PRESENTAZIONE DEI MODELLI

 DIMENSIONAMENTO DI UNA LINEA DI ASSEMBLAGGIO MANUALE

OBIETTIVO: Determinare il numero di postazioni necessarie

PASSAGGI: 1) Definire grafo di montaggio o matrice di Hoffmann

2) Stimare i tempi delle singole operazioni
3) Stimare il tempo ciclo
4) Bilanciamento della linea
5) Dimensionamento della manodopera

LOGICA: Il primo step è fondamentale per conoscere i legami tra le varie fasi di montaggio.
Valutate le dipendenze tra le operazioni, è necessario stimare (sperimentalmente o
tramite tabelle MTM) il tempo necessario ad eseguire ogni operazione elementare.
Calcolato infine il tempo ciclo (tramite la potenzialità), è semplice stimare il numero
minimo di stazioni di assemblaggio. Il bilanciamento invece è un’operazione descritta
di seguito. Infine, il dimensionamento della MDO è la determinazione del numero di
operatori per stazione. Questo ultimo parametro è dipendente dall’entità delle
operazioni, dalla grandezza e dal volume dei prodotti ecc.

 BILANCIAMENTO DI UNA LINEA DI ASSEMBLAGGIO MANUALE

OBIETTIVI: Alcuni obiettivi tecnici sono:

1) Minimizzare il numero di stazioni (ALB 1° tipo)
2) Minimizzare il tempo ciclo (ALB 2° tipo)
3) Minimizzare tempo di inattività della linea

Alcuni obiettivi di natura economica sono:

1) Minimizzare il costo atteso
2) Massimizzare il profitto

VINCOLI: Alcuni vincoli sono:

1) Rispetto del tempo ciclo e delle relazioni di precedenza
2) Zoning positivo o negativo (possibilità o meno di unire più operazioni in una
stazione)
3) Qualificazione degli operatori

MODELLI a) Massimo grado di saturazione degli operatori imposto

MONO : b) Massima probabilità di mancato completamento imposta
PRODOTTO c) Minimizzazione del costo totale atteso (Algoritmo di Kottas-Lau)
d) Massimizzazione del profitto (Algoritmo di Rosenblatt-Carlson)

MODELLI A) Modello multi-model

MULTI : B) Modello mixed-model
PRODOTTO
Quelli citati sono solo alcuni dei modelli esistenti, poiché ne esistono tanti quanti sono gli obiettivi
che si desidera raggiungere. Le logiche sono molto differenti, data la diversità dei problemi, ma se ne
può illustrare qualcuna. Il massimo grado di saturazione degli operatori imposto, ad esempio,
consiste nell’assegnare ad ogni operatore un numero n di operazioni fino ad avvicinarsi al parametro
α che rappresenta la massima saturazione dello stesso. L’ algoritmo di Kottas-Lau, invece, è un
processo molto utile per minimizzare il costo totale. Questo si basa su due parametri fondamentali: il
costo della linea (comprensivo di MDO e allestimento stazioni) e il costo atteso di mancato
completamento. Ovviamente la soluzione consiste nel bilanciare questi due costi al fine di risolvere
diversi tipi di problemi.

 DIMENSIONAMENTO DI UNA LINEA DI ASSEMBLAGGIO AUTOMATICA

CASO MONOPRODOTTO

OBIETTIVO: Verificare la potenzialità produttiva della linea

INPUT: Configurazione della linea e assegnazione delle operazioni alle stazioni

PASSAGGI: 1) Modellizzazione comportamento della macchina

3) Modellizzazione comportamento operatore
4) Modellizzazione comportamento stazione
5) Modellizzazione comportamento linea
6) Calcolo parametri

LOGICA: Questo modello si basa sulla valutazione di una o più configurazioni create a priori,
per la scelta del miglior scenario possibile in riferimento alla potenzialità produttiva
attesa. La logica è fondata sulla modellazione del comportamento della macchina e
dell’operatore (interviene in caso di guasto), che insieme restituiscono il
comportamento di una singola stazione. Ovviamente, questa operazione deve poi
essere estesa all’intera linea per valutarne le prestazioni. I modelli creati per
compiere l’analisi sono stocastici, e sono utilizzati parametri come: probabilità di
operazione difettosa, probabilità blocco macchina, probabilità di intervento
dell’operatore ecc.

CASO MULTIPRODOTTO E SISTEMA ROBOTIZZATO

Esistono altri due modelli leggermente più complessi: il modello multiprodotto e il modello per
sistemi robotizzati. Il primo è la naturale estensione del caso appena descritto, infatti la difficoltà
riguarda l’unione di varie matrici, in base agli i-esimi prodotti assemblati sulla linea in esame. Il
modello per sistemi robotizzato invece è molto più complesso. Il robot di montaggio è un sistema
flessibile, non rigido come i due casi precedenti, quindi è possibile assegnare ad una stazione più
operazioni elementari. Questa opportunità comporta una fase successiva al dimensionamento: il
bilanciamento della linea. Inoltre, il problema può complicarsi ulteriormente in caso di varianti dello
stesso prodotto assemblate sulla stessa linea.