4° MACROARGOMENTO: TECNICHE CAPP

183) PIANIFICAZIONE DI PROCESSO MANUALE

Il piano di processo viene generato, nei sistemi convenzionali, dal pianificatore che svolge manualmente le
diverse attività.

Gli aspetti determinanti per il successo della creazione del piano di processo sono:

- Esperienza
- Conoscenze
- Competenze

Questi aspetti sono ancora più importanti quando la pianificazione viene effettuata su prodotti molto diversi
tra loro.

In input nella pianificazione di processo abbiamo le specifiche di progetto e le risorse di produzione; in

output otterremo il piano di processo.

Il pianificatore, nella generazione del piano, cerca eventuali similitudini con prodotti:

- Che magari sono già stati realizzati in passato…

- …o per i quali si dispone già del piano di processo.

Le alternative possibili sono dunque 2:

1. Presenza di similitudini. Se siamo nel caso di presenza di similitudini, si opta per il recupero del
piano di processo di un prodotto simile a quello da realizzare. Il piano di processo sarà dunque
utilizzabile dopo aver apportato le modifiche necessarie per adattarlo alle specifiche del nuovo
prodotto.
Questa opzione però prevede tempi lunghi a causa della mancanza di tecniche efficienti di recupero
e di modifica del piano. Quindi, ci si imbatterà in un aumento degli sforzi nonostante il piano non
sia generato “ex-novo”.

2. Assenza di similitudini. In questo caso si partirà da zero. Il piano di processo del prodotto sarà
sviluppato “ex-novo” (perciò non si avrà alcun tipo di riferimento a piani di processo già esistenti). I
 tempi di pianificazione saranno lunghi. Inoltre, si avrà un forte carattere soggettivo poiché il piano
è generato sulla base del livello di abilità del pianificatore.

Una cosa molto importante da sapere è…

…PIANIFICATORI DIVERSI DIFFICILMENTE REALIZZERANNO, PER LO STESSO PRODOTTO, PIANI IDENTICI

(perché appunto entra in gioco il carattere soggettivo).

Ricapitolando, quando si realizza un piano di processo in modo manuale si ha difficoltà nel realizzare piani
di processo:

- Oggettivi
- Ottimali

Inoltre, si ha un aumento del tempo e dei costi di pianificazione.

184) PIANIFICAZIONE DI PROCESSO AUTOMATIZZATA: CAPP VARIANTE, GENERATIVO E

SEMIGENERATIVO
Invece della pianificazione manuale abbiamo la possibilità di ricorrere a sistemi computerizzati in grado di
assistere il pianificatore nella sua attività.

Perciò, si ha lo sviluppo di sistemi CAPP (Computer Aided Process Planning).

I sistemi sono capaci di ridurre:

1. Il carattere soggettivo del piano di processo.

2. I tempi di pianificazione (fino a circa il 90%).
3. Il numero degli errori di pianificazione.

I sistemi CAPP si caratterizzano per il modo di operare:

- Variano un piano già esistente

- Generano un piano “ex-novo”

I sistemi CAPP disponibile sul mercato sono suddivisi in:

1. Varianti. Sono basati sulla modifica di piani già esistenti.

2. Generativi. Sono basati sulla realizzazione di piani senza alcun riferimento a piani preesistenti.
3. Semi-generativi. Combinano le caratteristiche dei precedenti sistemi di pianificazione.

Nelle future domande li vedremo meglio nello specifico tutti quanti.

185) VANTAGGI DEL SISTEMA CAPP
Elenco i vantaggi del sistema CAPP:

1. Si ha un aumento del carattere oggettivo dei piani generati

2. Diminuzione:

- del numero di errori compiuti durante la pianificazione

- dei tempi necessari per eseguire la pianificazione (dai giorni della pianificazione manuale
ai minuti del CAPP)

- del lavoro cartaceo

3. Aumento della flessibilità grazie alla capacità di reagire velocemente a situazioni nuove e/o
mutevoli.
4. Rapida integrazione di nuova capacità produttiva e nuove tecnologie sopraggiunte
successivamente allo sviluppo del sistema.
5. Si ha un utilizzo più efficace di macchine, utensili e materiali.
6. Inoltre, si ha la riduzione dei costi di produzione.

SISTEMI CAPP: APPROCCIO VARIANTE

L’approccio variante è basato sul raggruppamento dei prodotti in famiglie. Questo raggruppamento in
famiglie viene eseguito considerando le similitudini dei processi produttivi.

A ciascuna famiglia viene associato un piano di processo poiché i prodotti appartenenti ad ognuna di esse
necessitano di processi di produzione comuni (si parla di piano standard).

Perciò, il piano di processo di un nuovo prodotto è generato:

- Ricercando la famiglia di appartenenza…

- …oppure modificando il piano standard per adeguarlo al prodotto da realizzare.

186) GROUP TECHNOLOGY E FAMIGLIE DI PARTI

La group technology (GT) è una tecnica sviluppata per raggruppare in famiglie parti o prodotti simili per
scopi di produzione e/o di progettazione.

Quando si raggruppano prodotti per “scopi di produzione” intendiamo il raggruppamento di parti o prodotti
che subiscono processi produttivi simili.

Quando si raggruppano prodotti per “scopi di progettazione” intendiamo il raggruppamento di parti o

prodotti con similitudini di progettazione.

Le famiglie per “scopi di produzione” sono costituite da parti simili perché la loro produzione richiede
operazioni simili.

La forma geometrica e le dimensioni NON devono necessariamente essere simili.

Nell’effettuare il raggruppamento in famiglie può accadere di trovarsi nelle seguenti situazioni:

1. Parti simili per forma e dimensioni ma diverse per caratteristiche di produzione.

⇒ PARTI NON INCLUSE NELLA STESSA FAMIGLIA

2. Parti diverse per forma e dimensioni ma simili per caratteristiche di produzione.

⇒ PARTI RAGGRUPPATE NELLA STESSA FAMIGLIA

187) METODI DI IDENTIFICAZIONE DELLE FAMIGLIE

I metodi maggiormente utilizzati per identificare le famiglie sono:

1. Ispezione visiva
2. Codifica e classificazione
3. Analisi del flusso di produzione (PFA – Production Flow Analysis)

Possono essere dispendiosi in termini di tempo perché implicano l’analisi di molti dati, ed è eseguita da
personale adeguatamente formato.

188) METODI DI IDENTIFICAZIONE DELLE FAMIGLIE – ISPEZIONE VISIVA

1°Metodo

L’ispezione visiva è il metodo più economico e rapido. Il livello di sofisticazione è basso.

La classificazione in famiglie è realizzata:

- osservando le parti fisiche o i disegni e…

- …raggruppando le parti con caratteristiche produttive simili nella stessa famiglia.

A causa della difficoltà di effettuare un raggruppamento coerente e oggettivo, questa applicazione è

tipicamente limitata solamente a dei casi in cui abbiamo:

1. Poche parti da raggruppare.

2. Parti con un numero limitato di attributi di produzione.

Vediamo qui sotto i vantaggi e gli svantaggi del 1° metodo (ispezione visiva).

VANTAGGI SVANTAGGI

 Semplicità  Soggettività
 Rapidità  Scarsa coerenza
 Economicità

189) METODI DI IDENTIFICAZIONE DELLE FAMIGLIE – CODIFICA E CLASSIFICAZIONE

2°Metodo

Questo è un metodo più dispendioso in termini di tempo. Grazie a questo metodo le similitudini vengono
identificate mediante un sistema di codifica.

Le similitudini possono essere relative ai:

- Ai processi produttivi
- Alla sequenza dei processi
- Alle macchine
- Agli utensili

⋮
Nell’immagine sottostante facciamo una distinzione fra quelli che sono attributi di progettazione e attributi
di produzione.
Descriviamo ora le attività da svolgere in questo 2°metodo di codifica e classificazione:

1. Definizione del sistema di codifica che è composto da una sequenza di caratteri alfanumerici relativi agli
attributi di produzione.

2. Codifica delle parti che può essere eseguita:

- sull’intera popolazione, è una procedura lunga ma efficace.

- su un campione di popolazione, è una procedura veloce da fare ma con il rischio di non essere
rappresentativa dell’intera popolazione.

3. Successivamente, si esegue la classificazione delle parti in famiglie.

190) METODI DI IDENTIFICAZIONE DELLE FAMIGLIE – SISTEMI DI CODIFICA

Il primo STEP del 2°metodo è come abbiamo detto la “definizione del sistema di codifica”.

I sistemi di codifica sono caratterizzati da tre tipi di struttura:

- Gerarchica. In cui l’interpretazione di ciascun carattere del codice è dipendente dal valore assunto
dal carattere che lo precede. Permette di rappresentare, a parità di caratteri, un numero maggiore
di informazioni.
- Sequenziale. In cui l’interpretazione di ciascun carattere è dipendente solo dalla posizione nel
codice.
- Mista (ibrida). Questa struttura possiede caratteristiche di entrambe le strutture descritte in
precedenza ed è, infatti, quella maggiormente utilizzata.

Il numero dei caratteri di un codice è usualmente compreso tra 6 e 30. I codici con un numero elevato di
caratteri non sono facilmente interpretabili da parte dell’uomo.

Questo problema viene superato utilizzando sistemi di elaborazione delle informazioni (informazioni che
sono contenute nei codici) di tipo computerizzato.

In commercio, ad esempio, sono disponibili diversi sistemi di codifica e classificazione.

I sistemi più comuni sono:

- Opitz: è stato uno dei primi sviluppati per le parti meccaniche ed è ancora ampiamente utilizzato.
- MultiClass: è particolarmente utile per la sua flessibilità.
191) METODI DI IDENTIFICAZIONE DELLE FAMIGLIE – CLASSIFICAZIONE DELLE FAMIGLIE
La “classificazione delle parti in famiglie” è il terzo STEP del 2°metodo ed è in ordine l’ultima attività svolta.

-- Consiste nell’eseguire il raggruppamento in famiglie sulla base dei valori assunti dai caratteri dei codici
delle parti. –

Ciascuna famiglia viene rappresentata con una matrice, detta matrice della famiglia (P), costituita da:

- tante colonne quanti sono i caratteri del codice.

- tante righe quanti sono i valori che ciascun carattere può assumere.

Se Pi , j=1 ⇒ famiglia contenente almeno un elemento che ha come j-esimo carattere il valore i-esimo.

Se Pi , j=0 ⇒ famiglia non contenente alcun elemento che ha come j-esimo carattere il valore i-esimo.

Se ciascun carattere del codice di una parte soddisfa la condizione Pi , j=1:

⇓
PARTE APPARTENENTE ALLA FAMIGLIA

Se almeno un carattere del codice non soddisfa la condizione Pi , j=1:

⇓
PARTE NON APPARTENENTE ALLA FAMIGLIA

Portiamo ora un esempio coi numeri di quello che abbiamo appena detto.

Con questa tabella qui costruisco la tabella relativa alla mia famiglia, parto
da A e arrivo ad F.

Questo qui è un sistema di codifica a 4 cifre, ciascuna delle quali può

assumere otto diversi valori (da 0 a 7).

I codici delle parti da classificare sono scritti qui nella tabella affianco.

Costruisco la matrice della famiglia in questa maniera…

…per quanto riguarda A (1011) ho:

…per quanto riguarda B (2110) ho:

Faccio questo procedimento per tutte le parti fino ad F e ottengo una matrice della famiglia pari a:

Ora con questa matrice come riferimento, devo stabilire se G (2111) e H (2132) appartengono o meno alla
famiglia. Per fare questo devo verificare che tutti i caratteri del codice soddisfino la condizione Pi , j=1.

Partiamo da G (2111). Possiamo notare che tutti i caratteri del codice rispettano la condizione Pi , j=1 perciò
G APPARTIENE ALLA FAMIGLIA.

Invece per quanto riguarda H (2132), come si vede dall’immagine, il P2 , 4=0 .

Quindi H NON APPARTIENE ALLA FAMIGLIA.

192) METODI DI IDENTIFICAZIONE DELLE FAMIGLIE – ANALISI DEL FLUSSO DI PRODUZIONE
L’analisi del flusso di produzione è anche chiamata PFA (Production Flow Analysis) ed è il 3° metodo per
l’identificazione delle famiglie.

È una metodologia di identificazione delle…

- …famiglie di parti simili per caratteristiche di produzione.

- …macchine associate alla loro realizzazione.

La metodologia PFA è basata sulle informazioni contenute nel piano di processo e permette un più efficace
raggruppamento delle parti con piani di processi simili.

I punti di forza della PFA sono:

1. maggiore velocità rispetto al metodo basato sulla codifica e classificazione.

2. maggiore oggettività nell’effettuazione del raggruppamento delle parti in famiglie.

I punti di debolezza della PFA sono:

1. I dati utilizzati per effettuare il raggruppamento sono basati su piani esistenti.

2. I piani sono redatti, in genere, da diversi pianificatori di processo. Quindi si avrà incoerenza e
sub-ottimizzazione.

3. Il raggruppamento finale potrebbe risentirne ed essere anche lui sub-ottimale.

Una cosa molto importante da ricordarsi è che occorre decidere in modo preliminare se la popolazione delle
parti da analizzare deve essere formata da:

- tutte le parti realizzate in azienda.

- un campione rappresentativo.
193) FASI DELL’ ANALISI DEL FLUSSO DI PRODUZIONE

Vediamo le 4 fasi nelle quali si sviluppa la metodologia PFA.

1° FASE: Raccolta dati

I dati minimi necessari di cui abbiamo bisogno sono il numero (o codice) della parte e la sequenza delle
operazioni (e delle macchine utilizzate) contenute nel foglio di lavorazione. Ulteriori dati utili possono
essere la dimensione del lotto, la domanda delle parti da realizzare e i tempi standard.

2° FASE: Selezione dei piani di processo

Disponiamo le parti in gruppi (pacchetti) sulla base delle similitudini tra i loro piani di processo. Questa
attività di disposizione in pacchetti viene facilitata associando alle lavorazioni (o alle macchine) dei codici
secondo un opportuno schema.

Alcuni pacchetti possono contenere una sola parte mentre altri pacchetti possono contenere più parti.

3° FASE: Costruzione della carta PFA

I processi relativi a ciascun pacchetto vengono riportati in una matrice X (carta PFA) che indica:

- nelle righe (i) i processi (o le macchine).

- nelle colonne (j) le parti incluse nel pacchetto.

Se X i , j=0 la parte nella colonna j-esima NON necessita della lavorazione relativa alla riga i-esima (o
eseguita dalla macchina presente nella riga i-esima).

Se X i , j=1 la parte nella colonna j-esima necessita della lavorazione relativa alla riga i-esima (o eseguita
dalla macchina presente nella riga i-esima).

4° FASE: Analisi della carta PFA

Avviene l’identificazione di parti simili utilizzando gli algoritmi di clustering.

L’algoritmo più utilizzato è quello proposto da King (ROC, Rank Order Clustering, che sarebbe un
raggruppamento per ordine di rango).

L’algoritmo ROC:

- riorganizza i dati contenuti nella carta originale, mettendo nello stesso blocco parti con piani
simili.

- permette la definizione delle famiglie.

La fase di analisi della carta PFA è caratterizzata da una maggiore soggettività.

194) ALGORITMO ROC