Sei sulla pagina 1di 60

I LATERIZI

Prof. Marcello Romagnoli

Università di Modena e Reggio Emilia

1
DEFINIZIONE

Materiale ceramico per costruzioni preparato a partire


da un impasto di:

•Argille
•Quarzo
•Carbonati

2
DEFINIZIONE
È caratterizzato strutturalmente da:

• pasta a tessitura eterogenea e generalmente


grossolana
• struttura prevalentemente cristallina
• porosa
• senza rivestimento
• pasta colorata
3
CARATTERISTICHE ED USI
Vantaggi:
• Modularità della forma e molteplicità di forme precostituite
• Buona resistenza meccanica (150 Kg/cm2)
• Bassa densità (1,9 g/cm3)
• Buona durata nel tempo
• Buona resistenza agli agenti atmosferici
• Conducibilità relativamente bassa
• Discreta permeabilità ai gas
• Costo relativamente contenuto.

4
COMPOSIZIONI

50
40
30
20
10
0 M-P.
Altri Oss.Alcalini Oss. Ferro Carbonati Silice Argille
5
COMPOSIZIONI

G.P.Emiliani, F.Corbara,”Tecnologia ceramica. Le tipologie” vol.III pp.548, ed.Faenza ed. 6


COMPOSIZIONI

Argille
Miscele di svariate famiglie
•Caolino
•Illite
•Clorite

Granulometria per massima parte < 2mm

Quantità variabile da 15-45% in peso


7
Caolino
La caolinite è una argilla con struttura T-O.
La struttura ottaedrica è simile a quella
della gibbsite.
T
Ogni strato T-O è elettricamente neutra
perciò il legame tra strato e strato è O
debole e dovuto a legami di tipo van de
Waals.
La caolinite ha la seguente formula
chimica Al2Si2O5(OH)4

8
http://www.tulane.edu/~sanelson/geol211/clayminerals.htm
Caolino
Rocce granitiche, ricche di feldspati, sono
una fonte comune di caolino.
La caolinite non assorbe acqua e non
T
espande quando entra a contatto con
questa. O
Strutture simili sono presenti nei minerali:
Anauxite, Dickite, e Nacrite

9
http://www.tulane.edu/~sanelson/geol211/clayminerals.htm
Caolino
L’Halloysite, ha una struttura simile a
quella della caolinite e differisce da questa
per la presenza di molecole di acqua tra i
foglio di T-O. T

La sua formula: O
Al2Si2O5(OH)4.4H2O

10
http://www.tulane.edu/~sanelson/geol211/clayminerals.htm
Illite

Le argille illitiche hanno una


struttura di tipo T-O-T, simile a
quella della Muscovite. T
O
Ioni Al3+ sostituiscono ioni Si4+
nei tetraedri. T

La deficienza di cariche positive


che si generano vengono
integrati da ioni alcalini

11
http://www.tulane.edu/~sanelson/geol211/clayminerals.htm
Illite

La formula generale dell’illite è


la seguente:
T
KyAl4(Si8-y,Aly)O20(OH)4 O
Con 1 < y < 1,5, ma inferiore a T
2
Ioni Ca2+ e Mg2+ possono
avvolte sostituire il potassio K+
come bilanciatori di carica

12
http://www.tulane.edu/~sanelson/geol211/clayminerals.htm
Illite

Gli ioni K+, Ca2+, o Mg2+ si


pongono negli interstrato tra
uno strato T-O-T e il T
successivo. O

Impediscono l’entrata di T
molecole di H2O, pertanto le illiti
non sono argille che si
espandono o si contraggono in
funzione del contenuto di
acqua.

13
http://www.tulane.edu/~sanelson/geol211/clayminerals.htm
Illite

Le Illiti si formano per


degradazione di rocce ricche
(Muscovite e feldspati) di T
potassio K e allumina Al, in O
condizione di pH elevato. T
Le Illiti sono le principali
costituenti di rocce antiche

14
http://www.tulane.edu/~sanelson/geol211/clayminerals.htm
Clorite

Per clorite si intende un gruppo di


fillosilicati complesso dove le
diversità nascono dalla quantità di
ioni Al che sostituiscono Mg e Si.
La struttura è quella T-O-T con
uno strato tipo brucitico
[Mg(OH)2]parzialmente sostituito

15
http://www.tulane.edu/~sanelson/geol211/phyllosilicates.htm
Clorite
Lo strato brucitico è formato da 2
strati di ioni OH- i quali
racchiudono ioni positivi come
Mg2+, Fe 2+, o Al3+ al centro degli
ottaedri.
La carica totale dello strato è
positiva e neutralizza totalmente o
parzialmente la carica negativa
dello strato T-O-T
In quest’ultimo l’eccesso di carica
negativa viene bilanciata da
cariche positive assorbite
dall’esterno sulla superficie
16
http://www.tulane.edu/~sanelson/geol211/phyllosilicates.htm
COMPOSIZIONI

Silice SiO2
Quarzo

Granulometria 20-200mm

Quantità variabile da 15-30% in peso

17
COMPOSIZIONI

Carbonati
Principalmente CaCO3 e MgCO3
•Calcite
•Dolomite CaMg(CO3)2

Granulometria molto fine con presenza a volte di


granelli (calcinelli) o resti fossili

Quantità variabili tra 5-25% in peso 18


COMPOSIZIONI

Ossidi di Ferro

Fe2O3 ossido ferrico


Fino a 10% in peso
FeO ossido ferroso

19
COMPOSIZIONI

Alcalini
Na2O
Inferiore al 5% in peso
K2O
Feldspati
Miche

20
Digramma di Winkler

Il diagramma di Winkler
lega la distrubuzione
granulometrica alla
tipologia di materiale

21
Caratteristiche Tecnologiche

Gelività
Inclusioni calcaree
Resistenza a flessione
Permeabilità
Contenuto di sali solubili

22
Processo di produzione
Lay-Out

Estrazione delle materie


prime dalla cava Stagionatura

Formatura Preparazione
dell’impasto

Essiccamento Cottura

23
G.P.Emiliani, F.Corbara,”Tecnologia ceramica. Le tipologie” vol.III, Faenza ed.
Processo di produzione
Estrazione delle materie prime dalla cava

Estrazione a cielo aperto


Allontanamento dello strato superficiale
(cappellaccio) troppo ricco di residui
vegetali e di sali solubili mediante draghe,
escavatori a tazze, pale meccaniche

24
G.P.Emiliani, F.Corbara,”Tecnologia ceramica. Le tipologie” vol.III, Faenza ed.
Processo di produzione
Stagionatura

Il processo di stagionatura consiste nello


stoccaggio del materiale in grandi cumuli per
diversi mesi in cava (12-18 mesi) e in aree
adiacenti allo stabilimento
Sono esposti agli agenti atmosferici.
La pioggia dilava una parte delle impurezze e ne
migliora le qualità tecnologiche.
Il materiale viene rimescolato e unito ad altri
depositi. In questo modo si aumenta l’omogenità
e la costanza dell’impasto.
I cumuli fungono anche da depositi

25
G.P.Emiliani, F.Corbara,”Tecnologia ceramica. Le tipologie” vol.III, Faenza ed.
Processo di produzione
Preparazione dell’impasto

La preparazione dell’impasto consiste nella


miscelazione delle materie prime nelle corrette
proporzioni della formulazione.
Si prelevano le materie prime dai cumuli con
pale meccaniche o con escavatore a tazze se si
tratta di un cumulo in cui l'asportazione di
materiale deve interessare vari strati.
La preparazione dell'impasto si svolge con
modalità diverse a seconda della granulometria
dell'argilla, del tipo e della qualità del prodotto
che si vuole ottenere.

G.P.Emiliani, F.Corbara,”Tecnologia ceramica. Le tipologie” 26


vol.III, Faenza ed.
Processo di produzione
Preparazione dell’impasto - 2

Per la maggior parte dei laterizi (mattoni pieni


o semipieni, blocchi forati) la preparazione è
eseguita solitamente allo stato plastico

•frangizolle seguito da una molazza a


pista forata

•un selezionatore o un mescolatore


setacciante seguito da un laminatoio
sgrossatore (distanza tra i rulli 2 mm)

G.P.Emiliani, F.Corbara,”Tecnologia ceramica. Le tipologie” 27


vol.III, Faenza ed.
Processo di produzione
Preparazione dell’impasto - 3

Il materiale prelavorato è posto in un silo di


stagionatura a sviluppo longitudinale o a
pianta circolare
Miglioramento delle
caratteristiche
tecnologiche
Ulteriore miscelazione
Alimentazione regolare

In questa fase di accumulo al coperto si


possono effettuare mescolanze di materie
prime provenienti da diversi cumuli

G.P.Emiliani, F.Corbara,”Tecnologia ceramica. Le 28


tipologie” vol.III, Faenza ed.
Processo di produzione
Formatura

Estrusione
•Laterizi a sezione costante
•Coppi

L’umidità della pasta tra 15-20%

29
G.P.Emiliani, F.Corbara,”Tecnologia ceramica. Le tipologie” vol.III, Faenza ed.
Processo di produzione
Formatura - 2

Foggiatura per pressatura a secco


Solo in qualche caso mattoni pieni con
incavo e tegole relativamente piatte

Le tegole piane del tipo olandese,


romano, portoghese, marsigliese, i
pezzi speciali per copertura, i coppi,
le vasche ed i vasi da fiori sono
ottenuti per pressatura allo stato
plastico a partire da gallette o pani
di pasta estrusi.
L’umidità della pasta tra 15-20%

G.P.Emiliani, F.Corbara,”Tecnologia ceramica. Le 30


tipologie” vol.III, Faenza ed.
Processo di produzione
Formatura - 3

Foggiatura in pasta molle


Laterizi con aspetto simile a manufatti a
mano antichi
L’impasto non degasato, addizionato con
con elementi di minerali naturali
•granuli di rocce altofondenti
•tufo
•pomice

inclusi artificiali http://www.racine.ra.it/ic.sanrocco.faenza/produzioni/eraclito-


set/set-
•granuli di argilla cotta di diverso eraclito/set_eraclito/ceramica/ceramica_cosa/attiv3_ceramica.ht
colore m

foggiatura per stampatura


L’umidità della pasta tra 25-32%

31
Processo di produzione
Formatura - 4

E.Facincani “I Laterizi”, Faenza ed. 32


Processo di produzione
Formatura - 5

Gli estrusi vengono tagliati a


misura mediante un sistema
multifili

33
G.P.Emiliani, F.Corbara,”Tecnologia ceramica. Le tipologie” vol.III, Faenza ed.
Processo di produzione
Essiccamento

Nella fase che precede la fase di


essiccamento, quando l'impasto è ancora
umido e molle, si possono eseguire alcune
operazioni quali:
Sabbiatura
Sulla superficie del manufatto viene posta
sabbia di fiume asciutta, poi compressa
con rulli
Bugnatura
il manufatto viene fatto scorrere tra rulli
di gomma che presentano dei rilievi o
incisioni

34
G.P.Emiliani, F.Corbara,”Tecnologia ceramica. Le tipologie” vol.III, Faenza ed.
Processo di produzione
Essiccamento - 2

L’essiccamento consiste nella


eliminazione della maggior parte
dell’acqua contenuta nell’impasto prima
della fase di cottura.
L'alta percentuale di acqua e gli elevati
spessori fanno di questa fase quella più
delicata di tutto il processo produttivo.
Si possono avere fratture e deformazioni a
causa degli stress che si originano a causa
del ritiro della massa.

35
G.P.Emiliani, F.Corbara,”Tecnologia ceramica. Le tipologie” vol.III, Faenza ed.
Processo di produzione
Essiccamento - 3

In generale, in impianti di grande


produzione, si utilizzano essiccamento a
galleria, continui
L’essiccamento avviene mediante un
flusso d’aria in controcorrente oppure a
ventilazione trasversale.
La galleria è suddivisa in più canali di
scorrimento per i carri carichi dei
manufatti.
Sono presenti 3 zone a diverse condizioni
termoigrometri
•Calda umida
•Calda semiumida
•Calda secca

36
G.P.Emiliani, F.Corbara,”Tecnologia ceramica. Le tipologie” vol.III, Faenza ed.
Processo di produzione
Essiccamento - 4

L’ aria calda è recuperata dall'impianto di


raffreddamento del forno di cottura ed
eventualmente integrata con apposito
generatore
La sua circolazione è attuata da ventilatori
ad elica fissi o mobili.
L'umidità dei pezzi in uscita è circa l'1-
2%.
La durata del processo varia da 20 a 50
ore.

37
G.P.Emiliani, F.Corbara,”Tecnologia ceramica. Le tipologie” vol.III, Faenza ed.
Processo di produzione
Essiccamento - 5

Facilitano l’essiccamento:

•Eterogeneità dell'impasto
•Forme con una diffusa foratura
•La porosità della massa

Rendono più difficile l’essiccamento:


•Pasta a granulometria fine e
compatta
•Forme complesse (tegole, i coppi,
i vasi da fiore)

38
G.P.Emiliani, F.Corbara,”Tecnologia ceramica. Le tipologie” vol.III, Faenza ed.
Processo di produzione
Essiccamento - 6

Processi post essiccamento


•Ingobbiatura
•Smaltatura
L’applicazione di un rivestimento vetroso
risponde riduce il potere assorbente ed
aumenta la resistenza agli agenti atmosferici e
le qualità meccaniche

•Applicazione di sali solubili di elementi


cromofori
Su elementi di copertura o di mattoni faccia
a vista

•Arrotatura
Spazzolatura con setole metalliche
Aspetto rustico
Aumento della resistenza all'usura della
superficie trattata perché i granuli di inerte
affiorati sono più duri della pasta argillosa
Antisdrucciolo 39
G.P.Emiliani, F.Corbara,”Tecnologia ceramica. Le tipologie” vol.III, Faenza ed.
Processo di produzione
Cottura

Forni continui a fuoco fisso a ciclo


lento su carri (20-50 ore)
Forni a ciclo rapido direttamente sui
rulli o su rulli con adeguati supporti
sagomati se l'impasto raggiunge,
durante la cottura, un certo grado di
rammollimento (3-5 ore)

40
G.P.Emiliani, F.Corbara,”Tecnologia ceramica. Le tipologie” vol.III, Faenza ed.
Processo di produzione
Cottura

L'attuazione della cottura rapida


richiede prima di tutto la formulazione
di impasti per i quali sia ridotto lo
sviluppo di gas e nello stesso tempo
che si consegua una notevole
cementazione a temperatura non
eccessivamente alta: sono necessari
quindi una macinazione fine, eseguita a
secco, per assicurare trasformazioni
rapide dei componenti dell'impasto, e
un infornamento dei pezzi in singolo
strato, su rulli, per favorire il
trattamento termico.

41
G.P.Emiliani, F.Corbara,”Tecnologia ceramica. Le tipologie” vol.III, Faenza ed.
Processo di produzione
Cottura

42
Difetti
In formatura

Movimenti rotatori
impressi alla massa
plastica dall’azione
dell’elica di spinta
dell’estrusore

43
Difetti
In formatura

Difetti dovuti a diversità


di velocità dell’estruso
44
Difetti
Efflorescenza

Formazioni saline che si formano sulla superficie dei laterizi

45
G.P.Emiliani, F.Corbara,”Tecnologia ceramica. Le tipologie” vol.III, Faenza ed.
Difetti
Efflorescenza

La struttura porosa del corpo ceramico forma una rete di capillari.


L’acqua viene assorbita all’interno del laterizio

46
Difetti
Efflorescenza

Il liquido solubilizza ioni presenti nella massa del laterizio arricchendosi di


anioni e cationi

47
Difetti
Efflorescenza

Cambiando le condizioni ambientali, il liquido evapora alla superficie lasciando


depositi di sali.

48
Difetti
Efflorescenza

Il fenomeno dell'efflorescenza è favorito dalle seguenti condizioni:

1) la presenza nel corpo ceramico di sali solubili


2) una struttura porosa del corpo ceramico
3) la presenza di acqua all'interno dei pori

49
G.P.Emiliani, F.Corbara,”Tecnologia ceramica. Le tipologie” vol.III, Faenza ed.
Difetti
Efflorescenza
L'attitudine alle efflorescenze è
fatta risalire alla quantità di solfati
solubili e di solfati totali contenuta
nelle argille; la differenza tra i due
valori è in generale dovuta ai solfuri
insolubili come la pirite.
Vari studi hanno indicato che
l'attitudine alle efflorescenze è
notevole se:
•il tenore in solfati solubili nell'argilla è
elevato
•è alta la % di pirite
•è presente un notevole tenore di
calcare con una concomitante presenza
di pirite
•nel cotto il tenore in sali solubili
supera lo 0,5% 50
G.P.Emiliani, F.Corbara,”Tecnologia ceramica. Le tipologie” vol.III, Faenza ed.
Difetti
Efflorescenza
•La norma italiana (UNI 2107 del novembre 1942) indica nello 0,05% in peso di SO3
la quantità limite di solfati alcalini che può essere presente nel laterizio; la norma
inglese ammette, a livello di indicazione, lo 0,5% di solfati solubili totali.
•In Germania i limiti fissati per la determinazione della qualità del prodotto per
mattoni e clinker sono MgSO4 0,08% e Na2SO4 + K2S04 0,08% in peso.
•Volendo distinguere per i prodotti cotti il contributo al fenomeno dell'efflorescenza
fornito dai solfati alcalini e dal solfato di calcio, si può dire che per i primi questa
inizierebbe a manifestarsi quando la loro quantità supera lo 0,2%, mentre per il
secondo, meno solubile, ne occorrerebbe almeno lo 0,7%.
•Il fenomeno dipende inoltre da:
 Interazione con le malte utilizzate
 Assorbimento di acqua
 Assorbimento da sali dall'ambiente
51
G.P.Emiliani, F.Corbara,”Tecnologia ceramica. Le tipologie” vol.III, Faenza ed.
Difetti
Efflorescenza

Sali solubili

• CaSO4
• FeS2
• CO32-
• Alcalini e alcalino-terrosi

52
Difetti
Inclusioni calcaree

Granelli di ossido di calcio inseriti nella massa del manufatto, di granulometria


troppo elevata.
In presenza di umidità, si idratano aumentando di volume e provocando il distacco di
materiale e la formazione di fratture e scaglie (Calcinello)

CaO + H2O Ca(OH)2

Riduzione della granulometria

(AndiI - Norme concernenti la qualificazione dei materiali laterizi per murature, dicembre 1982)
53
Difetti
Inclusioni calcaree

Definizione di diametro medio

fmin fmin + fmax


Fmedio =
2
fmax

(AndiI - Norme concernenti la qualificazione dei materiali laterizi per murature, dicembre 1982)
54
Difetti
Inclusioni calcaree - 2

Si immerge l'elemento in acqua ad almeno 80°C portandola poi in ebollizione per


almeno 3 ore.
Si esamina quindi il pezzo prendendo nota del numero e del diametro dei crateri.

Non sono ammessi:

Fmedio > 15 mm

Crateri x dm2 > 3 con Fmedio 7-15 mm

(AndiI - Norme concernenti la qualificazione dei materiali laterizi per murature, dicembre 1982)
55
Difetti
Scagliature e bolle superficiali

Scagliature Distacco di pezzi dal corpo centrale


Bolle Deformazioni piroplastiche
Sono causate dallo sviluppo di gas ad elevata pressione all'interno del pezzo
Le pressioni elevate si verificano qualora la temperatura cresca tanto
rapidamente da dare luogo a sviluppo di gas con una velocità superiore a quella
di eliminazione dello stesso mediante processo di diffusione attraverso i pori
del materiale.
• Umidità
• Acqua zeolitica e di cristallizzazione,
• Carbonati
• Sostanze organiche
• Solfuri
56
• Carbonati
Difetti
Scagliature e bolle superficiali - 2

Scagliature e bolle sono facilitate da:

• Bassa porosità dell'impasto


• Alta velocità di riscaldamento
• Grandi quantità di gas sviluppati
• Elevati spessori del pezzo

L'aggiunta di materiale smagrente fenomeno (sabbia) riduce il fenomeno

57
Difetti
Cuore nero

Macchie nere o con diverse tonalità di grigio che si formano all'interno dello
spessore del pezzo e dovute a una scarsa ossidazione del materiale.

Il fenomeno è accentuato in presenza di:

• sostanze organiche (ossidazione del carbonio)


• bassa porosità del materiale
• elevato spessore del materiale
• velocità di riscaldamento troppo elevata(formazione al di
• sopra degli 800 0C di una fase vetrosa superficiale
impermeabilizzante)
• contatto tra pezzi o parti del forno in cottura 58
FORMATI

1. Mattoni e blocchi per coperture


2. Blocchi leggeri per solai
3. Tegole e coppi per coperture

59
FORMATI
Tegole e coppi per coperture

Coppi
e tegole

60