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Teoria metodi di progettazione industriale

Metodi di progettazione industriale (Università degli Studi di Perugia)

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METODI DI PROGETTAZIONE INDUSTRIALE


A.A. 2017-2018

Il successo di un azienda sta nell’identificare i bisogni del cliente e creare rapidamente prodotti che
li soddisfino (bassi costi e diversificati dalla concorrenza)

 prodotto: bene che viene venduto da un azienda ad un cliente


 sviluppo di nuovi prodotti: insieme delle attività che partono dall’identificazione di un
opportunità di mercato e terminano con la produzione, distribuzione e vendita del prodotto.
 principali funzioni aziendali: marketing (commerciale), progettazione (ufficio tecnico) e
fabbricazione.
Il profitto di un prodotto può essere valutato attraverso vari fattori: costo di fabbricazione, qualità
del prodotto, tempo di sviluppo rispetto alla concorrenza, costo di sviluppo e capacità dell’azienda.
Se sono elevati l’azienda avrà successo.

 marketing: intermediazione tra azienda e cliente, identifica opportunità di prodotto,


segmenti di mercato, bisogni dei clienti, differenziazione dalla concorrenza, prezzo e
promozione.
 progettazione: ha il compito di definire le caratteristiche fisiche del prodotto, coinvolge sia
progettazione ingegneristica (meccanica, informatica,…) che il disegno industriale (estetica,
ergonomia, …)
 produzione: si occupa di progettare e gestire il sistema produttivo
Il gruppo di progetto (𝑝𝑟𝑜𝑗𝑒𝑐𝑡 𝑡𝑒𝑎𝑚) ha un responsabile (𝑝𝑟𝑜𝑗𝑒𝑐𝑡 𝑙𝑒𝑎𝑑𝑒𝑟) ed è formato da un
nucleo base (𝑐𝑜𝑟𝑒 𝑡𝑒𝑎𝑚) ristretto che si riunisce spesso e un gruppo allargato che può essere
affiancato anche da consulenti, fornitori e membri di aziende partner.
Il costo di sviluppo di un prodotto è proporzionale al numero di persone coinvolte e alla durata del
progetto (anche 3-5 anni). Oltre al costo di sviluppo c’è anche il costo di investimento in attrezzature
per la produzione che è paragonabile a quello di sviluppo (costo fisso).
È difficile creare prodotti eccellenti a causa di:

 Compromessi per massimizzare il successo (meno peso → più costo)


 Le decisioni sono in continua evoluzione (variano i bisogni del cliente e le tecnologie)
 Si sceglie tra più alternative per ragioni economiche e in tempi brevi
 Grandi investimenti

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Si possono identificare i nuovi prodotti in base al livello di innovazione:

 Prodotti nuovi per il mercato


 Prodotti nuovi per l’azienda ma non per il mercato
 Prodotti riposizionati (si sfrutta la tecnologia esistente per prodotti simili in altri segmenti di
mercato)
 Miglioramento dei prodotti (per suggerimenti dei clienti e nuove tecnologie per rimanere
competitivi nel mercato)
 Cost reduction (per competizione)
Le dimensioni principali del prodotto sono:

 Prodotto fisico (caratteristiche fisiche che definiscono prestazioni e funzionalità)


 Livello di servizio associato (garanzia, post vendita; dipende dall’affidabilità e dal prezzo e
può differenziare nella fase di maturità)
 Parole e simboli usati per rappresentare il prodotto (nome, logo, pubblicità che devono dare
attributi e funzioni del prodotto e differenziarlo dalla concorrenza)
 Significato razionale (caratteristiche fisiche e funzionali) ed emotivo (parole che ne fanno un
oggetto desiderato) attribuito al prodotto.
Le 4 dimensioni del prodotto si influenzano a vicenda; all’inizio prevalgono le dimensioni fisiche che
danno nuove funzionalità e nella maturità il servizio e le parole che rappresentano i nuovi modelli
Le metodologie strutturate rendono esplicito il processo decisionale riducendo le possibilità di
compiere decisioni innovative, forniscono delle liste di controllo in modo da non dimenticare aspetti
importanti, si documentano tutte le attività per future verifiche e membri che si uniscono al gruppo
in fasi successive
Si può avere mancato successo se c’è:

 Mancato trasferimento di responsabilità al gruppo (dirigente interviene nelle decisioni)


 Una funzione aziendale ha più peso delle altre
 Risorse insufficienti (personale, finanziamenti, competenze)
 Una funzione aziendale non è ben rappresentata

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FASI DEL PROCESSO DI SVILUPPO DI UN PRODOTTO

1. Dichiarazione di intenti (𝑚𝑖𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡)


PIANIFICAZIONE 2. Traguardi imprenditoriali
3. Ipotesi
4. Vincoli

1. Identificazione dei bisogni del cliente


2. Definizione delle specifiche obiettivo
3. Scomposizione del problema
PROGETTAZIONE  Albero delle classificazioni
CONCETTUALE  Tabella di combinazione dei concetti
4. Generazione dei concetti (𝑇𝑟𝑖𝑧)
5. Selezione concetti
6. Definizione delle funzioni

1. Architettura di prodotto
ROBUST DESIGN PROGETTAZIONE A 2. Articolazione in sottoinsiemi
LIVELLO DI SISTEMA 3. Sistema di produzione
4. Specifiche funzioni per ogni sottoinsieme

1. Geometria
PROGETTAZIONE DI 2. Materiali
DETTAGLIO 3. Specifiche di acquisto
4. Pianificazione prodotto
5. Fascicolo tecnico

COLLAUDO E 1. Prototipazione rapida


AFFINAMENTO 2. Verifiche tecniche

CONTROLLO QUALITA’

AVVIAMENTO DELLA 1. Addestramento


PRODUZIONE 2. Messa in opera delle attrezzature

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DICHIARAZIONE DI INTENTI
Il gruppo di sviluppo raccoglie le risposte alle seguenti domande:

 Quali segmenti di mercato si devono considerare nel progetto del prodotto?


 Quali nuove tecnologie vanno incorporate nel nuovo prodotto?
 Quali sono gli obiettivi e i vincoli per la produzione e l’utilizzo?
 Quali sono gli obiettivi finanziari, il budget e la tempistica del progetto?

IDENTIFICAZIONE DEI BISOGNI DEL CLIENTE


L’identificazione dei bisogni del cliente è un processo per il quale si presenta una metodologia in
cinque passi, che sono:
1. Raccogliere le indicazioni dei clienti (interviste, gruppi di discussione).
2. Interpretare le indicazioni in termini di bisogni dei clienti (“faccio fatica a tenere ferme le
viti quando avvito” → l’avvitatore ha la punta magnetica).
3. Organizzare i bisogni in un elenco gerarchico di bisogni primari, secondari e (se necessario)
terziari (il grado di importanza dei bisogni secondari è indicato con un numero di asterischi
che va da 1 a 3 [*;**;***]. I bisogni latenti sono evidenziati con il punto esclamativo [!]).
4. Determinare l’importanza relativa dei bisogni (attribuire un peso ai bisogni analizzati che va
da 1 a 5); può essere fatto con il cliente (più tempo) oppure dal gruppo.
5. Riflettere sui risultati e sul processo

DEFINIZIONE DELLE SPECIFICHE OBIETTIVO


Le specifiche obiettivo sono una descrizione precisa di cosa il prodotto è o cosa deve fare, in
termini tecnici. Una specifica è costituita da una 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 e da un 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒 (marginale e ideale). Non
è detto che si riesca a soddisfare tutte le specifiche, a causa di limitazioni tecniche e/o
𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑖
economiche. (𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐ℎ𝑒 𝑜𝑏𝑖𝑒𝑡𝑡𝑖𝑣𝑜 → 𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐ℎ𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑖)
Come determinare le specifiche obiettivo?
1. Preparare l’elenco delle metriche.
Posso usare la matrice 𝑏𝑖𝑠𝑜𝑔𝑛𝑖/𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐ℎ𝑒, elemento chiave della
H.O.Q. (ℎ𝑜𝑢𝑠𝑒 𝑜𝑓 𝑞𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦), tecnica grafica usata nella Q.F.D.
(𝑞𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑝𝑙𝑜𝑦𝑚𝑒𝑛𝑡)
2. Fissare dei valori per ciascuna metrica (marginali e ideali)
3. Raccogliere informazioni sui prodotti della concorrenza
(𝑏𝑒𝑛𝑐ℎ𝑚𝑎𝑟𝑘𝑖𝑛𝑔: per la HOQ)
4. Riflettere sui risultati e sul processo

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Inizialmente, il Brainstorming e il Metodo di Pugh per la selezione delle idee rappresentavano i


principali approcci all’innovazione.
Oggi abbiamo a disposizione 3 potenti strumenti per migliorare il processo di progettazione di una
organizzazione.
Il Quality Function Deployment (QFD) traduce nel linguaggio degli ingegneri tutte le informazioni
rilevanti del cliente, facilitando così la progettazione di un prodotto. Aggiungendo la Teoria per la
soluzione dei Problemi inventivi (TRIZ) al QFD si ottengono miglioramenti drastici nell’area di
innovazione di prodotto e di processo. Tuttavia TRIZ prende come assunto che il problema di
partenza sia appropriato e che, per qualche motivo non si riesca a raggiungere un determinato
obiettivo. L’ultimo strumento, la filosofia di design robusto di Genichi Taguchi, identifica il valore
dei componenti che rendono un progetto in grado di perseguire un obiettivo indipendentemente
da influenze non controllabili.

𝑸𝑭𝑫 + 𝑻𝑹𝑰𝒁 + 𝑹𝒐𝒃𝒖𝒔𝒕 𝑫𝒆𝒔𝒊𝒈𝒏 = 𝑰𝒏𝒏𝒐𝒗𝒂𝒛𝒊𝒐𝒏𝒆 𝒓𝒐𝒃𝒖𝒔𝒕𝒂 𝒈𝒖𝒊𝒅𝒂𝒕𝒂 𝒅𝒂𝒍 𝒄𝒍𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆

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QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT (QFD)

Uno strumento di gestione della qualità è il 𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 𝐹𝑢𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝐷𝑒𝑝𝑙𝑜𝑦𝑚𝑒𝑛𝑡 (𝑄𝐹𝐷). Con esso si
pone l’attenzione sulle aspettative e i bisogni del cliente, tradotti in linee guida per il processo di
progettazione e di produzione del prodotto.
Con questo approccio, si definisce infatti un metodo per ottenere parametri misurabili in
progettazione che introducano nell'azienda i requisiti fondamentali di un prodotto/servizio secondo
le funzioni d'uso attese dal cliente.
In altri termini significa: prima bisogna conoscere le caratteristiche e/o attributi di qualità di un
prodotto come richiesto dal cliente, poi si deve svilupparne le relative funzioni a tutti i livelli
organizzativi, dalla progettazione sino alla realizzazione e diffusione del prodotto finito.
Gli elementi fondamentali dell'approccio al QFD sono:

 il cliente è la prima priorità aziendale, pertanto bisogna capire esattamente che cosa vuole
 l'azienda deve essere propositiva per guidare e suggerire al cliente come soddisfare le sue
necessità
 il coinvolgimento di tutto il personale assicura l'interiorizzazione e l'assunzione delle
responsabilità nei confronti del cliente
 una corretta metodologia aiuta a lavorare insieme e perseguire obiettivi comuni

Il QFD raggiunge l'obiettivo di:

 trasferire e trasformare le richieste del cliente esterno in richieste ai clienti interni


dell'azienda
 migliorare la comunicazione tra le diverse aree aziendali
 stabilire delle priorità nel miglioramento dei prodotti
 definire specifici obiettivi di riduzione dei costi
 confrontarsi con la concorrenza

Il QFD viene applicato attraverso un approccio grafico denominato 𝑐𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑞𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡à che riunisce
una serie di tabelle in cui convergono dal cliente e da tutti gli enti interessati le informazioni di volta
in volta necessarie allo sviluppo di un nuovo prodotto o servizio.

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HOUSE OF QUALITY (CASA DELLA QUALITA’)

Si definisce come "Casa della Qualità" una matrice per la pianificazione del prodotto che assomiglia
nelle forme ad una casetta stilizzata e che viene creata utilizzando il Quality Function Deployment
(QFD).
La casa della qualità (House of Quality) è uno strumento grafico che permette di avere una visone
globale (in un campo visivo ristretto) delle caratteristiche tecniche del prodotto, correlate alle
esigenze del cliente. Tale approccio, consente di tradurre le esigenze del cliente in specifiche
tecniche per realizzare o migliorare prodotti e servizi.
Per questo motivo, il QFD pone l'attenzione sulle aspettative e i bisogni del cliente, nel tentativo di
ridurre la possibilità che qualche aspetto essenziale della qualità attesa venga trascurato nel
processo di progettazione. Le aspettative raccolte vengono poi unite, attraverso l'efficace sintesi
rappresentativa della Casa della qualità, a specifiche, obiettivi e priorità in una sorta di guida per il
raggiungimento dei valori attesi. Il tempo speso per l'analisi completa dei bisogni, oltre ad avere
l'obiettivo di soddisfare il cliente, ha poi lo scopo di limitare la probabilità di effettuare modifiche e
correzioni in corso d'opera, eseguendo il lavoro una sola volta, e in modo corretto, per evitare la
richiesta di rielaborazioni.

debole forte molto forte

La struttura della casa


La casa della qualità è una matrice costituita da più zone o "stanze". La sua struttura può variare
molto in relazione al tipo di impiego e alla completezza delle informazioni da rappresentare. In
linea di principio, essa è costituita da 8 stanze principali, ciascuna delle quali è adibita a una
funzione.

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 Stanza 1 Esigenze del cliente: “cosa occorre fare”


Contiene le esigenze del cliente (max 30 voci) sia implicite sia esplicite, questa zona rappresenta la
cosiddetta voce del cliente. Quest'ultima deve essere ricordata per tutto il processo di
progettazione e produzione. In sostanza, essa indica cosa occorre fare. La compilazione della
stanza 1 prevede l'individuazione dei bisogni, la loro precisa definizione e la valutazione di
importanza, e di priorità la quale può essere fatta in diversi modi.

 Stanze 2 e 6 Requisiti tecnici del prodotto: “come bisogna fare”


Nella stanza 2 vengono inseriti i requisiti tecnici del prodotto. Prende forma in quest'area il come
agire dal punto di vista tecnico per appagare i bisogni del cliente e realizzare il prodotto
desiderato. La compilazione di questa zona è un passaggio che richiede un certo sforzo al team di
sviluppo, in quanto i bisogni del cliente devono essere tradotti in requisiti tecnici misurabili e
controllabili, sebbene la loro quantificazione venga affrontata in un momento successivo. La
stanza dovrà escludere soluzioni progettuali per lasciare spazio alle sole caratteristiche veramente
importanti per le attese di qualità.
La stanza 6 è una matrice che serve a identificare le correlazioni tra le caratteristiche tecniche.
Stabilire l'intensità e il tipo di relazione è utile per afferrare su quale altro aspetto tecnico impatta
il miglioramento di un particolare requisito, e in che modo. Nei casi di relazioni conflittuali, infatti,
la stanza 6 può rilevare la necessità di compromessi tra caratteristiche per non tradire le
aspettative complessive del cliente.

 Stanza 3 Matrice richieste requisiti


E' una matrice in cui le richieste del cliente vengono
relazionate ai requisiti del prodotto stabiliti dal team. Nella
compilazione di questa zona della Casa si individuano quali
caratteristiche influiscono su ciascuna delle qualità attese e in
quale misura. Di fronte a ogni cella della matrice, il team
cercherà di determinare in quale misura ciascun requisito
influenza la qualità attesa dal cliente.

 Stanze 4 e 5 Concorrenza: “cosa gli altri già fanno”


Dato che un nuovo prodotto/servizio può già avere concorrenti sul suo segmento di mercato, è
utile compiere indagini sulla percezione dei prodotti esistenti. Se da un lato viene effettuato un
benchmarking con le opinioni del cliente stanza 4 (utilizzando punteggi da assegnare ad ogni
prodotto o con l'ausilio di un grafico) dall'altro anche l'azienda dovrà comparare i diversi prodotti
effettuando rilevazioni tecnico-competitive. Queste misurazioni aziendali costituiranno, nella
stanza 5, una sorta di classifica tra i prodotti concorrenti del nuovo progetto.

 Stanza 7 e 8 Specifiche
In fondo alla Casa si pone rilevanza all'importanza delle specifiche in relazione alla voce del cliente
e alle sue percezioni di qualità. Qui vengono rappresentati i valori di specifica con le rispettive
unità di misura, dati già raccolti per costituire la stanza 5. L' importanza di ogni specifica viene
ottenuta sommando i prodotti tra l'importanza dei bisogni e il grado di relazione.

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Sebbene la realizzazione della casa della qualità possa risultare un lavoro lungo e complesso, in
particolar modo per progetti di una certa ampiezza, si può afferrare quanto l'intero processo porti
benefici sia a livello di pianificazione sia a livello di decisioni strategiche. Inoltre, l'esito finale
rappresentato graficamente dalla Casa della qualità rimane, per tutto il periodo di sviluppo, un
ottimo strumento di comunicazione e di guida verso la qualità attesa.
𝑒𝑠𝑒𝑚𝑝𝑖𝑜 HOQ completa:

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ROBUST DESIGN

Il metodo di Robust Design nasce in Giappone negli anni ′50 − ′60 dagli studi di Genichi Taguchi.
Prende spunto dai metodi statistici per il DOE (Design of Experiments) e li integra con una
particolare formulazione del concetto di Qualità.

 OBIETTIVO di tale approccio: massimizzare la qualità di un prodotto, minimizzandone la


sensibilità a tutti i fattori che tendono a far discostare le sue prestazioni rispetto a quelle
ritenute ottimali.
I metodi RD vengono generalmente applicati alla risoluzione di problemi molto specifici,
caratterizzabili con un numero limitato di variabili indipendenti.
Posso riepilogare le 8 fasi caratteristiche del ROBUST DESIGN:
1. Identificare le funzioni principali: occorre esplicitare le prestazioni importanti per la qualità
2. Identificare i fattori di rumore FR
3. Identificare la caratteristica di qualità 𝑦 e la funzione da ottimizzare 𝐿(𝑦)
4. Identificare i fattori di controllo FC e i loro livelli: 6-8 FC, 2-3 livelli
5. Definire il piano sperimentale (piani parametrici, fattoriali completi, frazionari)
6. Eseguire esperimenti
DOE
7. Analizzare i risultati ottenuti (ANOM, ANOVA,METODO ADDITIVO)
8. Eseguire esperimenti di verifica e stabilire azioni da intraprendere

Per 𝑞𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡à si intende la capacità di soddisfare le esigenze del cliente.


Gli aspetti di un prodotto che influenzano la qualità sono:

 Affidabilità
 Sicurezza
 Costo di esercizio
 Accuratezza di funzionamento
 Insensibilità a fattori ambientali
 Estetica
 Manutenibilità
 …
Seppure la qualità venga tradizionalmente inserita molto tardi, (ovvero nelle fasi di
𝑐𝑜𝑙𝑙𝑎𝑢𝑑𝑜 𝑒 𝑎𝑓𝑓𝑖𝑛𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 e in quella di 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒) dovrebbe invece essere inserita fin dalle
prime fasi del processo produttivo, a partire quindi dallo 𝑠𝑣𝑖𝑙𝑢𝑝𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑖 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑡𝑡𝑖.
È errore comune confondere Garanzia della qualità con Controllo della qualità.

 𝐺𝑎𝑟𝑎𝑛𝑧𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑞𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡à: insieme di procedure e tecniche di progettazione atte a migliorare


la qualità
 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑙𝑜 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑞𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡à: verifica a posteriori della qualità ottenuta

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Misura della qualità


Per tradurre in termini 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖 la qualità, è possibile sfruttare una formula che identifica la
qualità come:
𝑉 𝑃−𝐿 𝐿
𝑄= = =1−
𝑃 𝑃 𝑃
 𝑄: qualità
 𝑉: valore intrinseco (= 𝑃 − 𝐿)
 𝑃: prezzo di riferimento (vendita, produzione ecc…)
 𝐿: perdita di qualità (costi imputabili a mancanze, malfunzionamento ecc…)
La perdita di qualità è un parametro fondamentale per identificare la Qualità di un prodotto e
corrisponde al costo dello scostamento 𝑦 ∗ dal valore nominale 𝑚, ovvero dal valore nominale di
progetto, di una certa caratteristica del prodotto.
Ogni scostamento rappresenta un costo, quindi 𝐿 è un costo valutato in termini probabilistici.

Certa caratteristica di qualità


del prodotto

La funzione 𝐿 in figura può essere rappresentata dall’espressione


𝐿(𝑦) = 𝑘(𝑦 − 𝑚)2
 𝑘: coefficiente di perdita
 𝑚: valore ottimale (infatti si ha perdita simmetrica rispetto 𝑚)
 𝑦: quantifica una caratteristica di qualità del prodotto
Quando la perdita di qualità (𝐿) per deviazione è tale da obbligare la sostituzione (𝑦 − 𝑚 = ∆) del
prodotto all’azienda, la perdita di qualità è pari alla perdita per rimpiazzo (𝑅):
𝑅
𝐿 = 𝑅 = 𝑘∆2 ⇨ 𝑘=
∆2

La funzione quindi sarà


𝑅
𝐿(𝑦) = (𝑦 − 𝑚)2
∆2

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E rappresenta la perdita di qualità per un prodotto che possiede la caratteristica funzionale “𝑦”
diversa da quella nominale “𝑚”. La caratteristica di qualità 𝑦 può variare durante l’uso del prodotto
per molte cause chiamate 𝑓𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑖 𝑑𝑖 𝑟𝑢𝑚𝑜𝑟𝑒.
Quando si ha a che fare con un lotto di prodotti omogeneo, la funzione 𝐿(𝑦) deve essere valutata
in termini statistici.
𝑅 2
𝐿(𝑦) = 𝑠
∆2
 𝑠: scarto quadratico medio sul lotto, dipende dalla distribuzione della funzione che identifica
gli “errori” di produzione.
∑𝑁𝑖=1(𝑦𝑖 − 𝑚)
2
𝑠2 =
𝑁−1
Fattori di rumore
La caratteristica di qualità 𝑦 può variare durante l’uso del prodotto per molte cause, definite
𝑓𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑖 𝑑𝑖 𝑟𝑢𝑚𝑜𝑟𝑒 (FR), che possono essere:

 Esterni (temperatura, umidità, polvere…)


 Variabili da pezzo a pezzo (usura utensili, variabilità dei materiali…)
 Dovuti ad invecchiamento (usura, corrosione…)
Fattori che controllano la qualità
Definita la caratteristica di qualità 𝑦 per un determinato problema, i valori che essa può assumere
in ogni singolo caso dipendono da un certo numero di parametri raggruppabili così:

 𝐹𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑖 𝑑𝑖 𝑠𝑒𝑔𝑛𝑎𝑙𝑒: grandezze regolabili dall’utente in modo da variare il valore della


risposta (es. temperatura d’intervento di un termostato in un condizionatore d’aria)
 𝐹𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑖 𝑑𝑖 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑙𝑜: grandezze che contribuiscono a determinare la risposta del
prodotto (o processo) e i cui valori possono essere liberamente scelti in sede di progetto
 𝐹𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑖 𝑑𝑖 𝑟𝑢𝑚𝑜𝑟𝑒: influenzano la risposta del prodotto (o processo) facendo deviare 𝑦
dal suo valore di ottimo

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Definizione e stima della Qualità secondo Taguchi

 QUALITA’: misurabile attraverso la perdita totale dovuta a variazioni delle prestazioni di un


prodotto rispetto a quelle ottimali o ad effetti collaterali negativi. La perdita è la somma
dei costi generati dal difetto di prestazione del prodotto, indipendentemente da chi ha
sostenuto tali costi (cliente, distributore, azienda).
È difficile determinare un valore reale della perdita, devo fare delle stime. Infatti, anche se un
certo prodotto è “in specifica” per un certo parametro, può generare perdite se la sua prestazione
si discosta da quella ottimale (pur rimanendo nel campo di tolleranza). Occorre una definizione di
qualità (e perdita) che sia sensibile agli scostamenti delle prestazioni del prodotto dai valori
ottimali. Indico con:

 𝑦: grandezza che quantifica una caratteristica di qualità del prodotto


 𝑘: coefficiente di perdita di qualità (costante)
 𝑚: valore ottimale di 𝑦 (infatti si ha perdita simmetrica rispetto 𝑚)

Una stima della perdita è data da:


𝐿(𝑦) = 𝑘(𝑦 − 𝑚)2
Taguchi propone di usare la perdita
𝐴0 in corrispondenza dei valori di 𝑦
in cui il 50% dei prodotti si guasta.

𝐴0
𝑚 ± ∆0 → 𝑘=
∆20

Tipi di funzione di perdita

1. 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 è 𝑚𝑒𝑔𝑙𝑖𝑜
𝐿(𝑦) = 𝑘(𝑦 − 𝑚)2
Il valore migliore di 𝑦 è 𝑚, variazioni in più ed in meno causano uguali perdite (es. tensione in uscita
da un amplificatore; temperatura di un sistema termoregolato).

2. 𝑃𝑖𝑐𝑐𝑜𝑙𝑜 𝑒′ 𝑚𝑒𝑔𝑙𝑖𝑜
𝐿(𝑦) = 𝑘 ∙ 𝑦 2
Il valore ottimale è zero, il peggiore è ∞ (es. gas inquinanti di un automobile; tempo di risposta di
un computer).
3. 𝐺𝑟𝑎𝑛𝑑𝑒 𝑒 ′ 𝑚𝑒𝑔𝑙𝑖𝑜
1
𝐿(𝑦) = 𝑘
𝑦2
Il valore ottimale è ∞, il peggiore è zero. (es. la resistenza di una colla, la rigidezza di una struttura)
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Perdita media di qualità


Se ho 𝑛 misurazioni di 𝑦 vado a trovare la perdita media:
1. 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 è 𝑚𝑒𝑔𝑙𝑖𝑜
𝐿(𝑦) = 𝑘[(𝜇𝑦 − 𝑚)2 + 𝜎𝑦2 ]
𝑠𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑛𝑧𝑎

2. 𝑃𝑖𝑐𝑐𝑜𝑙𝑜 𝑒′ 𝑚𝑒𝑔𝑙𝑖𝑜
𝐿(𝑦) = 𝑘 ∙ [(𝜇𝑦)2 + 𝜎𝑦2 ]

3. 𝐺𝑟𝑎𝑛𝑑𝑒 𝑒 ′ 𝑚𝑒𝑔𝑙𝑖𝑜

1 2
𝐿(𝑦) = 𝑘 [( ) + 𝜎𝑦2 ]
𝜇𝑦

Se l’obiettivo è minimizzare la perdita devo avere:

 𝑏𝑎𝑠𝑠𝑜 𝑠𝑐𝑜𝑠𝑡𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (media corrisponde al valore ottimale): vario i fattori di controllo (FC)
 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑛𝑧𝑎 𝑟𝑖𝑑𝑜𝑡𝑡𝑎: ho due metodi:

1. 𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑒 𝐷𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛: scarto i cattivi prodotti o elimino le cause di variabilità (costoso)


2. 𝑹𝒐𝒃𝒖𝒔𝒕 𝑫𝒆𝒔𝒊𝒈𝒏 𝑜 𝑃𝑎𝑟𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 𝐷𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛: posso spostare i valori dei parametri senza
incrementare i costi (tranne quelli di Ricerca & Sviluppo necessari ad individuare i
valori ottimali dei parametri)
È necessario che la varianza 𝜎𝑦2 dipenda dai fattori di controllo, per essere ridotta. Questo accade
solo se 𝑦 è 𝒏𝒐𝒏 − 𝒍𝒊𝒏𝒆𝒂𝒓𝒆 rispetto ai FC.

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DESIGN OF EXPERIMENTS (DOE)

La determinazione di un modello empirico mediante sperimentazione e la sua utilizzazione per la


ricerca dell’ottimo costituiscono l’approccio noto come 𝑬𝒙𝒑𝒆𝒓𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒍 𝑫𝒆𝒔𝒊𝒈𝒏:

 Ipotizzare un modello
 Pianificare esperimenti (DOE)
 Analizzare i dati sperimentali
Il problema del DOE è quello di stabilire le combinazioni dei “livelli” (valori numerici o qualitativi)
dei parametri che è più opportuno utilizzare nelle prove.
Un esperimento è definito dalla combinazione di livelli dei fattori che lo caratterizza, e viene
ripetuto più volte.

 𝑘 = 𝑓𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑖 𝑑𝑖 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑙𝑜
 𝑛 = 𝑙𝑖𝑣𝑒𝑙𝑙𝑖
Le combinazioni dei livelli sono stabilite in piani sperimentali:

 𝑃𝑖𝑎𝑛𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜: combino tutti i livelli di un FC con tutti gli altri FC mantenuti allo
stesso livello. Faccio lo stesso con tutti i FC.
𝑛° 𝑝𝑟𝑜𝑣𝑒 = 𝑘(𝑛 − 1) + 1
 𝑃𝑖𝑎𝑛𝑜 𝑓𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑡𝑜: combino tutti i FC con tutti i livelli.

𝑛°𝑝𝑟𝑜𝑣𝑒 = 𝑛𝑘
 𝑃𝑖𝑎𝑛𝑜 𝑓𝑎𝑡𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒 𝑓𝑟𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑎𝑟𝑖𝑜: combino alcuni fattori a pochi livelli. Matrice Ortogonale
(MO) → ogni colonna è assegnata ad un FC, e le righe sono gli esperimenti da fare.
L’analisi degli effetti dei fattori prevede:

 ANALISI DELLE MEDIE (Analysis of Means - ANOM): effetto definito come lo scostamento
che esso provoca rispetto alla media. (𝑘𝑖 = effetto del livello 𝑖 del fattore 𝑘). Gli effetti
possono essere principali (dovuti ad un solo fattore) o di interazione tra più fattori. Con
l’ANOM trovo i livelli più significativi dei FC.

 ANALISI DELLA VARIANZA (Analysis of Variance - ANOVA): per decomporre la variazione dei
dati sperimentali in componenti dovute a effetti principali, di interazione ed errore
sperimentale; per identificare quali effetti di interazione sono significativi.
I risultati tratti dagli esperimenti possono essere considerati un campione statistico
riconducibile a ad una distribuzione normale a media nulla, e con varianza 𝑠.

 METODO ADDITIVO: segnale di rumore dei vari livelli scelti

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SCOMPOSIZIONE DEL PROBLEMA


Scompongo il problema in sotto problemi, fino ad arrivare ad avere un problema risolvibile. Nello
schema individuo flussi di energia, materiali e segnali. Poiché potrei avere tante possibili soluzioni
ai blocchi individuati nella scomposizione ci vengono in aiuto 𝑙 ′ 𝑎𝑙𝑏𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙𝑙𝑒 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑖

e la 𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑑𝑖 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑖𝑛𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑑𝑒𝑖 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑡𝑡𝑖, eliminando via via le soluzioni meno interessanti.

GENERAZIONE DI CONCETTI
Una volta scomposto il problema, occorre individuare soluzioni plausibili che possano espletare le
sotto funzioni trovate. Si analizzano tante più soluzioni possibili. Occorre:
1. Chiarificare il problema (scomposizione della “𝑏𝑙𝑎𝑐𝑘 𝑏𝑜𝑥”)
2. Ricercare all’esterno (interviste, brevetti, benchmarking)
3. Ricercare all’interno
4. Esplorare sistematicamente (albero di classificazione e tabella di combinazione dei
concetti)
5. Riflettere
Nella generazione dei concetti ci viene incontro il TRIZ.

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TEORIA PER LA SOLUZIONE DEI PROBLEMI INVENTIVI (TRIZ)

Il TRIZ è una teoria per la soluzione inventiva dei problemi, in altre parole una vera e propria teoria
dell'invenzione.
L' obiettivo del TRIZ è quello di catturare il processo creativo in ambito tecnico e tecnologico,
codificarlo e renderlo così ripetibile e applicabile.
Si tratta di una teoria ed un insieme di strumenti sviluppati per organizzare in modo scientifico e
sistematico il processo creativo, mirando a rendere l’attività inventiva il risultato di una sequenza
logica.
Il russo Altshuller cominciò a sviluppare la metodologia TRIZ mentre lavorava presso il
dipartimento brevetti della flotta militare navale sul Mar Caspio (1946-1948). Lui ed i
suoi colleghi analizzarono gli abstract di oltre 200.000 brevetti, tra questi ne selezionò
alcune decine di migliaia particolarmente significativi al fine di capire in che modo le
innovazioni erano state generate e quali percorsi evolutivi avessero seguito.
(7 Considerazioni) Venne così alla conclusione che :
1. Il 99% dei brevetti usa principi risolutivi già noti.
2. Meno del 1% sono realmente innovazioni pioneristiche.
In altre parole, al 99%, qualcuno, da qualche parte nel mondo, ha già risolto un problema
“analogo” a quello che ci si trova ad affrontare. E' possibile, però, riconoscere vari livelli di
innovazione:

1° livello: miglioramento all’interno dello specifico settore industriale. (il ricorso a vetri più spessi
per aumentare l’isolamento)
2° livello: all’interno del campo industriale (macchina subacquea in pressione)
3° livello: al di fuori dello specifico settore ma conosciuti. (il passaggio da catamarani flottanti a
catamarani dotati di pinne di sostentamento=passaggio dalla fluidodinamica a concetti di
aerodinamica)

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4° livello: utilizzo di tecniche di altri settori industriali. (un sistema pneumatico per aprire le
noccioline)
5° livello: vera scoperta. (i transistor. Si tratta di scoperte in grado di creare e lanciare interi settori
industriali)
3. Esistono dei limiti e degli ostacoli all' innovazione.
LIMITI DELL' UOMO, BASATI SULLA SUA PSICOLOGIA

 Inerzia psicologica: tendenza a pensare sempre secondo uno stesso schema logico e
seguire gli stessi percorsi per trovare la soluzione ad un problema.
 La creatività di un uomo decresce con la sua età.
 Impossibilità di prevedere i tempi per la soluzione del problema ingegneristico.
 Si cerca spesso di risolvere il problema sbagliato (vedi penna nello spazio)
 Si hanno spesso conoscenze limitate nel campo, per cui siamo spesso costretti a accettare
soluzioni di compromesso.

4. Gli inventori seguono un percorso mentale, tali processi logici possono essere
raggruppati in un numero finito di principi risolutivi.
5. I percorsi mentali sono universali, le stesse leggi generiche possono essere applicate in
diversi campi.
6. Le idee creative possono essere generate in modo sistematico.
Da queste considerazioni ne consegue la nascita della FILOSOFIA e della METODOLOGIA del
modello TRIZ:

nello spazio delle possibili soluzioni sarà quindi possibile per ogni tipo di problema ricercare quali
siano i processi logici in grado di portare il gruppo ingegneristico verso la gamma di soluzioni ideali
a maggior innovazione.
Bisognerà quindi, non tentare di risolvere il problema cercando soluzioni con metodi casuali, ma
seguire un determinato percorso specifico.

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cardini teoria TRIZ


(elimino le contraddizioni)

Partendo dal problema concreto non si dovrà procedere per "PROVE ED ERRORI" ovvero
affrontare il problema rimanendo sul piano reale (muovendosi in maniera casuale), poiché i limiti
mentali, prima citati, ci impedirebbero di arrivare alla soluzione concreta.
Le possibilità di uscire dalla valley of death sarebbero minime.
Bisognerà invece:

 Eseguire un primo processo di astrazione e modellazione del problema, passando quindi


da un livello reale ad uno astratto. (es. se mi interessa il colore della carrozzeria dell' auto,
la considero senza motore)
 Applicare al modello del problema i principi risolutivi più efficaci, questi processi logici di
risoluzione possono essere raggruppati in un numero finito di “principi risolutivi”. Dato il
numero finito di modelli del problema e di principi risolutivi, soluzioni concettualmente
analoghe possono essere applicate
a problemi tecnici apparentemente
diversi. (questo è il cuore centrale
del TRIZ)
 A questo punto si arriverà ad un
modello di risoluzione del
problema, il quale possiede delle
caratteristiche che ne descrivono lo
stato e ne determinano le
contraddizioni vincolanti.
 Lo studio e il superamento di tali
contraddizioni consente di evitare i compromessi, ottenendo soluzioni di alto livello, le
quali attraverso una fase di concretizzazione potranno essere applicate al modello reale.
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7. Le innovazioni rivoluzionarie nascono quando si elimina una contraddizione


La ricerca TRIZ ha mostrato che le invenzioni più rilevanti sono emerse da situazioni in cui
l'inventore è riuscito ad evitare con successo i compromessi che convenzionalmente vengono
accettati come inevitabili. Quindi dall' individuazione e dal superamento delle contraddizioni
emergono le soluzioni più innovative ed efficaci.
Le contraddizioni rappresentano quindi i cardini della teoria Triz. L'individuazione di una
contraddizione aiuta a capire le radici del problema in maniera più efficace e aiuta a trovare più
velocemente la soluzione esatta.
Se non c'è una contraddizione allora non c'è neppure un problema inventivo.

 Quando ho una contraddizione? Quando due proprietà del mio modello si scontrano
entrando appunto in contraddizione.
(es. un aeroplano aumenta la sua portanza aumentando la sup. alare ma aumenta anche il suo
peso.
Compromesso: aumentare potenza motore.
L' innovazione: trovare una soluzione che faccia aumentare la superfice alare ma non il peso
Il TRIZ individua 39 caratteristiche del sistema che possono entrare in contraddizione tra loro:

 «lunghezza di un oggetto fermo»


 «peso di un oggetto in movimento»
 «forma»
 «velocità»
 «temperatura»
 «intensità di illuminazione»
 «energia»
 …
e 40 metodi risolutivi

 "Segmentazione" (si frammenta un oggetto, si rende più facile da assemblare e/o


smontare).
 "Matrioska" (si inseriscono due o più componenti l’uno dentro l’altro).
 "Compensazione del peso o contro-peso" (per compensare il peso di un oggetto/sistema lo
si fa interagire con altri capaci di sollevarlo).
 "Simmetria/Asimmetria" (cambiare il grado di simmetria)
 ...
Per il superamento delle contraddizioni uno degli strumenti che propone il Triz è la matrice delle
contraddizioni, questa è una matrice 39𝑥39 nella quale è possibile individuare tutte le possibili
contraddizioni tra i parametri del sistema e suggerire i 3, 4 principi statisticamente più efficaci per
il superamento della propria contraddizione.
Le righe di questa matrice riportano le caratteristiche del sistema (detti parametri) che si vogliono
migliorare, ad es. la velocità, il peso, la resistenza etc. In colonna vengono riportati i parametri

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relativi agli effetti indesiderati. Ogni cella della matrice punta ai principi che con maggior
frequenza sono stati usati in ambito brevettuale per risolvere la contraddizione.

Un particolare tipo di contraddizioni si presenta quando un oggetto deve possedere due


caratteristiche contraddittorie (caldo/freddo, rigido/flessibile, tenace/duttile).
Per poter utilizzare i principi inventivi si attua una "preparazione" del sistema attraverso:

Funzionalità: un sistema ha una funzione e qualunque elemento che non contribuisce a questa
funzione va eliminato
Spazio-tempo-Interfaccia: per trovare varie soluzioni si deve cambiare punto di vista vedendolo da
tutte le angolazioni (considerando l’intero sistema dove è inserito o anche passato e futuro)

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Il TRIZ si basa sul fatto che ogni sistema tecnico segue le leggi dell’evoluzione:
Leggi dell’evoluzione
1. un sistema tecnico comprende
sempre (anche con iterazioni
esterne) un utensile che compie
l’azione, un motore che da energia,
una trasmissione e un controllo
(l’evoluzione sta nel far compiere
all’uomo sempre meno azioni)
2. Si deve ridurre il percorso
dell’energia (energia sempre più
controllabile)
3. Se non c’è sincronizzazione si hanno perdite (sfruttare le risonanze, periodicità, …)
4. Per rendere il prodotto più facile da controllare e fabbricare deve essere sempre più
piccolo
5. Idealita’ e IFR
∑ 𝑏𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖 𝑝𝑒𝑟𝑐𝑒𝑝𝑖𝑡𝑖
𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙𝑖𝑡𝑎′ =
∑ 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑖 + ∑ 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑡𝑡𝑖 𝑑𝑎𝑛𝑛𝑜𝑠𝑖 𝑝𝑒𝑟𝑐𝑒𝑝𝑖𝑡𝑖
IFR sta per Ideal Final
Result ovvero il
risultato finale ideale.
Caratteristica
peculiare del Triz è
quella di immaginare
la migliore delle
soluzioni possibili
come punto di
partenza per il
processo di
risoluzione del
problema e da qui
muoversi all'indietro
verso soluzioni
sempre meno ideali
ma fattibili.

6. Sistemi semplici si integrano per formare sistemi complessi (sensori di parcheggio)


7. Un sistema cresce in maniera non uniforme, un innovazione di un elemento può rendere
gli altri inadeguati
RISORSA: qualunque cosa nel sistema non usata al massimo; trovare risorse può aiutare a
migliorare il sistema (anche i fenomeni negativi come il calore possono essere sfruttati).

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SELEZIONE DEI CONCETTI

 La prima fase è il confronto qualitativo dei concetti (“𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑝𝑡 𝑠𝑐𝑟𝑒𝑒𝑛𝑖𝑛𝑔”). Realizzo una
matrice di selezione in cui inserisco i concetti e i criteri decisionali. Prendo uno dei concetti
come riferimento, assegnandogli tutti “0”; agli altri concetti devo assegnare “+” o “−” a
seconda che quel criterio sia meglio garantito o peggio garantito da quel concetto.
I concetti migliori sono quelli che hanno un numero maggiore di + e un numero minore di −.

 La seconda fase è il confronto quantitativo dei concetti (“𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑝𝑡 𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑛𝑔”). Realizzo una
matrice decisionale in cui inserisco i criteri decisionali, ai quali assegno un peso ed un peso
percentuale. Ad ogni concetto assegno un punteggio da 1 a 5 in base a come esso soddisfa
il criterio corrispondente.
Moltiplicando tale punteggio per il peso percentuale ottengo un punteggio pesato, in relazione a
quel particolare criterio e a quel concetto. Facendo al somma vedo quale concetto ha un
punteggio pesato complessivo più alto.

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PROGETTAZIONE ASSIOMATICA
(progettazione a livello di sistema)

La progettazione assiomatica è una teoria applicabile a tutti i tipi di progettazione che si basa su
due assiomi (non dimostrabili):

 Assioma dell’indipendenza
 Assioma dell’informazione
Una buona progettazione dovrebbe soddisfare entrambi.
PROGETTAZIONE : Interazione tra “quello che vogliamo raggiungere” e “come lo vogliamo
raggiungere”. Sequenza ingegneristica divisa in quattro fasi:

Dominio dei clienti Requisiti funzionali Dominio fisico Dominio del processo

Cosa? Come?

CAs

Requisiti
cliente

RFs
PPs VPs

Bisogni dei clienti Sono i bisogni dei Parametri di Procedura riferita al


clienti trasformati in progettazione per processo di Design
parole ingegneristiche soddisfare i RFs. Mi
dicono come devono (Variabili di processo)
essere fatti i RF.
Tecnologie che mi
permettono di progettare

I bisogni del cliente si trasformano in 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑠𝑖𝑡𝑖 𝑓𝑢𝑛𝑧𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑖 𝑅𝐹, soddisfatti mediante alcuni
𝑝𝑎𝑟𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑒𝑡𝑡𝑢𝑎𝑙𝑖 𝑃𝑃 (questi a loro volta sono legati alle variabili di produzione). Le
𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑐𝑖 𝑑𝑖 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑒𝑡𝑡𝑜 𝐴 definiscono le intersezioni che intercorrono tra 𝑅𝐹 e 𝑃𝑃.
Esempio: Lattina per bevande:

 𝑅𝐹:
o Garantire l’appoggio
o Garantire che il liquido uscendo non tocchi le pareti esterne
o Garantire che il materiale del contenitore non contamini il contenuto
 𝑃𝑃:
o Forma della lattina per l’appoggio
o Materiale
o Forma per l’imballaggio
o Spessore
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Man mano che scelgo un 𝑃𝑃 vincolo anche i 𝑃𝑃 successivi

𝑹𝑭 = 𝑨 ∙ 𝑷𝑷
𝑅𝐹1 𝐴11 𝐴12 𝐴13 𝑃𝑃1
[𝑅𝐹2 ] = [𝐴21 𝐴22 𝐴23 ] [𝑃𝑃2 ]
𝑅𝐹3 𝐴31 𝐴32 𝐴33 𝑃𝑃3
I requisiti funzionali dipendono dai parametri di progetto, ed esplicito la dipendenza con una
matrice: l’idea migliore è quella di esprimere i termini della matrice con numeri, cioè esprimere le
relazioni come leggi fisiche.
Ci sono 3 possibili relazioni:
Matrice diagonale
1. SISTEMA DISACCOPPIATO
𝑅𝐹1 1 0 0 𝑃𝑃1
[𝑅𝐹2 ] = [0 1 0] [𝑃𝑃2 ]
𝑅𝐹3 0 0 1 𝑃𝑃3

2. SISTEMA DISACCOPPIABILE

𝑅𝐹1 1 0 0 𝑃𝑃1
[𝑅𝐹2 ] = [1 1 0] [𝑃𝑃2 ]
𝑅𝐹3 1 1 1 𝑃𝑃3

Scendendo le righe aumenta il livello di complessità e di completezza

3. SISTEMA COMPLESSO

𝑅𝐹1 1 1 1 𝑃𝑃1
[𝑅𝐹2 ] = [1 1 1] [𝑃𝑃2 ]
𝑅𝐹3 1 1 1 𝑃𝑃3

Ogni parametro di progetto si relaziona ai requisiti funzionali


Qui ci vengono incontro gli assiomi della progettazione:
1. ASSIOMA DELL’INDIPENDENZA: un sistema deve essere modularizzato in modo tale che i
cambiamenti di una parte non interagiscano su altre parti, devo cioè rendere il sistema più
disaccoppiato possibile (in una buona progettazione i 𝑃𝑃 e i 𝑅𝐹 sono legati in modo che un
𝑃𝑃 può essere modificato per migliorare 𝑅𝐹 senza variare gli altri 𝑅𝐹)

⇨ 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑐𝑒 è 𝑑𝑖𝑎𝑔𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒

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Esempio: Porta del frigorifero

 𝑅𝐹1 consente l’accesso ⇨ 𝑃𝑃1 è la cerniera


 𝑅𝐹2 isola il freddo ⇨ 𝑃𝑃2 è l’isolamento

𝑅𝐹1 𝐴 0 𝑃𝑃1
[ ] = [ 11 ][ ]
𝑅𝐹2 𝐴21 𝐴22 𝑃𝑃2
Quando apro la porta non ho più isolamento ⇨ non è una soluzione ottimale
Se faccio il frigo a pozzetto:

Quando apro ho
minima dispersione di
aria fredda

⇨ soluzione ideale
𝑅𝐹 𝐴 0 𝑃𝑃1
[ 1 ] = [ 11 ][ ]
𝑅𝐹2 0 𝐴22 𝑃𝑃2

Esempio: Rubinetto
Caso 1
 𝑅𝐹1 : controllo flusso (𝑄)
 𝑅𝐹2 : controllo temperatura (𝑇)

 𝑃𝑃1 = 𝜙1
 𝑃𝑃2 = 𝜙2
𝑅𝐹 (𝑄) 𝐴 𝐴12 𝑃𝑃1 (𝜙1 )
[ 1 ] = [ 11 ][ ]
𝑅𝐹2 (𝑇) 𝐴21 𝐴22 𝑃𝑃2 (𝜙2 )

Matrice accoppiata

Caso 2

Soluzione migliore
 𝑃𝑃1 = 𝑦
 𝑃𝑃2 = 𝜙
𝑅𝐹1 (𝑄) 𝐴 0 𝑃𝑃1 (𝑦)
[ ] = [ 11 ][ ]
𝑅𝐹2 (𝑇) 0 𝐴22 𝑃𝑃2 (𝜙)
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Un design semplice è meglio di uno complesso. Il 1° assioma impone che ci sia indipendenza tra i
𝑅𝐹 ma si può anche avere un 𝑃𝑃 che soddisfa pure 𝑅𝐹
⇨ l’integrazione fisica è desiderabile perché riduce il numero di informazioni (es. lattina)

2. ASSIOMA DELL’INFORMAZIONE: il progetto deve essere descritto con il minor numero di


informazioni (quantificabile con probabilità di successo).
Se 2 o più concetti soddisfano il primo assioma la scelta si fa con il secondo assioma, cioè con il
concetto che ha il minor numero di informazioni: minor numero di parametri che lo rendono
funzionale.
Dobbiamo definire il contenuti di informazioni in modo rigoroso ma esso dipende dalle
caratteristiche del sistema.
Per rendere i numeri
Il contenuto informativo vale: piccoli
1
𝐼 = log 2 = − log 2 𝑃
𝑃
 𝑃: probabilità che un certo 𝑃𝑃 descriva un certo 𝑅𝐹

Esempio: Voglio comprare una casa ma sono indeciso tra la città A e la città B

 𝑅𝐹1 : costo della casa compreso tra 50000 e 80000


 𝑅𝐹2 : la casa deve essere distante al massimo 40 minuti dal lavoro

Città A Città B
Costo 45000-60000 € 70000-90000 €
Tempo per arrivare al lavoro 35/50 minuti 20/30 minuti

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1,5
 𝐼𝐴1 = log 2 ( ) = 0,59
1
15
 𝐼𝐴2 = log 2 ( ) = 1,59
5

𝐼𝐴 = 𝐼𝐴1 + 𝐼𝐴2 = 2,18


2
 𝐼𝐵1 = log 2 ( ) = 1
1
10
 𝐼𝐵2 = log 2 ( ) = 0
10

𝐼𝐵 = 𝐼𝐵1 + 𝐼𝐵2 = 1

𝐼𝐵1 = 1 ⇨ 𝑒 ′ 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑚𝑖𝑔𝑙𝑖𝑜𝑟𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑐ℎ𝑒 ′ 𝑖𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑢𝑡𝑜 𝑖𝑛𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑒′ 𝑚𝑖𝑛𝑜𝑟𝑒

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ARCHITETTURA DEL PRODOTTO


Dopo la fase relativa allo sviluppo concettuale del prodotto vi è la fase di progettazione
preliminare (𝑝𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛) o 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑒𝑡𝑡𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑎 𝑙𝑖𝑣𝑒𝑙𝑙𝑜 𝑑𝑖 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎. In tale fase vengono prese le
seguenti decisioni:

 L’architettura del prodotto (𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑎𝑟𝑒 o 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑔𝑟𝑎𝑙𝑒) la standardizzazione e il 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑦 𝑜𝑣𝑒𝑟.


 L’offerta di una serie di modelli o versioni derivati che verranno proposti sul mercato.
L’architettura del prodotto è una disposizione degli elementi funzionali in sottogruppi fisici che
saranno poi gli elementi costitutivi di una famiglia di prodotti.
Un prodotto è formato da:

 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑖: svolge una o più funzioni e il loro insieme è l’architettura di prodotto, le


funzioni che svolgono vengono associate con la mappatura degli elementi funzionali
 𝐹𝑢𝑛𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒: ragione d’essere di un componente
 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑓𝑎𝑐𝑐𝑖𝑎 (elemento di connessione dei componenti): si usano interfacce disaccoppiate
per architettura modulare (ogni funzione è fatta da un componente e viceversa) e
disaccoppiate per architettura integrale (ogni funzione è svolta da uno o più componenti
che svolgono anche più funzioni, 2 componenti sono accoppiati se variazioni su uno
richiedono variazioni sull’altro)

L’architettura del prodotto quindi è lo schema attraverso il quale le singole funzioni del prodotto
sono allocate ai suoi componenti fisici (questo perché un prodotto complesso può essere
scomposto in sottoinsiemi indipendenti), essa può essere:

 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑔𝑟𝑎𝑙𝑒: ogni componente svolge più funzioni ma le interazioni tra più blocchi sono mal
definite. È meno costosa e si usa quando si vogliono aumentare le prestazioni del prodotto
in termini di peso, forma, dimensioni. Dato che ogni componente fa più funzioni per avere
varietà di prodotto serve un magazzino elevato.

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 𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑎𝑟𝑒: i sottogruppi (=moduli) vengono progettati separatamente e svolgono una o


poche funzioni; le interazioni sono ben definite. Sono semplici e ogni singolo sottogruppo
può essere usato per altri prodotti, inoltre si può migliorare cambiando solo un modulo,
però è più pesante e costoso perché ogni componente fa una sola funzione. Si usa quando
si vuole rendere l’oggetto facile da modificare in qualche sua parte senza coinvolgere
l'intero progetto

La scelta è legata a:

 Parti intercambiabili
 Varietà della gamma
 Standardizzazione (interna con fornitori o esterna con norme) possibile se si hanno stesse
funzioni e stessa interfaccia (costo minore rispetto a un componente specifico)
 Prestazioni
 Costi
Ulrich identifica 3 tipi di 𝑎𝑟𝑐ℎ𝑖𝑡𝑒𝑡𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑚𝑜𝑑𝑢𝑙𝑎𝑟𝑒:

 SLOT: ogni interfaccia è diversa e i componenti non si possono scambiare


 BUS: i componenti sono connessi allo stesso elemento con interfaccia comune
 SECTIONAL: stesse interfacce senza un singolo elemento a cui attaccarli, si attaccano tra
loro (lego)
Il 𝑝𝑜𝑠𝑡𝑝𝑜𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 può far ridurre i costi sotto forma di riduzione delle scorte di magazzino; si può
assemblare tutto poi trasportare e imballare quindi si deve avere un grande magazzino dei vari
tipi, sennò si assembla la parte comune e solo dopo il trasporto il resto (ad es. la presa elettrica).
La 𝑝𝑖𝑎𝑡𝑡𝑎𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑑𝑖 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑜𝑡𝑡𝑜 è costituita da un’architettura di prodotto condivisa tra più modelli
che consente di risparmiare perché cambiano solo alcuni componenti e sottoassiemi.

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MATERIALI

Polimeri
Sono materiali organici formati principalmente da 𝐶 e 𝐻, composti da lunghe catene ottenute dal
ripetersi della stessa unità di base, rispetto a i materiali ceramici e metallici hanno:

 Resistenza meccanica inferiore


 Densità inferiore
 Costo inferiore (in volume)
 Rigidezza inferiore
 Duttilità superiore
Si possono classificare in

 Termoplastici: catene non reticolate. Al crescere della temperatura si “rammolliscono”,


possono essere 𝑝𝑙𝑎𝑠𝑚𝑎𝑡𝑖,𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑡𝑖 e 𝑠𝑡𝑎𝑚𝑝𝑎𝑡𝑖 e una volta raffreddati si fissano nella
nuova forma.
 Elastomeri: basso grado di reticolazione. Sono sostanze naturali/sintetiche (es caucciù).
Sopportano grandi deformazioni elastiche.

 Termoindurenti: elevato grado di reticolazione. Sono formati da una resina e un indurente.


Se riscaldati finiscono per distruggersi senza prima rammollirsi.

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Ceramici
Uniscono alle caratteristiche proprie dei ceramici tradizionali:

 Resistenza ad alte temperature


 Resistenza agli agenti ambientali
 Durezza
Anche altre proprietà:

 Buona resistenza meccanica


 Elevata resistenza all’usura
 Buona stabilità dimensionale
 Peso specifico ridotto
Applicazioni tipiche sono: elettronica, rivestimenti, biomeccanica, applicazioni militari.
MOR: modulo di rottura dei materiali ceramici; è il massimo carico che un provino rettangolare di
dimensioni specifiche e posto in flessione (vincolato a tre punti) può sostenere fino a rottura.

Ibridi

 Materiali compositi: materiale costituito da 2 o più costituenti distinti in


𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑐𝑒, 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎, 𝑎𝑑𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑖 o 𝑐𝑎𝑟𝑖𝑐ℎ𝑒. Le caratteristiche meccaniche dei materiali compositi
sono l’eterogeneità e l’anisotropia. Le 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑒 influenzano:
o modulo di Young e resistenza a trazione/compressione
o densità
o resistenza a fatica
o conducibilità termica ed elettrica
o coefficiente di dilatazione termica
o costo
o lavorabilità
La matrice influenza:
o resistenza a taglio interlaminare
o trasferimento del carico sulle fibre (spesso come tensioni di taglio)

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 Laminati: sovrapposizione di lamine, a rinforzo unidirezionale

I laminati sono usati come materiali strutturali, laddove ci sia la necessità di elevate
prestazioni meccaniche in termini di rigidezza e resistenza, limitando però il peso.

Scorrimento viscoso
Lo scorrimento viscoso è la deformazione di un materiale sottoposto a sforzo costante che si
verifica nei materiali mantenuti per lunghi periodi ad alta temperatura (acciaio, calcestruzzo e
materie plastiche).
Nei materiali metallici si manifesta al di sopra della 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑖 𝑠𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑇𝑆 :
𝑇𝑓𝑢𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒
𝑇𝑆 ≅
2
Si possono distinguere tre fasi principali quando il
processo avviene 𝑇 > 𝑇𝑆 e sollecitazione
costante.Nel caso in cui 𝑇 < 𝑇𝑆 lo sforzo costante
induce una deformazione elastica e plastica senza
che questa continui fino a rottura: non vi è infatti
abbastanza energia per muovere le dislocazioni
meno favorevolmente orientate, quindi ad un certo punto la deformazione si arresta.
Il meccanismo che origina lo scorrimento viscoso è dovuto ad una competizione continua tra
processi di incrudimento e di restaurazione strutturale del materiale, che regolano il moto delle
dislocazioni.
Nel primo stadio prevale l'incrudimento e quindi la velocità di deformazione diminuisce nel tempo;
nel secondo stadio i due processi si bilanciano e la deformazione prosegue in quanto il
rilassamento strutturale riduce il tasso di incrudimento. Infine nel terzo stadio avviene la rottura
del materiale, in seguito ad uno scorrimento tra grani.
Lo scorrimento viscoso è un fenomeno termicamente attivato e la velocità di deformazione può
essere descritta da una legge di Arrhenius.

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Scegliere il materiale
Per scegliere il materiale in funzione di alcune proprietà posso utilizzare I seguenti diagrammi:

1. Diagramma Modulo di Young-Densità

Per scegliere più facilmente il materiale


posso muovermi lungo le linee che hanno
uno stesso valore della caratteristica
descritta.
Ad esempio abbiamo ((E)^1/2) /p nel caso
volessi andare a selezionare il materiale di
una trave con sezione quadrata.
(poiché m è funzione di questo rapporto)

2. Diagramma Resistenza-Densità

Muovendomi sempre sulle rette


posso andare a valutare materiali
aventi stesse proprietà.
In questo caso il rapporto
(sigma/p) va ad influenzare il peso
del provino nel caso sezione
circolare sottoposto a trazione.

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3. Diagramma Modulo specifico-Resistenza specifica

Per poter confrontare i materiali in


funzione della resistenza a
snervamento (resistenza specifica
che nel caso di materiali ceramici è
rappresentata dal MOR, mentre nei
metallici dal carico di snervamento).
Il modulo specifico invece è E/p ed è
anche conosciuto come rigidità
specifica.

4. Diagramma Resistenza alla rottura-Modulo di Young

Attraverso questo diagramma


posso vedere come si
comportano I materiali nei
confronti della frattura.
In particolare G1c è l’energia che
viene rilasciata se la frattura si
propaga, ed è definita come :
G1c= K1c^2/E

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PROTOTIPAZIONE RAPIDA
Tecnologia che rende possibile la produzione di oggetti di forma complessa in tempi brevi (poche
ore) senza l’ausilio di macchinari tradizionali. Le principali applicazioni sono:

 𝑅𝑎𝑝𝑖𝑑 𝑡𝑜𝑜𝑙𝑖𝑛𝑔: realizzazione di stampi (SDA,FDM,DOD,LAM,3D PRINT)


 𝑅𝑎𝑝𝑖𝑑 𝑐𝑎𝑠𝑡𝑖𝑛𝑔: realizzazione di modelli sacrificati per prove e test
(SLA,SLS,FDM,DOD,MJM)
 𝑅𝑎𝑝𝑖𝑑 𝑚𝑎𝑛𝑖𝑓𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑖𝑛𝑔: realizzazione di pezzi da vendere (DOD, SLS, SLA)
Liquidi

 𝐹𝑜𝑡𝑜𝑝𝑜𝑙𝑖𝑚𝑒𝑟𝑖𝑧𝑧𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑙𝑎𝑠𝑒𝑟 (𝑆𝐿𝐴): vasca contiene una resina liquida che polimerizza
(indurisce se sottoposta a luce laser). Il laser disegna sezione dopo sezione il pezzo dal basso
verso l’alto. Dopo la realizzazione, in caso di uso per 𝑟𝑎𝑝𝑖𝑑 𝑚𝑎𝑛𝑖𝑓𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑖𝑛𝑔, devo fare un
trattamento per resistenza.
𝑉𝑎𝑛𝑡𝑎𝑔𝑔𝑖:
 Precisione
 Si possono disegnare forma complesse
𝑆𝑣𝑎𝑛𝑡𝑎𝑔𝑔𝑖:
 Costi
 𝐹𝑜𝑡𝑜𝑝𝑜𝑙𝑖𝑚𝑒𝑟𝑖𝑧𝑧𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑙𝑎𝑚𝑝𝑎𝑑𝑒 𝑈𝑉: una cartuccia spara un polimero fotoindurente su un
piano, ed esso è indurito dalla luce delle lampade UV. Posso colorare il pezzo.
 𝑆𝑡𝑎𝑚𝑝𝑎 𝑎 𝑔𝑒𝑡𝑡𝑜 (𝑚𝑢𝑙𝑡𝑖𝑗𝑒𝑡 𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑖𝑛𝑔 𝑀𝐽𝑀):deposito materiale, es. cera a 80°C allo stato
fuso, sezione per sezione; quando raffredda solidifica.
 𝐷𝑟𝑜𝑝 𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑 (𝐷𝑂𝐷): testine spruzzano gocce di materiale termoplastico in due colori
(rosso per supporti, verde per il resto). È la più precisa.
Solidi

 𝐿𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑏𝑗𝑒𝑐𝑡 𝑚𝑎𝑛𝑖𝑓𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑖𝑛𝑔 (𝐿𝑂𝑀): fogli di carta con nel lato in pressione un
legante che si incolla se riscaldato. Un laser disegna la sezione corrispondente dopo che un
rullo riscalda la carta.
 𝐹𝑢𝑠𝑒𝑑 𝑑𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑖𝑛𝑔 (𝐹𝐷𝑀): estrusione di materiale allo stato fuso plastico.
Resistenza elevata.
Polveri

 𝑆𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 𝑙𝑎𝑠𝑒𝑟 𝑠𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 (𝑆𝐿𝑆): parte di una polvere ultrafina che può essere un polimero
termoplastico o metallo o leghe. Uno strato di polvere è depositato e rullato con cura: si
realizza un piano omogeneo di polvere; subito dopo un laser fornisce il calore necessario,
affinché nel punto colpito avvenga la fusione (plastico) o la sinterizzazione (metallico).
 3𝐷 𝑃𝑟𝑖𝑛𝑡: cartucce di stampanti commerciali spruzzano, invece che inchiostro, un liquido a
base di colla su uno strato di materiale, come l’amido, il gesso o la polvere ceramica. È la più
veloce (fino a 500 mm/s). Utilizza polveri atossiche. Dopo la realizzazione deve subire
trattamenti termici per aumentare la resistenza.
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DESIGN INDUSTRIALE

Solitamente sviluppato da personale addetto (Designer), il processo di design industriale si basa su


3 concetti fondamentali riguardanti il prodotto e la sua realizzazione:

Classificazione primaria
La natura del prodotto spinge il Designer industriale ad intervenire durante diverse fasi del
processo produttivo a seconda che il prodotto sia:
1) spinto dalla tecnologia: il cliente lo comprerà principalmente per le sue caratteristiche
tecnologiche............il Design interviene nelle ultime fasi della creazione del prodotto
poiché esso NON rappresenta un elemento funzionale.
2) spinto dell' utente: il cliente lo comprerà principalmente per la sua interfaccia e per la sua
estetica............ il Design interviene fin dalle prime fasi poiché esso andrà ad "intervenire"
anche su elementi funzionali.

Il costo del Design industriale


Per valutare se il processo di design vale
l'investimento è utile analizzare il grafico
della percentuale dei costi Design sul costo
totale - Costo Design per prodotto:
Questo grafico ci fornisce un'idea
rappresentativa dell'investimento in design
industriale richiesto per ogni prodotto e ci
fa comprendere come la variazione tra
varie categorie di prodotti è enorme.

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I costi per il Design sono imputabili a:

 Costi diretti
 Costi di produzione
 Costi legati ai tempi
Studi hanno valutato la completa correlazione tra il prezzo di vendita e l' investimento sul Design
ma hanno altresì evidenziato che non si può stabilire con certezza il valore di questa correlazione,
cioè a quanto io devo andare a vendere il prodotto in base al mio investimento.
E' proprio per questo motivo che risulta molto complicato rispondere alla domanda: Vale la pena
spendere denaro per il Design industriale??
Regola del 20-80
In ogni caso è possibile affermare che è regola di buon senso generale, che una rilevante
percentuale di effetti è causata da pochi elementi (mnemonicamente: il 20% degli elementi è
responsabile dell'80% degli effetti)
Esempi di affermazioni verosimili:
80% del traffico cittadino è concentrato sul 20% delle strade
80% degli incassi di una ditta è generato dal 20% dei suoi prodotti
Valutazione degli obiettivi del Designer
Andiamo ora ad analizzare più in dettaglio gli obiettivi critici che i designer devono contribuire a
raggiungere nello sviluppo di un nuovo prodotto sono:
1) Creare un prodotto valido industrialmente:
a. Avere un Costo basso
b. Avere una buona Ergonomia:
i. Semplicità: consentire l'uso nel modo più semplice al maggior numero di
utilizzatori.
ii. Percezione: la funzione di un componente deve essere percepita in modo
intuitivo (uso di colori, simboli, icone, ridondanza) da chiunque.
iii. Facilità di azionamento: l'uso deve esser possibile a tutti (uomini, donne,
mancini, bassi, alti, daltonici...).
iv. Progettazione “misericordiosa” (perdona gli errori, li previene).
c. Semplicità di manutenzione.

2) Creare un prodotto tecnicamente realizzabile:


a. Geometricamente corretto: evitare sottosquadri, considerare ingombri.
b. Dal punto di vista dei materiali: compatibilità, biodegradabilità.

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3) Creare un prodotto desiderabile:


a. Avere una buona Interfaccia utente:
i. Reversibilità: i comandi devono evitare e se necessario “perdonare” errori
attraverso vincoli, segnali di pericolo, richiesta di conferme, percorsi
“reversibili”.
ii. Semplicità: codici di comunicazione coerenti e univoci, presentazione delle
informazioni in modo sequenziale, prevedere una “controreazione” ad ogni
comando.
iii. Intuitività dei comandi.
iv. Progettazione “misericordiosa” (perdona gli errori, li previene).
b. Essere esteticamente attraente:
i. Le forme devono essere attraenti.
ii. Le simmetrie, la regolarità, l’allineamento rendono un oggetto più
accattivante e facile da usare
iii. Effetto scala*: utilizzare la riscalatura di oggetti già esistenti.

*estetica e similitudine → dalla pagina successiva.

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PROGETTAZIONE PER SIMILITUDINE

Molte volte durante la progettazione industriale si agisce valutando la possibilità di creare un


nuovo oggetto che sia per grandezza e prestazioni simile ad uno già esistente in commercio, si
vuole cioè sviluppare una gamma di uno stesso prodotto in diverse classi dimensionali (es si vuole creare
un telaio di dimensioni e prestazioni maggiori di uno già esistente) la prima cosa da rispettare è la
similitudine geometrica.

Rapporto di Similitudine Geometrico:


𝑙2
=𝛤
𝑙1
 𝑙1: dimensioni della classe “base”
 𝑙2 : dimensioni della classe “derivata”
I vantaggi sono:

 Velocità di sviluppo
 Facilità di trasferimento da uno all’altro delle caratteristiche di qualità
 Riduzione dei costi di progettazione
Vediamo ora aspetti più specifici della progettazione per similitudine:
Comportamento cinematico:
Posto 𝑡 (𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜) il tempo di un ciclo di lavoro (es il tempo che intercorre tra due fasi omologhe
nella macchina 1 e nella macchina 2) si avrà:
𝑡2
𝜏=
𝑡1
In questo caso, le velocità sui punti omologhi saranno sul rapporto:
𝑉2
= 𝛤𝜏 −1
𝑉1
ESEMPIO:
𝑉1 = 𝑙1 𝜔1 𝑉2 𝜔2
{ → =𝛤
𝑉2 = 𝑙2 𝜔2 𝑉1 𝜔1
2𝜋
𝑡2 =
𝜔2 𝜔2 𝑡1
→ = = 𝜏 −1
2𝜋 𝜔1 𝑡2
𝑡1 =
{ 𝜔1
Punti omologhi hanno stessa direzione e segno in momenti omologhi del ciclo ma le loro vlocità
sono nel rapporto
𝑉2
= 𝛤𝜏 −1
𝑉1
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Analogamente, per le accelerazioni si avrà:


𝑎2
= 𝛤𝜏 −2
𝑎1
Similitudine delle masse
Le masse di componenti omologhi saranno nel rapporto:
𝛿2 ∙ 𝑉𝑜𝑙2 𝑚2
𝜇= =
𝛿1 ∙ 𝑉𝑜𝑙1 𝑚1
 𝛿: densità dei materiali costituenti i componenti 1 e 2
Se si ha a che fare con lo stesso materiale

𝛿1 = 𝛿2 → 𝜇≠1
Similitudine dinamica
Le forze d’inerzia che si esercitano sui due componenti in momenti omologhi avranno lo stesso
segno e saranno del tipo 𝐹𝑖𝑛𝑒𝑟𝑧𝑖𝑎 = 𝑚𝑎, tra loro esisterà un rapporto costante
𝛿2 ∙ 𝑉𝑜𝑙2 ∙ 𝑎2 𝛿2 3
𝛷𝑖𝑛𝑒𝑟𝑧𝑖𝑎 = = ∙ 𝛤 ∙ 𝛤𝜏 −2
𝛿1 ∙ 𝑉𝑜𝑙1 ∙ 𝑎1 𝛿1
𝛿2 4 −2
⇨ 𝛷𝑖 = ∙𝛤 ∙𝜏
𝛿1
Similitudine sulle resistenze dei materiali
Per progettare due componenti simili bisognerà imporre che entrambi non si rompono per
eccesso di carico; ipotizzando che si utilizzi lo stesso materiale per entrambi, dovrò avere

𝜎1 ≤ 𝜎𝑎𝑚𝑚
𝜎2 ≤ 𝜎𝑎𝑚𝑚
Ovvero, in ogni coppia di punti omologhi dovrà essere :
𝜎1 = 𝜎2 ≤ 𝜎𝑎𝑚𝑚
𝜕𝑙2
𝜎2 𝑙 𝐸2
𝜎 = 𝐸𝜀 ⇨ = 2 ∙
𝜎1 𝜕𝑙1 𝐸1
𝑙1
Dato che
𝐸2 ≅ 𝐸1
𝜎2 𝜕𝑙2 𝑙1 𝜕𝑙 2 −1
= ∙ = ∙ 𝜏 = 1 (𝑝𝑒𝑟𝑐ℎ𝑒 ′ 𝜎2 = 𝜎)
𝜎1 𝜕𝑙1 𝑙2 𝜕𝑙1
𝜕𝑙 2
⇨ = 𝛤 𝑛𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑖 𝑠𝑡𝑒𝑠𝑠𝑒 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑖
𝜕𝑙1

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Conclusione: Due oggetti realizzati in scala, con lo stesso materiale, devono rispettare la
condizione 𝜏 = 𝛤 se si vuole che siano simili dal punto di vista della resistenza.
Attenzione:
Una progettazione per similitudine può non essere corretta sotto vari aspetti:
1. Consideriamo ad esempio il peso e le tensioni che ne derivano (𝜎𝑖 𝑝 : tensioni derivanti dal
peso):
𝑚2 𝑔
𝜎2 𝑝 𝐴
= 𝑚 2𝑔
𝜎1 𝑝 1
𝐴1
Semplifico 𝑔 e ottengo

𝑙23
𝜎2 𝑝 𝑙22 𝑙2
= 3 = =𝛤
𝜎1 𝑝 𝑙1 𝑙1
𝑙12
Quindi, aumentando la scala, il rapporto tra le tensioni non fa uno ma 𝛤, le forze derivanti dal peso
proprio diventano sempre più importanti: bisogna imporre quindi un diverso dimensionamento.
2. Se la dinamica della macchina è controllata dalla forza peso (ad esempio il pendolo) allora:

𝑙23
𝛷 = = 𝛤3
{ 𝑝 𝑙13 → 𝛤 3 = 𝛤 4 ∙ 𝜏 −2 → 𝜏 = √𝛤
𝛷𝑖 = 𝛤 4 ∙ 𝜏 −2
Il sistema di maggior dimensioni deve operare a regimi più lenti
Nell’ipotesi di 𝜏 = 𝛤 si avranno le seguenti relazioni tra le grandezze dei due sistemi:

Ricordiamo che in natura esistono delle proporzioni ricorrenti che in estetica vengono considerate
le proporzioni di Dio, per questo molto utilizzate dai Designer. Una tra queste è la sezione aurea,
definita come la parte di una segmento, la quale è media proporzionale tra il segmento stesso e la
parte rimanente.
Sono in proporzione aurea, l'accrescimento delle conchiglie, braccio e avambraccio di un uomo.
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TEST DEL CONCETTO


Garantisce e soddisfa i bisogni del cliente meglio della concorrenza ed è l’ultimo momento in cui si
possono fare modifiche a costi contenuti
Si analizzano: intenzione d’acquisto, giudizio sul prodotto nell’insieme e su specifici attributi o
funzionalità
Si deve considerare:

 Modalità con cui il concetto viene presentato:


o Approccio fattuale, cioè in modo oggettivo (non influenza) o persuasivo (attira il
cliente)
o Comunicazione con parole, immagini o entrambi
 Modalità con cui sono misurate le risposte che sono: intenzione d’acquisto, frequenza
d’acquisto, giudizio nell’insieme e nei particolari, importanza e percezione dell’attributo
(*←)

Il test del prodotto va fatto in 7 fasi:


1. Definire l’obiettivo del test (si vuole conoscere
come migliorare, quando si venderà, se conviene
continuare lo sviluppo)
2. Scegliere una popolazione per l’indagine: deve
essere un campione rappresentativo del mercato, dimensione ampia
3. Scegliere il metodo di indagine: interviste, posta, posta elettronica, sito internet
4. Comunicare il concetto (correlato all’indagine): descrizione verbale, schizzo, foto e
rappresentazioni realistiche, storyboard (una serie di foto dell’utilizzo), video e simulazioni,
prototipi estetici (non funzionanti) e prototipi funzionanti (il prezzo può essere comunicato
nel caso di aspetto fondamentale, ma può anche essere chiesta l’aspettativa di prezzo).
5. Valutazione delle risposte (*già scritte sopra)
6. Interpretare i risultati:
la quantità di prodotto venduta nell’unità di tempo è:
𝑄 =𝑁∙𝐴∙𝑃
o 𝑁: numero dei potenziali clienti (stima con prodotti esistenti)
o 𝐴: frazione dei potenziali clienti informata sul prodotto
o 𝑃: probabilità di acquisto
𝑃 = 𝐶𝑠𝑖𝑐 ∙ 𝐹𝑠𝑖𝑐 + 𝐶𝑝𝑟𝑜𝑏 ∙ 𝐹𝑝𝑟𝑜𝑏

o 𝐹𝑠𝑖𝑐 : frazione di intervistati che acquista sicuramente


o 𝐹𝑝𝑟𝑜𝑏 : frazione che ha detto probabile acquisto
o 𝐶𝑠𝑖𝑐 e 𝐶𝑝𝑟𝑜𝑏 : coefficienti che si basano sull’esperienza per non sovrastimare
o 𝐶𝑠𝑖𝑐 ≅ 0,4
o 𝐶𝑝𝑟𝑜𝑏 ≅ 0,2
7. Riflettere sui risultati controllando le dimensioni del mercato, la consapevolezza sul
prodotto, la frazione dei clienti intenzionata all’acquisto: considerare mercati alternativi,
migliorare promozione e comunicazione, miglioramenti che aumentano il gradimento
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