1) COS’E’ LO STUDIO DI FABBRICAZIONE?

Lo studio di fabbricazione è l’insieme delle attività che permette di trasformare…

…il progetto che individua le caratteristiche di funzionamento e le prestazioni richieste al prodotto (progetto
di dettaglio) in un progetto che definisce le caratteristiche di realizzazione e le modalità con cui il prodotto
sarà ottenuto (progetto di fabbricazione).

L’ambito di riferimento è la produzione manifatturiera (produzione per parti).

Il prodotto è composto da un numero finito di parti discrete (componenti).

Il processo produttivo è costituito tipicamente da due fasi:

1. Fabbricazione: insieme delle operazioni che modificano forma, dimensioni e/o stato superficiale di
singole parti.
2. Assemblaggio: insieme delle operazioni di montaggio di parti singole per formare un assieme (sotto
assemblato o un assemblato).

Inoltre, si ha la possibilità di fare il percorso a ritroso tornando dal prodotto finale ai componenti (con un
ciclo di de-produzione). Il ciclo di de-produzione è così schematizzabile:

Riuso → Rielaborazione→ Riciclo

Quindi, il primo passo è provare a riutilizzare quella parte o componente; altrimenti con delle lavorazioni
minime si opta per una sua rielaborazione per impiegarlo in altro; solo, infine, se nessuna delle altre opzioni
è una strada percorribile si opta per il suo smantellamento e successivo riciclo.

2) A COSA SERVE IL PIANO DI PROCESSO?

Il piano di processo viene utilizzato come documento guida per costruire i componenti e di assemblarli per
ottenere il prodotto finito.

Altri scopi che il piano di processo permette di perseguire sono:

1. Definizione del costo di realizzazione del prodotto. Il piano di processo contiene informazioni che
sono la base per la preparazione del preventivo che consente l’acquisizione dell’ordine (produzione
su commessa). Queste informazioni permettono anche di definire il prezzo di vendita del prodotto
(produzione a magazzino). Errori nella valutazione del costo possono causare il mancato
ottenimento dell’ordine e anche la riduzione dei ricavi o perdite.

2. Valutazione delle inefficienze di produzione. L’efficienza è definita come la capacità di minimizzare

la quantità di risorse utilizzate e i costi di produzione. Il piano di processo è utile, in sede consuntiva,
per stabilire i motivi che hanno portato a:
- tempi di realizzazione del prodotto maggiori rispetto a quelli previsti quindi si ha
perdita di produttività.
- costi di realizzazione del prodotto maggiori rispetto a quelli preventivati quindi si
ha una riduzione dei ricavi o addirittura perdite.
- livelli qualitativi del prodotto minori rispetto a quelli richiesti, si ha quindi una
perdita di qualità.
 3. Scelta o progettazione del sistema di produzione. Le informazioni contenute nel piano di processo
sono utili per scegliere o progettare:
- Le macchine per realizzare i processi produttivi.
- Le macchine e gli strumenti per eseguire i controlli di qualità.
- Il sistema di movimentazione per movimentare le parti tra le varie macchine e anche
tra le macchine e i magazzini.
- Il sistema di immagazzinamento per stoccare le materie prime, i prodotti finiti e quelli
in via di trasformazione (WIP – Work In Progress).
- Il layout (come organizzo la disposizione macchine) del sistema di produzione.
⋮
3) INPUT ED OUTPUT DELLO STUDIO DI FABBRICAZIONE DI UN PRODOTTO

Input:

- Disegni di componenti, sotto assemblati e prodotto finito

- Distinta dei materiali

- Quantità da produrre

- Tempi di consegna

Output:

- Piani di processo (process plan) per:

1. Fabbricare i singoli componenti

2. Assemblare i diversi sottoassemblati (se presenti)

3. Assemblare i componenti e/o i sottoassemblati per ottenere il prodotto finito nelle

quantità richieste e nei tempi previsti.

Ecco perché si fa uno studio di fabbricazione.

Bisogna dire alcune cose importanti.

1. A ciascun piano di processo è associato un solo prodotto.

2. A ciascun prodotto potrebbero essere associati piani di processo alternativi in quanto i
componenti possono essere fabbricati mediante processi e/o sequenze differenti. Inoltre, il
prodotto può anche essere assemblato mediante processi e/o sequenze differenti.

4) COMPLESSITA’ DELLO STUDIO DI FABBRICAZIONE

Il singolo componente spesso viene realizzato attraverso una combinazione di processi.

Si ha la possibilità di assemblare i componenti in sottoinsiemi che a loro volta saranno assemblati tra loro
per ottenere il prodotto finito.

Si ha un aumento della complessità dello studio di fabbricazione con il numero dei:

1. Processi necessari per fabbricare i singoli componenti.

2. Componenti che costituiscono il prodotto.
1. Aumento della complessità con il numero dei processi

Le caratteristiche di ciascuna parte del prodotto generalmente non sono ottenibili tramite un unico
processo. Infatti, spesso si ha la necessità di eseguire processi diversi su macchine differenti.

La sequenza delle operazioni spesso è obbligata se nella redazione del piano di processo siamo in presenza
di vincoli di precedenza di varia natura (tecnologica, economica, ...)

Una maggiore difficoltà nel preparare il piano di processo significherebbe un aumento dei tempi e dei costi
di pianificazione.

Ad esempio, vogliamo realizzare una parte mediante fonderia in terra. Le caratteristiche desiderate di
alcune superfici, in termini di precisione e finitura, non sono ottenibili attraverso fonderia. Si ha quindi la
necessità di eseguire lavorazioni per asportazione di truciolo prevedendo, sulle superfici del getto
interessate, la presenza di sovrametallo.

Perciò lo studio di fabbricazione è più difficoltoso e si ha un aumento dei tempi di pianificazione.

2. Aumento della complessità con il numero dei componenti

L’aumento del numero dei componenti fa crescere:

- Il numero dei piani di processo necessari per fabbricare i diversi componenti.

- La necessità di realizzare sottoassemblati.

- La complessità del ciclo di assemblaggio per via dell’elevato numero delle operazioni necessarie e
dei numerosi vincoli presenti.

Tutto questo sfocia in una maggiore difficoltà nell’affrontare lo studio di fabbricazione.

Ad esempio, come si vede nell’immagine, si ha un aumento della difficoltà di pianificazione.

La graffetta fermacarte è il caso più semplice essendo costituita da un solo componente. La molletta per
bucato è comunque molto semplice in quanto è costituita da tre componenti. Si passa poi alla bici che
possiede una complessità media visto che ha centinaia di componenti. Successivamente il motociclo ha una
complessità alta in quanto è costituito da migliaia di componenti. L’automobile ha una complessità elevata
essendo costituita da alcune decine di migliaia di componenti. L’aereo, infine, ha una complessità molto alta
essendo composto da alcuni milioni di componenti.
5) ATTIVITA’ DELLO STUDIO DI FABBRICAZIONE

Quest’immagine qui riassume le attività dello studio di fabbricazione che nei capitoli successivi affronterò.

6) METODI PER LO STUDIO DI FABBRICAZIONE

Non esistono metodi unanimemente accettati per effettuare lo studio.

Come poi amplieremo nei capitoli successivi, le attività sono eseguite fondamentalmente attraverso due
metodi:

1. Manuali. In questo caso, le scelte sono legate ad attributi del pianificatore quali l’esperienza, le
conoscenze e le competenze, l’abilità e l’intuito. Le problematiche che insorgono in una
pianificazione manuale potrebbero essere:

- La difficoltà nell’ottimizzazione del piano di processo.

- Gli errori di pianificazione.

- I tempi di pianificazione lunghi.

- L’aumento dei costi per predisporre il piano di processo.

2. Assistiti dal calcolatore. I limiti della pianificazione manuale sono superati attraverso i sistemi di
pianificazione assistiti dal calcolatore.
Perciò si ha lo sviluppo di sistemi CAPP (Computer Aided Process Planning) di tipo:

- Variante (modifichiamo un piano già esistente)

- Generativo (piano ex-novo)

- Semi – generativo

Questi sistemi sono spesso complessi, costosi e richiedono un personale altamente specializzato.
Infine, parliamo anche del fatto che si ha la possibilità di affrontare lo studio di fabbricazione con due
approcci alternativi:

1. Sequenziale (tradizionale). Viene visto come un approccio step-by-tep in cui l’attività successiva
inizia solo quando la precedente è terminata. L’input di una singola attività è costituito dall’output
dell’attività precedente.
La progettazione è svolta considerando solo la funzione svolta dal prodotto in fase di utilizzo.
Il progettista del prodotto interagisce con il pianificatore di processo quando e come lo ritiene
opportuno.
Lo studio di fabbricazione, condotto a valle della progettazione, potrebbe comportare:

- La necessità di eseguire molte modifiche del progetto perché le scelte del progettista
potrebbero causare problemi di producibilità.

- L’incremento dei costi.

2. Simultaneo (concurrent engineering). Lo studio è svolto contemporaneamente ad altre attività

incluse nel ciclo di realizzazione del prodotto.
Consiste nel progettare tenendo conto, oltre che della funzionalità del prodotto (di cui si teneva
conto anche nel sequenziale), anche della sua realizzazione e di tutti gli aspetti relativi al ciclo di
vita che si desiderano considerare già in sede di progettazione.
L’approccio simultaneo rafforza l’interazione tra le attività di progettazione e quelle di
pianificazione dei processi produttivi.
Le giuste decisioni relative alla produzione sono prese sin dalle prima fasi del progetto:

- Riduzione del Tim To Market (TTM)(come si vede dall’immagine abbiamo un risparmio di

tempo).

- Riduzione dei costi.

- Aumento della qualità.

Questi tre fattori rendono competitiva un’azienda.

Riassumendo:

In un approccio sequenziale il progettista del prodotto interagisce con il pianificatore di processo quando e
come lo ritiene opportuno.

In un approccio simultaneo si ha un coinvolgimento sistematico e strutturato del pianificatore nella

progettazione del prodotto. Utilizzo di “team multifunzionali” di sviluppo del prodotto.