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Parte 1 Progettazione, organizzazione e gestione efficace

della produzione

Layout di impianto
Il layout permette di definire il modus operandi di unazienda e definisce la struttura organizzativa e
di costo. E lallocazione planimetrica o planivolumetrica delle risorse di produzione. Si riesce ad
individuare unallocazione congrua conoscendo: prodotto; ciclo di lavorazione; tecnologie
necessarie; quantit da realizzare.
Dimensionare la capacit produttiva vuol dire individuare tutte le risorse affinch il prodotto finito
possa arrivare sul mercato nei tempi stabiliti. Si effettua con stime riguardo la domanda del mercato
e, individuata, si deve stabilire entro quando far arrivare il prodotto sul mercato (in genere 1 anno).
Si deve per avere una pianificazione a medio termine in cui il prodotto trova una sua
commercializzazione (prodotti stagionali con picchi e periodi di crisi). Da qui si arriva alla quantit
giornaliera o oraria per la singola macchina. Va tenuto conto anche della materia prima che pu non
essere sempre disponibile.
Con il layout si pu allora sapere cosa comprare nel mercato
della tecnologia, della manodopera (turni, tipo di
manodopera..), mercato monetario (per creare lattivit e
mantenerla finch non frutti cio come capitale desercizio).
Ora va definito quanto terreno comprare, il tipo di terreno, il
tipo di struttura.
Le risorse di produzione saranno allocate razionalmente
secondo le lavorazioni necessarie, presenti nel foglio ciclo di
lavorazione.
La struttura di un impianto ne identifica anche una struttura di
consto ben precisa (entit di consti fissi e costi variabili). La
struttura identifica anche un assetto analitico, ovvero il Reddito
Marginale

RCv
r= con 0<r <1
R

La struttura layout sopra descrive una situazione con


consti fissi elevati e costi variabili contenuti. I costi fissi
sono dati da ammortamento, costo energia, consto
manodopera. Il consto di ammortamento riguarda beni
durevoli pi di un anno (impianti, immobili, attrezzature,
progettazione) .
Il Reddito Marginale indica quale aliquota dei ricavi pu
essere usata per coprire i costi fissi: se r=20% allora
l80% dei ricavi serve per i costi variabili.
Il layout vincolato sia dalle scelte sulla produzione, sia dalle conseguenza che esse avranno nel
corso degli anni.
Le scelte effettuate allinizio si riverberano quindi sullintero sistema di produzione.
Modifiche al layout esistente
Dovendo stare su un mercato ad alta competizione, lazienda deve adattare la propria gamma di
prodotti alle sempre mutevoli esigenze del mercato. Pu anche decidere di aumentare in corso la
capacit produttiva o, per innovazione della tecnologia, di realizzare un nuovo prodotto. Pu inoltre
variare la domanda, si possono acquisire nuove fette di mercato. Pu esserci inoltre obsolescenza
delle attrezzature esistenti (dare qualit ai prodotti pu voler dire innovare le tecnologie di
lavorazione). Inoltre si pu avere un eccessiva frequenza di infortuni o possono presentarsi nuove
normative. Infine vi la necessit di ridurre i costi.
Obiettivi connessi alla progettazione del layout
Semplificare il processo di fabbricazione. Ridurre i costi di trasporto interno associati ad operazioni
che non aggiungono valore al bene. Riduzione dellesigenza di scorte ovvero semilavorati
interperazionali, cosicch il materiale segua il percorso in modo organico. Dimensionamento degli
spazi in modo efficace. Si deve assicurare elevati livelli di sicurezza e di igiene.
Si deve conoscere una serie di elementi per avviare la fase di progettazione.
Quantit da realizzare: deve essere capito il peso ed il volume degli oggetti da movimentare per
dimensionare i mezzi di trasporto.
Ciclo di fabbricazione: tecnologie e macchinari, attrezzature e maestranze che lavorano a servizio,
governo o controllo delle macchine.
Esigenze di spazio dei macchinari: spazio intorno alle macchine.
Posizione dellimpiantistica di stabilimento.
Vincoli strutturali esistenti.
Le tecniche di fabbricazione degli impianti sono:
Prefabbricati: in calcestruzzo e cemento armato, rispondono meglio agli incendi.
Strutture in acciaio: adatte ad aziende di grosse dimensioni.
Nella prima fase si verifica la compattezza del terreno in base agli sforzi di compressione che la
struttura eserciter sulle fondamenta che possono essere: a plinto, per terreno rocciosi; continue, per
terreni compatti; a platea, per terreni sciolti; su palo, per terreni inconsistenti. La parte superficiale
di terra viene rimossa e vengono realizzate indagini geognostiche per capire come si distribuir il
peso sul terreno. Sui plinti vengono alzati i pilastri. Quando il terreno non garantisce resistenza si
aumenta la superficie di scambio con la fondazione continua, superficie che pu essere
ulteriormente aumentata con la fondazione a platea. Le palificazioni vengono effettuate sugli strati
pi interni. Nello scavo colata la gabbia in acciaio ed ogni palo distante 40cm dal successivo.
Viene poi rimossa la parte superiore del terreno ed il cemento dai pali cos restano solo le armature
in acciaio, infine sulla parte superiore gettata una fondazione continua. Per le strutture
prefabbricate sono presenti dei fori di invito per fissare i solai ed i prefabbricati. La coperture pu
essere realizzata in legno. Il tetto a sheed ha una pannellatura vetrata rivolta a nord cosicch la luce
entri indirettamente per diffusione evitando il sole diretto negli occhi.
I tamponamenti sono primari (muri esterni) e secondari (muri interni). I muri perimetrali esterni
possono avere passi carrabili per i camion e pedonali. La pavimentazione pu essere uno strato
antiusura, viene creato con una colata di cemento livellata e ricoperto da una guaina. Alcune
aziende usano i tornanti.
Limpiantistica di stabilimento formata da:
Impianti generali ausiliari: non interessano il ciclo di lavorazione (impianto elettrico, illuminazione,
riscaldamento, aerazione ecc.).
Impianti generali specifici: fanno fronte alle esigenze del ciclo di lavorazione (aria compressa,
impianto per addolcimento dellacqua per una certa purezza o PH, impianto per il vapore ecc.).
La tubazione di adduzione del gas colorata di giallo, quella del vapore avr un altro colore, per
facilitare la manutenzione e per sicurezza in caso di incendio.
Dalle turbine si passa ai quadri di media tensione e poi a quelli di bassa tensione.
Nei forni di pressofusione la limature di ferro viene fusa, pressata e compattata.
La pastorizzazione prevede di portare il latte tra i 70 ed i 75 gradi per brevi perodi.
I sistemi di trasporto possono essere:
Nastri trasportatori: sistemi rigidi di movimentazione.
AGV: mezzi che seguono il campo elettrico generato da cavi posti nella pavimentazione.
I dati per attuare la produzione sono:
Foglio distinta base: documento cartaceo che tiene conto di tutte le componenti che ritroviamo nel
prodotto finito, contiene
co componente material quantit dim in est note
codice prodotto, codice di
pagamento e codice di d e t
cliente edil codice di 10 cappuccio PVC 1 10g x
identificazione del 20 tappo PVC 1 2g x
componente. Per 30 astuccio ABS 1 20g x
componenti complessi il 40 serbatoio PET 1 20g x fornitore
foglio diventa un vero e 50 erogatore PVS 1 4g x
proprio tomo. Il foglio pu essere usato anche per manutenzione o assistenza postvendita. Questi
fogli ragionano per macrocomponenti.
Foglio ciclo di lavorazione: documento tecnico che descrive, in ordine cronologico, le lavorazioni
che si rendono
co operazion material temp operatrice Con Con note
necessarie per la
fabbricazione dei d e e i t si t no
componenti che 10 Taglio legno 10 sega x
costituiscono il long
prodotto finito. 30 levigature 5 levigatric x Uso di
Pu essere realizzato e sagome
per il singolo 40 forature 60 A mano x
componente e 50 laccatura vernice 60 In forno x Controll
riporta la sequenza o visivo
delle operazioni da
eseguire per realizzarlo, oppure, per componenti complessi, si parla di foglio di assemblaggio. Le
note possono contenere il tipo di macchina specifico, la velocit di rotazione ecc. Le informazioni
seguono la logica dei processi.
Schema di flusso: nella prima parte ci sono informazioni sul cliente, sul prodotto ecc. E un
documento tecnico che evidenzia le movimentazioni e le operazioni che subiscono i materiali
allinterno del sistema produttivo. Sono usati dei simboli mutuati dalle norme ASME.
cod operazion
e

Si ottiene una spezzata che descrive le vicissitudini lavorative assorbite dal prodotto.
Sovrapponendo i processi necessari a realizzare tutti gli altri prodotti, ci si rende conto del carico di
lavoro delle macchine, cio il grado di sfruttamento delle attrezzature nellimpianto (not le
macchine, le postazioni di lavoro, i tempi di realizzazione e trasporto, i materiali, gli spazi percorsi
ecc.).
Esistono diverse forme tipiche di layout di impianto:
Layout per prodotto: riguarda la lavorazione di una singola tipologia di prodotto (tipico delle
industrie automobilistiche o di elettrodomestici). Le quantit da realizzare devono essere elevate e
tale organizzazione produttiva viene mantenuto in esercizio finch il prodotto non raggiunge la fine
della sua durata commerciale. Per ogni prodotto si pu stimare una durata o vita utile fisica (finch
non perde funzionalit), tecnologica (finch non viene superato dalla tecnologia dei concorrenti),
commerciale (legata alla sua commercializzazione, ovvero lintervallo di tempo in cui il mercato fa
richiesta di quel prodotto). Al di sotto di un certo volume di vendita abbiamo la durata commerciale
al di sotto della quale non si pu scendere per garantire la coperture dei costi. Alla fine del ciclo di
vita utile del bene, limpianto viene smantellato e riconvertito per i nuovi prodotti. La struttura di
costo di questo layout ha costi fissi molto alti (r=50-70%). La materia prima segue passo passo tutte
le postazioni di lavoro. Si possono usare i sistemi rigidi di trasporto. I volumi di produzione sono
molto elevati. E importante la fase di progettazione e rodaggio dellimpianto. Logistica,
attrezzature e ciclo di lavorazione devono essere progettati accuratamente. Tutte le macchine
dovranno avere pari capacit produttiva ed unavaria genera un riverbero su tutto il ciclo per cui va
evitata con la manodopera preventiva o duplicando il macchinario (ridondanza) individuando gli
aspetti critici del ciclo con coefficienti di guasto o difettosit delle macchine, tempi di manutenzione
delle stesse, tempi di recupero dei pezzi ricambio, loro disponibilit, danni ad eventuali a cose e
persone. Vanno inoltre valutati i costi da sostenere per la duplicazione (immobilizzi della macchine,
bolli, assicurazioni), giustificati se la perdita economica data da uno stop dellimpianto sarebbe
maggiore di quella necessaria alla ridondanza.
Layout per processo (per reparto): lintero impianto diviso in reparti ben definiti in cui sono
allocati macchinari che si avvalgono dello stesso tipo di lavorazioni (rep. Tornitura, saldatura ecc.).
Le macchine sono versatili e permettono di effettuare varie operazioni poich lazienda deve
diversificare la produzione dato che non ha un mercato ben definito ma lavora su commessa. E
fondamentale la fase di progettazione della produzione per soddisfare contemporaneamente pu
commesse. La diversificazione del prodotto impone di veicolare le risorse di materiale in ragione
dei reparti che devono attraversare cos ogni prodotto segue un processo diverso. La struttura di
costo ha costi fissi meno incidenti ma consti variabili maggiori (r=30-40%). E un layout adatto alle
situazioni in cui minore il costo necessario a veicolare le risorse di produzione rispetto a
movimentare il prodotto (esempio dei manufatti edilizi).
Layout per tecnologie di gruppo: sintetizza i vantaggi dei due modelli precedenti. E
unorganizzazione adatta ad aziende con elevata tecnologia. E pi flessibile del layout per prodotto
pur seguendo una linea di produzione ed ha la possibilit di diversificare la produzione. Luomo
governa ancora le macchine operatrici (quasi completamente automatiche su cui luomo ha il ruolo
di supervisore e movimentazione dei materiali). I software permettono agli operatori di agire solo
virtualmente sulle operazioni.

Metodo delle intensit di traffico


Usato quando gi stata decisa una forma di layout (per processo). Lobiettivo la riduzione dello
spazio percorso e dunque dei tempi di movimentazione dei prodotti (minimizzazione del costo di
trasporto interno).
Ci , j=Pi , jc i , jd i , j

Con i prodotti da realizzare, j operazioni da compiere, P peso del materiale (quantit che va dalla
macchina i a quella j), c consto parametrico di trasporto in /m o /km, d distanza da coprire per
portare il materiale da una macchina o reparto ad unaltra. Per la minimizzazione si pu usare il
costo di trasporto minimo:
m n
C= Pi , jci , jd i , j
i=1 j=1

Con m reparti ed n prodotti.


Si identifica la quantit da realizzare nellunit di tempo e si

M8 M7 M6 M5 M4 M3 M2 M1
M1 40 75+80 50+25
M2 40 40 50+25 230
M3 80+50+25 75 460
M4 80 25+80 75+40+25 440
M5 50 75+80 540 40
M6 75 25 360
M7 50+25 23
0
M8 270
individua la capacit di carico del mezzo di trasporto a pieno regime. Rapportando la produzione
nellintervallo di tempo scelto alla capacit di trasporto si ottengono i viaggi necessari. Vogliamo
determinare le intensit di traffico tra le macchine o i reparti. Per il prodotto A si hanno 5
transizioni, per B si hanno 5 transizioni, si porta 40 sopra la diagonale principale. Per la macchina 2
si fa il prodotto lungo le colonne M8-M8, M1-M1 che coincidono in quantit allora uguale quantit
entra ed esce. Si schematizzano le macchine operatrici e si individua quella con maggiore flusso di
prodotto. Si ottiene allora unorganizzazione che minimizza le movimentazioni di prodotto che per
e teorica e deve poi raggiungere una configurazione effettiva che fa riferimento alla struttura
dellimpianto.
Per passare dallo schema ad una configurazione pi funzionale servono maggiori informazioni:
numero di macchine, impronta a terra, spazi di carico-scarico, di gestione, ingombri dei prodotti e
tipologia di veicolo con cui vengono trasportati tra le macchine.
Metodo delle tabelle di trasferimento
Per essere usato servono delle restrizioni (contrariamente al metodo delle intensit):
ha degli ambiti ben precisi;
entit dei trasferimenti poco variabile;
reparti di dimensioni simili;
distanze percorse simili (tra i baricentri di in e out), distanze tra reparti contigui simili (allora
esse crescono linearmente e sono multiplo dellunit fondamentale).
A partire da un certo punto, la procedura ricorsiva e va iterata finch la distanza percorsa dai
materiali risulta la minore possibile.
A differenza degli stradari, qui linformazione della tabella riportata sia sopra che sotto, cio i
valori sono sia sopra che sotto la diagonale principale.

Esempio
Considerato uno spazio ben definito che uso per gli spostamenti, con lunit di distanza u= 50m,
serve sapere il tipo di prodotto e la sequenza di lavorazione del singolo prodotto, non delle distanze
coperte e delle quantit poich se ne tiene conto con le assunzioni precedenti.
Dopo aver creato la tabella con materiali e spostamenti, si compila la tabella delle movimentazioni
che in questo caso sono invariabili con le modifiche alla disposizione del layout.
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 A E BCDF 6
2 G
5
2 ABE C 5
G 1
4
3 BC F D 5
G 1 1
3
4 D ABDGE 7
1 F
6
5 A D BEF 7
C 1 G
2 4
6 F AC 4
1 E
3
7 E 1
1
8 F ACD 5
1 F
4
9 D F BE G 5
1 1 2 1
45

Si segna in ogni casella il numero di spostamenti relativi. Sopra la diagonale saranno spostamenti da
un reparto a quello dopo, quelli sotto la diagonale sono spostamenti in direzione contraria. Lideale
sarebbe avere un flusso in ununica direzione. Gli spostamenti sulla prima diagonale sopra la
principale avvengono tra reparti attigui (in questo caso 11*u), quelli sulla seconda diagonale tra
reparti distanti 2u e cos via.
Si deve ora eseguire il Calcolo dei Momenti, che hanno come forza il numero di spostamenti e
come braccio la distanza percorsa.
Gli spostamenti in direzione contraria sono disincentivati con un Coefficiente di Penalizzazione
(che nella pratica risulta nel dover attendere il passaggio dei materiali in direzione principale o
percorrere strade alternative).
Si innesca cos la procedura ricorsiva: si deve cercare di portare quanto pi possibile gli spostamenti
sopra la diagonale principale e sulla prima diagonale.
Analizzando solo una parte della tabella si avr, con un coefficiente di penalizzazione pari a 2:
1 2 3
Momenti Diretti: 2*1+5*2=12 1 2 5
Momenti Inversi: 3*1*2=6
2
Totale: 18
3 3
Rimodulando lordine dei reparti e portando il 3 prima del 2:
1 3 2
Momenti Diretti: (5+3)*1+2*2=12 1 5 2
Momenti Inversi: 0 3 3
2
Ho ridotto di 6 gli spostamenti.
Si deve considerare cosa accade a livello generale poich una rimodulazione pu anche peggiorare
il layout.

Minimizzazione delle distanze


E un ulteriore metodo per minimizzare le distanze percorse dai materiali. Usato per ricercare, in un
contesto ampio, lallocazione migliore per ridurre i costi di approvvigionamento. Le localizzazioni
da cui il sistema deve acuqisre o trasferire materiale sono allinterno di unarea di dominio su cui si
applica il metodo.
Vi una funzione X tale per cui gli spostamenti da e verso il punto Pi sono minimi.
pi per i=1 . m con X(x,y) distanza

Detto c i costo parametrico di trasporto [/mt] che dipende dai mezzi;


detto z i il numero di viaggi per ogni localizzazione
necessari [viaggi/unit di tempo] che dipende dalla quantit
di materiale;
detto d i la distanza tra il X e pi [mt/viaggi];
m

risulta la funzione f ( X )= c i * z i * d i X , Pi = MIN


i=1

[/unit di tempo]

Allora si ricerca la funzione che minimizza tale costo.


Se per ogni punto si usa lo stesso mezzo di trasporto (con
capacit determinata), c i non pi una variabile e la capacit di carico rende, nota la quantit di
materiale da trasferire da o verso un punto, noti i viaggi necessari z i .
Allora si indica con W i = c i * z i detto Peso della Funzione.
La distanza minima da un punto scelto sar:
d X , pi = (xa)2 +( yb)2
Nella realt difficilmente il percorso rettilineo e
statisticamente si trovato che la distanza pi congrua con
quello che accade nei trasporti reali pari a:

d ( X , p i )=|xai|+ ybi

E resta uguale al variare del percorso alternativo scelto.


Allora:
W id ( X , p i)=MIN
m
f ( X )=
i=1

m
f ( X )= W i(|xai|+| y bi|)=MIN
i=1

Separando le componenti lungo x e lungo y:

[ ]
m m
f ( X )= W i|xai|+ W i| yb i| = MIN
i=1 i=1

Allora di deve individuare sia un minimo lungo x


che lungo y:

1 ( x )+ 2 ( y ) =MIN

Graficamente f ( X ) ha un andamento
monotonamente decrescente sino al punto di
minimo. Si deve allora trovare la distanza lungo x e lungo y del minimo ed il valore della funzione
in tale punto e come varia la funzione spostandosi lungo x e y a partire dal punto di minimo nel caso
non sia possibile allocare proprio in quel punto, cos da minimizzare il costo.
Dato il dominio, numeriamo orizzontali p e verticali q (sar p=m se per ogni punto passa una sola
verticale, idem per le q).
Indichiamo con c j le distanze delle verticali dallorigine con c 1 < c 2 < < c p ;
Indichiamo con C j il Peso della funzione lungo la j-esima verticale, allora C1 W 1 ,
C2 W 7 , C3 W 2 +W 5 ;

Indichiamo con d i le distanze delle orizzontali dallorigine con d 1 < c 2 < < dq ;
Indichiamo con Di il Peso della funzione lungo la i-esima orizzontale, allora D 4 W 4 +W 6 .
Abbiamo allora modificato i pesi tenendo conto in parte dei pesi, in parte delle distanze:
p q
f ( X )= C j| xc j|+ D i| y d i|
j=1 i=1

La funzione si studia solo in un intorno del punto di minimo e poi si generalizza il suo
comportamento in base a ci che si ottiene.
Individuo allora due generici valori c t e d s ed una porzione di dominio. Lungo x studio la
funzione tra c t x c t +1 e lungo y tra d s y d s +1 .
Lequazione generale allora si particolarizza:
t p s q
f ( X )= C j( xc j ) + C j( c jx ) + D i( yd i ) + D i( d i y )
j=1 j=t +1 i=1 i=s +1

Non ci sono i moduli poich si gi invertito c j con x e d i con y cosicch la differenza sia
sempre maggiore di zero. Esplicitando:
t t p p s s q q
f ( X )= C jx C jc j+ C jc j C jx+ D iy Did i + Did i Di y
j=1 j =1 j=t +1 j=t +1 i=1 i=1 i=s +1 i= s+1

Avremo i termini:

[ ]
t p
M t= C j Cj
j =1 j=t+1

[ ]
s q
Ns= D i D i
i=1 i=s +1

Il primo dipende solo da x, il secondo solo da y ed il resto un termine noto essendo dato dal
prodotto tra un costo per una distanza noti:
t p s q
C ( t , s ) = C jc j + C jc j D idi + D idi
j=1 j=t+1 i=1 i=s +1

Allora la funzione diventa:

f ( X )=M tx + N sy +C ( t , s )

Nellarea considerata dallo studio pu succedere che:


C il punto di minimo:
Il minimo sul contorno;
In minimo fuori dallarea.
Se il minimo cade nellarea, i valori della funzione saranno le curve di livello e nelle aree circostanti
ci saranno dei pezzi delle curve di livello caratterizzate dal fatto di avere altezza (valore della
funzione) costante.
Imponendo allora di volere il luogo dei punti in cui la funzione f ( X ) ha valore k:

M tx + N sy +C ( t , s )=k
N sy=M tx C ( t , s ) +k

M t k C ( t , s )
y= x+
Ns Ns
Essendo lequazione di una retta, le curve isocosto sono rette
M t
con pendenza N s . Cambiando area cambia anche il

valore di M t ed N s ma nello specifico riquadro rimane costante e le


rette sono isodistanti. Avremo 4 macroquadranti, intorno al punto di minimo,
con pendenza fissa (2 + e 2-).
Assegnando k si individua una particolare retta da tutto il fascio. Cambiando
quadrante, le spezzate includeranno sempre il punto di minimo, anche se con
inclinazione diversa.
Supponiamo di tagliare la funzione in corrispondenza delle coordinate del

punto di minimo ( x , y ), in questo caso non basta uguagliare a zero la derivata poich
continua ma a tratti ed ha un punto di discontinuit tra ogni valore t delle x ed in questo intervallo
lineare. Per poterla studiare si deve vedere cosa succede prima e dopo il punto di discontinuit
individuato: se la pendenza passa da negativa a positiva avremo individuato il punto di minimo,
serve allora una disuguaglianza per studiare il comportamento della funzione da quadrante a
quadrante.
In termini analitici:

d f (X)
MIN ( x ) =0 M t =0
dx

Significa che la differenza tra le due sommatorie che formano M t deve essere nulla.
Bisogna allora imporre che si verifichino due condizioni:

M t=0
{M t 1< 0
Mt 0

Se M t=0 la funzione avr unindeterminazione lungo x.


Avremo allora i seguenti casi:

Caso I: {M t 1< 0 MIN ( x )=x


M t >0 = ct

Caso II: {M t 1< 0


M t=0

MIN ( x ) c t x <c t +1

Nel caso II la funzione ha un minimo dal punto considerato al


successivo (non compreso) e viene minimizzata non in un punto
ma in un intervallo. Analogamente avviene lungo y e si avranno
allora 4 ipotesi:
{

1: {Mt> 0
N s >0
MIN : x =c t
y =d s 3: { M t >0
N s=0

MIN :
{ x =ct
d s y <d s +1

{ {

2: {M t =0
N s >0
MIN : c t x < c t+1
y =d s 4: { M t =0
N s=0
MIN : c t x < ct +1
d s y <d s +1

Vediamo come calcolare analiticamente il minimo. Lungo x, man mano che t aumenta, il peso della
seconda sommatoria di cui composto M t aumenta, bisogna allora trovare il valore t per cui
uguaglia la prima sommatoria.
t p t t t p t p
M t=0 C j C j 0 C j + C j C j C j 0 2 C j C j
j=1 j=t +1 j=1 j=1 j=1 j=t +1 j=1 j=1

p m

Cj non altro che Wi , allora il minimo nel punto t per cui la semisommatoria dei
j=1 i=1

pesi supera o eguaglia la sommatoria dei pesi:


t m
1
MIN ( x ) C j W
j=1 2 i=1 i

s m
1
Allo stesso modo lungo y avremo: MIN ( y ) D i W i
i=1 2 i=1

Esiste una relazione che semplifica i calcoli delle semisommatorie, lungo x, essendo:
t +1 p t p
M t+1 = C j C j= C j +C t+1 C j +Ct +1
j=1 j=t+2 j=1 j=t +1

Avremo:
p
M t+1 =2C t +1+ M t (ed M 0= C j
j=1