CORSO: ITS MECCATRONICO

Prof. Giancarlo Viero

LEGHE FERROSE
STRUTTURA CRISTALLINA DEI METALLI
• Tutti i metalli, con l’eccezione del mercurio, sono allo stato solido alla temperatura ambiente
• Allo stato solido, gli atomi sono disposti in modo regolare. Essi formano una struttura ordinata e ripetitiva,
chiamata reticolo cristallino
• In tale reticolo gli atomi sono disposti ai nodi. Gli elettroni più interni restano legati ai nuclei, quelli più esterni
possono muoversifacilmente.
• Considerazioni puramente geometriche permettono di affermareche esistono solo 14 modi diversi di costruire
dei reticoli nellospazio (reticoli di Bravais)
Il Ferro puro

Densità ρ (20°C): 7870 kg/m3

Rm = 180-290 MPa
Re = 100-170 MPa
A% = 40-50%
Z = 80-95%
HB = 45-55
E = 210 GPa
DIAGRAMMA FERRO - CARBONIO
Metalli presenti nella crosta terrestre: molto diffusi Al, Mg,
Fe, Ti
Concentrazione del metallo varia

Giacimenti più sfruttati sono quelli con minerale ad alto

tenore di metallo
Tipo di impurezze presenti nel minerale

Tipo di minerale: ossidi, ossidi idrati, carbonati e solfati,

solfuri, arseniuri ed altri…
Gran parte dei metalli sono affini per ossigeno e zolfo → più
facilmente trattabili.
I “non ossidi” → facilmente trasformati in ossidi
I solfuri → più difficili da trattare
 MATERIE PRIME

OPERAZIONI PRELIMINARI
FRANTUMAZIONE, MACINAZIONE
ARRICHIMENTO

TRATTAMENTI PRELIMINARI
(CALCINAZIONE, ARROSTIMENTO,
AGGLOMERAZIONE)

IDROMETALLURGIA
PIROMETALLURGIA liscivazione, separazione TRATTAMENTO DI SALI
prima fusione estrazione elettrolitica o fisica o FUSI (elettrolisi)
,conversione chimica

METALLO GREZZO

RAFFINAZIONE (affinazione termica,raffinazione elettrolitica

etc..)
COLATA
a) Frantumazione, macinazione
- per produrre pezzatura uniforme e ottimale per la marcia dell’altoforno:

Evitare pezzature grandi  Generano processi incompleti, ghisa con

scorie e con S;

Evitare pezzature piccole  Frantumazione nella parte medio alta,

discesa irregolare con ostruzioni che
bloccano il forno

b) Arricchimento (su minerale frantumato)

fatto mediante tecniche magnetiche su minerale magnetico

Sfruttamento dei giacimenti più poveri
riduzione spese di trasporto
riduzione consumi di combustibile e di fluidificanti
 Trattamenti preliminari dei minerali

- Essiccamento (nel caso di elevata umidità)

2 Fe2 O 3 −3H2 O →2 Fe2 O 3 +3H2 O (300 °C )

FeCO 3 → FeO+CO 2 (T alte )

Sinterizzazione (minerale in pezzature piccola + carbone)

Pellettizzazione (in pezzature di 3 cm) minerale in

polvere
Minerali di ferro in ordine decrescente di percentuale
teorica di Fe
FASI PRODUTTIVE
ALTOFORNO
 Schematizzazione del processo ai forni
soffiati
minerale
carbone fondente

Gas di scarico Gas di scarico

Altoforno

aria aria

Scoria Metallo di prima

fusione
 Schema di altoforno
400°C ZONA I essiccamento e preriscaldamento

800°C ZONA II dissociazione del CO 2CO →C +CO 2

3Fe2 O 3 +CO→2Fe3 O 4 +CO 2
riduzione indiretta
Fe3 O 4 +CO →3FeO+CO2
FeO+CO→Fe+CO 2
1350°C ZONA III stabilità del CO riduzioneFe+C →Fe+CO+ 38Kcal
dissociazione carbonati CaCO3 →CaO+ CO2 + 288Kcal
Inizio formazioni scorie CaO+SiO 2 →scoria−liquida
inizio riduzione ossidi Mn
Inizio fusioni
Inizio carburazioni Fe

1350-1600°C ZONA IV fusione generale ghisa e passaggio in

essa del
Mn, P, Si, S. formazione loppe finali
ZONA V combustione coke, desolforazione ghisa, ultimazione loppe

ZONA VI separazione ghisa e loppe, ultime reazioni

Indice di marcia CO2/CO ∼0,5 – 0,6

ESEMPIO DI UN ALTOFORNO
 REAZIONI NELL’ALTOFORNO

3Fe2 O 3 +CO→2Fe3 O 4 +CO 2

Fe3 O 4 +CO →3FeO+CO2
FeO+CO→Fe+CO 2
CO2 + C ⇒ 2CO (2)
Altre riduzioni
MnO + CO ⇒ Mn + CO2 (3)
SiO2 + 2CO ⇒ Si + 2CO2 (4)
P2O5 + 5CO ⇒ 2P + 5CO2 (5)
FeO + C ⇒ Fe + CO (6)
SiO2 + 2C ⇒ Si + 2CO (7)
H2O + C ⇒ CO + H2 (8)
2C + O2 ⇒ 2CO (9)
Dall’altoforno come visto sopra si ottirne ghisa con percentuale di
carbonio di circa il 4 %.
Per ottenere acciaio devo andare a diminuire il tenore di quest’ultimo
al di sotto del 2,08 %.
Questo lo si ottiene con il processo di affinazione , nel convertitore.
Insufflando aria od ossigeno puro vado a dimnuirne la percentuale in
una reazione esotermica. All'uscita dall'altoforno la ghisa presenta
un tasso di carbonio ancora elevato, superiore normalmente al 4%,
quindi, allo stato liquido, viene inviata e trattata in apposite strutture
(convertitori), e qui è decarburata; il carbonio si combina con
l'ossigeno formando anidride carbonica.
Durante tutto il processo d'affinazione della ghisa in acciaio, si
toccano temperature prossime ai 1750 °C e non è necessario fornire
ingenti quantità di calore, in quanto le reazioni di ossidazione di
carbonio, manganese, ferro e soprattutto silicio, con formazione dei
relativi ossidi, sono esotermiche e consentono al processo di
autoalimentarsi. Per la fabbricazione dell'acciaio sono state usate
diverse tecniche per l'affinazione della ghisa:
Il più diffuso è il convertitore LD. I vantaggi economici e la buona qualità
dell'acciaio prodotto con il convertitore LD hanno, in pochi anni, reso obsoleto
il processo Bessemer, e in parte, anche i processi Thomas e Martin-Siemens.
Il convertitore è un grosso recipiente a forna di doppio tronco di cono, simile ai
convertitori Bessemer e Thomas, ma con il fondo chiuso. La carica metallica,
che è costituita in gran parte da ghisa madre, fino al 90%, il resto è costituito
da rottame, calce, fluorina e minerale di ferro, viene affinata con un getto
d'ossigeno puro al 99,5 %; più recenti modifiche son state apportate
introducendo anche l'insufflaggio di argon, gas inerte, dal fondo per
omogeneizzare il bagno e velocizzare la decarburazione. L'ossigeno viene
immesso in quantità fino a 1500 Nmc/min e in pressione di circa 10/15 bar, il
che dà luogo a un'affinazione molto rapida. Il forte e rapido aumento della
temperatura della carica metallica, rende necessaria l'aggiunta di minerale di
ferro o rottami d'acciaio, sino a una percentuale del 30%, affinché la
temperatura stessa non raggiunga valori eccessivamente elevati e, pertanto,
pericolosi. Il rivestimento interno è costituito da uno strato di mattoni di
dolomite cotta impastata con il 6% di catrame sopra uno strato di magnesite.
Le lance dei primi convertitori avevano un unico ugello centrale, ma
successivamente si sono adottate lance a fori multipli. L'acciaio che viene
prodotto è molto buono, perché è privo del dannoso azoto che provoca
fragilità, la percentuale di fosforo è molto bassa ed anche quella dell'ossigeno
è nettamente inferiore quella degli acciai ottenuti secondo altri processi. Per
questo motivo il processo si è andato rapidamente diffondendo in tutto il
mondo. Negli anni novanta più dell'80 % della produzione mondiale di acciaio
Il processo O.B.M.è un metodo di produzione dell'acciaio che, partendo dalla
ghisa madre, accomuna i processi Thomas e LD. Questo processo utilizza
un convertitore nel quale dal fondo, attraverso un certo numero di ugelli, da
10 a 18, viene soffiato ossigeno e un gas combustibile tipo metano oppure
propano. Più precisamente, nella parte centrale di ogni tubo fuoriesce
ossigeno puro e nell'anello periferico, che costituisce una specie di guaina
del getto centrale, fluisce il gas combustibile. L'immissione di ossigeno ha
naturalmente lo stesso scopo nel convertitore LD; mentre l'aggiunta di gas
combustibile è effettuate perché questo gas piroscindendosi, raffredda la
zona di contatto ossigeno-ghisa evitando la rapida corrosione del fondo del
convertitore, che in tal modo può effettuare 350/400 colate.
Produzione di acciaio al forno elettrico (Processo EAF) per fusione di rottami
ferrosi La nascita dei primi forni elettrici risale all'inizio del Novecento. Il sistema è
costituito da una trasformatore, dal forno, dalle ceste di carico del rottame e
dall'impianto di aspirazione fumi. Il processo consiste nella fusione dei rottami
ferrosi preparati in apposita pezzatura, grazie al calore sprigionato da un
arco voltaico generato fra tre elettrodi di grafite ed il rottame sottostante[8]. Il rottame
può essere preriscaldato dai fumi caldi emessi dal forno, e per agevolarne la
fusione si possono utilizzare bruciatori a gas metano e lance ad ossigeno. Il forno in
funzione della sua capacità avrà un diametro di 4-8 metri, il suo fondo è ricoperto di
refrattari. Le pareti del tino e la volta sono costituiti da pannelli di rame raffreddati
esternamente da acqua. La volta è rotante per permettere la carica del rottame
contenuto in ceste. Contemporaneamente al bagno di metallo durante la fusione si
deve formare la scoria costituita da calcare in quantità tale da combinare gli ossidi
di ferro, silicio e manganese e altri minori. L'iniezione nella scoria, che è più leggera
del metallo quindi galleggia, di carbone in polvere con una lancia, provoca la
riduzione dell'ossido di ferro e la formazione di gas anidride carbonica che
contribuisce alla creazione di una scoria voluminosa, schiumosa, che avvolge l'arco
voltaico, tra la punta degli elettrodi e il bagno, proteggendo le pareti del forno dalla
sicura erosione. Lo spillaggio del metallo avviene dal becco o foro di spillaggio che
può essere a sifone o a cassetto, per trattenere la scoria in forno e poter iniziare in
siviera il processo di affinazione.
Forno elettrico
Siviera
LAVORAZIONI PER DEFORMAZIONE PLASTICA
Struttura del lingotto

UN LINGOTTO
PRESEMTA UNO
SCARTO DEL 30 %
 TRATTAMENTI TERMICI
Il riscaldamento del materiale metallico coinvolge tutti i meccanismi di trasporto
del calore (conduzione, convezione ed irraggiamento).
Ovviamente il pezzo interessato dal trattamento si riscalda a partire dalla
superficie esterna.
Si formano inevitabilmente dei gradienti di temperatura tra la superficie
riscaldata ed il cuore ancora freddo e dei corrispondenti gradienti di
deformazione: le parti più calde si dilatano ma sono ostacolate dalla presenza di
parti fredde.

I trattamenti degli acciai possono essere classificati in:

• Trattamenti effettuati a temperature superiori alle temperature critiche
(ricotture,
normalizzazioni, tempre)
• Trattamenti effettuati a temperature inferiori alle temperature critiche
(rinvenimenti,distensioni)
• Trattamenti termochimici di diffusione (nitrurazione, cementazione)
Austenitizzazione
Prima di un trattamento termico che preveda una trasformazione di fase si ha
un processo di austenitizzazione. Tale processo consiste in un riscaldamento
in modo da ottenere una struttura che sia austenitica in modo completo o
parziale, a seconda della composizione chimica dell’acciaio

I parametri di austenitizzazione sono:

• La temperatura di austenitizzazione Ta
• La durata di austentitizzazione ta
Lo stato austenitico è caratterizzato da:
• Composizione chimica media dell’austenite
• Dimensione del grano austenitico

Influenza elementi di lega:

• Estensione del dominio
• Affinità per il C
Se si aumenta la velocità di raffreddamento,
come variano i punti critici?
Se consideriamo un acciaio ipoeutettoidico e misuriamo La variazione dei
punti di
trasformazione all’aumentare della velocità di raffreddamento si otterrà il
seguente diagramma:
Trasformazioni perlitiche
• Si hanno per temperature di permanenza elevate
• La trasformazione perlitica è legata a fenomeni diffusivi del C e degli
elementi di lega nell’austenite. I carburi che si formano sono sia delle
cementiti legate, sia dei carburi legati veri e propri
• L’aggregato è di tipo lamellare
• La distanza interlamellare diminuisce con ladiminuzione della
temperatura

Trasformazioni bainitiche
Per temperature di mantenimento inferiori, rispettoalle precedenti, la
diffusione degli elementi di legasostituzionali diviene più difficile.
La fase nucleante è la ferrite.
Si possono distinguere:
• Bainite superiore
• Bainite inferiore
Trasformazioni martensitiche
• Se la T è inferiore ad Ms (martensite starting),caratteristica della lega
considerata e delle condizioni di austenitizzazione, si ottiene Martensite.

• La martensite si ottiene dalla austenite mediantedegli spostamenti degli ioni

inferiori alle distanze interatomiche.

• Appare sotto forma di placchette.

• Il suo reticolo è tetragonale corpo centrato. c/a = 1 + 0.045 (%C)

La trasformazione daun reticolo CFC ad uno tetragonale avviene con aumento di
volume
 I diagrammi CCT (Continuous Cooling Transformation)
permettono di rappresentare contemporaneamente le differenti trasformazioni
microstrutturali, comprese quelle non rappresentabili nei diagrammi di fase, e
le leggi di raffreddamento effettivamente utilizzate.

CCT CCT
acciaio ipoeutettoidico acciaio eutettoidico
In questi diagrammi si hanno delle zone in cui le fasi risultano stabili, delle
aree in cui sono metastabili ed, infine, delle porzioni dello spazio in cui si
hanno le trasformazioni microstrutturali.
 Ulteriori informazioni sulle trasformazioni martensitiche

La martensite è caratterizzata da una durezza molto elevata,

dovuta a:
• una elevata densità di dislocazioni;
• Indurimento per l’influenza del C (in soluzione solidainterstiziale)
Da ricordare che
• La trasformazione martensitica è quasi istantanea.
• Ad ogni temperatura una determinata frazione di austenite si trasforma in
martensite
• Le isoaustenite sono parallele all’asse dei tempi
• Se la T finale è superiore ad Mf, al termine del raffreddamento si otterrà
dell’austenite residua
Alcuni diagrammi CCT
 RICOTTURA

Un acciaio può presentare all’interno della sua struttura disomogeneità di

varia natura ed
origine:
• Segregazioni (macro e micro) ottenute al termine della solidificazione;
• Incrudimento per deformazione a freddo;
• Sforzi residui per saldature etc...

I trattamenti di ricottura permettono all’acciaio di avvicinarsi ad uno stato

di
equilibrio termodinamico, eliminando, almeno in parte, le suddette
disomogeneità

Il ciclo consiste in un riscaldamento ad una temperatura opportuna (in

modo che l’acciaio sia austenitico), permanenza per una durata
opportuna, raffreddamento effettuato in forno.
 Ricottura completa
( o, semplicemente, ricottura)

Mantenimento a
• Raffreddamento lento, specialmente attraversando
l’intervallo critico.
T = Ac3 +50 (ipoeutettoidici)
T = Ac1+50 (ipereutettoidici) {
Risultato:
• Ipoeutettoidici: ferrite e perlite relativamente grossolane, resistenza e
durezza modeste, duttilità elevata
• Ipereutettoidici: globulizzazione parziale della cementite
proeutettoidica, con aumento della reilienza.
Ricottura di omogenizzazione ( o di diffusione)

• Mantenimento in campo austenitico (1000-1200°C)

Risultato:
• Eliminazione, o almeno riduzione, della
microsegregazione

Rischi:
• Fusione parziale (acciaio bruciato), non rimediabile

• Ingrossamento eccessivo del grano cristallino,

rimediabile mediante trattamento di ricottura di
rigenerazione e/o mediante una deformazione plastica
appropriata
Ricottura di rigenerazione
(o trattamento di affinazione strutturale)

• Riscaldamento, senza mantenimento prolungato, ad una T leggermente

superiore ad Ac3 (per gli ipereutettoidici Ac1), in modo da ottenere austenite
a grano fine

• Raffreddamento a velocità conveniente, in modo da ottenere una ferrito-

perlitica fine.
Normalizzazione

La normalizzazione segue lo stesso ciclo termico della

ricottura e permette quindi di ottenere strutture ferrito-
perlitiche. Tuttavia:

• La temperatura di mantenimento è leggermente superiore

per gli ipoeutettoidici e supera Acm nel caso degli
ipereutettoidici

• Il raffreddamento in aria calma è sicuramente più rapido di

quello caratteristico della ricottura.

Risultato:
• Una struttura ferrito-perlitica caratterizzata di grani ferritici fini e da
uno spazio interlamellaredella perlite molto ridotto
• Sono strutture ottimali per successivitrattamenti termici di tempra e
per determinate applicazioni meccaniche
Tempra
Il trattamento di tempra consiste in una completa austenitizzazione
dell’acciaio, seguita da un rapido raffreddamento al fine di ottenere una
struttura completamente martensitica.
Il raffreddamento può essere effettuato in acqua, soluzioni saline, olio, metalli
fusi, aria soffiata oppure semplicemente aria.
La scelta del mezzo temprante dipende dalla sua attitudine alla tempra,
caratterizzata dalla temprabilità o penetrazione di tempra.
Metallurgicamente, la temprabilità può essere definita come la capacità di
nucleazione della austenite rispetto alla ferrite, oppure ai carburi.
Più le curve CCT sono spostate verso destra, più è elevata la temprabilità

La temprabilità è influenzata da tutti i fattori che agiscono sul tempo di

incubazione della reazione A → F+C :
• La presenza di elementi di lega (eccetto il Co) in soluzione solida
nell’austenite, ritardando la nucleazione dei carburi, aumentano la
temprabilità;
• Le condizioni di austenitizzazione, legate alla grandezza del grano
austenitico ed all’omogeneità chimica dell’austenite, influiscono sulla
temprabilità
Se si considerano dei tondi austenitizzati a 850°C , ove è
misurato in secondi e (d) in mm, al centro dei tondi si ha
che:
- in acqua log = 1,568 log (d) - 1,012
- in olio log = 1,372 log (d) - 0,331
- in aria log = 0,961 log (d) + 1,516
Se si hanno dei tondi di 100 mm di diametro, le velocità
medie di raffreddamento sono rispettivamente 104, 5 103
e
5 102 °C/h.
Prova Jominy
Ha come obiettivo quello di dare indicazioni globali sulla
temprabilità di un acciaio, mediante l’impiego di una
provetta normalizzata e di condizioni di tempra
standardizzate.
Trattamenti termici che non comportano trasformazioni di fasi

• Ricottura di addolcimento o di miglioramento della lavorabilità

Consiste in un riscaldamento a qualche decina di gradial di sotto di
Ac1, seguito da un raffreddamento lento
Permette di ottenere uno stato sufficientementeaddolcito e privo di
sforzi residui, migliorando lalavorabilità e l’attitudine alla deformazione
a freddo

• Ricottura di sferoidizzazione o globulizzazioneSi riscalda il pezzo

appena al di sotto di Ac1, simantiene per un tempo sufficiente, oppure
si oscilla
intorno ad Ac1, si raffredda lentamente, in modo da ottenere una
coalescenza spinta della cementite
Trattamenti di restaurazione e di ricristallizzazione
Premessa:
• La lavorazione a freddo di una lega comporta il suo incrudimento.
•Una struttura incrudita è caratterizzata da una forte deformazione
orientata dei grani e da una elevata densità di difetti (dislocazioni e
vacanze).
•Una struttura
Per ovviare incrudita
a tali è fragile.
problemi si può ricorrere
a due trattamenti:
• Trattamento di restaurazione
• Trattamento di ricristallizzazione

Senza Con indurimento per

invecchiamento invecchiamento
• Trattamento di restaurazione

• E’ effettuato al di sotto della T di recristallizzazione.

• Permette di recuperare, almeno in parte, le proprietà meccaniche, senza
modifica della struttura.
Si ottiene mediante:
• annullamento parziale delle vacanze e delle dislocazioni
• riarrangiamento delle dislocazioni

• Trattamento di recristallizzazione
La recristallizzazione di un metallo permette di sostituire una struttura
distorta ed incrudita con una caratterizzata da grani completamente
nuovi
• Trattamento di distensione
Si tratta di un rinvenimento effettuato a temperatura piuttosto
bassa, con velocità di riscaldamento e di raffreddamento piuttosto
basse.
E’ essenzialmente dovuto alla restaurazione, ma non modifica le
proprietà meccaniche
Rinvenimento
Si effettua dopo una tempra, in modo da eliminare, almeno in parte, la bassa
duttilità e resilienza di una struttura completamente martensitica.
La sequenza di tempra + rinvenimento è denominata bonifica.
Il rinvenimento comporta una evoluzione del metallo verso uno stato chimico
fisico di maggiore equilibrio.
Trattamenti superficiali
Hanno come obbiettivo quello di ottenere una durezza elevata sulla superficie
insieme ad una elevata duttilità ed una buona tenacità del cuore del pezzo
Tale risultato può essere ottenuto in diversi modi:
• Modifica della superficie mediante trattamento termico localizzato
(indurimento mediante tempra superficiale).
• Modifica della superficie mediante trattamento termochimico di diffusione di
un elemento di lega (nitrurazione, solfonitrurazione, cromizzazione, ...)
• Modifica della superficie per diffusione di uno o più elementi, seguito da un
trattamento termico (cementazione oppure carbonitrurazione , seguite da
bonifica).
Tempra superficiale
Tale trattamento ha come obbiettivo quello di ottenere una struttura
martensitica in uno strato superficiale di qualche millimetro di spessore.
E’ inutile ricorrere ad acciai ad elevata temprabilità.
C < 0,5%.
Tenori controllati di S, P, Ni, Mo, Cu,
Grana fine e poco sensibile all’ingrossamento.
Trattamenti termochimici di diffusione Cementazione

• E’ un trattamento termochimico di diffusione in cui l’acciaio viene

arricchito superficialmente in carbonio.

• La temperatura di cementazione è > Ac3 (normalmente fra 900 e

1000°C)

• Esistono tre tipi di cementazione:

- Solida ( o in cassetta)
- Liquida
- Gassosa

• L’acciaio cementato subisce un processo di indurimento mediante

tempra immediata oppure successiva

• Si possono ottenere durezze di 700-900HV

• Lo spessore cementato è dell’ordine del millimetro

Cementazione solida o in cassetta

• L’acciaio è posto in una cassetta di ghisa o di acciaio legato

• L’agente cementante è costituito da una miscela di carbone di legna, carbonato
di bario, carbonato di sodio
BaCO3 ⇔ BaO + CO2
2CO ⇔ C + CO2
• Tcem = 900-950°C
• A contatto con il Fe il monossido di C si decompone liberando C
• Il C penetra nel Fe γ
• Durata del trattamento: alcune ore
Trattamenti termici post-cementazione

L’indurimento dello strato superficiale cementato siottiene generalmente

mediante tempra (in olio). I pezzi possono quindi subire un rinvenimento di
distensione
(150-190°C), con un aumento della tenacità dello strato cementato.
Se la differenza di tenore di C fra cuore e superficie è elevata si
effettuerà una tempra doppia

•Si austenitizza ad una T > Ac3 del cuore

•Si tempra
•Si austenitizza ad una T > Ac3 della sup.
•Si tempra
•Si rinviene a 100-200°C
Trattamenti termochimici di diffusione Nitrurazione

• E’ un trattamento termochimico di diffusione in cui l’acciaio viene

arricchito superficialmente in azoto

• La temperatura migliore è di 520°C (≅ 50h)

Non è inferiore, in quanto il processo sarebbe troppo lento.
Non è superiore, in quanto si rischia la formazione di un eutettoide fragile
detto braunite (590°C)

• Si può avere la :
- Nitrurazione in bagno di sali
- Nitrurazione gassosa
- Nitrurazione ionica

• E’ l’ultima operazione del ciclo produttivo

• Si possono ottenere durezze fino a 1350HV

• Lo spessore nitrurato è dell’ordine del decimo di millimetro

Vantaggi della nitrurazione sulla cementazione

• Durezza superficiale più elevata (1200HV rispetto a 700 HV)

• Invariabilità della durezza fino a 500°C (rispetto a 200°C per la
cementazione)
• Il trattamento termico è fatto prima della nitrurazione (non si hanno
deformazioni notevoli)
• Si utilizzano acciai da bonifica, mentre nella cementazione si utilizzano acciai
a basso C
• Non si hanno pericoli di surriscaldamento

Inconvenienti della nitrurazione

rispetto alla cementazione
• Lo strato indurito è molto più sottile
• Il ciclo di lavorazione è più lungo e costoso
• Si ha la necessità di utilizzare acciai legati
• Si ha un peggioramento della tenacità nel caso in cui non si abbia il Mo
Analizzeremo sinteticamente la classificazione UNI EN 10027/1 che è la più
vicina a quella UNI 5372 precedente.
Gruppo 1 – acciai designati in base al loro impiego ed alle caratteristiche
meccaniche o fisiche
Simbolo indicante l’impiego Carico minimo di snervamento Rs (N/mm2)
Carico minimo di rottura Rm (N/mm2)
• S – impieghi strutturali Rs
• P – impieghi sotto pressione Rs
• L – tubi di condutture Rs
• E – costruzioni meccaniche Rs
• B – per cemento armato Rs
• Y – per cemento armato precompresso Rm
• R – per rotaie Rm
• H – prodotti piani laminati a freddo Rs
• D – prodotti piani per formatura a freddo C(Laminato a freddo)
D(Laminato a caldo)
X(Lamin.non specificata)
• TH-banda nera stagnata e cromata (per imballaggio) durezza media HR
• M – acciai magnetici perdita specifica x100
100 x spessore
Ad esempio con la designazione S 235 individuiamo un acciaio per impieghi
strutturali
che corrispondeva nella vecchia designazione al ben noto Fe 360.
Con E 335 viene individuato un acciaio per costruzioni meccaniche avente un
Gruppo 2 – acciai designati in base alla loro composizione
chimica, praticamente
coincidente con la vecchia designazione UNI 5372
A questo gruppo appartengono:
• Gli acciai non legati
• Gli acciai debolmente legati
• Gli acciai legati

3.3 Acciai non legati sono quelli che contengono manganese

<1% e vengono designati
dalla lettera C (carbonio) seguita dalla % di carboniox100.
Esempi:
C15 (acciaio extradolce da cementazione, usato ad esempio
nella costruzione di boccole )
C40 (acciaio semiduro da bonifica, usato frequentemente nelle
costruzioni meccaniche)
C90 (acciaio extradura da bonifica, usato nella costruzione di
molle)
3.4 Acciai debolmente legati
• Acciai in cui gli elementi di lega sono presenti con percentuali inferiori
al 5%
• Acciai non legati con percentuali di manganese > 1%
• Acciai non legati per lavorazioni meccaniche ad alta velocità
(automatici)

Premettiamo per questa categoria di acciai i fattori moltiplicativi delle

percentuali degli
elementi presenti:
fattore 4 per gli elementi: Cr (cromo) – Co (cobalto) – Mn (manganese)
– Ni
(nichel) – Si (silicio) – W (tungsteno o Wolframio)
fattore 10 per gli elementi: Al (alluminio) – Be (berillio) – Cu (rame) –
Mo (molibdeno)
– Nb (niobio) – Pb (piombo) – Ta (tantalio) – Ti (titanio) –V (vanadio) –
Zr (zirconio)
fattore 100 per gli elementi: N (azoto) – P (fosforo) – S (zolfo)
fattore 1000 per l’elemento: B (boro
52 Si Cr 5 – acciaio con 0.52% di Carbonio; silicio 1.25% ; presenza non significativa
di
cromo. L’acciaio è impiegato per la costruzione di molle (la presenza di Si aumenta il
limite di snervamento)
40 Cr Mo 4 – acciaio con 0.40% di carbonio; 1% di cromo; presenza non
Significativa di molibdeno. L’acciaio è da bonifica ed è impiegato nelle costruzioni di
organi meccanici sollecitati meccanicamente.
35 Ni Cr Mo 15 – acciaio con 0.35% di carbonio; 3.75% di nichel; presenze non
Significative di cromo e molibdeno. E’ un acciaio da bonifica fra i migliori per
carico di rottura R=1800-2000 N/mm2 e per carico si snervamento Rs=1250 N/mm2
18 Ni Cr Mo 5 - acciaio con 0.18% di carbonio; 1.25% di Nichel; presenze non
Significative di cromo e molibdeno. E’ un tipico acciaio da cementazione.
42 Cr Al Mo 7 – acciaio con 0.42% di carbonio; 1.75% di cromo; presenze non
Significative di alluminio e molibdeno. La presenza di questi due elementi indica
che è un acciaio da nitrurazione.
100 Cr Mn4 - acciaio con 1% di carbonio e 1% di manganese impiegato nella
Costruzione di cuscinetti
55 Si 8 - acciaio con 0.55% di carbonio, e 2% di silicio impiegato nella
costruzione di molle
Gli acciai cosiddetti “automatici” indicati per essere lavorati ad alta velocità sulle
macchine automatiche devono avere il truciolo che nel distaccarsi si rompe. A ciò
provvedono la presenza di piccole percentuali di S (zolfo 0.15%) e di Pb (Piombo
0.15%).
Esempio:
3.5 Acciai legati
Gli acciai si dicono legati quando la percentuale di almeno un elemento
di lega supera il 5% con l’esclusione degli acciai rapidi.
La designazione comprende la lettera X seguita dalla % di carbonio
moltiplicata per 100, a ciò seguono le sigle degli elementi di lega,
seguite da numeri che rappresentano direttamente le percentuali dedli
elementi.
Esempi:
X12 Cr Ni 1808 – è un acciaio legato con 0.12% di carbonio, poi nell’ordine
18% dicromo e 8% di nichel. Trattasi di un acciaio inossidabile conosciuto
come 18-8.

X10 Cr Ni Ti 1810 – è un acciaio legato con 0.10% di carbonio, 18% di

cromo, 10% di Nichel, presenza non significativa di titanio. Acciaio
impiegato alle basse
temperature.

X10 Cr Al 13 – è un acciaio legato con 0.10% di carbonio, 13% di cromo e

tracce di
alluminio. Acciaio resistente alla corrosione e al calore; impiegato nella
costruzione di valvole per motori endotermici.

UX85W18 – è un acciaio da utensili con 0.85% di carbonio e 18% di

tungsteno