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Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali

STUDIO DEL PROGETTO SISTEMATICO DEL LAY-OUT GENERALE

STUDIO DEL FLUSSO DEI MATERIALI E DELLE ATTIVITÀ OPERATIVE

Analisi del prodotto e delle quantità - Analisi P-Q

Nella prima parte (studio di fattibilità) è stata definita la potenzialità Q dell'impianto e il tipo di
prodotto. Ora per procedere allo studio del lay-out generale è necessario innanzitutto raccogliere
informazioni su P e Q utilizzando un modulo normalizzato detto "Product - Quantity Data Sheet"
ovvero “foglio dei dati sul prodotto e sulle quantità”, riportato alla pagina seguente. È necessario
eseguire l'analisi del volume di produzione e delle varietà prodotte attraverso i seguenti passi:
1. suddivisione e/o raggruppamento dei vari prodotti, materiali o modelli in esame in gruppi o
famiglie;
2. calcolo delle quantità da produrre per ciascuna suddivisione o gruppo e inoltre per ciascun
prodotto, modello o varietà all'interno di ciascun gruppo.

Si definisce "mix" produttivo l'insieme dei tipi di prodotto o modelli diversi fabbricati dall'azienda.
Per rendere la situazione del "mix" produttivo di facile comprensione, le quantità annuali per ciascun
modello vengono poste in ordine decrescente, come si vede nel diagramma P-Q:

Qa
Qb
Qc Q’

Q’’
a b c (tipi di prodotto) P P
I III II

La curva P-Q approssima una iperbole equilatera; il conteggio si fa in numero di pezzi, unità di
volume, unità di massa, ecc...riferiti alla unità di tempo.
I prodotti che ricadono nella zona I sono eseguiti in grande quantità, quindi favoriscono i metodi di
produzione di massa attraverso linee di produzione dedicate: si ottengono:
(zona I) disposizioni di lay-out per prodotto, cioè il lay-out rispecchia la successione delle operazioni

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del ciclo tecnologico del prodotto.

I prodotti che ricadono nella zona II sono eseguiti in piccole quantità, quindi sono favoriti i metodi di
produzione per reparti di lavorazione omogenee o a punto fisso: si ottengono

a) per processo o per reparti, in cui le operazioni


di trasformazione e di trattamento vengono
eseguite in reparti caratterizzati da lavorazioni
(zona II) disposizione di lay-out omogenee (reparto di fresatura, reparto di
tornitura, ecc...)

b) a posizione fissa, tipiche per le operazioni di


montaggio in cui il prodotto sta fermo e sono
gli operatori che portano nell'intorno di esso i
componenti e le attrezzature necessarie

Riassumendo si ha:

per Q > Q' lay-out per prodotto


per Q < Q" lay-out per processo o a posizione fissa
per Q’> Q > Q’’ lay-out di tipo misto

L'area sottesa dalla curva rappresenta la produzione totale nell'unità di tempo. Ora, nel caso di curva
piatta, poiché il grosso della produzione è rappresentato dall'area centrale sottesa dalla curva, anche
se i prodotti che si trovano alle estremità non vengono realizzati con la massima convenienza, si può
raggiungere ugualmente una buona efficienza globale con un lay-out "ad hoc" per la zona centrale
del diagramma, grazie all'adozione di un sistema flessibile di produzione o FMS (Flexible
Manufacturing System), adatto alla fabbricazione di una "famiglia" di prodotti simili.

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L'analisi dei binomio Prodotto-Quantità conduce al diagramma P-Q quindi alla suddivisione delle
aree dell'impianto in 3 grandi categorie:
I Aree organizzate con Lay-out per prodotto:
elevata produzione di poche varietà, prodotti che si "muovono velocemente" o "ad alta
rotazione" in linee di produzione dedicate; sono giustificati un elevato grado di
meccanizzazione o automazione in attrezzature speciali ed elevati investimenti nei sistemi di
trasporto.
II Aree organizzate con lay-out per processo o per reparti o a punto fisso:
piccola produzione di molte varietà, prodotti che si "muovono lentamente" o "a bassa
rotazione" da un reparto all'altro; elevato intervento della manodopera, necessità di
macchinano universale; non sono consentiti grandi investimenti nelle attrezzature di trasporto
che devono essere molto flessibili.
III Aree organizzate con lay-out misto nel caso tradizionale di linee e reparti produttivi
compresenti o con lay-out per "famiglie" di prodotti, nel caso di "Group Technology" (cfr.
par. 7.2.6.) con FMS o FAS (Flexible Assembling System - Sistema flessibile di
Assemblaggio).

Vantaggi relativi dei lay-out per prodotto (I) e del lay-out per processo (II a)
Lay-out per prodotto
1. minor duplicazione di macchinario e
1. minor costo totale dei trasporti di materiale quindi minori investimenti in attrezzature
2. minor tempo complessivo di produzione fisse
3. minori scorte di produzione 2. maggior flessibilità di produzione
4. maggiori incentivi per i vari reparti ad 3. controllo e supervisione più specializzati
aumentare la produttività (e migliori quindi più efficaci
occasioni di applicare metodi di 4. maggiori incentivi per i singoli dipendenti
incentivazione di gruppo) ad aumentare la produttività (e migliori
5. minore superficie di stabilimento richiesta occasioni di applicare metodi di
per unità di prodotto incentivazione individuale)
6. semplificazione del controllo della 5. migliore controllo di processi ad aita
produzione (sono necessari meno controlli, precisione o particolarmente complessi
il costo amministrativo è minore) 6. maggiori possibilità di ovviare ad avarie
7. maggiori difficoltà in caso di failure di 1 del macchinario: si ripartisce il carico della
stazione: bisogna prevedere polmonature e macchina fuori uso sulle altre risorse del
bufferaggi; maggiori difficoltà a ripartire il reparto
carico di lavoro della macchina fuori uso. 7. Movimentazione più onerosa poiché ogni
volta il semilavorato deve essere portato in
loco con maggiore complessità
Lay-out per processo nell’organizzazione dei flussi di materiali.

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Situazioni a favore del lay-out per prodotto (I) e del lay-out per processo (II a)
Lay-out per prodotto Lay-out per processo

1. lavorazione limitata ad uno o pochi 1. produzione concernente numerosi prodotti


prodotti standard diversi o produzione su commessa
2. grande volume di produzione di ciascun (prodotti su specifiche del cliente)
prodotto 2. produzione limitata per ogni singolo
3. possibilità di attuare analisi dei tempi e dei prodotto (benché la produzione totale
metodi per il controllo della produttività possa essere molto elevata)
4. possibilità di un buon bilanciamento della 3. analisi dei tempi e dei metodi difficili o
produzione (ogni macchina o stazione di impossibili da effettuare
lavoro è in grado di produrre lo stesso 4. difficoltà ad ottenere il bilanciamento della
numero di pezzi nell'unità di tempo) produzione
5. pochi controlli necessari durante le fasi di 5. necessità di molti controlli durante le fasi
lavorazione di lavorazione
6. pochi macchinari speciali richiesti per la 6. alta proporzione di macchinario speciale o
produzione macchinario che necessita trattamenti
7. i materiali e i prodotti possono essere speciali
trasportati in modo continuo o in forti 7. esistenza di materiali o prodotti troppo
quantitativi voluminosi o troppo pesanti per trasporti
8. possibilità di destinare ogni macchina o continui o in grande quantità
stazione di lavoro a una sola operazione 8. frequente necessità di impiegare la stessa
(quindi preparazioni di macchine ridotte al macchina per due o più operazioni diverse
minimo)

Vantaggi del lay-out a punto fisso (II - b)


- possibilità di perfezionare le capacità professionali dei dipendenti e di ottenere ciò che
viene chiamato ampliamento o arricchimento di mansione (job enlargement or
enrichment)
- possibilità di far partecipare gli operatori alla vita dei prodotto stimolandone la responsabilità
- grande flessibilità che consente notevoli variazioni
• nelle caratteristiche dei prodotto
• nella varietà dei prodotti
• nel volume di produzione minimo investimento di capitale nel lay-out

Andando verso un elevato grado di standardizzazione ed intercambiabilità delle parti componenti,


come accade nelle industrie automobilistiche, (cambi di colore, accessori, rifiniture), si riesce a
spostare una parte della produzione dalla zona II verso la zona I, per cui è consentito un elevato grado
di automatizzazione ed un lay-out impostato secondo linee di produzione, il che è sempre preferibile
in termini di ore di lavoro per unità di prodotto.

Esempio
Si abbia un impianto industriale che produce i prodotti A, B, C aventi i seguenti cicli di lavorazione:
A taglio, fresatura, controllo, tornitura, fresatura, foratura, controllo, confezionamento;
B foratura, tornitura, fresatura, controllo, confezionamento;
C taglio, tornitura, foratura, fresatura, controllo, confezionamento.

Consideriamo /e due soluzioni con lay-out per prodotto e per processo.

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Lay-out per prodotto con tre linee dedicate una per ogni prodotto

Lay-out per processo con 6 reparti più 2 magazzini e trasporto dei materiali da un reparto all'altro

Si osserva che nella soluzione con lay-out per processo si possono conseguire risparmi a livello di
investimento (unico reparto di torneria con 1 solo tornio e unica sala collaudo senza duplicazione di
attrezzature di controllo) però sono maggiori i costi di trasporto interno perché i flussi dei materiali
presentano dei ritorni.
Relazioni di P e Q con il tempo τ; è necessario disporre di:

- previsioni di P(τ) ovvero dei cambiamenti dei prodotti P nel tempo i (cambiamenti di peso o
di dimensioni del prodotto possono rendere obsoleto il migliore lay-out, con conseguenze
rilevanti sulle attrezzature e sugli spazi necessari intorno, sui mezzi di magazzinaggio e di
trasporto, ecc....);

- previsioni o stime di Q(τ) a

Tali previsioni servono di base per il progetto di un nuovo impianto di produzione. Spesso lo studio
del lay-out deve tenere conto di un piano generale per possibili espansioni a lungo termine.

Raccomandazioni per l'esecuzione dell'analisi Prodotto-Quantità:


- non entrare troppo nei dettagli;
- non considerare i dati su P e Q come immutabili e estremamente precisi;
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- introdurre dei coefficienti di sicurezza.

Si riassume la procedura per l'analisi P-Q:


1. classificare tutti i prodotti (parti, materiali od altri prodotti secondo i casi) e riunirli in gruppi che
presentino delle somiglianze;
2. analizzare l'andamento delle caratteristiche più significative delle classi dei prodotti e farne delle
previsioni per il futuro, riclassificare e tornare a aggruppare;
3. assegnare la produzione prevista per anno o per mese a ciascun prodotto o varietà in ciascuna
classe di prodotti, disporre le classi o i prodotti all'interno di ciascuna classe in ordine di quantità
decrescente;
4. costruire un grafico in una scala appropriata ponendo sull'asse delle ascisse P e su quello delle
ordinate Q ed indicare le quantità di ogni singolo prodotto o classe di prodotti riportando i
rispettivi valori in ordinate e ricavando un istogramma o una curva continua;
5. studiare i dati di questi grafici al fine di stabilire suddivisioni logiche del "mix" produttivo o
combinazioni delle attività operative che interessano il lay-out.

Flusso dei materiali


Per determinare il flusso dei materiali bisogna conoscere il ciclo di lavorazione C. Può essere
migliorato C ? È necessario esaminare ogni fase del processo alla luce dei seguenti punti:

- eliminazione (l'operazione è necessaria o può essere eliminata ?)


- combinazione (l'operazione può essere combinata con altre operazioni ?)
- cambio della sequenza, del posto di lavoro e dell'operatore (è utile o necessario un tale
provvedimento ?)
- miglioramento dei dettagli

Metodi di analisi del flusso dei materiali


Con riferimento ai diagramma P-Q, si possono distinguere quattro situazioni (A, B, C, D):

A) per un solo prodotto è conveniente usare il foglio del processo operativo di montaggio o di
lavorazione (assembly process chart or operation process chart)
B) per pochi prodotti o modelli (fino a 5 - 6) è conveniente usare il foglio del processo per più di
un prodotto (multi-product process chart)
C) per molti prodotti è opportuno procedere, a seconda delle possibilità, a:

1. raggruppamenti di modelli in base alle caratteristiche fisiche


2. raggruppamenti di modelli che hanno processi produttivi simili
3. selezione di modelli campione rappresentativi
4. selezione dei modelli che presentano le peggiori condizioni ai fini del lay-out; si può quindi
applicare il metodo A o B a seconda del numero di gruppi o di modelli rappresentativi
determinati o selezionati.
D) per moltissimi prodotti diversificati è bene usare il foglio origine-destinazione (from-to chart)

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Foglio del processo operativo (operation process chart) per produzione monoprodotto
Tale foglio permette di dare una rappresentazione grafica visiva del flusso dei materiali
nei processo di lavorazione per l'ottenimento di un certo prodotto.
Ogni materiale, quando si muove lungo il suo processo, può essere sottoposto a 5 operazioni:

1. può essere lavorato e formato, oppure può essere montato e smontato con altri materiali
2. può essere mosso e trasportato
3. può essere contato, controllato ed ispezionato
4. può aspettare per una operazione successiva o per l'arresto del suo lotto di produzione
5. può essere immagazzinato.

I simboli corrispondenti, unificati da A.S.M.E. - American Society of Mechanical Engineers, sono:


simbolo

classificazione delle operazioni


trasformazione trasporto controllo attesa
magazzinaggio

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risultati principali
lavorazione o montaggio spostamenti verifiche interferenze
conservazione

Esempio:

tempo/pezzo
intensità flusso
numero
simbolo
verniciatura
prova
descrizione
avo razione
foglio del processo operativo (Fig. 22) deve anche indicare:

- l'intensità del flusso dei materiali sui tratti che collegano le varie stazioni operative;
- l'eventuale eliminazione od allontanamento degli sfridi, dei ritagli o simili.

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Al foglio del processo operativo corrisponde il diagramma del processo (o ciclo) operativo.

Si veda (Fig. 23) l'esempio del diagramma del ciclo di lavorazione di un reparto di tranciatura lamiere,
in cui gli sfridi possono arrivare al 20 ÷ 30 % dei materiale di partenza ed essere molto difficili da
trasportare per le modificate condizioni fisiche (possono essere sporchi, taglienti o comunque
pericolosi da maneggiare ed esigere per il loro trasporto delle attrezzature completamente diverse da
quelle impiegate per le materie prime, i semilavorati o i prodotti finiti).

Fig. 23 - Diagramma del Ciclo per la tranciatura di lamiere

Nel caso di una operazione di montaggio si ha analogamente un diagramma del processo di montaggio
(o di assemblaggio):

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Fig. 24 - Esempio di diagramma di un processo di assemblaggio

Unità di misura del flusso dei materiali

Come si misura l'intensità del flusso dei materiali? Se i materiali sono simili, o più o meno omogenei,
una misura in kg o in tonnellate, in ettolitri o in altre espressioni di volume o in carichi pallettizzati,
è soddisfacente per determinare la grandezza o l'intensità dei movimenti o del flusso. Qualora non
esistano dei contenitori o delle unità di trasporto comuni per materiali diversi, sia per natura che per
caratteristiche, la misura dell'intensità del flusso risulta molto difficile. Si passa allora al conteggio
del numero di MAG per ogni materiale, il che ci da una misura della sua trasportabilità.
Esempi in cui non vi è necessità di ricorrere al computo dei MAG:
- altoforno, mulino da farina, cementificio, zuccherificio.......... tonnellate di prodotto
- raffineria di petrolio................................................................. barili
- magazzino frigorifero di generi misti....................................... pallets

Tuttavia in molti impianti industriali, in cui sono trattati diversi tipi di materiali, né il peso né il
volume possono costituire un valido elemento di misura.
Il MAG (da "magnitudo") è una unità di misura introdotta per misurare l'attitudine dei materiali ad
essere trasportati; noto il numero di MAG per un certo oggetto, il prodotto di questo per il numero di
pezzi in esame (all'ora, al giorno, al minuto, ecc..) ci da l'intensità di flusso di quel materiale od
oggetto.
- dimensioni dell'oggetto
- densità (o volume specifico) dell'oggetto
- forma dell'oggetto
fattori che influiscono sulla - rischio di danno ai materiale, ai mezzi di trasporto o al
trasportabilità di un oggetto personale
- condizioni e stato fisico dell'oggetto
- valore (o costo) dell'oggetto (solo in alcuni casi)
-

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Definizione: 1 MAG equivale ad un pezzo di materiale che


a) può essere tenuto con facilità in una mano
b) è ragionevolmente solido
c) ha una forma compatta e si può accatastare in qualche modo
d) è poco suscettibile di danneggiamelo
e) è ragionevolmente pulito, saldo e stabile

Queste caratteristiche sono ben rappresentate da un blocco di legno secco tagliato in modo da avere
3
dimensioni di circa 150 cm (cubo di lato un po' maggiore di 5 cm).
Se 10 esemplari di un certo oggetto possono essere tenuti senza difficoltà in una mano, si dirà che
ciascuno ha un valore di 1/10 di MAG;, ad esempio, potendo tenere 2 pacchetti da 20 sigarette in una
mano, diremo che ogni pacchetto ha valore di 1/2 MAG; un pezzo che richieda entrambe le mani
unite a coppa può essere ritenuto equivalente a 2 MAG. Ecco alcuni esempi di oggetti con relativi
valori in MAG:

spille da balia lunghe 6 mm 1/200 secchia per uso domestico 9


rondelle diametro 6 mm 1/150 archiviatore standard per lettere 11
dado 11 mm x 4,5 mm 1/50 latta di benzina da 22,5 l 12
bullone 12 mm x 6 mm 1/50 cassetto pieno 18
piccolo cubetto di zucchero 1/16 armadietto a due cassetti 24
pallina di vetro 1/16 pallett standard di legno 1,2 x 1,2 m 28
scatola di fiammiferi 1/1 6 armadio a 4 cassetti 30
fusibile ordinario 1/4 vasca da bagno domestica 36
pacchetto di sigarette 1/2 pallett con poco carico 38
blocco di legno ≈ 5 x 5 x 5 cm 1 pallett con medio carico 44
scatola di vernice da 1 l. 3 pallett con molto carico 48
recipiente da 4,5 I. (con manico) 5 cabina telefonica 50
scatola da scarpe 6

Il riferimento alla mano non ha niente a che vedere con il mezzo di trasporto reale, da cui la
definizione di MAG prescinde. Il legame tra il valore dei MAG ed il volume dell'oggetto (sempre
inteso senza sottrarre le cavità interne, quindi con riferimento alle dimensioni esterne) è riportato
nella tabella e nel diagramma seguenti, da cui si vede che non c'è proporzionalità perché per oggetti
via via più grandi aumenta la trasportabilità.
3
V (cm ) 0,075 1,5 15 150 1500 15000 150000 1500000
50
A (MAG) 1/200 1/20 1/4 1 3,5 10 25

Valore base per la definizione

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Esistono dei fattori correttivi al valore di A; il valore in MAG di un oggetto è dato da:

A [1 + 0,25 x (B + C + D + E + F)] – A

La sommatoria entro parentesi tonda è espressa in gradi; per ogni grado si ha una aumento (o una
riduzione) di A pari al 25 %. Nella tabella seguente sono riportati i valori di B, C, D, E.

B voluminosità (o densità) -2 < B < +3


C forma -3 < C < +4
D rischio di danneggiamelo -2 < D < +4
E condizioni 0 < E < +4

II valore F, relativo al costo, non viene un genere considerato perché non comporta variazioni alla
trasportabilità all'interno di uno stabilimento industriale (anche perché c'è già il fattore D!). Se
comunque si richiede un valore correttivo, che tenga conto del costo dell'oggetto, si stabilisce una
scala numerica su intervallo con zero arbitrario.

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Foglio del processo operativo per più di un prodotto (multi-product process chart)

Per un numero di prodotti da 5 a 10 conviene usare un unico foglio multiprodotto. Sul Iato sinistro
del foglio vengono elencate le varie operazioni attraverso le quali passano i vari modelli. Sul lato
superiore vengono elencati per colonne i vari prodotti (o modelli).

Esempio:

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Se adottiamo un lay-out con attrezzature disposte progressivamente secondo l'ordine da 1. a 6., i


prodotti A, B, D fluiscono sempre in avanti, mentre i prodotti C, E, F fluiscono prevalentemente in
avanti a parte il riflusso dalla punzonatura alla tracciatura.
L'obiettivo del lay-out sarà quello di avere un flusso progressivo, con un minimo di ritorni, e di
disporre vicine le operazioni legate fra di loro da una grande intensità di flusso. In testa a ciascuna
colonna può poi essere indicata l'intensità di flusso per il corrispondente prodotto.

Raggruppamenti o selezioni per molti prodotti


Se il numero di prodotti raggiunge la trentina il foglio multiprodotto diventa troppo complesso e
praticamente illeggibile. Allora si procede per raggruppamenti di prodotti o selezioni:

1. in base alle caratteristiche fisiche


(forma, dimensioni, ecc.......)
raggruppamenti di
modelli simili
2. in base al processo produttivo

Poi si applica A o B (foglio del processo operativo o multiprodotto), ottenendo cosiddetto group
production lay-out.

1. di modelli rappresentativi di interi gruppi


Selezione
2. di modelli nelle peggiori condizioni dal punto di vista del
lay-out (se il lay-out che poi si progetta va bene per tali
prodotti andrà bene anche per gli altri). Tali condizioni
peggiori possono essere relative a: peso, dimensioni,
fragilità, pericolosità, costo, difficoltà di trasporto, numero
elevato di operazioni, quantità, problemi di qualità, reclami
di clienti, quantità di sfridi, ecc....

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Dopo la selezione si applica ancora il metodo A o B a seconda del numero di modelli selezionati (uno
solo o pochi modelli)

Foglio origine-destinazione (from-to chart)


Quando il numero di prodotti, parti o materiali diventa assai elevato si utilizza la From-To Chart
ovvero il Foglio Origine-Destinazione.

dentellatura
tranciatura ABC
x

La casella evidenziata indica che:


- tre prodotti A, B, C passano dalla tranciatura alla dentellatura;
- l'intensità totale di flusso è x dove

in cui nf è il numero di prodotti/anno del tipo (i) e Ai' il valore in MAG di quel prodotto.

Nel disporre le operazioni nelle righe e nelle colonne è opportuno fare in modo che le cifre sopra la
diagonale rappresentino gli spostamenti dei prodotti verso il completamento, mentre le cifre nelle
caselle al di sotto della diagonale mostrino i flussi di ritorno.
Il foglio origine - destinazione, quando porta registrati anche i valori di distanza fra i centri di
lavorazione, viene chiamato foglio degli itinerari o dei percorsi.
Nota:
se fra due reparti di lavorazione esiste una intensità di traffico notevole questi due reparti nel lay-out
dovranno essere collocati vicini.
In fig. 26 è riportato il Foglio Origine-Destinazione per una produzione per reparti di tipo
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multiprodotto; le cifre rappresentano i flussi (in Mag/unità di tempo).

BDEF 4 punzonatura 5 piegatura 6 finitura CEF A BDE dentellatura tranciatura ABC

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Fig. 26 - Foglio Origine-Destinazione

In fig. 27 è riportato il diagramma del flusso dei materiali per l'esempio di fig. 26, ottenuto collocando
vicine coppie di reparti interessati da flussi elevati.

Fig. 27 - Diagramma del flusso dei materiali

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STUDIO DELLE ATTIVITÀ DI SERVIZIO PER IL PROGETTO DEL LAY-OUT


GENERALE

Rapporti fra le attività di servizio

- il flusso dei materiali, seppur importante, non può essere assunto come unico
elemento base per lo studio del lay-out; infatti:
- i servizi ausiliari devono integrarsi con il flusso dei materiali secondo uno
schema organizzato; il servizio di manutenzione, l'ufficio del capo produzione, gli
spogliatoi, le sale d'attesa, ecc..., tutti i vari servizi hanno collegamenti
preferenziali con una o più aree produttive (od operative);
- in certi casi il flusso dei materiali è quantitativamente poco importante
(industrie elettroniche o di gioielleria, industrie con trasporti prevalentemente
mediante piping);
- a volte il flusso dei materiali è inesistente (imprese di servizi, uffici, officine di manutenzione
e riparazione, ecc...); in questi casi per stabilire i rapporti fra le varie aree nello studio del lay-
out bisogna piuttosto riferirsi al movimento di documenti o di persone;
- in altri casi, anche se il flusso dei materiali è quantitativamente importante, la sequenza del
processo produttivo, quindi l'ordine dei reparti, non può essere rispettato per ragioni di
pericolo, di contaminazione dei prodotti o del personale, di controllo di qualità, etc... Per
esempio, il processo produttivo può imporre per il migliore flusso dei materiali la seguente
sequenza: formatura, tranciatura, trattamento, montaggio e spedizione. Il reparto dei
trattamenti però non può essere collocato fra quello di tranciatura e quello di montaggio,
perché essendo molto spesso causa di contaminazione, deve essere tenuto lontano dal reparto
di montaggi dove lavora molto personale.
In sintesi:

ubicazione e presenza di servizi ausiliari

fattori che possono ridurre peso del flusso dei materiali poco importante o inesistente
flusso dei materiali nello studio del
lay-out esigenze di controllo di qualità, di salvaguardia delle
persone e dei prodotti, ecc...

L'esigenza di avere un metodo sistematico per collegare le attività dei servizi tra loro e per integrarli col flusso
dei materiali ha portato alla tabella dei rapporti (Relationship Chart). Si veda la forma unificata in fig. 28.

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questa casella indica i rapporti fra le attività 1 e 4; la parte superiore indica l'importanza del rapporto, la metà
inferiore ne indicala/le ragioni

rosso
arancione
verde
azzurro
nero
valore

valore rapporto codice ragioni


A assolutamente necessario 1
E eccezionalmente importante 2
I importante 3
O di ordinaria importanza 4
N non importante ecc..
X indesiderato

Si giustifica la valutazione dell'importanza del rapporto in questione elencandone la ragione (o le ragioni) su una
riga e ponendo il rispettivo numero di codice nella parte inferiore della casella.
La tabella delle relazioni (o dei rapporti) può essere paragonata ad una carta origine - destinazione che sia stata
piegata lungo la diagonale (cfr. Fig. 29) in modo che si sovrappongano le caselle "da - per" e "per - da"; essa però
mostra i rapporti totali in entrambe le direzioni con una valutazione qualitativa, mentre la from-to-chart mostra
per casella il flusso dei materiali in una sola direzione ed in maniera quantitativa, ad esempio in MAG. Con
questo modulo viene riunita una grande quantità di informazioni in un solo foglio, senza che sia necessario
scrivere note dovunque; le ragioni che sostengono il giudizio di interrelazione o di vicinanza possono variare da
caso a caso, ma alcune sono tipiche e frequentemente usate, per cui possono essere direttamente elencate nella
apposita tabella:
- necessità di contatti personali

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- uso degli stessi dispositivi o mezzi o personale
- esigenze specifiche di direzione o comodità per il personale
- supervisione e controllo
- rumore, polvere, sporcizia, pericolo, fumo
- rapporti stabiliti attraverso fogli o moduli
- esecuzione di lavori simili
- flusso dei materiali

1 ° Esempio: la tabella seguente è stata ricavata per la sede uffici di una piccola società di ingegneria specializzata
in prove su terreno.

codice ragione
1 necessità di contatti personali

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2 comodità
3 rumore, disturbo
4 luce
5 uso degli stessi mobili
6 ricevimento dei visitatori
7 movimento di attrezzature e materiali
8 stesso tipo di attrezzature

2° Esempio relativo ad una piccola officina di manutenzione:

codice ragione
1 flusso dei materiali
2 comodità di supervisione
3 personale in comune
4 necessità di contatti personali
5 comodità
6

In genere in questo tipo di tabella quasi la metà delle caselle è contraddistinta con "N"; tali caselle non vengono
colorate e non vengono codificate le ragioni di tale giudizio.

Perfezionamenti nella stesura della tabella

L'assegnazione di una lettera (ovvero di un giudizio) ad una casella (cioè ad una coppia di attività) avviene con
diversi procedimenti:
1. tramite la conoscenza e l'esperienza propria del progettista del lay-out;
2. tramite uno studio dettagliato con calcoli del progettista del lay-out;
3. tramite l'opinione risultante delle persone interessate, sentite direttamente con colloqui o con questionari;
4. tramite una stima (o vantazione) comparativa e ponderata effettuata dal progettista del lay-out sulla base
dei dati forniti dagli altri 3 metodi.

In ogni tabella ci sono caselle riempite col procedimento 2 ed altre riempite con i procedimenti 3 e 4 che sono
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tipicamente qualitativi e richiedono poco tempo; quindi il progettista del lay-out con poco tempo a disposizione
userà soprattutto i metodi 3 e 4, più sbrigativi.

Assegnando un valore O al giudizio N ed un valore 1 al giudizio A, avremo con scala lineare:

N =0 O = 0,25 I = 0,50 E - 0,75 A=1

Perciò sbagliando tra due giudizi contigui si commette un errore del 25% sull'intervallo totale di giudizio.
Per ottenere una maggiore precisione, si può usare la lettera coi segno (-), intendendo un giudizio intermedio fra
quello della lettera usata e quello della lettera indicante il giudizio subito inferiore: ad esempio:
I < (E -) < E 0,50 < 0,625<0,75

Quando una vicinanza o un rapporto è fortemente indesiderato si usa il simbolo raddoppiato XX.
Di seguito si riportano alcuni esempi, tratti da Francis et White /5/, di impiego della Tabella delle
Relazioni in settori industriali e non industriali (studio del lay-out di un appartamento di abitazione,
di una cittadina, di un'officina meccanica, di un magazzino pezzi e di una biblioteca universitaria).

Fig. 30 - Tabella delle relazioni per una Fig. 31 - Tabella delle relazioni per un
officina meccanica magazzino pezzi

190
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali

Impiego della Tabella delle Relazioni nel progetto generale del lay-out

Nello studio del lay-out si possono presentare 3 casi:

a. è sufficiente usare il foglio del flusso dei materiali (quando non ci sono servizi collaterali e tutte
le aree sono aree di produzione);
b. è sufficiente usare la tabella dei rapporti fra le attività (quando il flusso dei materiali è
assolutamente poco importante o quasi inesistente, mentre sono rilevanti le attività collaterali e di
servizio);
c. è conveniente ed utile combinare assieme sia il foglio del flusso dei materiali sia la tabella dei
rapporti fra le attività (quando sia le attività produttive od operative che quelle collaterali e di
servizio non sono trascurabili).

In genere ci si trova nella situazione e., per cui è pratico incorporare sia le attività produttive che i
servizi ausiliari in un'unica tabella dei rapporti: in questo modo si ottiene una integrazione delle
relazioni tra i servizi con le attività produttive ed operative. In pratica si procede nel modo seguente:
- si sviluppa l'analisi dei flussi dei materiali per le attività produttive od operative, e si
ottiene il foglio dei flusso;
- si sviluppa l'analisi dei rapporti fra le attività collaterali e di servizio, e si ottiene la
tabella dei rapporti fra le attività di servizio;
- si combinano i due fogli e si ottiene una tabella dei rapporti combinata.

A) acciaierie, industria di processo,


industria manifatturiera con una
produzione di massa
B) fabbriche di utensili, industrie
manifatturiere di generi speciali non
aventi una linea principale ben definita
C) reparti e servizi di ispezione e
manutenzione, laboratori di prova,
uffici con alto volume di operazioni
D) uffici con mansioni esecutive, sala
disegni, aree di uffici in genere

Tabella dei rapporti combinata


Per incorporare nella tabella dei rapporti anche le attività produttive ed operative, bisogna convenire
i dati sulla intensità del flusso dei materiali fra due assegnati reparti nel codice di giudizio letterale
(A, E, I, O, N, X). In pratica per la preparazione della tabella combinata dei rapporti occorre:
- identificare tutte le attività di servizio e produttive (od operative) ed elencarle insieme nella stessa
tabella;
- assegnare un giudizio letterale di relazione, come visto precedentemente, tra le attività di servizio;

191
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali
- convertire i dati sulle intensità di flusso in un giudizio letterale fra le attività (o i reparti) produttive
(od operative);
- assegnare anche un giudizio letterale, stabilito con i soliti procedimenti, alla relazione (o
vicinanza) fra ciascuna attività di servizio e ciascuna attività produttiva o operativa; ciò si traduce
in pratica nel collegare ciascun servizio al reparto di cui o al servizio.

Nota: è molto importante identificare ed elencare correttamente tutte le attività; si incontrano limiti
pratici alla tabella quando le attività raggiungono il limite di 40 ÷ 50: in questo caso conviene
raggruppare e tenere vicine nell'elenco le attività simili e quelle di cui è responsabile la medesima
persona, per una più facile compilazione, lettura e controllo della tabella.
La parola attività va quindi intesa in senso lato; tutti gli elementi che entreranno a far parte del
progetto di lay-out possono richiedere di essere elencati come attività:

- reparti - gruppi di macchine - aree


- operazioni - funzioni - fonti di energia e di
- centri di lavoro - fabbricati e loro mezzi
caratteristiche - ecc...

Ed ancora: luci a nord, pericoli per il vicinato, autostrade vicine, ecc...; la procedura per la
compilazione è riassunta di seguito:
1. identificare tutte le attività implicite:
a) fare un elenco di tutti i reparti, aree, operazioni e caratteristiche e consultare tutti i direttori
di reparto o supervisori interessati per assicurarsi che non manchi nulla e per controllare la
terminologia
b) tenere riunite le attività simili o quelle che riguardano la stesa persona come in un
organigramma
c) non elencare più di 50 attività per tabella; fissare bene le principali e scartare le secondarie

2. Elencare le attività su una tabella delle relazioni:


a) prendere in esame innanzitutto le operazioni di produzione, in un secondo tempo i servizi
ausiliari
b) includere le caratteristiche del posto e degli edifici (raccordi ferroviari, ascensori,
trasformatori)

3. Determinare o stabilire le relazioni desiderate per ciascuna coppia di attività e le ragioni. Ciò
può essere fatto:
a) per mezzo della vostra conoscenza delle pratiche operative
b) facendo una serie di calcoli per ciascuna ragione o considerazione principale proprio come
si farebbe per il flusso dei materiali
c) con una visita personale e una discussione con i direttori di reparto supervisori dell'area
considerata
d) con spiegazioni di gruppo e schede di registrazioni individuali
e) raccogliendo le ragioni di vicinanza quando si sviluppano i dati per lo spazio richiesto da
ciascuna attività

4. Sviluppare la tabella delle relazioni - tenendo presenti tutte le note, i colloqui ed i calcoli - in
modo da avere un gruppo di precise relazioni approvate in base alle quali progettare il vostro
lay-out:
a) la tabella serve come foglio di controllo per assicurarsi che le relazioni tra ciascuna attività
e ogni attività siano considerate
b) ottenere l'approvazione della tabella

192
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali

8.3 Diagramma dei flusso e/o dei rapporti fra le attività

Tutte le informazioni raccolte nel foglio del flusso dei materiali, nella tabella delle relazioni tra le
attività collaterali di servizio e nella tabella combinata delle relazioni fra tutte le attività permettono
di tracciare rispettivamente:
a. il diagramma del flusso dei materiali (se questo fattore è preponderante);

b. il diagramma dei rapporti fra le attività di servizio (se tali attività hanno peso preponderante
ed il flusso dei materiali è quasi inesistente);

c. il diagramma combinato, dei rapporti fra tutte le attività produttive e di servizio (se hanno
rilevanza ai fini del lay-out sia il flusso dei materiali sia le relazioni tra le attività).

I suddetti diagrammi sono una visualizzazione delle informazioni raccolte nel foglio e nelle tabelle.

Caso a) si può procedere in due modi:

- iniziare il diagramma da una attività produttiva (od operativa) qualunque e continuare con
le altre attività seguendo il flusso dei materiali;
- iniziare con le due attività (o reparti) interessati da una maggiore intensità di flusso e
successivamente continuare considerando le attività con intensità di flusso via via
decrescente; l'intensità di flusso va considerata complessiva, cioè bidirezionale.

Caso b) si procede nel seguente modo:

- si comincia il diagramma con le attività di servizio o collaterali che hanno i rapporti più
importanti (secondo il codice letterale); successivamente si mettono in diagramma le
attività minori;

Caso e):

- si procede come nel caso b) tenendo presente che le attività elencate nella tabella
combinata dei rapporti sono già comprensive di quelle di servizio e di quelle produttive
(od operative) e che le intensità di flusso sono già state tradotte in un giudizio letterale.

I diagrammi in questione possono essere tracciati quando siano dati:


1. una serie di simboli convenienti e semplici per la identificazione di ciascuna attività (di
servizio, produttiva od operativa);
2. una serie di convenzioni per indicare i rapporti fra le attività e/o la direzione e la relativa
intensità del flusso dei materiali.

Si premettono le convenzioni che stanno alla base della stesura dei diagrammi dei rapporti fra le
attività. Tali convenzioni, normalizzate da A.S.M.E., richiamano in parte quelle viste in precedenza
per il foglio del processo di lavorazione e per la tabella dei rapporti. Esse prevedono:
1. un simbolo per il tipo di attività;
2. un codice numerico per ogni attività;
3. un codice numerico delle linee per l'intensità del flusso dei materiali e per il valore (o giudizio)
del rapporto;
4. un colore per ogni tipo di attività (facoltativo);
5. un codice colorato sempre per l'intensità del flusso o valore del rapporto (facoltativo);

193
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali
Identificazione dell'attività
Simbolo colore tipo attività, area od attrezzatura

rosso operazione (premontaggio o montaggio)

verde produzione (lavorazione o fabbricazione)

arancione attività attinenti il trasporto (ricevimento, spedizione)

blue ispezione, esame e controllo

arancione magazzino

blue servizi (aree di manutenzione, personale, ecc..)

marrone aree ed edifici adibite ad uffici, ed attività non facenti


parte dell’area principale.

Nota: il codice numerico dell'attività è inserito nel simbolo.


Nota: invece del simbolo si può usare un rettangolo standard con dentro la denominazione della attività
in questione.

Codice dell'importanza dei collegamenti


valutazione collegamenti colore n° linee
A assolutamente necessario rosso 4 diritte
E eccezionalmente importante arancione 3 diritte
(giallo)
I importante verde 2 di ritte
O ordinaria importanza blu (azzurro) 1 diritta
N non importante --- 0
X indesiderabile marrone 1 frastagliata
XX estremamente indesiderabile nero 1 frastagliate

194
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali
Nota: il segno (-) dopo la lettera viene tradotto con linee tratteggiate. .
Nota: Invece di usare linee singole di diverso colore è più comodo impiegare un diverso numero di linee
per indicare le diverse vantazioni.

Si riporta nei seguito il procedimento per il tracciamento di un diagramma dei rapporti fra attività con
riferimento al 1° Esempio di pag. 189:

1° diagramma di tentativo (rapporti A)

2° diagramma (rapporti A ed E)

3° diagramma (rapporti A, E ed XX che in questo caso non esistono) con riaggiustamento rispetto al 2°
diagramma:

4° diagramma (rapporti A, E ed I):

195
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali

5° diagramma (A, E ed 1) con riaggiustamento del 4° diagramma:

6° diagramma (A, E, 1, O ed X):

7° diagramma (A, E, I, O ed X) con riaggiustamento del 6° diagramma (come si vede la luce 10 è

196
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali
necessaria in più punti, cioè ha relazione con molte attività, quindi la si suppone disponibile su un intero
lato):

Nota: si passa attraverso successivi diagrammi provvisori e relative risistemazioni delle attività; alla fine
deve risultare un diagramma con linee di collegamento via via più lunghe passando dai rapporti tipo A
ai rapporti tipo X. Quando si mettono le relazioni E si mettono anche le relazioni XX; quando si mettono
le relazioni O si mettono anche le relazioni X.

Un simbolo di attività avente relazioni con molte altre attività può essere artificialmente dilatato dal punto
di vista grafico per aiutare la visualizzazione (cfr. telefono 11); quando una attività ha delle linee di
collegamento con molte altre attività, significa che sarebbe meglio suddividerla o decentralizzarla (questo
o valido specialmente per saie di riposo, toilette, ufficio del caporeparto o supervisore, archivio,
magazzino, telefono o servizi di altro genere).
Quando sono presenti molte attività (venti o più) la stesura dei diagrammi di tentativo, eseguita tenendo
d'occhio direttamente la tabella delle relazioni, può generare confusioni ed errori. In questo caso è meglio
elencare a parte tutte le relazioni giudicate A, poi quelle giudicate E, ecc..., indi sviluppare il diagramma
consultando il suddetto elenco.
Quando si deve arrivare al diagramma combinato del flusso dei materiali e delle relazioni tra le attività
di servizio, è bene partire già dalla tabella combinata dei rapporti in modo che le attività produttive od
operative e quelle di servizio siano già messe tra loro in relazione.
2° Esempio di pag. 190 (Officina di manutenzione):
Applicando la stessa procedura e tralasciando i diagrammi di passaggio intermedio si ottiene:

Nello sviluppo del procedimento si può rinunciare ai simboli delle attività ed usare dei quadrati colorati
con dentro il numero di codice delle attività, oppure rinunciare anche al colore e usare solo il codice (fare
allora riferimento alla relativa tabella delle relazioni) o ripetere la denominazione della attività dentro al
quadrato; ecco l'impressione visiva ottenibile:

A questo punto dello studio o bene ancora considerare il diagramma completamente indipendente da
qualsiasi edificio già esistente o da progetti del posto prestabiliti. Ciò conferisce al progettista del lay-
out la libertà di sviluppare qualsiasi disposizione possibile senza idee preconcette o senza vincolarsi
troppo presto a limitazioni pratiche esistenti. Se l'edificio o la struttura esistente è immodificabile allora
conviene riportare il diagramma sulla pianta del posto tenendo conto delle limitazioni pratiche connesse.
Col diagramma si visualizzano le relazioni fra le varie attività di servizio e/o produttive; il prossimo

197
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali
passo sarà costituito dalla determinazione delle esigenze di spazio per ciascuna attività evidenziata nel
diagramma dei rapporti.

PROGRAMMI DI CALCOLO PER LA PIANIFICAZIONE DEL LAY-OUT DEI SISTEMI


PRODUTTIVI AUTOMATICA

Programmi di calcolo sono stati sviluppati in tempi relativamente recenti per aiutare progettista del lay-
out nelle due fasi seguenti:
a generazione di diverse configurazioni alternative a partire da una configurazione iniziale o dai
diagramma dei rapporti fra gli spazi;
b selezione del lay out ottimale, prefissati gli obiettivi da ottenere.

Esistono algoritmi:
costruttivi
costruiscono una soluzione del lay-out ex-novo; consistono nella successiva
selezione e posizionamento delle attività o reparti fino a che si raggiunge un
progetto di lay-out possibile; seguono pertanto una procedura analoga a quella
manuale con i blocchi unità di area e con la carta quadrettata;
migliorativi
partono da un lay-out iniziale completo e scambiano ripetutamente le attività o
reparti) in modo, da migliorare il progetto del lay-out.

Algoritmi costruttivi
CORELAP Algoritmi migliorativi
COmputerized REationship LAy-out Planning CRAFT
ALDEP Computerized Relative Allocation of Facilities
Automated Lay-out DEsign Program Technique

ALDEP e CORELAP forniscono la costruzione di un lay-out sulla base dei giudizi di relazione o
vicinanza tratti dalla tabella dei rapporti fra le attività e sono quindi particolarmente indicati quando
hanno maggiore importanza le attività collaterali e/o di servizio ed il cambiamento continuo delle
condizioni impedisce ia raccolta di dati numerici precisi.
Il CRAFT si basa sulla minimizzazione di una funzione del flusso fra i reparti, avendo come obiettivo
la minimizzazione del costo di trasporto dei materiali all’interno dello stabilimento: un input richiesto
dal CRAFT è infatti il foglio origine-destinazione, per cui CRAFT viene usato ai fini del lay-out
quando è prevalente il flusso dei materiali.

11.1 Scale di misura

Si è detto che la tabella dei rapporti ed il relativo diagramma Sono basati su una classificazione
qualitativa della importanza dei rapporti stessi fra due attività (o reparti):
A vicinanza assolutamente necessaria
E " estremamente importante
I " importante
O " di ordinaria importanza
U (o N) " non importante
X " indesiderabile

Per passare ai programmi di calcolo si devono trasformare questi .giudizi qualitativi in valori
198
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali
numerici.

Si può procedere in due modi:

1. assegnare un valore unico per ogni giudizio di tipo A, un altro per ogni giudizio E, ecc...;
2. assegnare un valore numerico specifico alla valutazione di importanza di vicinanza per ogni
coppia di attività considerata.

In molti casi il primo metodo, che è molto più semplice, può essere considerato sufficiente. Tuttavia
è improbabile che due relazioni, l’una per esempio tra le attività 1 e 2, l'altra tra le attività 3 e 4,
entrambe giudicate A. nella tabella dei rapporti, abbiano effettivamente lo stesso grado di importanza
o preferenza; pertanto è pensabile che esista una graduatoria all'interno di un determinato giudizio (A
o E o I, ecc..). Per definizione o chiaro che se si attribuiscono valori numerici alle classi di giudizio
prima considerate, sarà:

A>E>I>O>N>X

Quando si usa una scala di misura sono importanti 3 proprietà:


identità
ordine o classifica
additività

Per ciascuna di queste valgono i seguenti assiomi:

1) oA=B o A≠B
2) se A = B, allora B = A
identità 3) se A = B, e B = C, allora A = C

ordine o classifica 4) se A > B, allora B < A


5) se A > B e B > C, allora A > C

6) se A = P e B > 0, alloraA + B > P


additività 7) A+B=B+A
8) se A = P e B = Q, allora A+B=P+Q
9) (A + B) + C = A + (B + C)

Sulla base di questi assiomi si possono definire i seguenti:

nominali
tipi di scale numeriche ordinali
su intervallo
razionali

Scale nominali: un esempio di scala nominale o quella in base alla quale vengono numerati i giocatori
di una squadra di calcio o di basket. Per essa valgono i tre assiomi che stanno alla base dell'identità.
I numeri in questo caso sono solo un mezzo conveniente per distinguere i giocatori.
Scale ordinali: una scala ordinale o semplicemente una classificazione basata sul rispetto degli
assiomi dell'identità e dell'ordine. Un esempio è quello di assegnare un numero ad ogni giudizio di
importanza di vicinanza tra i reparti:
A=6 E=5 I=4 O=3 N=2 X=1

199
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali

Questo set di valori rispetta l'ordine di importanza; ma anche il set di valori:


3
A=4 E = 42 I = 41 O = 40 N=O X = -45

è una scala ordinale che risponde agli assiomi predetti, anche se i giudizi (o valori) non sono
equispaziati. Sui numeri di tali scale ordinali non ha molto senso fare operazioni aritmetiche o
statistiche (tipo somme e medie che sono invece necessarie per mettere a confronto diverse alternative
di lay-out).

II programma ALDEP

È un programma costruttivo sviluppato in ambito IBM, che tuttavia, per le procedura di valutazione
seguita nella fase di accettazione o reiezione di un dato lay-out, può essere considerato anche come
programma migliorativo: costruisce lay-out alternativi senza bisogno di averne uno come input di
partenza e compara le soluzioni generate (come fanno i programmi migliorativi).
ALDEP parte scegliendo a caso un reparto e ponendolo nel lay-out: poi viene perlustrato il foglio dei
rapporti fra le attività, viene scelto un reparto che con quello già posto abbia un elevato giudizio di
vicinanza, almeno pari ad una assegnata preferenza minima di reparto (in genere E od A) e
quest'ultimo viene collocato nel lay-out, in altre parole, posto il primo reparto nel lay-out, tutti i
rimanenti reparti sono candidati per il successivo piazzamento. Il reparto, se esiste, che ha il massimo
valore del giudizio di vicinanza con il primo reparto collocato, purché almeno uguale alla prefissata
preferenza minima di reparto, viene scelto e posto nel lay-out; in caso contrario si sceglie a caso il
secondo reparto da collocare nel lay-out. Si continua in questo modo fino a che risultano collocati
tutti i reparti e non risultano più disponibili per il piazzamento reparti con un giudizio di vicinanza
con l’ultimo reparto piazzato maggiore o uguale a quello minimo prefissato. In questa ultima
situazione, viene scelto a caso un reparto fra quelli disponibili per il piazzamento e collocato nel lay-
out. Il processo di selezione continua finché tutti i reparti risultano collocati nel lay-out.
Il punteggio totale del lay-out realizzato viene determinato totalizzando per i reparti contigui i valori
numerici assegnati ai giudizi di vicinanza, che sono:

A = 43 = 64 E = 42 = 16 I = 41 = 4
O = 40 = 1 N (U) = 0 X = -45 = -1024

ALDEP nella sua forma originaria può manipolare fino a 63 attività o reparti e può generare lay-out
su edifici fino a 3 piani. Inoltre permette di inserire restrizioni nelle soluzioni come corsie, corridoi,
condotti elevatori, pozzi delle scale e reparti esistenti.

Dati di input richiesti da ALDEP:


1. foglio dei rapporti tra le attività o reparti;
2. numero dei reparti;
3. lunghezza, larghezza e area per ogni piano;
4. ubicazione e dimensione delle aree indisponibili ad ogni piano;
5. preferenza minima di reparto;
6. minimo punteggio totale per l'accettabilità di un lay-out;
7. numero dei lay-out da generare;
8. scala della stampa del lay-out.

Le caratteristiche di massima dell'edificio devono essere note, o perché si fa il lay-out di un edificio


esistente o perché nel caso di un edificio da costruire vengono delineate di massima preventivamente.
La scala del lay-out è parzialmente determinata dalle dimensioni massime della stampa del lay-out e

200
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali
dalle aree dei singoli reparti. ALDEP può manipolare lay-out fino alle dimensioni di 30 x 50 unità di
misura della stampa: se si ha un edificio con dimensioni esterne di 30 x 60 m, la scala del lay-out
dovrà essere almeno 1,2 m per unità di misura della stampa del lay-out, in modo che la dimensione
minore di 30 m corrisponda a 30/1,2 = 25 unità di misura della stampa (e 25 < 30). In questo caso
sarebbe forse meglio scegliere una scala di 1,5m/unità di misura della stampa, in modo che l'edificio
venga stampato sul foglio con dimensioni 20 x 40 unità di misura del foglio; con scala del lay-out
pari a 2 si ottiene una stampa di 15 x 30.

Se i reparti che costituiscono l'edificio hanno area totale


2
100 + 200 + 500 + 1000 - 1800 - (30 x 60) m

e la scala prescelta è di 2 m/unità di misura, le aree rappresentative dei reparti saranno rispettivamente
25, 50, 125, 250 unità di misura quadrate, essendo:
2
25 + 50 + 125 + 250 - 450 = 15 x 30 u (unità di area)

1 u (unità di lunghezza) = 1 cm = 2 m 1 u2 (unità di area) =1 cm2 = 4 m2

ALDEP assegna un punteggio ai lay-out che genera e confronta tali punteggi con il minimo
punteggio assegnato in input per la accettabilità di un lay-out. Normalmente nella prima esecuzione
del programma il punteggio minimo assegnato è posto - 0; ALDEP genera un certo numero di lay-
out e stampa solo quelli che hanno un punteggio £ 0. Per la seconda esecuzione si assume come
minimo punteggio ammissibile il massimo punteggio raggiunto nella prima corsa. Questo processo
viene ripetuto fino a che non si trova alcun lay-out con punteggio almeno pari al minimo punteggio
consentito, scelto come sopra indicato.

Nota:
poiché il giudizio X ha valore di -1024 e il minimo punteggio consentito non può essere negativo è
possibile che, quando nei foglio o tabella dei rapporti ci sono molti X, non venga generato alcun lay-
out accettabile, in ingresso viene data la tabella dei rapporti con i simboli del giudizio A - E -I - O -
N - X; la tabella viene letta come una matrice triangolare che si ottiene nel modo seguente:

La diagonale principale è costituita da S (stesso) per indicare che si tratta dello stesso reparto. Per
evitare una certa irregolarità del perimetro esterno dell'area del lay-out nei piazzare i reparti, si usa
una procedura che consiste nel riempire l'area per strisce verticali di assegnata larghezza e di
lunghezza pari al lato corto (o profondità) del lay-out, cioè a 30 unità.

201
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali

Le maggiori limitazioni di ALDEP sono:


- l'assegnazione di un valore fisso ai giudizi di vicinanza
- il metodo di calcolo del punteggio

ALDEP è tuttavia interessante per il metodo di generazione del primo lay-out e per l'aiuto che può
dare nel ricavare diverse soluzioni alternative.

Esempio: Stabilimento con 10 reparti

Dal diagramma degli spazi:


2 2
reparto area richiesta [m ] n° di quadratini [u ]
111 120 12
112 340 34
113 410 41
114 130 13
115 60 6
116 570 57
117 170 17
118 450 45
119 1400 140
120 1250 125
totale 4900 + totale 490 +

202
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali
220 per future espansioni 22
2
5120 [m ] 512

2
Scala del lay-out: 10 m = 1 unità di misura al quadrato (1 quadratino unitario
nella stampa del lay-out)
490 = 32 (righe) x 15,3 (colonne)
512 = 32 x 16

Si assume per il primo calcolo (set A):

preferenza minima di reparto: AoE


minimo punteggio di accettabilità (iniziale): 0

Vengono generati e stampati 20 lay-out, il che significa che ben 20 lay-out hanno almeno punteggio
0; uno di questi risulta con punteggio 414, che è il massimo riscontrato nel primo calcolo, ed è
riportato in Fig. 38.

Fig. 38-11° lay-out del primo calcolo (set A) punteggio 414 . 32 righe utili 16 colonne (0)
= espansione b = striscia di 2 colonne

Le adiacenze tra i reparti sono:

adiacenza giudizio valore adiacenza giudizio valore


10/3 N 0 4/3 I 4
10/4 O 1 3/9 A 64
10/2 O 1 9/6 N 0

203
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali
10/1 E 16 9/8 E 16
1/9 N 0 9/7 A 64
1/2 N 0 7/8 N 0
2/9 I 4 8/5 I 4
2/3 N 0 8/6 E 16
2/4 O 1 6/5 E 16

Poiché ALDEP tratta come combinazioni diverse X/Y e Y/X il punteggio totale dato dalla somma
dei precedenti valori va moltiplicato per 2: il punteggio totale è perciò 207 x 2 =

Nel secondo calcolo (set B) si assume:


preferenza minima di reparto: AoE
minimo punteggio di accettabilità: 414

Vengono generati ancora 20 lay-out di cui uno solo accettabile avente punteggio 420 (Fig. 39) cosi
ottenuto:
adiacenza giudizio valore adiacenza giudizio valore
3/9 A 64 6/5 E 16
9/7 A 64 6/7 N 0
9/4 I 4 5/1 N 0
9/8 E 16 6/10 N 0
7/4 O 1 6/1 N 0
7/5 N 0 10/2 O 1
4/6 I 4 10/1 E 16
4/5 I 4 8/6 E 16
4/8 I 4

Punteggio totale; 210 x 2 = 420

Nel terzo calcolo (set C) si assume:


preferenza minima di reparto: AoE
minimo punteggio di accettabilità: 420

Vengono generati ancora 20 lay-out alternativi di cui 2 soli accettabili aventi punteggio 420 e 422
(quest'ultimo in Fig. 40); il punteggio viene cosi ottenuto:
giudizio valore adiacenza giudizio valore
adiacenza
9/3 A 64 6/5 E 16
7/9 A 64 6/2 N 0
9/6 N 0 6/1 N 0
9/8 E 16 6/10 N 0

204
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali
¾ I 4 5/4 I 4
3/8 N 0 5/2 O 1
8/4 I 4 4/2 O 1
8/5 I 4 2/1 N 0
8/6 E 16 2/10 O 1
1/10 E 16
Punteggio totale: 211 x 2 - 422

L'aver raggiunto un punteggio massimo non superabile con altre prove testimonia che la ricerca delle
alternative di lay-out attraverso ALDEP può considerarsi finita; tuttavia per la scelta fra esse è meglio
non basarsi esclusivamente su tale punteggio massimo, ottenuto con una scala numerica su intervallo
e non razionale, ma rifarsi ad uno dei criteri selettivi illustrati al par. 12.6. Se si sono ottenuti dei
reparti troppo allungati si possono impiegare strisce di larghezza maggiore (ad esempio si passa da
una striscia di 2 colonne ad una di 3); i reparti "spigolosi" vanno smussati sfruttando le aree 0 di
espansione.
Importante è non prendere il lay-out eseguito dal programma come soluzione perfetta: tale schema
deve essere sottoposto ad un esame critico prima di essere assunto come definitivo.

Fig. 39-16° lay-out del secondo calcolo (set B) punteggio 420

205
Da Arrigo Pareschi – Impianti Industriali

Fig. 40 -15° lay-out del terzo calcolo (set C) punteggio 422

11.4 Il programma CORELAP


Si esamina prima la versione CORELAP 8 e successivamente la versione Interactive CORELAP. Il
CORELAP 8 è un programma costruttivo che utilizza la tabella dei rapporti come ALDEP. Può
trattare fino a 70 reparti di attività e la scala del lay-out è limitata dalla massima dimensione finale
permessa dalla stampa del lay-out pari a (40 x 40). Non richiede una soluzione o una definizione
preventiva di massima dell’edificio; è possibile fissare un vincolo sul rapporto lunghezza - larghezza
del lay-out finale.
CORELAP permette di preassegnare alcuni reparti prima di procedere al calcolo, ma solamente lungo
la periferia del lay-out.

Le esigenze minime di input per il CORELAP sono:

1. tabella dei rapporti tra i reparti;


2. numero dei reparti;
3. area di ogni reparto;
4. valori pesati per i giudizi di vicinanza

Input opzionali per il CORELAP sono:

5. preassegnamento di reparti lungo la periferia;


6. rapporto lunghezza - larghezza dell'edificio;
7. scala della stampa del lay-out;
8. stampa o diagramma del lay-out finale.

CORELAP costruisce lay-out collocando reparti di forma quadrata o preferibilmente rettangolare,

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quando l'area di reparto e la scala del lay-out permettono una rappresentazione rettangolare dell’area
del reparto. La tabella dei rapporti fornisce una base per l’ordine con cui i reparti entrano nel lay-out.
Ai giudizi di vicinanza CORELAP assegna i seguenti valori numerici:

A=6 E=5 I=4 O=3 N (U) = 2 X=1

Sia V(rij) il valore numerico assegnato al giudizio di vicinanza per i reparti i e j ed esistano m
reparti; il coefficiente totale di vicinanza Cj per il reparto i è definito come:

ove V(rjj) = 0.

Nell’ipotesi che non sia stato scelto a priori nessun reparto, CORELAP sceglie come primo reparto
da porre nel lay-out quello con più alto valore di Ci; sia tale reparto, ad esempio, il numero 1.
La tabella dei rapporti viene scandagliata in sequenza per vedere se qualche reparto ha un giudizio di
vicinanza A con il reparto 1: se si, quel reparto è posto nel lay-out vicino e subito dopo il reparto 1
(ma non per strisce); se no, si controlla se esiste un reparto con relazione E con il reparto 1, ed in caso
positivo si inserisce tale reparto nel lay-out, mentre in caso negativo si cerca un reparto con relazione
I con il reparto 1, e, se non c'è, se ne cerca uno con relazione almeno O.
Se la procedura si interrompe perché nessun reparto ha almeno relazione O con il reparto 1, si
prosegue scegliendo fra reparti non ancora piazzati quello con il massimo valore di Cj sia questo il
reparto 2. A questo punto due, reparti sono stati posti nel lay-out. Si scandaglia la tabella dei rapporti
per vedere se si trova un reparto non ancora piazzato che abbia giudizio A con il reparto 1: se si, viene
posto nel lay-out vicino ad 1 e 2 (ma non per strisce); se no, si cerca un reparto con rapporto A con il
reparto 2. Se non esiste si cerca un reparto con relazione E con 1: se c'è viene inserito nel lay-out, se
non c'è si cerca un reparto con relazione E con 2.
Questo processo continua fino a che o viene messo nel lay-out un terzo reparto o non si trova alcun
reparto che abbia almeno rapporto O con 1 o con 2; in quest'ultimo caso si pone nel lay-out il reparto
non ancora piazzato col maggiore valore di Cj. Adesso si sono posti 3 reparti nel lay-out; lo stesso
procedimento di ricerca viene eseguito per selezionare i reparti fino a che non sono entrati tutti nel
lay-out. Ogni volta che nella procedura esposta i reparti candidati ad entrare nel lay-out in condizioni
paritarie sono più di uno, prevale quello con il valore di Cj più alto. Come con ALDEP i reparti sono
posti nel lay-out uno alla volta, tuttavia, mentre CORELAP li sceglie in base ai coefficiente Cj,
ALDEP fa una scelta casuale. Inoltre ALDEP colloca i reparti nel lay-out procedendo per strisce
verticali, mentre CORELAP valuta un certo numero di diverse configurazioni rettangolari (rapporto
lunghezza/larghezza a/b) del reparto. Tale valutazione viene condotta con riferimento ad una
classifica pesata di posizionamento ed a una lunghezza totale di confine.

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classifica di posizionamento Cp somma dei giudizi pesati di vicinanza del nuovo reparto da porre
nel lay-out con i reparti già inseriti aventi un confine in comune
con il nuovo reparto; i giudizi pesati possono variare (a
differenza di ALDEP) a scelta dello utilizzatore del programma;

somma delle lunghezze dei tratti di confine in comune del nuovo


lunghezza totale di confine Lt reparto con tutti i reparti già inseriti nel lay-out.

Esempio:

Supponiamo che la tabella dei rapporti per l'esempio in questione sia tale che:

rep. 4-1 A
rep. 4-2 E
rep. 4-3 I

Se si adottano i seguenti giudizi pesati di vicinanza:

A = 600 E = 200 I = 50 O = 10 N=0 X = -20

si ottengono i valori di Cp e di Lt già esposti per ognuna delle tre soluzioni (a), (b), (e).

Nota: i giudizi pesati introdotti dall'utilizzatore del programma sono trattati come se provenissero da
una scala razionale, ma in realtà si tratta di una scala numerica su intervallo, per cui bisogna fare bene
attenzione quando si paragonano punteggi ottenuti da diverse persone utilizzatrici del programma. In
pratica ai giudizi A, E,... viene, o può essere, assegnato un valore diverso a seconda che ci si trovi
nella fase di calcolo dei Cj o in quella dei posizionamento del nuovo reparto da collocare. Questa
operazione viene comunque eseguita previo calcolo di Cp e di Lj e scegliendo la posizione con
maggiore Cp e maggiore Lj.

CORELAP produce un solo lay-out finale per volta usando un approccio deterministico; usando il
CORELAP per una seconda corsa con gli stessi dati si ottiene lo stesso lay-out finale. Per ottenere
differenti lay-out per una successiva valutazione indipendente, occorre modificare:

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o i valori pesati dei giudizi di vicinanza (ai fini di Cp e di Lt);


o il valore delle aree dei reparti;
o la scala del lay-out;
o il valore del rapporto lunghezza/larghezza del lay-out;
o una combinazione dei suddetti cambiamenti.

Esempio di applicazione del CORELAP 8:

Si calcolano i Cj e si ordinano i reparti di conseguenza; scegliamo una scala di: 1u = 10 m; 1u2 = 100 m2; si
ottiene il numero di blocchi unità di area, la lunghezza e larghezza per reparto. Poi si ritocca la tabella
dei rapporti come segue (colonne secondo Cj decrescenti) sostituendo ad A, E,... i soliti valori da 1 a
6 al fine di poter eseguire la procedura di entrata descritta.

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9
8

5
3

4
1

10

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Si noti che per valori di giudizio uguale corrispondono valori di V(rjj) uguali secondo questa
corrispondenza:
A=6 E=5 I=4 O=3 N=2 X=

N° bl. unità Largh. Lungh.


N° rep. 2
Cj N° 19 14 18 16 15 13 20 12 17 11
u u u
19 14 4 4 33 11 2 4 2 2 2 2 5 2 2 0
14 1 1 1 33 12 4 3 2 2 3 2 3 0 2 2
18 5 2 3 28 13 6 4 2 2 2 0 2 2 2 2
16 6 2 3 26 14 4 0 4 4 4 4 3 3 3 4
15 1 1 1 26 15 2 4 4 5 0 0 2 3 2 2
13 4 2 2 24 16 2 4 5 0 5 2 2 2 2 2
20 13 4 4 23 17 6 3 2 2 2 2 2 2 0 2
12 3 1 3 23 18 5 4 0 5 4 2 2 2 2 2
17 2 1 2 23 19 0 4 5 2 2 6 2 4 6 2
11 1 1 1 23 20 2 2 2 2 2 2 0 3 2 5

N° bl. unità Largh. Lungh.


N° rep. 2
Cj N° 19 14 18 16 15 13 20 12 17 11
u u u
19 14 4 4 33 11 N I N N N N E N N 0
14 1 1 1 33 12 I O N N O N O 0 N N
18 5 2 3 28 13 A I N N N 0 N N N N
16 6 2 3 26 14 I 0 I I I I O O O I
15 1 1 1 26 15 N I I E 0 0 N O N N
13 4 2 2 24 16 N I E 0 E N N N N N
20 13 4 4 23 17 A O N N N N N N 0 N
12 3 1 3 23 18 E I 0 E I N N N N N
17 2 1 2 23 19 0 I E N N A N I A N
11 1 1 1 23 20 N N N N N N 0 O N E

Sopra sono riportati i reparti ordinati secondo C j decrescenti (a parità di C viene inserito prima il
reparto con la maggiore area) e la matrice con i valori soliti dei giudizi di vicinanza. Si ottiene il
seguente ordine di entrata:
19 13 17 18 16 15 14 12 11 20

Il reparto 14 entra prima del reparto 12 perché dotato di un valore di Cj più alto. Vengono prodotte
tre alternative:

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b) lay-out con un vincolo di forma dell'edificio


2
c) lay-out finale con una scala di 15 metri per lato del quadratino unitario (area unitaria 225 m contro
i 100 m2 del caso precedente)
Confrontando la soluzione e) con la b) si vede quanto il lay-out sia sensibile alla scala.

Il programma CRAFT

Il criterio impiegato dal programma CRAFT è la minimizzazione del costo di trasporto interno dei
pezzi in lavorazione, supposto tale costo come una funzione lineare della distanza percorsa. Questo
criterio è uno di quelli comunemente impiegati quando nel progetto del lay-out il fattore più
significativo è il flusso dei materiali.
Sviluppato in origine per progettare lay-out, in cui i costi della movimentazione dei materiali aveva
il ruolo predominante, successivamente il suo uso o stato esteso anche alla progettazione di lay-out
per attività non manifatturiere (ad esempio lay-out di uffici), cambiando opportunamente il criterio
su esposto.
CRAFT è un programma migliorativo che cerca il progetto il progetto ottimale introducendo nel lay-
out i out i miglioramenti in maniera sequenziale: prima valuta un lay-out assegnato, poi considera che
effetto si ha scambiando l’ubicazione dei reparti.
Se si possono ottenere miglioramenti eseguendo scambi bidirezionali per coppie di reparti si esegue
lo scambio, che produce il miglioramento più elevato. Il processo continua finché non si può più
ottenere alcun miglioramento con scambi a coppie.

Nota: per lo scambio di ubicazione si considerano solo reparti con bordi in comune o della stessa
area.

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Dati di input:

1. lay-out iniziale (quindi numero ed area dei reparti oltre alla loro posizione relativa);
2. dati sul flusso dei materiali (foglio origine - destinazione);
3. dati sui costi unitari di trasporto (foglio origine - destinazione dei costi unitari);
4. numero ed ubicazione dei reparti collocati a priori in posizione fissa e non modificabile.

I dati di cui al punto 2 sono forniti tramite un foglio origine - destinazione, in cui i dati di flusso sono
espressi in termini di numero di via viaggi (z) fatti fra combinazioni di reparti nell’unità di tempo,
mentre i dati di costo si riferiscono al costo di trasporto del materiale per unità di percorso (c) fra
combinazioni di reparti; poiché la movimentazione dei materiali può essere eseguita con una varietà
di mezzi di trasporto diversi gli elementi di costo c non sono necessariamente gli stessi per ogni
coppia di reparti.

Esempio di movimentazione dei materiali:

fra rep. A e rep. F con carrello elevatore a forche


fra rep. A e rep. B con carrello a mano

Indicando con k una generica coppia di reparti, interessati da un flusso bidirezionale .di materiali, si
ha:
zk [viaggi/anno]
ck [£/km]
wk = ck - zk [£/anno km]
dk [km] distanza fra i reparti
Ck = wk - dk = ck zk dk [£/anno]

essendo Ck il costo annuale dei trasporti fra la generica coppia di reparti. Si indica con:

C = å Ck = å (czd )k
k k
il costo totale di trasporto annuale per tutte le possibili coppie di reparti costituenti il lay-out
interessate da flussi di materiale.
Se è disponibile un lay-out esistente lo si introduce nel programma come lay-out iniziale;
si possono inserire fino a 40 reparti, ognuno dei quali può occupare al massimo 75 u2 (unita di area)
del lay-out, mentre la massima dimensione del lay-out è 30u x 30u essendo 1u la lunghezza unitaria
sul foglio del lay-out (la scala del lay-out viene scelta di conseguenza).
Se si usano trasportatori continui il costo è considerato proporzionale alla lunghezza del trasportatore
e non una funzione lineare del flusso, quindi w sarà il costo per unità di tempo e per unità di lunghezza
del trasportatore, in accordo con la scala dei lay-out.

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