢 ∙ 𝑘 1,7957 ∙ 0,0909 𝑊
𝑁𝑢 = →ℎ= = = 466,3689 2
𝑘 𝐷 0,00035 𝑚 𝐾
𝑊
Dove la conducibilità termica (𝑘 [𝑚𝐾]) del flusso che investe la termocoppia è stata ricavata per
interpolazione dalle tabelle sulle proprietà dell’aria.
Determiniamo la perdita radiativa:

𝜎𝜀 (𝑇𝑔4 − 𝑇𝑎4 ) 5,669 ∙ 10−8 ∙ 0,2 ∙ (1432,324 − 3204 )

Δ𝑇𝑟𝑎𝑑 = = = 102,07 𝐾
ℎ 466,3689

Quindi la temperatura dei gas è:

Δ𝑇𝑟𝑎𝑑 = 𝑇𝑔𝑎𝑠 − 𝑇𝑔 → 𝑇𝑔𝑎𝑠 = Δ𝑇𝑟𝑎𝑑 + 𝑇𝑔 = 1534,39 𝐾

1.3.3 Analisi delle perdite radiative con velocità dei gas variabile

Se consideriamo il caso più realistico in cui la velocità dei gas non è costante ma variabile nel
bruciatore, è possibile scrivere la perdita radiativa Δ𝑇𝑟𝑎𝑑 come funzione della velocità dei gas infatti
essa è funzione del coefficiente di scambio termico convettivo che attraverso il numero di Nusselt è
dipendente dal numero di Reynolds e quindi dalla velocità dei gas.
Considerando la relazione
ℎ𝐷
𝑁𝑢 = = 𝐶 𝑅𝑒 𝑛 𝑃𝑟 𝑚
𝑘
si può affermare che

ℎ ∝ 𝑉𝑛,
di conseguenza
1
Δ𝑇𝑟𝑎𝑑 ∝
𝑉𝑛

In particolare, se consideriamo un intervallo di velocità dei gas nel bruciatore da 5 m/s a 30 m/s, la
perdita radiativa della termocoppia assume l’andamento rappresentato nel grafico in figura.

16
 Grafico della perdita radiativa in funzione della velocità dei gas

È evidente come la perdita radiativa decresca con l’aumentare della velocità. Questo
comportamento è dovuto al fatto che l’aumento della velocità comporta un aumento del coefficiente
di scambio convettivo, che permette dunque un miglior scambio di calore tra gas e termocoppia,
limitando la perdita radiativa della stessa.

17
 2. Allestimento di un banco prova per impianto di microcogenerazione a gas

2.1 Stato dell’arte

2.1.1 Cogenerazione e microcogenerazione

La cogenerazione è definita come la produzione combinata di elettricità e di calore, entrambi intesi

come effetti utili, con un processo in cascata.[1]
Solitamente per la sola produzione di energia elettrica si sfruttano cicli termodinamici che scaricano
in ambiente parte dell’energia entrante nel ciclo sotto forma di calore ad elevata temperatura.
Scopo della cogenerazione è quello di sfruttare questo calore, che in caso contrario andrebbe perso.
Possibili modi di utilizzare questa fonte energetica possono essere: bollire acqua, generare vapore
oppure scaldare edifici.
Minimizzando gli sprechi, gli impianti di cogenerazione generalmente convertono il 75-80% della
fonte combustibile in energia utilizzabile (percentuale molto più elevata se confrontata con i sistemi
tradizionali, circa il 45%).
Questo non sempre basta a fare in modo che la produzione combinata di energia termica ed elettrica
sia, almeno dal punto di vista economico, più vantaggiosa rispetto quella separata.
Uno dei problemi principali è il trasporto del calore all’utenza che viene effettuato tramite un fluido
(vettore energetico) posto in uno scambiatore di calore in cui vengono fatti passare i gas di scarico
ad elevate temperature. Questo processo è efficace solo quando il nostro vettore energetico dovrà
compiere distanze relativamente brevi, a causa delle perdite di energia legate al trasporto.
In definitiva per decretare se la cogenerazione sia a tutti gli effetti efficace a diminuire i costi
complessivi dell’impianto, bisogna analizzare oltre all’aspetto termodinamico anche il contesto in
cui viene sfruttata. In generale può essere vantaggioso implementarla quando la richiesta di energia
termica si trova in prossimità dell’impianto con il ciclo potenza, in caso contrario potrebbe risultare,
almeno dal punto di vista economico, ancora più vantaggioso la generazione separata delle due
forme di energia.

È proprio nel segmento di mercato lasciato scoperto dalla cogenerazione, basata su impianti di
grandi dimensioni e quindi con possibilità di mobilità nulle, che va ad inserirsi la
microcogenerazione. Infatti, non sempre più grande è sinonimo di migliore, e l’essenza delle
microturbine è proprio questa. Come è intuibile dal nome una microturbina non è altro che il cuore
di un impianto di microcogenerazione, che a norma di legge si definisce come un’unità con una
capacità di generazione massima inferiore a 50 kWe.[2]. Il punto di forza di questi impianti è la loro
perdita legata al trasporto quasi nulla. Infatti, date le dimensioni d’impianto modeste, esso può
essere installato senza problemi in prossimità della richiesta termica, inoltre i costi legati ad una
tecnologia di questo tipo sono notevolmente ridotti rispetto a quelli legati a macchine decisamente
più grandi, questo rende accessibile tale soluzione ad uno spettro molto più ampio di utenze.

2.1.2 Motore Stirling: cenni storici e principio di funzionamento

Robert Stirling (Methven, 25 ottobre 1790 –Galston, 6 giugno 1878) pastore protestante scozzese è
stato l’inventore del motore Stirling. Ereditò la passione di suo padre per l’ingegneria, ma studiò
teologia all’università. Robert, insieme al fratello James, ingegnere, registrò diversi altri brevetti per
miglioramenti al motore Stirling di sua invenzione.
Preoccupato dal pericolo che correvano i lavoratori delle miniere e delle fonderie, a causa delle
macchine a vapore, che molto spesso esplodevano per la scarsa qualità delle caldaie di ghisa
disponibili al tempo, egli decise di migliorare le macchine ad aria calda nella speranza di fornire
un’alternativa più sicura. Il contributo innovativo del brevetto di R. Stirling fu l’introduzione nel

18
sistema di un rigeneratore, tale dispositivo permise sia un aumento del rendimento della macchina
che un funzionamento a pressioni inferiori con conseguente diminuzione del rischio di esplosioni.
Il motore funziona a ciclo chiuso utilizzando un gas come fluido termodinamico (solitamente aria,
azoto oppure elio e idrogeno nelle versioni ad alto rendimento). Quando è raggiunta una corretta
differenza di temperatura tra il suo punto caldo ed il punto freddo ed è opportunamente avviata, si
innesca una pulsazione ciclica, trasformata in moto alternato dai pistoni. Il moto si mantiene fino a
quando la differenza di temperatura rimane costante, somministrando calore al punto caldo e
sottraendone al punto freddo. Il motore Stirling necessita di una bassa manutenzione e la
combustione non è vincolata a combustibili specifici. [3]

Figura 1 – Rappresentazione ciclo e schema motore

Stirling

2.1.3 Perché il motore Stirling?

Dato che gli impianti di microcogenerazione sono destinati ad essere installati in aree urbane una
delle più grosse prerogative che devono rispettare è quella di essere sistemi basso-inquinanti, anche
a discapito di prestazioni più performanti. In questo senso il motore Stirling essendo un ciclo a
combustione esterna, presenta una combustione regolare e continua in grado di operare con un
rapporto stechiometrico ottimale, così da ridurre drasticamente le emissioni di inquinanti.
Tipicamente un motore Stirling alimentato a gas naturale utilizzato in campo microgenerativo, può
arrivare ad un rendimento elettrico circa del 15% non significativamente inferiore rispetto alle altre
tecnologie presenti sul mercato.
Gli aspetti critici di questa tecnologia sono principalmente modalità di controllo della potenza più
complicate e costi d’investimento più elevati.

19
2.2 Allestimento del banco prova

2.2.1 Descrizione del tipo di impianto analizzato

L’impianto microgenerativo per cui verrà allestito il banco prova è il modello Whispergen EU1
prodotto dalla EHE. Il sistema è basato su ciclo Stirling e viene alimentato a gas naturale, è stato
progettato per servire un ambiente domestico con lo scopo quindi di riscaldare e produrre acqua
calda.
Specifiche tecniche rilasciate dal produttore [4]:

➢ Potenza nominale elettrica lorda di 1 kW

➢ Rendimento elettrico del 10-11%
➢ Potenza nominale termica di 7,5-8,3 kW
➢ Efficienza termica superiore all’85%
➢ Possibilità di azionare un bruciatore ausiliario per raggiungere i 14,4 kW di potenza termica

2.2.2 Obiettivi del banco prova

Si vuole allestire il banco prova sperimentale con i seguenti scopi:

a) caratterizzare il comportamento dell’impianto tramite la valutazione dei seguenti indici:
• Rendimento elettrico (ηel)
• Rendimento termico (ηth)
• Indice elettrico (Iel)
• Indice di risparmio energetico (IRE)
b) analizzare la condizione e la composizione dei fumi di scarico dell’impianto

2.2.3 Scelta critica delle variabili da misurare

Al fine di caratterizzare l’impianto con gli indici prima elencati, bisogna scegliere le variabili che
quantificano una spesa o una produzione energetica. La spesa energetica è essenzialmente
rappresentata dall’utilizzo del combustibile naturale, sarà quindi indispensabile misurare la portata
di gas naturale entrante nell’impianto e la sua composizione al fine di stimarne un adeguato LHV.
La produzione energetica è invece duale, da un lato sarà necessario misurare la potenza elettrica
prodotta e dall’altro stimare la potenza termica generata. La prima può essere misurata collegandosi
direttamente al circuito elettrico servito dal nostro impianto, mentre per quantificare la seconda si
dovrà misurare quanto e quanta acqua il nostro sistema riesce a scaldare. Per questo il banco prova
sarà equipaggiato con uno scambiatore di calore all’interno del quale scoreranno un flusso d’acqua
(da riscaldare) e i fumi (che si raffredderanno) generati dal sistema. Infine, ricordando che il sistema
verrà per lo più utilizzato in ambiente urbano, è sembrato fondamentale garantire all’utenza, oltre
buoni indici di risparmio energetico, che l’impianto sia conforme, se non migliore, in termini di
inquinamento, rispetto le ultime tecnologie disponibili sul mercato.
Per quanto detto le variabili misurate sono:
➢ Portata del gas naturale
➢ Composizione chimica del gas naturale
➢ Potenza elettrica generata
➢ Portata di acqua nel circuito idraulico
➢ Temperatura dell’acqua di ritorno
➢ Temperatura dell’acqua di mandata

20
 ➢ Composizione chimica dei fumi
➢ Temperatura dei fumi.

2.2.4 Schema del banco prova

Figura 2 – Schema del banco prova

Legenda:
• mg = Misuratore di portata del gas naturale;
• CG= Gas cromatografo;
• W= Misuratore di potenza elettrica generata;
• mw = Misuratore di portata di acqua nel circuito idraulico;
• Tw in/out = Misuratore di temperatura dell’acqua di ritorno/mandata;
• Tf = Misuratore di temperatura dei fumi;
• CE = collegamento alla rete elettrica;
• Win/out = collegamento all’impianto idraulico di ritorno/mandata;
• Air=aria alle condizioni ambiente del banco prova;

21
2.2.5 Presentazione dei dati sperimentali

Di seguito vengono riportati in tabella i dati che per tutto il resto dell’elaborato sono stati
considerati per decidere quali strumenti di misura utilizzare e per il calcolo di tutti gli indici
caratteristici del ciclo. [4]

GRANDEZZA VALORE
Portata del gas naturale 15,395 Nl/min
Potenza elettrica generata 0,954 kW
Portata di acqua nel circuito
idraulico 0,201 kg/s
Temperatura dell’acqua di ritorno 45,033 °C
Temperatura dell’acqua di mandata 55,063 °C
Temperatura dei fumi 50 °C

Componenti del gas

naturale Xi,gn [%]
CH4 89,40
C2H6 5,00
C3H8 1,10
C4H10 0,30
C5H12 0,06
C6H14 0,04
N2 2,40
CO2 1,70

Componenti fumi
tenore
rilevati
CO 20 ppm
SO2 0 ppm
NO2 1 ppm
NO 9 ppm
NOx 10 ppm
CO2 7.8%
O2 7%

22
2.3 Scelta degli strumenti di misura

2.3.0 Premessa sull’analisi statistica dei dati

Si premette che per la valutazione delle incertezze strumentali è stata ipotizzata una distribuzione di
probabilità uniforme, ovvero nessun valore ha probabilità di uscita maggiore degli altri. Quindi una
volta nota l’accuratezza dello strumento (valore sempre fornito dal produttore) si utilizzerà la
seguente formula per ottenere una stima dell’incertezza strumentale:
𝐴𝑐𝑐
𝑢=
√3
Dato che le accuratezze sono solitamente fornite dai produttori con un intervallo di confidenza del
95% non è stato ritenuto necessario estendere l’intervallo di confidenza.

2.3.1 Modulo di acquisizione dati

È opportuno prima di discutere la scelta dei vari strumenti di misura, selezionare un apposito
sistema di acquisizione dati, dal momento che l’incertezza introdotta da questo strumento
interesserà ogni misura effettuata.
I criteri che sono stati seguiti nella valutazione del modulo che più si adattasse alle esigenze del
banco prova sono stati: un numero minimo di canali di acquisizione pari a 8 (uguale al numero delle
variabili misurate), una elevata accuratezza e la possibilità di acquisire grandezze fisiche di diversa
natura. Non è stata data particolare importanza alla massima frequenza di campionamento
raggiungibile dallo strumento perché l’impianto analizzato è caratterizzato da transitori molto
lunghi di conseguenza non sarà necessario acquisire un elevato numero di dati ravvicinati.
Dopo un’attenta valutazione è stato selezionato il modulo di misura “QuantumX MX840B”, le cui
caratteristiche di interesse sono in linea con le esigenze del banco prova. Questo strumento risulta
ottimo anche per la possibilità di amplificare i segnali e per l’elevata versatilità che lo rende
compatibile con ogni altro sistema di misura che verrà descritto in seguito.
Si riportano in tabella i parametri di interesse della scheda tecnica dello strumento.

Frequenza di Classe di
Modello Numero canali campionamento Numero di bit precisione
MX 840B 8 40 kS/s 24 0,05-0,1

Cautelativamente, verrà considerata unicamente la peggior classe di precisione certificata dal

produttore, ovvero la classe di precisione 0,1.

𝐴𝑐𝑐 = 0,1% ∙ 𝑋

𝐴𝑐𝑐
𝑢𝐴𝐷 =
√3

23
 Figura 3 – Modulo di misura QuantumX MX840B

2.3.2 Misura della potenza elettrica prodotta

Questo parametro è di fondamentale importanza per il calcolo di buona parta degli indici la cui
stima è uno degli scopi del banco prova. È quindi stato ritenuto importante investire in uno
strumento con un’elevata affidabilità. Tenendo anche conto del range di valori di nostro interesse
(circa 1 kW) è stato selezionato l’analizzatore di rete ad alta precisione “Fluke Norma 4000”.
Lo strumento viene scelto in funzione del valore di fondo scala, in modo che sia in grado di
misurare la potenza elettrica prodotta dall’impianto senza commettere errore di saturazione, e
soprattutto per il fatto che lo strumento è caratterizzato da un’accuratezza pari a ±0,1% del valore
misurato.[5] Si noti che in questo caso l’incertezza sulla potenza elettrica non risente
dell’imprecisione del sistema di acquisizione descritto al paragrafo precedente perché lo strumento
qui selezionato ha anche la funzione di acquisizione dati, quindi non necessita del modulo di
misura.

𝐴𝑐𝑐 = 0,1% ∙ 𝑃𝑒𝑙 = 0,954 𝑊

𝐴𝑐𝑐
𝑢(𝑃𝑒𝑙 ) = = 0,551 𝑊
√3

𝑢(𝑃𝑒𝑙 )
𝑢(𝑃𝑒𝑙 )𝑟𝑒𝑙 = = 5,78 ∙ 10−4
𝑃𝑒𝑙

Figura 4 – Fluke Norma 4000

24
2.3.3 Misura della Temperatura

Nel banco prova illustrato precedentemente vengono misurate tre temperature: quella dei fumi di
scarico e quelle dell’acqua di mandata e ritorno. La prima è necessaria per una completa descrizione
dello stato dei fumi, mentre le altre due verranno utilizzate per stimare la potenza termica.
I tre misuratori dovranno rispettare più o meno gli stessi vincoli: avere un fondo scala compatibile
con le misurazioni attese (40-60°C) ed avere un’adeguata certificazione di protezione all’acqua
(IP67/68).
Fatte queste doverose premesse si è scelto di utilizzare termoresistenze al platino in particolare
Pt100. Una sonda Pt100 è una termoresistenza al platino con resistenza nominale definita ai sensi
della norma IEC 751 (EN 60751) pari a 100 Ω a una temperatura di 0°C.
Si è fatta questa scelta per via dei seguenti vantaggi:
• Intervallo di temperatura più ampio da -200°C a 850°C
• Curva caratteristica quasi lineare
• Ottima precisione
• Ottima intercambiabilità
• Stabilità elevata e duratura

Figura 5 – Schema di una termoresistenza

Le termoresistenze Pt 100 si distinguono in classi di incertezza, ciascuna contraddistinta da un

opportuno intervallo di incertezza, le principali classi sono riassunte nella tabella seguente. (In cui
con T si intende la temperatura letta dalla termoresistenza).

Classe di incertezza Intervallo di incertezza [°C]

AA ± 0.1 + 0.0017T
A ± 0.15 + 0.002T
B ± 0.3 + 0.005T
C ± 0.6+0.01T

Verranno ora messe a confronto due termoresistenze appartenenti a classi di incertezza differenti e
di conseguenza, prezzi differenti. Si cercherà di trovare il giusto compromesso tecnico-economico

25
andando a valutare se il miglior prezzo può giustificare un livello di incertezza maggiore. I due
modelli presi in considerazione sono schematizzati nella seguente tabella [6] [7].

Produttore ifm electronic TC direct

Classe d'incertezza A B
Protezione all'acqua IP 68 IP 67
Range di funzionamento da -40 a 150 °C da -75 a 250 °C
Costo 120 € 40 €

Dato che entrambe le sonde rispettano i vincoli imposti dal nostro banco prova in termini di range
operativo e resistenza all’acqua si procede valutando le incertezze introdotte dai due strumenti.
Si considerano più importanti le imprecisioni sulle misurazioni delle temperature di mandata e
ritorno dell’acqua, rispetto quelle sulla temperatura dei fumi. Verrà quindi analizzata solo
l’incertezza totale sul ∆T dell’acqua del circuito, effettuando un’opportuna combinazione di
incertezze, come parametro per decretare la miglior termoresistenza dal punto di vista tecnico-
economico.
Ipotizzando una temperatura di mandata pari a 55°C e di ritorno pari a 45°C (in completo accordo
con i dati sperimentali a nostra disposizione) si schematizzano di seguito i risultati in termini di
incertezza ed incertezza relativa per le due tipologie di termoresistenze.

Produttore ifm electronic TC direct

classe d'incertezza A B
𝑢𝑇𝑤,𝑖𝑛 0,24 °C 0,525 °C
𝑢𝑇𝑤,𝑜𝑢𝑡 0,26 °C 0,575 °C
𝑢𝑇𝑤,𝑖𝑛,𝑟𝑒𝑙 0,53% 1,17%
𝑢𝑇𝑤,𝑜𝑢𝑡,𝑟𝑒𝑙 0,47% 1%

Dal momento che il parametro di nostro interesse è la differenza di temperatura tra mandata e
ritorno dell’acqua, è necessario applicare la combinazione delle incertezze relative alle 2
temperature:

∆𝑇 = 𝑇𝑤, 𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑤, 𝑖𝑛 = 55 − 45 = 10°𝐶

𝑢∆T,termoresistenze = √𝑢𝑇𝑤,𝑜𝑢𝑡 2 + 𝑢𝑇𝑤,𝑖𝑛 2

Quindi le incertezze relative alla differenza di temperature per i due strumenti sono le seguenti:

Produttore ifm electronic TC direct

classe d'incertezza A B
𝑢∆T 0,35 °C 0,79 °C
𝑢∆T,rel 3,5% 7,79%

26
Dall’analisi dell’incertezza combinata è evidente come le termoresistenze TC siano inutilizzabili
data l’elevata imprecisione che il loro utilizzo comporta sul ∆T, è opportuno quindi acquistare per la
misurazione delle temperature dell’acqua i sensori prodotti dalla ifm eletronic. Data la comunque
elevata incertezza relativa sul ∆T si potrebbe pensare di vagliare l’ipotesi dell’acquisto di strumenti
con una classe d’incertezza ancora migliore (AA). In questo caso si è invece pensato di riservare un
buon budget per l’acquisto di un misuratore di portata massica da inserire nell’impianto idraulico,
che possa fornirci anche una misurazione di temperatura sull’acqua di mandata (essendo quella che
introduce la maggior incertezza sulla misura del ∆T) con una maggiore precisione; acquistando un
solo sensore della ifm eletronic, la conclusione definitiva del discorso legato alla misurazione della
temperatura è quindi rimandato al prossimo capitolo .
Si può infine valutare l’ipotesi di acquistare anche uno strumento della TC per la misurazione della
temperatura dei fumi accettando un’incertezza relativa di circa l’1%, essendo questa misurazione
più importante in termini qualitativi e risparmiando dal punto di vista economico.
È necessario però valutare l’incertezza sulle temperature di ingresso e uscita introdotte dal sistema
di acquisizione:
𝐴𝑐𝑐 = 0,1% ∙ 𝑇𝑤,𝑜𝑢𝑡 = 0,055 °𝐶

𝐴𝑐𝑐
𝑢𝐴𝐷,𝑇𝑤,𝑜𝑢𝑡 = = 0,032 °𝐶
√3

𝐴𝑐𝑐 = 0,1% ∙ 𝑇𝑤,𝑖𝑛 = 0,045 °𝐶

𝐴𝑐𝑐
𝑢𝐴𝐷,𝑇𝑤,𝑖𝑛 = = 0,026 °𝐶
√3

𝑢∆T,AD = √𝑢𝐴𝐷,𝑇𝑤,𝑜𝑢𝑡 2 + 𝑢𝐴𝐷,𝑇𝑤,𝑖𝑛 2 = 0,041°𝐶

Possiamo quindi valutare la combinazione delle incertezze dei misuratori di temperatura e del
modulo di acquisizione come:

𝑢∆T = √𝑢∆T,AD 2 + 𝑢∆T,termoresistenze 2 = 0,35°𝐶

2.3.4 Misura della portata

Per effettuare questo tipo di misurazioni sono possibili due macro-alternative: scegliere misuratori
di portata massica o di portata volumetrica. Le principali differenze tra le due tipologie, come al
solito, sono il costo e il livello d’incertezza. Se da una parte i misuratori di portata massica (basati
sull’effetto Coriolis) sono molto precisi (incertezze all’interno di un range dello 0,1-0,05%) ma
anche molto costosi; dall’altra parte i misuratori di portata volumetrica (i migliori sfruttano la legge
di Faraday) presentano un’accuratezza inferiore (legata all’incertezza sulla densità dell’acqua da cui
la misurazione dipende fortemente) ma un costo minore.
Nel banco prova saranno inseriti due strumenti di questo tipo, uno per misurare la portata di acqua
nel circuito idraulico e l’altro per misurare la portata di gas naturale consumata dall’impianto.
È importante che entrambe le misure abbiano una bassa incertezza essendo parametri fondamentali
per il calcolo dei vari rendimenti caratteristici dell’impianto analizzato. La scelta è quindi ricaduta

27
su misuratori di portata massica sia per minimizzare il livello di incertezza (a discapito di un costo
sicuramente maggiore) ma anche per altri motivi qui di seguito trattati. Nel caso dell’impianto ad
acqua la possibilità di inserire un misuratore di portata massica è stata suggerita dall’opportunità di
avere, oltre ad una misurazione precisa della portata, anche una misura accurata relativa alla
temperatura del ramo in cui verrà installato il sensore. La scelta, invece, nel caso della misura della
portata di combustibile è stata quasi obbligata essendo infatti impossibile utilizzare un misuratore di
portata volumetrica in quanto la conducibilità del materiale è inferiore alla soglia minima necessaria
al funzionamento di questi strumenti sfruttando la legge di Faraday, l’utilizzo di misuratori di
portata volumetrica che sfruttino altri fenomeni non è presa neanche in considerazione perché
introdurrebbe incertezze troppo elevate.
Dato che le due portate differiscono di più di un ordine di grandezza (circa 0,8 kg/h per il gas
naturale contro oltre gli oltre 700 kg/h per quanto riguarda la portata d’acqua) è stato necessario
selezionare due modelli di flussometro differenti.
Per quanto riguarda il misuratore del circuito idraulico abbiamo deciso di rivolgerci alla casa
produttrice “Emerson” la cui serie “Micro Motion Elite” è stata ritenuta quella più adeguata, dopo
aver attentamente esaminato il loro catalogo [8], si è scelto il modello “CMFS025M” avente le
seguenti caratteristiche:

Modello Portata Massima Accuratezza Classe incertezza

nominale portata portata temperatura
CMFS025M 1116 kg/h 2100 kg/h ±0,1% della Classe A
misura

È stato scelto proprio questo modello per due ragioni fondamentali; la prima è perché sono stati
scartati a priori tutti i modelli realizzati con una costosa lega al nichel per resistere alle elevate
temperature, questo perché al nostro sistema, che lavora ad un massimo di 60-70 °C, può
tranquillamente bastare l’acciaio inox di cui è costituito il modello selezionato. La seconda è che,
fra tutti gli strumenti in acciaio, è quello con portata nominale più vicina alla portata operativa del
nostro sistema. Infine, questo strumento effettua misure di temperatura con classe d’incertezza A;
questo fatto permette l’acquisto di una termoresistenza in meno, senza diminuire la precisione della
misurazione. Sarebbe inutile ripetere i calcoli, ci accontentiamo quindi di abbassare il costo del
banco prova, mantenendo un’incertezza relativa sul ∆T del 3,5%. Le incertezze sono le seguenti:
Incertezza legata al misuratore di portata:

𝐴𝑐𝑐 = 0,1% ∙ 𝑚̇𝑤 = 2,01 ∙ 10−4 𝑘𝑔/𝑠

𝐴𝑐𝑐
𝑢(𝑚̇𝑤 )𝑚𝑖𝑠𝑢𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟𝑒 = = 1,16 ∙ 10−4 𝑘𝑔/𝑠
√3

Incertezza legata al modulo di acquisizione:

𝐴𝑐𝑐 = 0,1% ∙ 𝑚̇𝑤 = 2,01 ∙ 10−4 𝑘𝑔/𝑠

𝐴𝑐𝑐
𝑢(𝑚̇𝑤 )𝐴𝐷 = = 1,16 ∙ 10−4 𝑘𝑔/𝑠
√3
Incertezza combinata:

28
 2 2
𝑢(𝑚̇𝑤 ) = √𝑢(𝑚̇𝑤 )𝐴𝐷 + 𝑢(𝑚̇𝑤 )𝑚𝑖𝑠𝑢𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟𝑒 = 1,64 ∙ 10−4 𝑘𝑔/𝑠

Figura 6 – Emerson Micro Motion ELITE

Per effettuare l’altra misurazione è stata identificato il modello “IN-FLOW F-111-BI” della casa
produttrice “Brokhorst” come lo strumento ideale data la quantità molto più piccola di portata da
rilevare. È stato selezionato questo modello per due ragioni, la prima è che trovandosi il gas ad una
pressione di 10 bar sarebbe inutilmente costoso acquistare uno strumento che lavori a pressioni di
molto superiori, il modello F-111 può operare fino ad una pressione massima di 100 bar la minima
disponibile nel catalogo della Brokhorst. La seconda ragione per cui è stato selezionato questo
modello è che essendo tutti gli strumenti presenti nel catalogo affetti da errore di fondo scala si è
pensato di selezionare lo strumento con il fondo scala minimo che soddisfacesse le nostre esigenze.

Modello Range minimo di portata Range massimo di portata Accuratezza

F-111-BI 0,16-8 Nml/min 0,16-25 Nl/min ±0,5% Rd plus ±0,1% FS

Analogamente al caso precedente procediamo al calcolo delle incertezze.

Incertezza legata al misuratore di portata:

𝐴𝑐𝑐 = 0,5% ∙ 15,395 + 0,1% ∙ 25 = 0,102 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛

𝐴𝑐𝑐
𝑢(𝑚̇𝑔𝑛 ) = = 0,0589 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑖𝑠𝑢𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟𝑒 √3

Incertezza legata al modulo di acquisizione:

29
 𝐴𝑐𝑐 = 0,1% ∙ 15,395 = 0,015395 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛

𝐴𝑐𝑐
𝑢(𝑚̇𝑔𝑛 ) = = 8,89 ∙ 10−3 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛
𝐴𝐷 √3

Incertezza combinata:

2 2
𝑢(𝑚̇𝑔𝑛 ) = √𝑢(𝑚̇𝑔𝑛 ) + 𝑢(𝑚̇𝑔𝑛 ) = 0,0596 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛
𝐴𝐷 𝑚𝑖𝑠𝑢𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟𝑒

Figura 7 – Bronkhorst IN-FLOW

2.3.5 Identificazione della composizione chimica del gas naturale e dei fumi di scarico

Con lo scopo di effettuare un bilancio energetico molto preciso si è deciso di dotare il banco prova
di un gas cromatografo. Questo strumento permetterà di conoscere con precisione la composizione
del gas naturale utilizzato per alimentare la macchina. Altra applicazione, non di minore
importanza, sarà quella di rilevare la presenza di possibili quantità anomale di inquinanti nei fumi di
scarico consentendo di descrivere, almeno dal punto di vista qualitativo, l’impatto ambientale
dell’impianto.
I criteri guida per la scelta di questo strumento sono stati la versatilità, ovvero la possibilità di
analizzare sia la miscela di gas presente nel combustibile che quella dei fumi senza problemi, e un
basso scarto tipo di ripetibilità, in modo da poter prelevare più campioni in diversi momenti del
funzionamento della macchina con risultati molto affidabili.
Ci si è rivolti all’azienda “INFICON”, in particolare il modello scelto è stato il “3000 Micro GC”,
questa macchina è in grado di analizzare tutte le sostanze d’interesse andando a rilevare una larga
scala di idrocarburi (C1-C6) e altri gas come O2, N2, CO e CO2. È anche dotata di 4 canali che
lavorano indipendentemente così da permettere di poter utilizzare una sola macchina per poter
acquisire allo stesso tempo un’analisi delle due miscele.

30
La casa produttrice attesta una deviazione standard relativa inferiore all’1% per ogni componente
della miscela [10][11]. Per sicurezza è opportuno considerare proprio questo valore d’incertezza per
analizzare i dati a disposizione.

Figura 7 – INFICON 3000 Micro GC

31
2.4 Calcolo dei parametri d’interesse del ciclo

2.4.1 Calcolo LHV, calore entrante (Qin) e potenza termica utile (Qu)

Ai fini della valutazione delle prestazioni e dei rendimenti del ciclo studiato, è necessario conoscere
il potere calorifico inferiore (PCI, o Lower Heating Value LHV) del combustibile utilizzato e la sua
portata massica. È utile costruire la seguente tabella per valutare il potere calorifico inferiore:

Massa molecolare LHV

Componenti del gas Composizione Frazione molare
(MMi) [kgx/kmolx] [MJ/kmol]
naturale chimica (xi) [kmolx/kmolgn]

Metano CH4 16,04 802,34 0,894

Etano C2H6 30,07 1437,2 0,05

Propano C3H8 44,1 2044,2 0,011

Butano C4H10 58,12 2659,3 0,003

Pentano C5H12 72,15 3272,6 0,0006

Esano C6H14 86,17 3856,7 0,0004

Azoto N2 28,01 / 0,0240

Anidride carbonica CO2 44,01 / 0,017

Nel calcolo del LHV vengono ignorati l’azoto (N2) e l’anidride carbonica (CO2) perché sono gas
inerti e quindi non reagiscono nel processo di combustione.
Possiamo ora calcolare la massa molare del gas naturale come:
8

𝑀𝑀𝑔𝑛 = ∑ 𝑀𝑀𝑖 ∙ 𝑥𝑖 = 18 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙𝑒

𝑖=1

Ora si determina il PCI attraverso la formula:

(∑6𝑖=1 𝐿𝐻𝑉𝑖 ∙ 𝑥𝑖 ) 823,12

𝑃𝐶𝐼𝑔𝑛 = = = 45,73 𝑀𝐽/𝑘𝑔
𝑀𝑀𝑔𝑛 18

Per calcolare il calore entrante Qin in kW, è necessario conoscere la portata massica del gas naturale
(in Kg/s). Dai dati del capitolo precedente si legge 𝑚̇ = 15,395 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛. Grazie a delle semplici
conversioni riusciamo ad ottenere:

32
 15,395 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛 1 𝑘𝑔
𝑚̇𝑔𝑛 = 3
∙ 3
∙ 18 = 2,06 ∙ 10−4 𝑘𝑔/𝑠
1000 𝑁𝑙/𝑁𝑚 22,413 𝑁𝑚 /𝑘𝑚𝑜𝑙𝑒 𝐾𝑚𝑜𝑙𝑒

Di conseguenza:

𝑄𝑖𝑛 = 𝑚̇𝑔𝑛 ∙ 𝑃𝐶𝐼𝑔𝑛 = 9,420 𝑘𝑊

Si ricava ora la potenza termica utile in kW, conoscendo la differenza di temperatura tra mandata e
ritorno e la portata d’acqua nel circuito idraulico (0,201 kg/s) (entrambe dal capitolo 3.2):

𝑄𝑢 = 𝑚ℎ2𝑜 𝑐𝑝 ∆𝑇 = 0,201 ∙ 4,186 ∙ 10 = 8,414 𝑘𝑊

2.4.2 Rendimenti e indici di valutazione

La definizione di “rendimento” di un sistema cogenerativo non è operazione univoca, poiché, a

fronte di una spesa energetica, vi sono due effetti utili, che hanno diverso valore termodinamico ed
economico, e possono essere “pesati” in modo diverso. Anzitutto, definiamo gli indici, che sono dei
parametri che tengono conto di solo due dei tre flussi energetici e non possono, quindi, essere
considerati “rendimenti” in senso proprio. Questi sono:

• Rendimento elettrico

𝑃𝑒𝑙 𝑃𝑒𝑙 0,954

𝜂𝑒𝑙 = = = = 0,1013 = 10,13 %
𝑄𝑖𝑛 𝑚̇𝑔𝑛 𝐿𝐻𝑉 9,420

• Rendimento termico

𝑄𝑢 8,414
𝜂𝑡ℎ = = = 0,8932 = 89,32 %
𝑄𝑖𝑛 9,420

• Indice elettrico

𝑃𝑒𝑙 0,954
𝐼𝐸 = = = 0,1134 = 11,34%
𝑄𝑢 8,414

Per tenere conto di entrambi gli effetti utili sarebbe necessario definire un “rendimento di primo
principio”. Questo rendimento però avrebbe il difetto di attribuire lo stesso valore a elettricità e
calore, approccio lacunoso sia dal punto di vista energetico che economico.
Per valutare diversamente i due beni prodotti sarebbe possibile riferirsi ad un “rendimento di
secondo principio”, che però evidenzierebbe il problema opposto, ossia quello di attribuire un
valore troppo basso al calore utile.
Conseguentemente, per esprimere con un unico indice la qualità di un’operazione di cogenerazione,
conviene operare un confronto tra i consumi energetici dell’impianto cogenerativo e quelli che si
avrebbero producendo gli stessi beni in assenza di cogenerazione.
A tal proposito, si fa riferimento alla normativa oggi vigente (DM 4 agosto 2011, a seguito di
2004/8/CE) che fa riferimento al Primary Energy index (PES) che è corrispondente all’indice di
risparmio energetico (IRE):

33
 1
𝑃𝐸𝑆 = 1 − 𝜂 𝜂𝑡ℎ
𝑒𝑙
𝜂𝑒𝑙,𝑐 + 𝜂𝑡ℎ,𝑐

Dove i rendimenti 𝜂𝑒𝑙,𝑐 e 𝜂𝑡ℎ,𝑐 sono i rendimenti rispettivamente della centrale elettrica e della
caldaia con cui si sarebbero prodotte la potenza elettrica W e la potenza termica QU con processi
convenzionali. [1]
Questi rendimenti sono definiti sempre dalla normativa (DM 4 agosto 2011) e per una centrale ed
una caldaia entrambe a gas naturale (che è il combustibile con il quale funzione il
microcogeneratore analizzato) valgono:
𝜂𝑒𝑙,𝑐 = 0,500
𝜂𝑡ℎ,𝑐 = 0,89

Possiamo ora calcolare il Primary Energy Saving index, per il cogeneratore studiato vale, dalla
formula precedente vale:

1
𝑃𝐸𝑆 = 1 − = 0,170
0,101 0,893
+
0,500 0,890

2.4.3 Valutazione delle incertezze combinate

Uno dei parametri osservati nella scelta degli strumenti di misura è stata l’incertezza che essi
introducono. Proprio perché sono caratterizzati da un errore sistematico, questo si ripercuote sulle
grandezze che sono state calcolate direttamente o indirettamente dai valori ottenuti con gli strumenti
selezionati. È quindi necessario definire le misure di queste grandezze con le relative incertezze.
Procediamo quindi con il calcolo delle incertezze dei vari parametri prima calcolati, iniziando
dall’incertezza dell’LHV che influenza quella sul calore in ingresso e quindi tutte le successive.

6 2
𝜕𝐿𝐻𝑉
𝑢𝐿𝐻𝑉 = √∑ ( 𝑢 𝑥𝑖 )
𝜕𝑥𝑖
𝑖=𝑜

Dove:

0,1%
𝑢𝑥𝑖 = 𝑥𝑖 ∙ 0,01 + 𝑥𝑖 ∙
√3
𝑀𝐽
𝜕𝐿𝐻𝑉 𝐿𝐻𝑉𝑖 [ ]
= 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝜕𝑥𝑖 𝑘𝑔
𝑀𝑀𝑖 [ ]
𝑘𝑚𝑜𝑙𝑒

Da notare che il coefficiente 0,01 (1%) nella prime delle ultime due equazioni è l’incertezza del
gascromatografo.
Quindi si riscrive l’incertezza del potere calorifico inferiore:

34
 2
6 𝑀𝐽
] 𝐿𝐻𝑉𝑖 [
𝑢𝐿𝐻𝑉 = √∑ (𝑢𝑥𝑖 ∙ 𝑘𝑚𝑜𝑙 ) = 0,45 𝑀𝐽/𝑘𝑔
𝑘𝑔
𝑖=𝑜 𝑀𝑀𝑖 [ ]
𝑘𝑚𝑜𝑙𝑒

Per i calcoli che verranno è utile il calcolo dell’incertezza relativa:

𝑢𝐿𝐻𝑉
= 0,00984
𝐿𝐻𝑉

Si procede con i calcoli delle incertezze relative e assolute:

𝑢𝑄𝑖𝑛 𝑢 2 𝑢𝑚̇𝑔𝑛 2
• 𝐿𝐻𝑉
= √( 𝐿𝐻𝑉 ) + ( 𝑚̇ ) = 0,0105 = 1,05%
𝑄𝑖𝑛 𝑔𝑛

𝑢𝑄𝑖𝑛 = 0,0105 ∙ 𝑄𝑖𝑛 = 0,1 𝑘𝑊

𝑢𝑄𝑢 𝑢 2 𝑢𝑚̇ 2
• ∆𝑇
= √( ∆T ) + ( 𝑚̇ 𝐻2𝑜 ) = 0,035 = 3,5%
𝑄𝑢 𝐻2𝑜

𝑢𝑄𝑢 = 0,035 ∙ 𝑄𝑢 = 0,29 𝑘𝑊

Considerando 𝑢𝑃𝑒𝑙 = 0,000577 𝑃𝑒𝑙 =0,00055 kW

𝑢𝐼𝐸 𝑢𝑃 2 𝑢 𝑄𝑢 2
• = √( 𝑃 𝑒𝑙 ) + (− ) = 0,0035 = 3,5%
𝐼𝐸 𝑒𝑙 𝑄𝑢

𝑢𝐼𝐸 = 0,035 ∙ 𝐼𝐸 = 0,004 = 0,40%

𝑢𝜂𝑒𝑙 𝑢𝑃 2 𝑢𝑄𝑖𝑛 2
• = √( 𝑃 𝑒𝑙 ) + (− ) = 0,00105 = 1,05%
𝜂𝑒𝑙 𝑒𝑙 𝑄𝑖𝑛

𝑢𝜂𝑒𝑙 = 0,00105 ∙ 𝜂𝑒𝑙 = 0,0011 = 0,11%

𝑢𝜂𝑡ℎ 𝑢𝑄 2 𝑢𝑄𝑖𝑛 2
• = √( 𝑄 𝑢 ) + (− ) = 0,0365 = 3,65%
𝜂𝑡ℎ 𝑢 𝑄𝑖𝑛

𝑢𝜂𝑡ℎ = 0,0365 ∙ 𝜂𝑡ℎ = 0,033 = 3,3%

𝜕𝑃𝐸𝑆 2 𝜕𝑃𝐸𝑆 2
• 𝑢𝑃𝐸𝑆 = √( 𝜕𝜂 𝑢𝜂𝑡ℎ ) + ( 𝜕𝜂 𝑢𝜂𝑒𝑙 ) = 0,026
𝑡ℎ 𝑒𝑙

35
Riepilogando possiamo scrivere le misure di tutte le grandezze d’interesse:
𝑀𝐽
• 𝐿𝐻𝑉 = 45,73 ± 0,45 𝑘𝑔

• 𝑄𝑖𝑛 = 9,42 ± 0,10 𝑘𝑊

• 𝑄𝑢 = 8,41 ± 0,29 𝑘𝑊

• 𝐼𝐸 = 0,1134 ± 0,0040

• 𝜂𝑒𝑙 = 10,13 ± 0,11 %

• 𝜂𝑡ℎ = 89,32 ± 0,33 %

• 𝑃𝐸𝑆 = 0,170 ± 0,026

36
2.5 Conclusioni

Come pronosticato, dall’analisi dei vari rendimenti calcolati, è possibile concludere che un sistema
cogenerativo basato su ciclo Stirling, sia un ottimo modo di produrre acqua calda sanitaria per uso
civile o industriale (ne è prova l’alto rendimento termico). Anche gli indici che descrivono la bontà
della produzione elettrica non ci sorprendono, attestandosi su discreti livelli, sono sicuramente
questi parametri che dovranno essere migliorati in futuro per rendere gli impianti microcogenerativi
a ciclo Stirling più competitivi sul mercato.
Come ultimo indice analizziamo il PES, che è il parametro più significativo per la determinazione
della bontà degli impianti cogenerativi. Per valutare questo indice si fa riferimento alle condizioni
poste dalla Direttiva 2004/8/CE per ottenere la qualifica di “cogenerazione ad alto rendimento” (e
godere di alcuni incentivi e agevolazioni sono di semplice determinazione:

• PES ≥ 0 per potenze elettriche minori di 1 MW

• PES ≥ 0,1 per potenze elettriche maggiori od uguali ad 1 MW. [12]

Il banco prova analizzato certifica un PES sicuramente maggiore di 0 (anche considerando

l’incertezza molto elevata del calcolo) andando a collocare il sistema Whispergen tra quelli impianti
che effettivamente permettono di risparmiare combustibile rispetto alle tecnologie tradizionali.
In definitiva il Whispergen si presta come ottima alternativa alle caldaie domestiche permettendo di
produrre acqua calda con gli stessi rendimenti delle tecnologie tradizionali ma con il vantaggio di
produrre contemporaneamente potenza elettrica.
Secondo scopo del banco prova era quello di effettuare un’analisi qualitativa dei fumi scaricati in
ambiente al termine del processo. Si ricorda che i risultati ottenuti tramite il gas cromatografo sono
riportati in tabella al cap. 2.2.5.
Come ulteriore conferma di un ottimo rendimento termico si nota una misura della temperatura dei
fumi molto bassa (50 °C) che indica come venga dissipata davvero poca energia in ambiente,
ottimizzando i consumi di energia primaria.
Gli elementi inquinanti, derivati dalla combustione, sono principalmente incombusti, in particolare
ossidi di carbonio e di azoto.
Per poter trarre delle conclusioni si confrontano le concentrazioni di inquinanti del nostro sistema
con quelle dei migliori altri sistemi consolidati sul mercato. [4]

caldaia convenzionale a gas caldaia convenzionale

inquinanti naturale a gasolio Whispergen
CO 0,04 kg/MWh 0,08 kg/MWh 0,0357 kg/MWh
NOx 0,21 kg/MWh 0,29 kg/MWh 0,0293 kg/MWh

Dall’analisi effettuata risulta quindi un’emissione di CO paragonabile a quella delle caldaie

alimentate a gas naturale e dimezzata rispetto a quelle alimentate a gasolio.
Il risultato migliore riguarda le emissioni di NOx che risultano drasticamente diminuite rispetto gli
altri sistemi facendo rientrare di diritto il Whispergen nella cosiddetta categoria delle caldaie
“ecologiche”.

Per poter estendere i risultati ottenuti dal banco prova presentato nell’elaborato si è pensato di
confrontarlo con altri sistemi simili. Nella tesi di laurea “Allestimento del laboratorio di
microcogenerazione (LMC) e prove su un sistema PEM-FC” (A. Cacace, 2009-2010) [13], nella

37
quale si è utilizzato un banco prova analogo per l’analisi dei rendimenti elettrico e termico, si sono
ottenute incertezze relative pari a circa il 3.7% per il primo, 3.6% per il secondo. Anche in altri
lavori si sono riscontrate incertezze relative di circa il 3%. Il banco prova allestito nell’elaborato
può essere quindi considerato in linea, in termini di precisione e affidabilità, rispetto ad altri sistemi
già presenti sul mercato e per questo può essere ritenuto utilizzabile non solo per testare il
Whispergen preso in considerazione nella trattazione, ma anche per prove di altri modelli e sistemi
cogenerativi.

Per concludere, analizzando le incertezze sulle misurazioni, si può ipotizzare che un investimento
futuro per migliorare il banco prova potrà essere, sicuramente, l’acquisto di termoresistenze per la
misurazione della temperatura dell’acqua di mandata e ritorno con una classe d’incertezza migliore,
dato che queste misure sono la più grande fonte di imprecisione nei calcoli. La scelta della classe
d’incertezza in questo caso risulta obbligata, dato che gli strumenti selezionati sono di classe A
seconda per precisione solo alla classe AA.

38
Bibliografia

[1] G. Lozza, “turbine a gas e cicli combinati”, Bologna, Esculapio, 2016.

[2] Decreto legislativo 8 febbraio 2007 n°20, “Attuazione della direttiva 2004/8/CE sulla
promozione della cogenerazione basata su una domanda di calore utile nel mercato interno
dell’energia, nonché modifica alla direttiva 92/42/CEE” in “Gazzetta Ufficiale” n.54, 6 marzo 2007.

[3] http://www.giovaniperlascienza.it/site/?page_id=397

[4] M. Ciavatta, tesi di laurea magistrale presso Politecnico di Milano: “Modello numerico e attività
di sperimentazione su un microcogeneratore Stirling a gas naturale”, anno accademico 2010-2011.

[5] https://www.fluke.com/it-it/prodotto/test-per-componenti-elettrici/analizzatori-di-rete/fluke-
norma-4000
[6] https://www.automation24.it/termoresistenza-pt100-ifm-electronic-
tm4501?previewPriceListId=1&refID=adwords_shopping_IT&gclid=CjwKCAjw8e7mBRBsEiwA
PVxxiNR9ZRWgdS-vjIsp1WK7rR1sfuhJPKSDxh-8ZegQHMLFan1QtQABVBoCq0gQAvD_BwE

[7] https://www.tcdirect.it/Default.aspx?level=2&department_id=230/14

[8] https://www.emerson.com/documents/automation/product-data-sheet-elite-series-coriolis-flow-
density-meters-micro-motion-en-66748.pdf

[9] https://www.bronkhorst.com/int/products/gas-flow/in-flow/f-111bi/

[10] https://products.inficon.com/getattachment.axd/?attaname=f5f7766d-84ae-4020-92cc-
702df3398846

[11] https://products.inficon.com/getattachment.axd/?attaName=e3271b4b-d4d6-4a16-bef6-
8787a53de7c8

[12] http://media.cism.it/attachments%2Fcogenerazione_ar.pdf

[13] A. Cacace, tesi di laurea presso Politecnico di Milano: “Allestimento del laboratorio di
microcogenerazione (LMC) e prove su un sistema PEM-FC”, anno accademico 2009-2010.

39
Indice delle figure

Figura 1- https://www.yanmar.com/en_th/technology/technical_review/2017/0127_5.html

Figura 3- https://www.controles-essais-mesures.fr/media/actualites/2/4/8/6/doc/datasheet-
quantumx-mx840b-1433399641.pdf

Figura 4- https://www.instrumart.com/products/43063/fluke-norma-40005000-power-analyzers

Figura 5- https://slideplayer.it/slide/1007081/

Figura 6- https://www.emerson.cn/en-cn/catalog/micro-motion-elite-coriolis

Figura 7- https://www.bronkhorst.com/int/products/gas-flow/in-flow/

Figura 8- https://products.inficon.com/getattachment.axd/?attaname=b8454390-f52b-4b75-b2ce-
effdd49c8442

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