CONstant Work In Process

( CONWIP )
Analisi comparata
tecniche di controllo avanzamento

1
 Sommario
 Parte 1:
 Definizione CONWIP
 Analisi della letteratura:
• articoli di riferimento principali
• fonte degli articoli
• classificazione
 Parte 2:
 Funzionamento e varianti del CONWIP
 Confronto con altre tecniche:
• Push System
• Kanban
• Synchro-MRP
 Contesti applicativi
 Svantaggi del CONWIP
 Parte 3:
 Tecniche ibride e personalizzate
 Parte 4:
 Possibili sviluppi futuri 2
 Definizione CONWIP

Il Constant Work In Process è una tecnica

di controllo avanzamenti con logica ibrida
push-pull, che limita il numero totale di
parti all’interno del sistema nello stesso
momento fissando un valore costante del
Work In Process totale (da cui il nome)

3
Articoli di riferimento principali
SPEARMAN, M. L.; WOODRUFF, D. L.; HOPP, W. J.; 1990, “CONWIP: a pull
alternative to kanban”. International Journal of Production Research, vol. 28, no. 5,
pp. 879-894.

SPEARMAN, M. L.; ZAZANIS, M. A.; 1992, “Push and pull production systems:
issues and comparisons”. Operations Research, vol. 40, no. 3, pp. 521-532.

SPEARMAN, M. L.; 1992, “Customer service in pull production systems”.

Operations Research, vol. 40, no. 5, pp. 948-958.

OVALLE, O. R.; MARQUES, A. C.; 2003, “Exploring the utilization of a CONWIP

system for supply chain management. A comparison with fully integrated supply
chains”. International Journal of Production Economics, vol. 83, pp. 195-215.

4
 Articoli (1990-2003)
Fonte articoli Numero articoli
Computers and Industrial Engineering 1
Computers and Operations Research 1
European Journal of Operational Research 7
IEEE Transactions on Robotics and Automation 1
IIE Transactions 6
International Journal of Operations and Production Management 1
International Journal of Production Economics 10
International Journal of Production Research 15
Riviste International Journal of Project Management 1
internazionali Journal of Intelligent Manufacturing 3
Journal of Manufacturing Systems 1
Management Accounting Research 1
Management Science 1
Operations Research 7
Production Planning and Control 3
Queueing Systems 1
Robotics and Computer Integrated Manufacturing 1
Simulation Modelling Practice and Theory 1
Conferenze 5

Working paper 6

TOTALE 73 5
Classificazione articoli

6
 Classificazione (1/2)
Tipologia Argomento
Tecniche Cartellini Liste priorità Performance

Argomenti vari con CONWIP

Presentazione altre tecniche
Rassegna della letteratura
Presentazione CONWIP

Distribuzione cartellini
Confronto tra tecniche
Modello matematico

Implementazione

Dimensioni lotto
Calcolo cartellini

Dispatching rule
Gestione scorte

% backorders
Metodologia

Simulazione

Service level
Concettuale

Caso studio

Produttività
Scheduling

Cycle time
Lead time
Capacità
Backlog

Setup

Abdul-Nour et al. (1998)
Amin et al (1997)
Anavi-Isakow et al. (2003)
Axsater et al. (1999)
Ayhan et al. (1999)
Beamon et al. (2000)
Bonvik et al. (1997)
Bonvik et al. (2000)
Bonvik et al. (1996)
Chang et al. (1994)
Dar-el et al. (1999)
Altre
WIP
x x
x x x x x x
x x x
x x x
x x
x x x x
x x x x x
x x x x x
x x x x
x x x x
x x x x

Zhang et al. (2001) x x x x

Totale: 73 16 7 5 47 66 4 6 12 23 3 4 9 2 3 2 11 8 6 16 20 3 3 4 6 2 7 9

7
 Classificazione (2/2)
Centralità del CONWIP Valutazione

considerazione

Insufficiente
Articolo

Argomento

Sufficiente
Accennato
principale

Nominato
Preso in

Scarso

Abdul-Nour et al. (1998)
Amin et al (1997)
Anavi-Isakow et al. (2003)
Axsater et al. (1999)
Ayhan et al. (1999)
Beamon et al. (2000)
Bonvik et al. (1997)
Bonvik et al. (2000)
Bonvik et al. (1996)
Chang et al. (1994)
Ottimo
Buono
x x
x x
x x
x x
x x
x x
x x
x x
x x
x x

Zhang et al. (2001) x x

Totale: 73 32 24 5 10 15 15 28 11 4

8
 Tipologia articolo
70 66

60

47
50
Numero articoli

40

30

16
20

7
10 5 4

0
Concettuale Metodologia Caso studio Modello Simulazione Rassegna
matematico della
letteratura
Classi

9
 0
5
10
15
20
25

6
Presentazione CONWIP
Presentazione altre tecniche

12
Confronto tra tecniche
23

3
Implementazione

4
Argomenti vari con CONWIP

9
Calcolo cartellini

2
Distribuzione cartellini

3
Dimensioni lotto

2
Gestione scorte
11

Scheduling
8

Dispatching rule
6

Backlog
16

Produttività
20

WIP
3

% backorders
3

Setup
4

Capacità
6

Cycle time
Argomento articolo

Lead time
7

Service level
9

Altre
10
Centralità del CONWIP nell’articolo
2

10

Argomento principale
5
Preso in considerazione
32
Accennato

Nominato

Articoli non classificati*

24

* Gli articoli non nominano il CONWIP, ma sono presi come importante riferimento da altri
11
 Valutazione articoli
30 28

25
Numero articoli

20
15 15

15
11

10

4
5

Valutazione
12
 Scarsità dei casi studio
Altri articoli
93%

Casi studio (5 articoli su 73)

7%

Autore Valutazione Fabbrica Risultato

Fowler et al. Wafer di Non sperimentato CONWIP, anche se
(1997) semiconduttori ritengono che potrebbe avere buoni risultati
Haller et al. Wafer di
CONWIP funziona bene
(2003) semiconduttori
Huang et al. Laminazione a CONWIP risulta migliore del precedente
(1998) freddo sistema
Kim et al. L’attenzione è focalizzata sulle regole di
Semiconduttori
(1998) B priorità, non tanto sul CONWIP
Pramanik et Sono più interessati a implementare un sistema
Impianto pilota
al. (2002) pull; CONWIP o Kanban è indifferente
13
Funzionamento e varianti

14
 Obiettivo dei fondatori

Spearman et al. (1990)

propongono il CONWIP come un sistema di
gestione della produzione:
• che possiede i benefici di un sistema “pull” e
• che può essere usato in un’ampia varietà di
ambienti manifatturieri

15
 Schema CONWIP
Cartellino che autorizza Cartellino staccato al
il contenitore ad entrare contenitore standard
Materie nel sistema all’uscita del sistema Prodotti
Rastrelliera
Prime Finiti

Contenitori standard con

A attaccato il cartellino A

B WS WS WS WS B
1 2 3 N
Sistema di
N stazioni

Backlog List Primo arrivato

Num. Tipo Quantità primo servito
Ordine codice
1 B 20
2 B 40
Avanzamento a WS = Stazione di lavoro
3 A 30 lavoro completato = Contenitore Standard di Prodotto A
4 B 40 = Contenitore Standard di Prodotto B
5 … = Cartellino 16
 Condizioni per l’ingresso
Affinché un lavoro entri nel sistema, devono essere presenti:

Backlog
List
• un ordine di produzione in Backlog List

Cartellino

• un cartellino (autorizzazione)

Manufacturing
System
MP
• le materie prime

17
 Regole di priorità
Lista Backlog
Backlog • Può essere utilizzata una delle classiche regole di priorità
(FCFS, SPT, EDD, ecc.)
(lista di • Mantenere la lista di backlog è responsabilità del personale
priorità per addetto alla produzione e dello staff di controllo scorte.
l’ingresso • È permesso riordinare la backlog e/o aggiungere codici
nel sistema) di parti ad essa.
• In nessun caso è permesso forzare l’inizio di un lavoro
senza un cartellino presente

Lista di priorità per i centri di lavoro

Lista di
(tranne il primo perché segue la Backlog)
priorità per i • La politica comunemente utilizzata è “first come
centri di first served” (FCFS).
lavoro • Le uniche eccezioni sono le rilavorazioni, a cui è data
all’interno priorità più alta.
• Possono comunque essere utilizzate altre regole di
del sistema priorità al posto delle FCFS
18
 Varianti di cartellino

Cartellini

Anonimi Specifici

Liste priorità Assenti Anonimo Specifico

per i centri di
lavoro interni Anonimo Specifico
Presenti
Evoluto Evoluto

19
Combinazioni possibili linee-cartellini

Configurazioni di linea
Linee con
Linee con
Linea centro di
centro di
semplice lavoro
assemblaggio
condiviso
Varianti di cartellino

Anonimo

Anonimo
Evoluto

Specifico

Specifico
Evoluto

20
Combinazioni linee-cartellini illustrate
Configurazioni di linea
Linee con
Linee con
Linea centro di
centro di
semplice lavoro
assemblaggio
condiviso
Varianti di cartellino

Anonimo 1 5 6

Anonimo
Evoluto 2

Specifico 3

Specifico
Evoluto 4

= varianti illustrate schematicamente

21
 Variante 1
Anonimo in linea semplice
Materie Rastrelliera Prodotti
Prime Finiti

A A

B WS WS WS WS B
1 2 3 N
Sistema di
N stazioni

Backlog List
Num. Tipo Quantità
Ordine codice WS = Stazione di lavoro
1 B 20 = Contenitore Standard di Prodotto A
2 B 40
3 A 30 = Contenitore Standard di Prodotto B
4 B 40 = Cartellino
5 …
22
 Variante 2
Anonimo evoluto in linea semplice

Backlog

Cartellino staccato
Autorizzazione
Rastrelliera
Ordine per A

Ordine per B

del cartellino Cartellini

A A

Materie WS Prodotti
WS WS WS
prime N Finiti
1 2 3

B B
Lista di priorità Lista di priorità Lista di priorità
per il centro di per il centro di per il centro di
lavoro 2 lavoro 3 lavoro N

Movimentazione Movimentazione
a lavoro ultimato a lavoro ultimato

23
 Variante 3
Specifico in linea semplice

Backlog
per
prodotto Cartellini
A specifici per A
A A
Autorizzazione per A

WS WS WS Prodotti
Materie prime 1 2 N Finiti

Autorizzazione per B
B B
Backlog Cartellini
per specifici per B
prodotto
B

24
 Variante 4
Specifico evoluto in linea semplice

Backlog

Autorizzazione per A
per Cartellini specifici per A
prodotto
A Movimentazione
A a lavoro ultimato A

WS WS WS Prodotti
Materie prime 1 2 N Finiti

B
Autorizzazione per B

B
Lista di priorità Lista di priorità
Backlog per il centro di per il centro di
per lavoro 2 lavoro N
prodotto
B

Cartellini specifici per B

25
 Variante 5
Anonimo in linee con centro di lavoro condiviso

Materie prime Cartellini per linea di produzione 1 Prodotti finiti

per linea 1 per linea 1

Centro di lavoro
condiviso

Materie prime Prodotti finiti

per linea 2 Cartellini per linea di produzione 2 per linea 2

Fonte: Hopp et al. (1998)

26
 Variante 6
Anonimo in linee con stazione di assemblaggio

Materie prime Cartellino

per linea 1

Prodotti finiti
Linea 1

Stazione di
assemblaggio

Linea 2
Materie prime
per linea 2

Fonte: Duenyas (1994) B

27
Confronto tra tecniche

28
Push System

29
CONWIP vs. Push System: caratteristiche

Push System CONWIP

In contenitori standard
Materiali in In coda a monte del
in coda a monte del
lavorazione centro di lavoro
centro di lavoro
Assegnazione Backlog list e
priorità di Dispatch list autorizzazione dai
lavorazione cartellini
Movimentazione del Movimentazione dei
Movimentazione
lotto a lavorazione contenitori standard a
dei materiali
conclusa lavorazione conclusa

Parametri di Numero di cartellini

Produttività
controllo (ovvero il WIP)

30
Vantaggio del CONWIP su Push System

Push System CONWIP

Controlla Produttività WIP

Osserva WIP Produttività

È più facile controllare il WIP CONWIP risulta migliore

31
CONWIP vs. Push System: prestazioni

Push System CONWIP

Tempo di
attraversamento
Varianza tempo di
attraversamento
Puntualità date di
consegna
WIP (a parità di
livello di servizio)
Produttività (a
parità di WIP)
Varianza della
produttività

32
Sistema pull: il Kanban

33
Schema semplificato dei flussi

CONWIP :

Kanban :

Flusso dei materiali

Flusso cartellini kanban
Flusso cartellini CONWIP

34
CONWIP vs. Kanban: caratteristiche
Kanban CONWIP

In contenitori standard In contenitori standard

Materiali in
a monte e a valle del in coda a monte del
lavorazione
centro di lavoro centro di lavoro
Assegnazione Rastrelliera con Backlog list e
priorità di cartellini kanban di autorizzazione dai
lavorazione produzione cartellini
Movimentazione dei
contenitori standard su
Movimentazione dei
Movimentazione chiamata dei centri di
contenitori standard a
dei materiali valle tramite cartellini
lavorazione conclusa
kanban di
movimentazione
Cartellini per ogni
Cartellini per l’intera
Parametri di coppia di centri di
linea (controllo
controllo lavoro (controllo
globale)
locale)
35
 Parametri di controllo
Parametri da fissare

Per il CONWIP Per il Kanban

Il numero di cartellini CONWIP Il numero di Kanban tra la I coppia di centri

Il numero di Kanban tra la II coppia di centri

Il numero di Kanban per ultima coppia di centri

• Kanban controlla il WIP di ogni stadio Il Kanban ha bisogno di un

• CONWIP controlla il WIP dell’intero numero maggiore di
parametri di controllo
sistema
36
Vantaggi del CONWIP sul Kanban
Kanban CONWIP
Semplicità di
implementazione
Reattività del
sistema
Accettazione mix di
prodotti
Elasticità ad un mix di
prodotti variabile
Accettazione di ampi
tempi di setup
Accettazione di ordini
piccoli e infrequenti
Varietà di ambienti
produttivi

37
CONWIP vs. Kanban: prestazioni

Kanban CONWIP
Tempo di
attraversamento
Varianza tempo di
attraversamento
Puntualità date di
consegna
WIP (a parità di
livello di servizio)
Produttività (a
parità di WIP)
Varianza della
produttività

38
Sistema push-pull: Synchro-MRP

39
 Schema semplificato dei flussi

CONWIP :

Synchro-MRP :

Flusso dei materiali

Flusso cartellini Synchro
Flusso cartellini CONWIP

40
CONWIP vs. Synchro-MRP: caratteristiche
Synchro-MRP CONWIP
In contenitori standard In contenitori standard
Materiali in
a monte e a valle del in coda a monte del
lavorazione
centro di lavoro centro di lavoro
Rastrelliera con
Assegnazione Backlog list e
cartellini synchro 2 di
priorità di autorizzazione dai
produzione
lavorazione cartellini
Dispatch list
Movimentazione dei
contenitori standard su
Movimentazione dei
Movimentazione chiamata dei centri di
contenitori standard a
dei materiali valle tramite cartellini
lavorazione conclusa
synchro 2 di
movimentazione
Cartellini per ogni
Cartellini per l’intera
Parametri di coppia di centri di
linea (controllo
controllo lavoro (controllo
globale)
locale)
41
Confronto tra CONWIP e Synchro-MRP

Synchro-MRP CONWIP

Logica Push – Pull Push – Pull

Sulla base dei Sulla base dei

Lanci in
consumi di valle e dei consumi di valle e dei
produzione
piani di produzione piani di produzione
Il numero di cartellini
Parametri da Il numero di cartellini
per ogni coppia di
fissare dell’intera linea
centri di lavoro

42
 Parametri di controllo
Parametri da fissare

Per il CONWIP Per il Synchro-MRP

Il numero di cartellini CONWIP Il numero di Kanban tra la I coppia di centri

Il numero di Kanban tra la II coppia di centri

Il numero di Kanban per ultima coppia di centri

• Come per il Kanban, il Synchro-MRP

Il CONWIP ha bisogno di
controlla il WIP di ogni stadio
un numero minore di
• Il CONWIP controlla il WIP dell’intero parametri di controllo
sistema
43
 Contesti applicativi
Kanban
(PULL)
Push System
(PUSH) Produzione Produzione CONWIP
Non Ripetitiva
(PUSH-PULL)
Ripetitiva

Produzione
Semiripetitiva

Synchro-MRP / CONWIP
(PUSH-PULL) 44
Sistemi produttivi di applicazione del CONWIP

Il CONWIP potrebbe operare:

• sull’intero processo produttivo

• su sottosistemi del processo produttivo, se quest’ultimo fosse troppo lungo

• su una linea manifatturiera

• su un sistema composto da più linee manifatturiere

• dentro una cella manifatturiera

• su un sistema composto da più celle manifatturiere

• sull’intera Supply Chain

45
 Svantaggi del CONWIP:
• Può richiedere uno spazio di stoccaggio tra
gli stadi maggiore rispetto al kanban e al
Synchro-MRP, perché tutti i contenitori
pieni possono accumularsi tra ogni due stadi
• Non considera l’impatto che un centro di
lavoro collo di bottiglia può avere sulle
performance di una linea manifatturiera nel
caso di un’errata scelta dei parametri
46
Tecniche ibride

47
Tecnica Ibrida Kanban-CONWIP
È una tecnica mista kanban CONWIP, proposta da Bonvik (1996)
In pratica è un kanban a cui all’ultima stazione della linea vengono tolti i relativi
cartellini kanban e vengono aggiunti i cartellini CONWIP per l’intero sistema

Kanban CONWIP

Ibrida
kanban-CONWIP

Flusso dei materiali

Flusso cartellini kanban
Flusso cartellini CONWIP 48
Differenze di WIP medio
(a parità di produttività e di livello di servizio)
Politica Produttività Livello di WIP medio
( parti /min ) servizio ( parti )
Kanban .650 98.1 % 66.6
CONWIP .648 98.3 % 49.3
Hybrid .648 98.3 % 49.3
Linea di 6 macchine. Domanda di 0.65 parti/min

Politica Produttività Livello di WIP medio

( parti /min ) servizio ( parti )
Kanban .749 98.3 % 113.6
CONWIP .750 98.2 % 82.4
Hybrid .750 98.2 % 80.8
Linea di 6 macchine. Domanda di 0.75 parti/min

Politica Produttività Livello di WIP medio

( parti /min ) servizio ( parti )
Kanban .852 98.2 % 253.0
CONWIP .850 98.4 % 223.1
Hybrid .849 98.4 % 206.2
Linea di 6 macchine. Domanda di 0.85 parti/min

Fonte: Bonvik (1996) 49

Tecnica Generica Kanban-CONWIP
È una tecnica mista kanban CONWIP, proposta da Gaury et al. (2000)
In pratica è un CONWIP a cui vengono aggiunti i cartellini kanban ad ogni
stazione della linea, compresa l’ultima, a differenza di Ibrida kanban-CONWIP
di Bonvik (1996) che ne è sprovvista

Kanban CONWIP

Generica
kanban-CONWIP

Flusso dei materiali

Flusso cartellini kanban
Flusso cartellini CONWIP 50
 Tecnica Generica Personalizzata
Gaury et al. (2000) propongono Generica kanban-CONWIP, un modello misto
kanban CONWIP, da cui partire per trovare la configurazione migliore per un dato sistema.
Infatti non è detto che sia necessario mantenere per ogni coppia di centri di lavoro i relativi
cartellini kanban. Tramite simulazione vengono studiate tutte le combinazioni possibili e
viene quindi scelta la migliore, detta Generica Personalizzata.

Generica kanban-CONWIP

Generica Personalizzata (esempio)

Flusso dei materiali

Flusso cartellini kanban
Flusso cartellini CONWIP 51
 Confronto tecniche ibride
Ibrida Kanban-CONWIP

Generica Kanban-CONWIP

Generica Personalizzata ( esempio )

Flusso dei materiali

Flusso cartellini kanban
Flusso cartellini CONWIP 52
 Risultati di Gaury et al. (2000)
La tecnica Ibrida Kanban-CONWIP
è un caso particolare della Generica
La soluzione Generica
Kanban-CONWIP
Personalizzata risulta
migliore di Ibrida
In tutte le simulazioni Ibrida Kanban-CONWIP
Kanban-CONWIP non esce come
soluzione migliore

Il vantaggio maggiore è dato dal

controllo globale del CONWIP, Il CONWIP offre
mentre il controllo locale del maggiori vantaggi del
kanban aiuta solo a migliorare le Kanban
performance
53
Utilizzo di CONWIP e Generica Personalizzata

Generica
CONWIP
Personalizzata

Linee corte • WIP •

Linee Lunghe • WIP

• Per linee corte è sufficiente utilizzare il CONWIP

• Per le linee più lunghe è consigliabile oltre al controllo CONWIP
anche qualche controllo locale kanban, quindi una Generica Personalizzata
54
 Possibili sviluppi
• Analisi di casi studio, per vedere successi e/o
insuccessi del CONWIP
• Dettagliata comparazione prestazionale tra
CONWIP e Synchro-MRP
• Analisi approfondita sull’aspetto pratico
dell’implementazione (tecniche di
movimentazione, layout, posizione materie…)
• Analisi di un effettivo utilizzo nel job-shop

55