UNIVERSITA DEGLI STUDI DI TRENTO

Facolt di Ingegneria


Corso di Metallurgia dei Metalli non Ferrosi

Prof. D. Colombo






Produzione di Alluminio


Alessandro Sacchet 2134im



Introduzione


I minerali di Alluminio sono molto diffusi in quella porzione della crosta terrestre che stato finora
possibile analizzare; in particolare secondo i geologi la distribuzione ponderale dellAlluminio nella
crosta terrestre (espressa in termini percentuali) maggiore rispetto a quella di molti metalli
comunemente utilizzati come Rame, Piombo, Zinco, Nichel, Cromo ecc. LAlluminio inoltre uno
dei costituenti principali della maggior parte delle rocce, sotto forma di silicati: feldspati, miche,
argille, che derivano dal disfacimento delle rocce feldspatiche.
Purtroppo per lestrazione dellAlluminio non possibile ricorre ai procedimenti metallurgici
classici, data la sua elevata affinit verso lOssigeno e il suo carattere elettrochimico.
Per questi motivi lesistenza dellAlluminio stata ignorata fino ai primi anni dellOttocento,
quando un chimico tedesco, Andres Marggraf, utilizz lallume per ottenere il primo ossido di
Alluminio, lallumina, dimostrando cos lesistenza di un nuovo elemento metallico. Negli anni
successivi (1825), Hans Cristian Oersted ottenne alcune gocce di Alluminio riducendo il cloruro di
Alluminio con unamalgama di Potassio e alcuni anni pi tardi Freidirich Wohler, allievo di Oersted
us il Potassio metallico come agente riducente. Solamente verso la met del secolo fu possibile
produrre delle piastre sottili evidenziando la leggerezza e la malleabilit di questo metallo.
La produzione rimaneva comunque relegata a piccoli laboratori nei quali lAlluminio era ottenuto
con procedimenti di riduzione dellossido realizzati in crogioli di Platino ed utilizzando il
Potassio, per cui il prezzo del metallo ridotto era elevato, superiore anche a quello dellOro. Un
primo processo di produzione industriale di tipo termo-chimico fu sviluppato, dal 1854, da Henri
Sainte-Claire Deville che ottenne Alluminio riducendo il cloruro di Alluminio con Sodio: la
produttivit era comunque limitata e solo nei decenni successivi furono definiti dei procedimenti di
produzioni efficienti.
Storicamente lattuale processo produttivo dellAlluminio stato definito nel 1886 da Hall, un
americano, e da Heroult, francese, i quali separatamente, ma contemporaneamente, idearono un
procedimento di riduzione elettrochimica dellossido, lallumina; contemporaneo fu anche il
brevetto Bayer per ottenere lallumina dal minerale, la bauxite.
Questi risultati permisero lo sviluppo di un ciclo completo di produzione che gi pochi anni dopo
raggiunse proporzioni industriali e che tuttora applicato nel modo seguente:

1. Fase chimica: estrazione dellossido, lallumina (Al
2
O
3
), dalla bauxite che lo contiene sotto
forma idrata;

2. Fase elettrochimica: elettrolisi dellossido disciolto in un sale (la criolite) fuso.



2 Fase chimica


2.1 La metallurgia estrattiva


Lo studio dellestrazione dei metalli dai loro giacimenti presenti sulla Terra costituisce una scienza
nota come metallurgia estrattiva, una disciplina che sviluppa i propri metodi basandosi sulla
chimica, sulla fisica e sullingegneria per quanto riguarda le tecnologie. Se dal punto di vista
scientifico rappresenta un recente settore di studio, le sue origini, che storicamente definiscono la
fine dellEt della Pietra, risalgono nel Medio Oriente ad oltre 6000 anni fa.
I primi metalli conosciuti furono quelli che poterono essere trovati allo stato elementare come
lOro, lArgento ed il Rame; la maggior parte dei metalli per legata ad altri elementi, quali
lOssigeno e lo Zolfo, e deve subire dei processi chimici per essere ridotta allo stato di metallo
elementare. Le energie libere di formazione di molti ossidi metallici sono negative; per questo
motivo necessario sfruttare laccoppiamento con una reazione chimica spontanea per ottenere la
reazione opposta di riduzione allo stato elementare. Le difficolt di produzione di un metallo allo
stato ridotto sono quindi determinate da ragioni termodinamiche tanto che in molti casi lecito
relazionare la reattivit di un metallo con il periodo storico in cui stato isolato per la prima volta.
Nel caso dellAlluminio stata di difficile risoluzione non solo la riduzione alla stato metallico ma
anche lestrazione dellossido, lallumina, dal minerale, la bauxite, che deve essere purificato con il
processo Bayer.


2.2 I minerali dellAlluminio


A causa della gran reattivit, lAlluminio non si trova allo stato nativo, ma spesso legato con
lOssigeno a formare ossidi, idrati e silicati di costituzione assai complessa.
Le forme pi pure sono le gemme rubino e zaffiro, costituite da ossido Al
2
O
3
con impurezze o con
difetti del reticolo cristallino che ne provocano la caratteristica colorazione. Il valore di queste
gemme proporzionale alla loro purezza e allintensit della loro colorazione: i rubini dotati delle
migliori caratteristiche possiedono un valore competitivo con quello del diamante. Lossido di
Alluminio impuro (spesso limpurezza principale il Ferro) si chiama corindone; pu essere
cristallizzato in belle forme senza per assumere il valore del rubino e dello zaffiro. Cristallizzato in
masse di notevoli dimensioni estratto e utilizzato come abrasivo che va sotto il nome di smeriglio.
La durezza dellossido , infatti, appena inferiore a quella del carburo di Silicio, tra i pi duri
abrasivi sintetici.
Il minerale pi conveniente per lestrazione del metallo la bauxite, un idrato di allumina; altri
minerali dai quali possibile estrarre lAlluminio sono la criolite (fluoruro doppio di Alluminio e
Sodio,AlF
3
3NaF), la leucite (KAlSi
2
O
6
), lalucite [Kal
3
(SO
4
)(OH)
6
] e alcuni alumi. Tuttavia questi
minerali costituiscono solo una piccola parte dellAllumino contenuto nella litosfera. Esso, infatti,
diffuso soprattutto nei feldspati e nelle miche, contenuti in gran quantit nelle rocce eruttive.
Nelle rocce sedimentarie si trova in quei minerali che provengono dalla disgregazione delle rocce
eruttive: principalmente nei caolini (che provengono dal disfacimento dei feldspati) e nelle argille.


2.3 La Bauxite


La bauxite, che prende il nome della localit di Lex Baux in Provenza, dove furono scoperti nel
1821 notevoli giacimenti, attualmente il minerale alluminifero pi importante.
E una roccia di colore che va dal rosso bruno al giallo costituita principalmente da gibbsite
[Al(OH)
3
] e boehmite [AlO(OH)], che sono i veri minerali della bauxite, assieme ad altri idrossidi di
Alluminio, sostanze amorfe e prodotti argillosi, che conferiscono le varie colorazioni. Infatti, la
bauxite pura di colore bianco. Il corindone non altro che una bauxite che ha subito un processo
di disidratazione dovuto alle enormi pressioni e temperature durante la formazione della crosta
terrestre. La bauxite il minerale nel quale possibile trovare la maggior concentrazione di
Alluminio (65z85%), se si esclude il corindone (o rubino) da cui, per, non possibile ricavare il
metallo mediante i normali processi di riduzione pirometallurgici, causa lelevata refrattariet e
lalta temperatura di fusione.
Chimicamente la bauxite una miscela di idrogeli di Al
2
O
3
(dal 50% al 60%), Fe
2
O
3
(dal 10% al
20%) e subordinatamente di SiO
2
(dal 1% al 10%) e di minori quantit di Titanio, Zirconio, Vanadio
ed altri minerali contenenti gli ossidi dei metalli di transizione, con un contenuto di acqua che varia
dal 20 al 30%. La formula chimica di riferimento della bauxite Al
2
O
3
nH
2
O, cio unallumina
idrata.
I maggiori giacimenti di questo minerale si trovano nelle aree tropicali e subtropicali come
Australia, Guinea, Giamaica, Guyana inglese, India; inoltre esistono giacimenti negli USA
(Alabama, Arkansas e Georgia), in Sud America (Brasile, Guyana e Suriname), in Asia (Cina,
Malaysia e Borneo), in Nord Africa, nella Guinea Francese, in Ghana, in Sud Africa, e poi ancora in
Russia, in Ungheria, in Germania, in Spagna e nella ex-Jugoslavia. In Italia ci sono giacimenti di
modeste dimensioni nel Gargano e nelle Murge (Puglia), nel Matese (Basilicata) e nella Marsica
(Abruzzo). Di seguito riportata una tabella relativa alla produzione mondiale di bauxite:

Stato Produzione in t. (milioni) Produzione %
Australia 14 31.11
America Centrale e del Sud 10 22.22
Nord America 17 15.56
Europa 14 13.33
Russia 5 11.11
Cina 3 6.67

Tab. 2.1: I dati sono relativi alla produzione annua.

Dato lattuale tasso di consumo annuo di bauxite, le riserve minerarie note potrebbero essere
coltivate per i prossimi tremila anni; inoltre nuovi giacimenti sono scoperti anno dopo anno.
I depositi di bauxite generalmente sono in prossimit della superficie e, quindi, la pratica pi diffusa
per l estrazione di questo minerale consiste nella coltivazione del giacimento a cielo aperto. Si
procede rimuovendo lo strato di copertura superficiale costituito in genere da suolo e dalla copertura
vegetale sovrastante e, successivamente, la bauxite estratta con sistemi meccanici mobili. Una
volta prelevato lo strato di minerale (che pu avere uno spessore di vari metri) rimane una
depressione priva di ogni vegetazione che interrompe la continuit del territorio, dei sistemi
ecologici superficiale e della circolazione idrogeologica meno profonda. Anche se lestrazione della
bauxite interessa unarea relativamente ridotta, la radicale trasformazione che essa determina
investe una porzione di territorio ben pi vasto e comporta diverse forme di impatto ambientale, tra
le quali la principale consiste nellalterazione della morfologia e dalla difficolt di recupero dei
sistemi ecologici pre-esistenti. Il ripristino degli ecosistemi originali e il recupero della biodiversit,
una volta terminate le attivit estrattive, un obbiettivo perseguito dalle imprese non sempre con
uguale impegno. Con lavvio delle pi cospicue coltivazioni minerarie a partire dagli anni 60 sono
maturate delle esperienze che oggigiorno vengono applicate ai siti minerari di bauxite secondo
quanto consiglia l International Aluminium Institute:

1. studi di base relativi a flora, fauna, morfologia e idrologia e valutazione delle relative
alterazioni introdotte dallattivit mineraria;
2. studio delle condizioni culturali, storiche, archeologiche ed economiche delle popolazioni
delle popolazioni locali e valutazione dellimpatto derivante dalle attivit minerarie;
3. rischi occupazionali e sanitari derivanti dallimpiego di sostanze pericolose e dalla
produzione di rifiuti;
4. grado di monitoraggio ambientale e definizione di un piano di gestione ambientale
contenente obbiettivi specifici;
5. impieghi nella gestione di uno sviluppo sostenibile.

Questi provvedimenti hanno prodotto risultati diversi, rapportati allintensit egli impieghi delle
singole aziende.
Dal punto di vista economico, dati i costi di produzione, opportuno insediare tutti gli impianti del
ciclo completo di produzione, dal minerale al metallo, in quei Paesi in via di sviluppo dove ci sono i
giacimenti di bauxite. Equindi possibile affermare che i dati relativi alla produzione di Allumino
non sono indice di sviluppo: c produzione dove c energia a bassi costi, come evidenzia la
tabella:

Stato Produzione Al (t/anno) Consumo pro capite (t/anno)
Ue 3700 18-20
Giappone 35 28
Usa >3700 27

Tab.2.2: I dati sono relativi al 1990.

Altri fattori, purtroppo, determinanti per lo spostamento degli impianti di produzione nei Paesi del
Sud della Terra sono:

1. legislazioni ecologiche permissive;
2. mano dopera a basso costo.


2.4 Il processo Bayer


Il processo che permette di ottenere lallumina pura dalla bauxite detto processo Bayer e sfrutta il
carattere anfotero dellallumina attraverso un meccanismo di concentrazione per dissoluzione in
ambiente basico.

2.4.1 Meccanismo

Le diverse fasi che caratterizzano il processo Bayer possono essere schematizzate nel modo
seguente:

1. macinazione della bauxite;
2. solubilizzazione ad alte temperature (alcune decine di C);
3. separazione degli insolubili;
4. reprecipitazione di Al(OH)
3
per abbassamento della temperatura;
5. rigenerazione della soluzione;
6. calcinazione.

Come gi evidenziato la bauxite un minerale costituito da ossidi di Fe, Ti, Si e Al in proporzioni
variabili; la SiO
2
, come vedremo, non deve superare il 6%. La bauxite usata perch fra i pochi
minerali disponibili in cui il tenore di Alluminio sufficiente a renderne lestrazione economica:
moltissime rocce comuni sono silico-alluminati contenenti proporzioni variabili di Al, ma la
percentuale di Alluminio contenuta, insieme allalta proporzione di Silicio, ne rende limpiego
impraticabile.
Chimicamente il processo estremamente semplice, anche se la realizzazione tecnologica
difficile. Esso consiste in una reazione dequilibrio che porta alla solubilizzazione di Alluminio
come alluminato in un senso e a una reazione inversa di idrolisi dellalluminato cos ottenuto:

(2.1) Al
2
O
3
H
2
O + 2NaOH Al
2
O
3
Na
2
O + (n + 1).

In pratica la reazione pilotata in un senso o nellaltro agendo sul valore del pH e giocando sul fatto
che le impurezze hanno un pH di idrolisi pi basso e di ridissoluzione pi alto di quello
dellAlluminio.
Lattacco dellallumina con soda pu essere effettuato sia ad alta pressione e ad alta temperatura (t
200 C; p 20 atm) o a bassa temperatura e bassa pressione (t 100 C; p 5 atm). La scelta di
un metodo o dellaltro funzione di varie considerazioni relative alla natura della bauxite di
partenza, alla velocit della reazione di dissoluzione e alla presenza nella bauxite di sostanze
organiche. Orientativamente necessario notare che landamento della reazione (2.1)
caratterizzato in base al valore del rapporto molecolare caustico:

(2.2) Na
2
O / Al
2
O
3


che caratterizza la concentrazione in NaOH della soluzione espressa come Na
2
O. Tale valore non
mai pari ad 1, che indicherebbe neutralizzazione completa della soda con tempo di reazione infinito,
ma vale 1.51.9 dopo la dissoluzione e 34 dopo la precipitazione dellidrossido.
I volumi di soda da concentrare risultano elevatissimi e per questo motivo la parte pi costosa
dellimpianto il ciclo termico; quindi preferibile il ciclo di dissoluzione della bauxite ad alta
pressione e temperatura in quanto permette di lavorare con soda pi concentrata.
Industrialmente la bauxite frantumata e spesso preventivamente essiccata in un forno rotativo
a 450 C per eliminare le sostanze organiche. Segue una macinazione in mulini a palle ottenendo
una polvere fine detta farina di bauxite.
La farina cos ottenuta distribuita in mescolatori in acciaio contenenti soda a 3840 B (Na
2
O
compreso tra 250 e 300 g/l) per 300 Kg di bauxite in 1 m
3
di soluzione. La sospensione passa in
autoclavi riscaldate a vapore (t 180200 C; p 1520 atm) dove staziona da 6 a 8 ore.
Nella soluzione basica si sciolgono lossido di Silicio, SiO
2
, che un ossido acido, e lossido di
Alluminio, Al
2
O
3
, che anfotero, mentre gli ossidi metallici Fe
2
O
3
e TiO
2
, essendo basici, non si
sciolgono. La necessit di non superare una certa percentuale di ossido di Silicio deriva dal fatto
che, a questo punto, gli ioni silicato disciolti si combinano con gli ioni alluminato e i cationi
di Na
+
derivanti da NaOH, per formare il silico-alluminato di Sodio NaAlSi
3
O
8
, insolubile, che
precipita. Com possibile osservare dalla formula, una parte dellAlluminio si perde in questo
modo ma, se il tenore di silice contenuto (< 6%), questo non rende antieconomico il processo.
Per diluizione con liquido di lavaggio proveniente da altre parti del ciclo e per stazionamento in
decantatori posti in cascata, la soluzione ricca in alluminato separata dai fanghi
contenenti SiO
2
, Fe
2
O
3
e TiO
2
(fanghi rossi) che sono infine scaricati previo lavaggio per recuperare
al massimo lalluminato.
Dopo ulteriore filtrazione del liquido questo inviato in grossi recipienti di acciaio detti
decompositori dove staziona circa 100 ore e dove, anche ad opera di un effetto di innesco da parte
di residui di ossido di Alluminio, introdotti nel recipiente con la funzione di germi, avviene la
reazione di idrolisi con formazione dellidrossido di Alluminio.
Segue una filtrazione in filtri rotativi e a vuoto dove lidrossido si separa dalla soluzione diluita, che
deve essere riconcentrata in batterie di evaporatori a multi effetto per essere inviata, dopo reintegro
delle parti perse, alle autoclavi in dissoluzione. Lidrossido infine calcinato:

(2.3) 2Al(OH)
3
Al
2
O
3
+ 3H
2
O

in forni rotativi a 1200 C ottenendo Al
2
O
3
ad alta purezza
(Al
2
O
3
99.599.6%; Fe
2
O
3
0.0150.03%; SiO
2
0.0150.02%; Na
2
O 0.30.5%).
Per produrre 1 m
3
/t

di allumina sono necessari:

Materiale Fattore
Bauxite (t) 2-3.5
Soda caustica (NaOH) (t) 50-100
Energia per la calcinazione (GJ) 6-10
Energia per la calcinazione (GJ) 3.2-4.5
CaO (Kg) 30-60

Tab. 2.3: i dati sono riferiti ai fattori necessari per la produzione di 1 m
3
/t.


2.4.2 Limpianto di produzione

Un impianto per la produzione di allumina con il processo Bayer in sintesi costituito da:

1. deposito di minerale (bauxite) e depositi di combustibile (nafta o carbone);
2. centrale termica per la produzione di vapore ed energia elettrica;
3. impianto di frantumazione, arrostimento e macinazione (con mulini a palle) della bauxite;
4. complesso di autoclavi in cui si opera lattacco del minerale con soda caustica (NaOH);
5. complesso di decantatori, dalla parte superiore dei quali esce la soluzione depurata, che per
sicurezza inviata in appositi filtri che eliminano la fanghiglia ancora in sospensione,
mentre dalla parte inferiore esce la soluzione torbida che passa alla filtrazione rossa (in filtri
in pressa o con il sistema Dorr);
6. complesso di decompositori (grossi recipienti in acciaio muniti di agitatore), dove con una
permanenza di 90-100 ore e in presenza di un certo quantitativo di idrato di Alluminio
residuo delle precedenti lavorazioni, lalluminato decompone in idrato;
7. forni per la calcinazione dellidrato di Alluminio in ossido di Alluminio anidro (allumina);
8. apparecchi per la concentrazione delle soluzioni di soda;
9. silos per la raccolta dellallumina.




Fig. 2.1: Rappresentazione di un impianto Bayer.


2.4.3 Problematiche ambientali

Durante il trattamento nel digestore, i vari idrossidi di Ferro presenti nella bauxite sono disidratati
formando una soluzione solida di -Fe
2
O
3
(contiene circa il 10% di Al
2
O
3
) che successivamente
cristallizza e forma il costituente principale dei fanghi rossi, la cui tipica composizione chimica la
seguente:

pH 12.5
Fe
2
O
3
3060%
Al
2
O
3
1120%
SiO
2
2.514%
TiO
2
tracce11%
CaO tracce11%
Na
2
O 1.58%

I fanghi rossi sono diluiti e inviati ad un filtro a pressione, dove sono recuperati alcuni componenti;
di seguito, sotto forma di slurry, sono pompati lontano dallimpianto per essere scaricati in laghetti
artificiali ed necessario ricordare che questi prodotti secondari non hanno ancora trovato degli usi
commerciali.
I fanghi rossi sono rifiuti pericolosi il cui trattamento costituisce ancora un problema controverso. Il
problema dello smaltimento o dell utilizzo ancora a livello di sperimentazione e non esistono
forme di trattamento definitivo. Come detto, nei paesi sviluppati, e anche in Italia, i fanghi rossi
generalmente sono disposti in prossimit degli impianti in lagune. Anche se attualmente i fanghi
rossi sono gestiti in modo tale da minimizzare gli impatti, tuttavia alcuni siti risentono ancora
delleredit di una passata gestione non corretta. Questi depositi superficiali devono essere costruiti
e gestiti con particolari attenzioni per evitate contaminazioni delle falde sottostanti e dei terreni
circostanti e per impedire che materiale pulverulento sia disperso in aria provocando effetti dannosi
per la salute; infatti queste polveri sono di natura fortemente alcalina e causano effetti irritanti per la
pelle, gli occhi e lapparato respiratorio. Solamente negli ultimi anni sono stati promossi degli studi
e delle sperimentazioni per un adeguato trattamento di questi rifiuti. In alcuni casi lelevato tenore
di Alluminio nel materiale ha consigliato di modificare il ciclo produttivo al fine di ridurne la carica
alcalina, in modo tale da ottenere un fango inerte che pu essere utilizzato per ricolmare le miniere
esaurite come substrato per il reimpianto delle vegetazione originaria o per altri scopi agricoli o
come materiale di riporto per le zone costiere. Infine stato sperimentato lutilizzo dei fanghi rossi
anche nella produzione di materiali da costruzione.
1
Dal punto di vista legislativo, in Italia i fanghi rossi sono classificati come dei rifiuti industriali
residuali da un processo industriale e di cui il detentore deve disfarsene avviandoli allo smaltimento
o al recupero. In particolare sono classificati quali rifiuti speciali ai sensi degli articoli 6 e 7 del
decreto legislativo 22/97, di recepimento delle Direttive Europee che regolano la gestione dei rifiuti.
Questa tipologia di rifiuto riportata nel nuovo Elenco Europeo dei Rifiuti, introdotto dalla
Decisione 2000/532 della Commissione Europea, in seguito modificata dalla Decisione 2001/573,
alla voce 010309.
I fanghi rossi, pur essendo dei rifiuti, non possono quindi essere considerati materiali inerti alla pari
delle materie prime estratte da cave o da alvei fluviali (come sabbia, pietrisco e ghiaia) usate per
ledilizia civile e industriale; per questo motivo se la loro destinazione lo smaltimento in discarica
autorizzata, essi sono regolamentati dalla nuova Direttiva Europea 1999/31/CE, in corso di
recepimento dal nostro Paese con apposito Decreto Legislativo predisposto dal Ministero
dellAmbiente e Tutela del Territorio in collaborazione con gli altri Ministri competenti e di
prossima pubblicazione nella Gazzetta Ufficiale.
Nella Gazzetta inoltre sar pubblicato anche un Decreto Interministeriale che definisce i criteri di
ammissibilit dei rifiuti in ciascuna delle tre categorie di discariche previste dalla nuova normativa
in esame, che sono:

1. discariche per rifiuti inerti;
2. discariche per rifiuti non pericolosi;
3. discariche per rifiuti pericolosi.

La Direttiva sopra citata (articolo 2, lettera e) e la relativa legislazione nazionale di attuazione
prevedono, nel caso di smaltimenti in discarica dei rifiuti, la nuova categoria dei rifiuti inerti; questi
sono definiti come quei rifiuti che non subiscono alcuna trasformazione fisica, chimica o biologica
significativa e per i quali il Decreto interministeriale citato quantificher in maniera dettagliata i
requisiti di accettabilit in termini di concentrazioni massime ammissibili di inquinanti sia nel
rifiuto stesso che nelleluato derivante dal rifiuto sottoposto ad un apposito test di cessione,
condotto secondo le prescrizioni previste dalla normativa UNI.
Se per il rifiuto fossero previste destinazioni alternative, il recupero deve essere autorizzato dalla
Regione ai sensi dellarticolo 28 del Decreto Legislativo 22/97; in questo caso devono inoltre essere
prescritte, sempre dalla Regione, le precauzioni da adottare in materia di sicurezza ed igiene
ambientale per evitare ogni pregiudizio per le componenti ambientali ed evitare ogni possibile
danno al paesaggio.
Inoltre non possibile immettere rifiuti di qualsiasi genere, allo stato solido o liquido, in mare e, in
generale, nelle acque superficiali o sotterranee, in quanto vietato dellarticolo 14, comma 2, del
Decreto Legislativo 22/97.
Infatti, la normativa nazionale vigente in materia di tutela delle acque dallinquinamento (articolo
35 del decreto legislativo 152/99, successivamente modificato dallarticolo 15 del decreto
legislativo 248/2000) prevede la possibilit di immersione in mare, su autorizzazione del Ministero
dellAmbiente e Tutela del Territorio, solo per i materiali di escavo di fondali marini o salmastri o
di terreni litoranei emersi e per gli inerti, che devono essere materiali geologici inorganici e
manufatti al solo fine di utilizzo, solo se sia dimostrata la compatibilit ambientale e linnocuit e
per il materiale organico e inorganico prodotto durante lattivit di pesca.
Emerge quindi, gi per il solo territorio italiano, un quadro legislativo molto complesso e non
ancora ben definito.


1
Per gli aspetti legislativi stato fatto riferimento al testo dellVIII Commissione parlamentare di
Marted 25 febbraio 2003, in riferimento allInterrogazione n. 5-01689 Pinto e Lupi: Classificazione
scorie industriali di lavorazione della bauxite.



2.5 Alternative al ciclo tradizionale


E stato detto in precedenza che in massima parte lallumina estratta dalla bauxite attraverso il
processo Bayer; esistono comunque processi alternativi sia allestrazione dellallumina dalla bauxite
che alluso della bauxite come minerale.

2.5.1 I processi alternativi al ciclo Bayer

I metodi ideati per ottenere lallumina pura sono diversi, alcuni di tipo puramente chimico (processi
Dville-Pchiney, Peniakoff, Bayer) e altri nei quali il processo chimico preceduto da una fusione
della bauxite al forno elettrico per ottenere una ferrolega e una scoria ricca di un composto di
Alluminio che viene successivamente trattata (processi Pedersen, Haglund, Serpek).
Questi sono in ogni modo processi ancora poco diffusi mentre il processo Bayer rimane quello
generalmente utilizzato in quanto risulta essere il pi economico per le bauxite contenenti gibbsite,
boehmite e poca silice (SiO
2
< 67%).

1. Processo Dville-Pchiney: questo trattamento prevede una calcinazione a 11001400 C in
forno rotativo della bauxite con carbonato di Sodio per ottenere la formazione
dellalluminato solubile con cui la massa viene lisciviata:

(2.4) Al
2
O
3
+ Na
2
CO
3
+ 4H
2
O 2Na[Al(OH)
4
] + CO
2
.

La soluzione cos ottenuta trattata con CO
2
ottenendo la precipitazione dellidrossido di
Alluminio con la produzione di carbonato di Sodio che torna in ciclo:

(2.5) 2Na[Al(OH)
4
] + CO
2
Na
2
CO
3
+ 2Al(OH)
3
+ H
2
O;

infine lidrossido calcinato:

(2.6) 2Al(OH)
3
Al
2
O
3
+ 3H
2
O.

2. Processo Peniakoff: analogo al precedente, ma il carbonato di Sodio sostituito da una
miscela di solfato di Sodio e carbone. Lidrossido precipitato anche in questo caso poi
calcinato ottenendo allumina pura.

3. Processo Haglund: permette di lavorare minerali con elevato tenere di silice trattando questi
al forno elettrico con aggiunta di pirite e carbone. Lallumina in parte reagisce con la pirite
per formare il solfuro di Alluminio e ossido di Ferro che passa a ferro metallico per effetto
del carbone riducente:

(2.7) 2Al
2
O
3
+ 3FeS
2
+ 6C 2Al
2
S
3
+ 3Fe + 6CO.

Contemporaneamente si riduce anche la silice che forma una lega Ferro-Silicio riutilizzabile
in metallurgia. Lallumina fonde con il solfuro formando una scoria molto fluida che,
raffreddata, frantumata e trattata a caldo con acqua, idrolizza dando idrossido di Alluminio e
acido solfidrico:

(2.8) Al
2
S
3
+ 6H
2
O 3Al(OH)
3
+ 3H
2
S;

lacido solfidrico utilizzato per produrre Zolfo. Lidrossido calcinato secondo la (2.6).

4. Processo Pedersen: analogo al precedente, ma laddizione alla bauxite di coke, calcare e
minerale di Ferro.
Si forma ghisa e una scoria formata prelevantemenete da alluminato monocalcico. La scoria
trattata con carbonato di Sodio precipita lalluminato:

(2.9) CaOAl
2
O
3
+ Na
2
CO
3
2NaAlO
2
+ CaCO
3
;

lalluminato trattato come alle reazioni (2.5) e (2.6).
Questo trattamento dal punto di vista economico quello che si dimostrato maggiormente
competitivo nei confronti del processo Bayer.

5. Processo Serpek: coke e bauxite sono trattati al forno elettrico sotto atmosfera di Azoto
ottenendo il nitruro di Alluminio nella scoria che, lisciviata con soda caustica, forma
lalluminato sviluppando ammoniaca. Lalluminato poi trattato come alle reazioni (2.5) e
(2.6).


2.5.2 Minerali alternativi alla bauxite

Numerose sono state le proposte di utilizzare minerali pi diffusi e meno costosi della bauxite, quali
le argille, la leucite, lalunite e altri ancora, per produrre allumina pura.
Lalunite un solfato idrato di Potassio e Alluminio, di formula KAl
3
[(OH)
6
(SO
4
)
2
], durezza 3.54
(secondo la scala di Mos) e peso specifico 2.58. La leucite un tectosilicato di Alluminio e di
Potassio (KAlSi
2
O
6
), i cui cristalli sono cubici a temperatura superiore ai 605 C e tetragonali
trapezoedrici a temperatura inferiore; fa parte del gruppo dei feldspatoidi ed uno dei minerali
fondamentali di alcune rocce alcaline eruttive, e specialmente effusive.
In particolare, soprattutto nei Paesi poveri di bauxite, si considera lestrazione dellallumina dalla
leucite la quale trattata con acido cloridrico e acido nitrito con risultati economici non del tutto
soddisfacenti.
Infatti, per estrarre lallumina da questi minerali necessario utilizzare dei processi che prevedono
dei trattamenti con bagni acidi per cui emergono notevoli difficolt legate alla corrosione degli
impianti, allo scarso recupero degli acidi per un loro riutilizzo ed, infine, alla rilevante quantit di
sottoprodotti da smaltire, soprattutto Ferro. Per questi motivi il ricorso a trattamenti con bagni acidi
si potrebbe dimostrare adattabile alle argille povere di Ferro, ai caolini e alle bauxite ricche di silice,
non adatte al processo Bayer.
In merito, esaustive ricerche sullutilizzo dei bagni acidi sono state condotte fin dagli anni 30 dello
scorso secolo, anche se questi trattamenti, alla luce dei risultati economici, non sono indicati per la
produzione di allumina per scopi metallurgici quanto per applicazioni di laboratorio o per
lindustria ceramica.
Di seguito sono riportati alcuni processi:

1. Processo Kretzscmar: questo processo di tipo termo-chimico e prevede un preventivo
arrostimento dellargilla per renderla maggiormente solubile nellacido solforico; segue una
conversione dellacido silico in idrossi-silicato di Calcio prima di separare il solfato di
Alluminio.

2. Processo Tucker: con questo trattamento lallumina estratta dallargilla dissolvendo
questultima in acido nitrico; aggiungendo cloruro di Calcio alla soluzione filtrata
possibile ottenere un prodotto privo di Ferro eliminando questo elemento con metil-isobutil-
chetone.

3. Processo Roberts-Schwerin: un metodo elettrochimico che propone la separazione
dellallumina da una soluzione di alluminati. Per anni questo trattamento non ha suscitato
interesse fin quando, allincirca nel 1970, Guareschi descrisse un processo termo-chimico di
estrazione dal minerale seguito da unelettrolisi della soluzione da purificare.



2.6 Lallumina


L ossido di Alluminio lallumina, di formula chimica Al
2
O
3
; di aspetto finemente granulare,
solubile negli acidi e diviene insolubile per arroventamento. Trova impiego non solo nellindustria
metallurgica per la produzione dellAlluminio metallico, ma utilizzata anche:

1. come refrattario per ricoprire linterno di forni e caldaie;
2. nellindustria ceramica per la produzione di ceramici avanzati, quali utensili da taglio,
scambiatori di calore e per applicazioni biomediche;
3. finemente suddivisa (allumina attivata) come catalizzatore e disidratante.

Alla luce di queste applicazioni tecnologiche e soprattutto per meglio capire il perch dei processi
elettrochimici necessari per ridurre lallumina ad Alluminio metallico, opportuno approfondire lo
studio delle propriet di questossido.


2.6.1 La struttura dellallumina

Non c nessuna prova per lesistenza di ioni liberi del tipo M
3+
, siano essi in solidi o in soluzioni di
composti degli elementi del III gruppo, e cio Boro, Allumino, Gallio, Iridio e Tantalio. Gli ossidi e
i fluoruri di questi elementi, un numero considerevoli dei quali allo stato solido, hanno un elevato
punto di fusione e un forte legame chimico, ma se il legame intermedio, la stabilit del solido
dovuta alla formazione di grandi molecole con legami uniformi, come mostrato in figura:




Fig. 2.2: struttura dell -allumina che mostra la successione di piani di ioni Al
3+
e O
2
; con 1 indicato un piano di
ioni O
2
e con 2 un piano di Al
3+
, con 3 indicato un piano di ioni O
2
(12 ioni ruotati di 180 rispetto al primo piano
di 12 ioni), con 4 indicato un piano di Al
3+
in formazione esagonale.

Il reticolo cristallino dell-allumina non prevede molecole di Al
2
O
3
tra loro separate. Infatti, gli
elettroni di valenza dellAllumino e dellOssigeno sono tra loro legati in modo complesso grazie a
un legame covalente omeopolare e gli unici atomi presenti sono gli ioni Al
3+
e O
2
.
Gli ioni O
2
(diametro 2.6 ) giacciono, densamente impaccati, in un piano a formare una struttura
esagonale; per questo mostrano un leggero ripiegamento. Se dodici ioni O
2
occupano la direzione
3,4,3 e due sono coperti da un piano di ioni Al
3+
(diametro 1.14 ) in modo tale che 2 o 3 degli
spazi liberi nella formazione esagonale siano occupati da ioni Al
3+
, allora un terzo piano di
ioni O
2
, simile al primo ma ruotato di 180, e un quarto piano di ioni Al
3+
completano la struttura
dell-allumina. Ogni ione Al
3+
legato lungo tre direzione sotto il proprio piano e lungo tre
direzioni sopra il proprio piano per un totale di sei legami con ioni O
2
; non ci sono legami Al-Al.
Ogni ione O
2
ha due ioni Al
3+
sotto e due ioni Al
3+
sopra il proprio piano. La distanza tra Al-O
quindi minima, pi piccola della distanza tra O-O che di 2.16. I numeri di coordinazione
di O e Al sono rispettivamente 4 e 6; non ci sono quindi molecole ottaedriche discrete di AlO
6
a
differenza di quanto avviene nella criolite (Na
3
AlF
6
) dove invece che c la presenza di una
struttura ottaedrica discreta di AlF
6
.


2.6.2 Perch lallumina non si pu ridurre con un trattamento termico

Il modo pi semplice di studiare lequilibrio relativo alla riduzione di un ossido metallico grazie a
un trattamento termico, utilizzando tipicamente il Carbonio, quello di presentare per ogni
temperatura la composizione della fase gassosa in equilibrio con il metallo e il suo ossido, che
determinato in modo univoco. Graficando la variazione del rapporto:

(2.10) [CO] / ([CO] + [CO
2
])100

si ottiene una linea che divide il campo in due parti. Quando il punto che rappresenta le condizioni
del sistema si trova sulla linea, lossido e il metallo coesistono. Se il punto alla sinistra, in
condizioni di equilibrio pu coesistere con la data atmosfera solo lossido metallico, mentre se il
punto a destra ci pu essere solo il metallo: si dice quindi che alla sinistra della linea di equilibrio
c il campo di esistenza dellossido mentre a destra c quello del metallo.
Se la linea coincide con lasse delle ordinate, oppure solo alle temperature pi elevate comincia a
discostarsene, ci troviamo in presenza di un ossido estremamente riducibile. Man mano che la linea
si allontana dallasse delle ordinate, occorrono per la riduzione atmosfere sempre pi ricche di CO.
Quando la linea coincide con lasse di destra oppure se ne distacca leggermente solo alle alte
temperature lequilibrio talmente spostato a destra da rendere impossibile la riduzione con CO.




Fig. 2.3: riduzione degli ossidi metallici con lossido di Carbonio.

Alla linea dequilibrio inoltre necessario affiancare quella riguardante la dissociazione dellossido
di Carbonio, che detta equazione di Boudoard; infatti, sopra una certa temperatura, circa 700 C,
avviene la seguente reazione:

(2.11) C + CO
2
2CO.

Ora ci sono tutti gli elementi utili per studiare la riduzione degli ossidi metallici e capire se questa
avvenga ad opera dellossido di Carbonio (riduzione indiretta) oppure del Carbonio (riduzione
diretta).
Si comprende quindi come nello studio della riduzione degli ossidi metallici sia opportuno
considerare la coesistenza di due equilibri, quello delle riduzione dellossido e quello di Boudoard,
secondo la relazione complessiva:

(2.12) MeO + CO Me + CO
2

2CO C + CO
2
.




Fig. 2.4: riduzione diretta (campo II) ed indiretta (campo III) di un ossido metallico.

Il sistema complessivo, con tre componenti chimici indipendenti, due variabili fisiche operanti
allequilibrio e quattro fasi, monovariante. Ma se, come corrisponde alla quasi totalit dei processi
industriali, si fissa la pressione non c che un solo punto per la coesistenza di tutte le fasi in
condizioni di equilibrio e precisamente il punto E (vedi fig. 2.4) di intersezione delle linee
rappresentanti i due equilibri parziali del diagramma tracciato per la pressione atmosferica. Per ogni
ossido metallico possibile tracciare un diagramma simile (vedi fig. 2.4) che permette di
evidenziare le particolari condizioni del meccanismo di ossidazione e quindi impostare il ciclo
produttivo pi adeguato, ricordando che si cerca in ogni modo di favorire la riduzione indiretta, data
la sua convenienza economica.
Perch questo meccanismo di reazione, che come visto di gestione relativamente facile, non pu
essere applicato anche nel caso dellAlluminio?
Il processo di riduzione con il Carbonio dipende dalle seguenti reazioni di ossidazione:

(2.13) M +
x
/
2
O
2
MO
x


reazione che evolve spontaneamente dato landamento dellenergia libera per cui nellequilibrio tra
due elementi e i rispettivi ossidi:

(2.14) MO + M
1
M
1
O + M

sar favorito quellossido la cui energia libera di formazione relativa alla reazione (2.13)
maggiormente negativa.
La differenza di energia libera cos definita:

(2.15) G = H TS.

Nella formazione di un ossido metallico, in accordo con la (2.13), la variazione di calore
generalmente favorevole ma se usato un componente gassoso (come lOssigeno), che ha
unentropia relativamente grande, il termine entropico sfavorito e la sua energia aumenta con
laumento di temperatura. Come conseguenza lenergia libera per la formazione di un ossido
metallico relativa alla (2.13) cambia, calando con laumento di temperatura.
Gli ossidi metallici possono essere suddivisi in due classi: la prima nella quale sono raggruppati
quegli ossidi instabili gi alla temperatura ambiente (per esempio lossido dOro) o a temperature
relativamente basse (per esempio ossido dArgento) che possono essere ridotti senza trattamenti
termici; la seconda classe che invece comprende quegli ossidi la cui energia libera di formazione
favorevole anche ad elevate temperature e che richiedono trattamenti pirometallurgici.
In teoria, quindi, possibile ridurre qualsiasi ossido metallico con un procedimento termico con il
Carbonio se raggiunta unadeguata temperatura.
In pratica le temperature che consentirebbero la riduzione di ossidi comeTiO
2
o Al
2
O
3
non sono
possibili per impianti di dimensioni industriali a causa dei costi che ci comporterebbe e per questo
motivo sono stati sviluppati metodi alternativi di tipo elettrochimico.



3 Fase elettrochimica


3.1 I processi elettrochimici


Lelettrochimica la scienza che si occupa delle reazioni chimiche che avvengono a causa della
corrente elettrica e di quelle reazioni che, fatte avvenire in opportuna maniera, provocano sviluppo
di energia elettrica. Lelettrochimica risulta quindi intimamente connessa con la fisica: da numerosi
scienziati essa considerata come un capitolo specializzato della chimica-fisica.
Gi Alessandro Volta, costruendo, in seguito a numerose esperienze, la prima pila vera e propria,
inizi questo nuovo ramo della scienza.
Lo sviluppo dellelettrochimica fu in seguito legato ai lavori di S. Arrhenius, J. Vant Hoff, W.
Ostwald, W. Nernst ecc.
Di seguito sono riportate alcune nozioni fondamentali necessarie per comprendere il meccanismo
secondo il quale avvengono i vari fenomeni elettrochimici e lenunciazione delle leggi di Faraday.


3.1.1 Le celle elettrochimiche

Tutte le sostanze solide o liquide possono essere suddivise in due categorie secondo che conducano
bene oppure no, la corrente elettrica: si parla quindi di conduttori e non conduttori. A loro volta
i conduttori sono distinte in conduttori elettrici e conduttori elettrolitici in base al diverso
meccanismo con il quale avviene la conduzione.
Nei conduttori elettrici (tipo i metalli) la conduzione avviene in quanto si stabilisce un flusso di
elettroni che costituisce appunto la corrente elettrica: in questo caso, dato che la massa degli
elettroni totalmente trascurabile, al passaggio della corrente non c alcun trasferimento di
materia.
Nei conduttori elettrolitici (per esempio una soluzione di cloruro di Sodio in acqua) la conduzione
avviene perch in soluzione gli atomi si dissociano in ioni, che sono degli atomi, o in
raggruppamenti di atomi, dotati di carica elettrica. Il nome ione deriva dal greco e significa
viaggiante o migrante: agli ioni positivi riservato il termine cationi, mentre agli ioni
negativi quello di anioni.

Ioni positivi Ioni negativi
Ag 1e

Ag
+
Cl + 1e

Cl
-

Zn 2e

Zn
2+
Br + 1e

Br

Pb 2e

Pb
2+
I + 1e

I

Al 3e

Al
3+


Tab 3.1: gli ioni positivi sono quelli che hanno perso uno o pi elettroni; al contrario gli ioni negativi sono quelli che
hanno acquistato uno o pi elettroni in relazione alla valenza del metallo da cui essi derivano.

Queste particelle essendo cariche, in presenza di un campo elettrico possono muoversi, provocando
quindi un trasferimento di carica, legato ovviamente a un contemporaneo trasferimento di materia:
simili processi sono fatti normalmente avvenire nelle cosiddette celle elettrochimiche.
Una cella elettrochimica costituita da un opportuno recipiente, in cui posta la soluzione di
elettrolita in esame, e inoltre da due opportuni conduttori elettronici metallici che vengono chiamati
elettrodi. Lelettrodo connesso col polo negativo della sorgente della forza elettromotrice prende il
nome di catodo perch verso di esso si muovono le particelle cariche positivamente, che sono
appunto i cationi. Lelettrodo connesso col polo positivo, al contrario, prende il nome di anodo
perch verso di esso migrano gli ioni carichi negativamente, detti anioni.
Una cella elettrochimica pu utilizzare lavoro elettrico per forzare gli elettroni a compiere una
reazione redox non spontanea. In questo caso, per ottenere la reazione voluta necessario utilizzare
una tabella relativa ai potenziali di riduzione per determinare quale sia la minima differenza di
potenziale da applicare. In particolare ogni reazione redox caratterizzata da un proprio potenziale;
il valore assoluto di questo potenziale indipendente dal verso della reazione: quello che varia
invece il segno, positivo o negativo, del potenziale. Ci significa che quanto pi un processo
spontaneo in un verso, per esempio favorita lossidazione, tanto pi difficile ottenere il processo
contrario, di riduzione in questo caso.
Inoltre non tutti i conduttori elettrolitici seguono la legge di Ohm che stabilisce una proporzionalit
diretta tra differenza di potenziale applicata e intensit della corrente fluita:

(3.1) V = RI;

alcuni, infatti, seguono questa legge solamente dopo un determinato valore della differenza di
potenziale:

(3.2) V = RI + k.

Questo fenomeno dovuto al fatto che in alcuni elettroliti facendo passare una corrente elettrica
sono generate delle reazioni chimiche che formano agli elettrodi specie chimiche che originano la
reazione inversa: si crea una pila la cui differenza di potenziale si oppone al passaggio di corrente. Il
passaggio di corrente che determina il processo elettrolitico voluto pu avvenire solo quando la
differenza di potenziale applicata supera la forza elettromotrice generata dalla pila.
Nel caso in cui una cella elettrolitica contenga pi sostanze tra loro diverse, in primo luogo avviene
la reazione redox pi facilitata, ovvero quella con in potenziale meno negativo; solo quando questi
reagenti sono esauriti avranno luogo altre reazioni.
Un altro aspetto fondamentale da considerare , naturalmente, quello cinetico: pu capitare, infatti,
che una reazione pur essendo termodinamicamente favorita, per vari motivi sia troppo lenta quindi
avviene unaltra reazione. Tutti i fattori (gradienti di concentrazione degli ioni nella soluzione,
resistenza della soluzione, ecc) che interferiscono con la naturale cinetica di una reazione sono
complessivamente riuniti in un unico termine detto sovratensione k (vedi la 3.2).


3.2.2 Leggi di Faraday

Quando fatta passare una corrente elettrica attraverso una soluzione di un elettrolita c il
trasporto di materia agli elettrodi e successiva deposizione.
Michael Faraday condusse importantissime esperienze sulla conduzione attraverso elettroliti,
esperienze che gli permisero di enunciare nel 18351837 le sue due famose leggi. Tali leggi
stabiliscono le relazioni che intercorrono fra la quantit di corrente passata attraverso la cella
elettrochimica e la quantit di materia depositata o disciolta agli elettrodi.
La prima legge, infatti, stabilisce che:

la quantit di sostanza decomposta dalla corrente elettrica proporzionale alla quantit di
elettricit fluita attraverso la soluzione.

Questa prima legge molto chiara. Essa stabilisce che quanta pi corrente impiegata tanto pi
metallo si deposita per esempio sul catodo e questo secondo una proporzione diretta.
E utile notare che lunit di quantit elettricit comunemente impiegata detta Coulomb, definita
come la quantit di elettricit necessaria per depositare sul catodo di una cella elettrochimica 1.118
mg di Argento in un tempo qualsiasi.
Lenunciato della seconda legge invece afferma:

una stessa quantit di elettricit decompone quantit di sostanze diverse proporzionali ai rispettivi
pesi equivalenti.

Per capire questa legge necessario definire il peso equivalente di una sostanza, per esempio un
metallo. Un equivalente del metallo ottenuto dividendo il suo peso atomico per la valenza, ossia il
numero di cariche possedute dallo ione ottenibile dal metallo. Cos per esempio lArgento, che ha
un peso atomico pari a 107.88 e una valenza pari a 1, possiede un peso equivalente pari a 107.88
grammi. Lo Zinco, che ha peso atomico pari a 65.38 e una valenza pari a 2, possiede al contrario un
peso equivalente di 32.69 grammi.
La seconda legge riscontra che non la stessa cosa depositare agli elettrodi della cella un metallo
oppure un altro. Una stessa quantit di corrente elettrica deposita, infatti, pesi di metalli diversi che
sono proporzionali ai rispettivi spesi equivalenti.
Questa seconda legge permette anche di calcolare qual la quantit di corrente necessaria affinch
si possa deporre un peso equivalente di una sostanza qualsiasi. Dato, infatti, che per definizione un
Coulomb deposita 1.118 mg di Argento, il peso equivalente di Argento (107.88 gr) verr depositato
da:

(3.3) 107.88 / 0.00118 = 96491 Coulomb.

Questa quantit di carica, che normalmente si arrotonda a 96500, stata chiamata Faraday in onore
dello scienziato inglese ed indicata col simbolo f. Il Faraday rappresenta quindi la quantit di
carica necessaria per depositare o disciogliere agli elettrodi di una cella un equivalente di una
sostanza cio una quantit in grammi di quella sostanza pari al suo peso equivalente.




Fig. 3.1: com possibile osservare dalla figura, la quantit di elettricit che attraversa una soluzione proporzionale
alla quantit di sostanza decomposta. In a) con un coulomb di elettricit si deposita al catodo una certa quantit di Ag
(1.18mg); in b) con 2 coulomb un quantit doppia; in c) con 3 coulomb tripla.




Fig 3.2: la figura evidenzia che la stessa quantit di elettricit deposita quantit diverse di metallo in funzione del suo
peso equivalente. In a) una soluzione contente sali Cu
++
, in b) una si sali Mg
++
e in c) una di sali Zn
++
. Si osserva
come la quantit di ciascun metallo che si deposita data dal numero di palline che varia al variare dellelemento,
sempre proporzionale al suo peso equivalente.


3.1.3 Applicazioni industriali

Le applicazioni industriali dei processi elettrochimici non sono limitate ai soli trattamenti
elettrometallurgici di estrazione di un metallo, soprattutto quelli alcalini e alcalino-terrosi del III
gruppo, da sali fusi.
Infatti, molto diffusa anche la tecnica di deposizione di un metallo per via elettrochimica o per
elettrodeposizione; in particolare lelettrodeposizione alla base della galvanostegia e della
galvanoplastica.
La galvanostegia consiste nel ricoprire un oggetto di metallo poco pregiato con uno strato di metallo
nobile a scopo ornamentale o di protezione. La galvanoplastica invece permette di riprodurre in un
metallo un oggetto del quale si possegga il calco in sostanza, per esempio polimerica. Tale calco,
reso opportunamente conduttore, per esempio a mezzo di uno straterello di grafite, fatto
funzionare come un catodo in una determinata celle elettrolitica e ricoperto del metallo desiderato.
Un altro trattamento elettrochimico molto importante rappresentato dalla raffinazione del Rame ad
elevata purezza per applicazioni elettriche.



3.2 Il processo Hall-Heroult


Il processo Hall-Heroult un metodo elettrochimico per la produzione dellAlluminio per elettrolisi
di un bagno fuso di criolite e allumina.

3.2.1 Materie prime

La gestione di un moderno impianto industriale per la produzione elettrometallurgia di Alluminio
richiede lutilizzo delle seguenti risorse:

1. Energia: la materia prima fondamentale per la riduzione dellallumina lenergia elettrica,
in una quantit pari a 14000 KWh/t (quantit minima in un moderno impianto), contro un
minimo teorico di 6360 KWh/t; necessario aggiungere nel computo complessivo anche i
400500 Kg di carbone necessari per la produzione di una tonnellata di allumina, e ancora
25000 KWh/t per leventuale raffinazione.
Quella elettrica tra le forme di energia una delle pi pregiate e costose: per esempio negli
altoforni lenergia fornita dalla combustione del coke e addirittura i forni utilizzati per la
produzione del cemento possono usare anche gli RSU come combustibile; inoltre la quantit
richiesta per la produzione di una singola tonnellata molto elevata. E quindi subito
evidenziato il motivo fondamentale che determina il costo elevato di produzione
dellAlluminio.

2. Carbonio: il Carbonio rappresenta lelemento riducente, ma non sufficiente come per la
produzione dellacciaio. In Carbonio sono costituiti gli anodi, che a causa della produzione
di CO
2
, si consumano ad un ritmo di 0.40.5 Kg per ogni Kg di Alluminio prodotto. Sono
ottenuti da coke proveniente dalla raffinazione del petrolio e possono essere di due tipi:
prebaked o selfbaking (metodo Sderberg). Gli anodi prebaked (precotti) sono cotti alla
temperatura di 1200 C in modo da avere un blocco di Carbonio da utilizzare come anodo.
Gli anodi selfbaking sono formati da una pasta di carbone che indurisce direttamente nella
cella di formazione dellAlluminio; lanodo costituito superiormente da una camicia di
Ferro in cui simmette dallalto la pasta cruda con maggiore percentuale per di catrame
(fino al 30%) che cuoce, man mano che scende verso il basso. Gli anodi prebeked devono
essere sostituiti quando sono completamente consumati, gli anodi selfbaking invece possono
essere alimentati in continuo. La differenza fondamentale tra gli anodi precotti e quelli cotti
in loco data dal fatto che quelli precotti sono liberati in anticipo della parte volatile
idrocarburica, che recuperata od eliminata senza problemi; la protezione dellambiente ha
imposto controlli sempre pi severi riducendo limportanza pratica del metodo Sderberg, il
cui vantaggio quello di avere un anodo unico e formato in continuo.

3. Allumina: il consumo di allumina pari a circa 1.901.95 Kg di allumina per ogni Kg di
Alluminio prodotto. Il meccanismo di dissociazione, non completo, dellallumina pu essere
cos definito:

(3.4) Al
2
O
3
(AlO)
+
+ (AlO
2
)

;

(3.5) (AlO
2
)

(AlO)
+
+ O
2
;

(3.6) (AlO)
+
Al
3+
+ O
2
.

4. Elettrolita: il bagno elettrolitico di sali fusi deve soddisfare le seguenti condizioni:

a) il potenziale di deposizione dei cationi dellelettrolita deve essere diverso da quello del
metallo da ottenere (condizione chimica); per questo motivo nel bagno sono presenti
Sodio e Calcio: sono pi difficilmente riducibili dellAlluminio e consentono di ottenere
produzioni ad elevata purezza (Alluminio al 99.8%);
b) il bagno deve fondere a basse temperature, ma comunque superiori a quelle del metallo:
la temperatura del bagno deve essere superiore a quella di fusione dellAlluminio e
inferiore a quella di ebollizione (condizione fisica);
c) il bagno deve avere buona conducibilit elettrica;
d) il sale fuso deve avere una densit inferiore a quella del metallo: in questo modo non c
contatto tra laria e lAlluminio evitando la riossidazione del metallo;
e) il bagno deve essere stabile allaria, non deve essere aggressivo per le pareti della celle e
non deve essere tossico;
f) deve essere economico.

Alla luce di queste considerazioni i componenti principali dellelettrolita, che ha una
temperatura di fusione di 940960 C sono:

a) criolite (Na
3
AlF
6
) pi del 75%;
b) floruro di Alluminio (AlF
3
) 515%;
c) floruro di Calcio (CaF
2
) 48%;
d) allumina (Al
2
O
3
) 26%.


3.2.2 La criolite

La criolite, floruro doppio di Sodio e Alluminio, costituisce il fondente dellallumina essenziale per
poter contenere la temperatura di funzionamento delle celle elettrolitiche in valori tecnologicamente
accettabili.
I suoi cristalli sono monoclini prismatici al di sotto dei 550 C e cubici al di sopra; di origine
pegmatitica, si presentano in masse o aggregazioni informi e compatte localizzate soprattutto a
Evigtuk, Groenlandia, dove si trovano in associazione con altri minerali come la galena, la blenda,
fluoruri e altri ancora. Queste formazioni contengono circa il 78% di criolite associata con Fe
2
O
3
,
512% e SiO
2
, 1.85%.
Il minerale estratto, prima di essere frantumato, selezionato in pezzi di grandezza compresa tra i 3
e i 6 mm ed essiccato in forni rotatori. I materiali magnetici sono separati grazie ad un sistema di
magneti e sono eliminati anche gli ossidi di Ferro in modo tale che il prodotto risultante contenga
una percentuale di criolite prossima al 96%; di seguito questo minerale fatto passare su di un
tavolo di Wiffler, un piano inclinato e vibrante, per separare pi velocemente le impurezze, come la
galena. E possibile ottenere unulteriore raffinazione facendo passare il materiale in una cella di
flottazione avendolo prima arrostito unito a carbonato di Sodio. Questo trattamento influenzato
dalle diverse caratteristiche di bagnabilit dei vari costituenti e dal modo in cui il bagno agitato
per produrre una schiuma capace di trascinare in superficie componenti specifici; piccole quantit di
agenti flottanti, come lacido oleico, sono aggiunti al flusso dacqua e al materiale arrostito per
ridurre la tensione superficiale e produrre schiuma quando laria insufflata.
Per lestrazione della criolite dal minerale sono stati proposti anche altri trattamenti ma, data la
relativa scarsit in natura, la soluzione migliore quella di produrla sinteticamente.
La criolite sintetica pu essere ottenuta facendo passare del Fluoro attraverso una soluzione di
alluminato di Sodio e gestendo il flusso della soluzione in modo tale che sia generata una parte di
Alluminio ogni tre parti di Sodio. Gorgogliando diossido di Carbonio attraverso la soluzione si
ottiene la criolite sintetica che risulta essere migliore dal punto di vista chimico di quella naturale,
oltre che essere anche pi economica.
Il meccanismo di dissociazione della criolite nel bagno elettrolitico pu essere cos definito:

(3.7) Na
3
AlF
6
3NaF + AlF
3
;

(3.8) Na
3
AlF
6
3Na
+
+ (AlF
6
)
3
;



(3.9) NaF Na
+
+ F

;

(3.10) AlF
3
Al
3+
+ 3F

.




Fig. 3.2: struttura della criolite.


3.2.3 La cella elettrochimica

La cella di elettrolisi costituita da una vasca poco profonda sostenuta da una piattaforma isolata
rivestita di refrattario e, sopra questo, di blocchi di materiale carbonioso (in genere 4050%
antracite; 4060% coke; 1520% catrame), uniti per mezzo di un impasto della stessa natura. Nella
suola carboniosa sono inserite barre di Ferro portacorrente collegate al polo negativo di una
sorgente di forza elettromotrice in continuo. Il catodo risulta cos costituito da tutta la vasca e in
essa, sul fondo, si raccoglie lAlluminio fuso. Lanodo formato da uno o pi elettrodi di carbone
sospesi in alto e connessi attraverso barre di Ferro al polo positivo della forza elettromotrice.
Trascurando il calore generato nella combustione degli anodi lunica sorgente termica la corrente
elettrica che per effetto Joule porta il bagno a fusione. La distanza interpolare , a questo punto,
mantenuta attorno ai 5cm per mantenere la temperatura della cella sui 960980 C.
Gli elettrodi dellanodo sono calcolati in modo tale che la densit di corrente non sia superiore ai
1.5 A/cm
2
. Nel caso di celle multiple gli elettrodi, come detto, possono essere di due tipi: precotti e
cotti in loco. La corrente portata allanodo tramite delle punte metalliche. Poich tutte le
impurezze contenute negli elettrodi passano nel bagno, questi devono essere realizzati con catrame
e coke ad elevata purezza, con ceneri non superiori allo 0.5%.
La potenza delle celle di circa 10
5
A e poich, come sar successivamente spiegato, la tensione di
cella pu giungere fino a 6 V, la parte elettrica degli impianti particolarmente imponete. La
corrente deve essere radrizzata in continuo con tensioni variabili tra 300 e 900 V per cui ogni
complesso di celle prevede da 60 a 150 celle poste in serie, cio lanodo di una cella collegato al
catodo di quella successiva e cos via.
LAlluminio prelevato dalla cella ogni 24 ore con un sistema di aspirazione a vuoto che consente
un miglior prelievo del bagno fuso senza rischio di rimescolamento.
I gas provenienti dalle celle contengono CO
2
, CO, idrocarburi volatili (che provengono dalla
distillazione degli elettrodi cotti in loco) e anche Fluoro e per questo motivo devono essere depurati
in torri di lavaggio con una soluzione di carbonato di Sodio.




Fig. 3.3: alla fine degli anni 80 dello scorso secolo, stata introdotta una modifica nella tecnologia delle celle; prima,
infatti, erano a battuta laterale, lallumina cio era introdotta in maniera discontinua con un carroponte, per cui la
parte superiore della cella era aperta per consentire le operazioni di carico. Come emerge dalla figura, la parte
superiore chiusa e lallumina ora introdotta nella cella in maniera continua con apparecchiature presenti su
ciascuna cella. In questo modo c una miglior gestione dellafflusso di allumina.


3.2.4 Il meccanismo di elettrolisi

Come detto, la produzione di Alluminio avviene per elettrolisi di un bagno di sali fusi, la cui
costituzione stata precedentemente riportata (vedi formule dalla (3.4) alla (3.10)). La temperatura
di funzionamento stabilizzata sui 960 980 C, utilizzando la criolite come fondente. Il
meccanismo semplificato il seguente:

(3.11) 2[3(AlO)
+
+ 3e

Al + Al
2
O
3
]

al catodo;

(3.12) 3[2(AlO
2
)

Al
2
O
3
+ 2e

+ O] allanodo.

LAlluminio a causa della differenza di densit si raccoglie sul fondo della cella, mentre lOssigeno
si sviluppa allanodo, costituito da uno o pi elettrodi di carbone, bruciando con formazione
prevalente di anidride carbonica. La differenza di densit tra lAlluminio e il bagno minima e
quindi il prelievo deve essere eseguito con molta cautela evitando di creare rimescolamenti nella
cella.
Il passaggio di corrente elettrica nella cella provoca sviluppo di Ossigeno allanodo, deposito di
Alluminio al catodo e produce il calore necessario a mantenere fuso il bagno. Sperimentalmente
stato osservato che laggiunta di allumina diminuisce la conducibilit della criolite: questo indica
che lallumina per lo pi non si dissocia, mentre la criolite dissociata in ioni Na
+
e F

(vedi
reazioni (3.4), (3.5), (3.6) e (3.7), (3.8), (3.9), (3.10)).
Da questa osservazione sperimentale consegue che al processo di deposizione catodica sono
interessate due specie, Na
+
e Al
3+
, le cui reazioni di scarica potrebbero essere:

(3.13) Na
+
+ 1e

Na;

(3.14) Al
3+
+ 3e

Al.

Per anni i ricercatori hanno discusso per capire se la scarica dellAlluminio avviene direttamente o
solo dopo quella del Sodio: la risposta che in condizioni di normale esercizio avviene prima la
scarica dellAlluminio, secondo la (3.14).
Infatti, supponendo che si scarichi prima il Sodio, perch pi nobile dellAlluminio o perch dotato
di minore sovratensione, dovrebbe avvenire questa reazione:

(3.15) 3Na + Al
3+
3Na
+
+ Al.

Questa una reazione di cementazione in cui il Sodio deve essere pi elettronegativo
dellAlluminio; per giustificare la scarica primaria del Sodio quindi necessario ipotizzare che
questo sia meno nobile dellAlluminio e dotato di una sovratensione minore. Il processo catodico di
scarica dellAlluminio non ha sovratensioni, per cui questa ipotesi da scartare, concludendo che la
scarica del Sodio impossibile, se non in condizioni anormali desercizio. Queste condizioni
anormali si possono manifestare quando cala lAlluminio nel catolita in modo tale da compensare la
differenza di nobilt termodinamica con una nobilt cinetica. In questo caso per ci sarebbe il solo
deposito di Sodio e non avrebbe luogo la (3.15).
Allanodo lOssigeno si combina con il Carbonio di cui fatto lelettrodo secondo le reazioni:

(3.16) 2CO + O
2
2CO
2
;

(3.17) 2C + O
2
2CO.

Essendo la temperatura attorno ai 1000 C dovrebbe formarsi solamente CO, mentre i gas uscenti
contengono circa il 60% di CO
2
. Questo fatto indica che il processo fornisce gas in condizione
lontane dallequilibrio.
Linterpretazione di questo fenomeno che allanodo si forma un gas ricco in CO
2
e che la CO sia
data da un processo di riossidazione dellAlluminio e non dallequilibrio di Boudouard (vedi la
(2.11)):

(3.18) 3CO
2
+ 2Al 3CO + Al
2
O
3
.

Questa reazione di riossidazione concorre ad aumentare la tensione alla quale lavora la cella fino,
nei casi peggiori, a 6 V.
Durante il funzionamento della cella lallumina nel bagno gradualmente consumata; un suo
abbassamento sotto il 2% produce un effetto anodico dovuto al raggiungimento della velocit di
diffusione limite allanodo dellallumina stessa: formalmente coincide con leffetto di passivit di
un elettrodo in soluzioni acquose. In queste condizioni il voltaggio aumenta bruscamente, fino
anche a 50 V, come conseguenza di una grande resistenza localizzata allanodo. Questo provoca
una minore utilizzazione dellimpianto, con danneggiamento dellelettrodo e con la produzione di
una guaina gassosa di fluorocarburi e CO; in un moderno impianto leffetto anodico si verifica a
ritmi bassi, una volta al giorno. Per porre rimedio a questo inconveniente occorre aggiungere
allumina al bagno rompendo la crosta solida di elettrolita.
Leffetto anodico causato dalla formazione delle guaine gassose attorno allanodo che tendono ad
interrompere il circuito per cui il passaggio di corrente avviene solo con un meccanismo di scarica
nei gas. Le condizioni di formazione della guaina gassosa dipendono soprattutto dal grado di
bagnabilit dellelettrodo di grafite da parte dellelettrolita e dalla composizione dei gas.


3.2.5 Produzione di Alluminio ad elevata purezza

Per mezzo del processo Hall-Heroult non possibile ottenere Alluminio con purezza superiore al
99.95%. Per purezze superiori necessaria una raffinazione elettrolitica.
La cella simile a quella utilizzata per la produzione di Alluminio primario ma in essa il catodo
lelettrodo superiore e la suola lanodo e il processo prevede la presenza di tre strati:

1. strato inferiore con lAlluminio da purificare;
2. strato di elettrolita (NaF 2530%; AlF
3
3040%; BaF
2
3038%);
3. strato superiore di Allumino puro.

Il metallo da raffinare sta sul fondo fuso e contiene circa
1
/
3
di Rame in peso per renderlo pi
pesante (densit circa 3). Lelettrolita costituito da una miscela diAlF
3
con fluoruri e cloruri
alcalini (densit circa 2.7), mentre il catodo costituito da Alluminio raffinato che galleggia perch
pi leggero (densit circa 2.3) e risulta protetto dallossidazione dalla crosta solida dellelettrolita e
perch si lavora in atmosfera controllata.
LAlluminio trasportato preferenzialmente verso alto, mentre metalli pi difficili da ossidare
dallAlluminio rimangono nello strato inferiore; quelli pi difficili da ridurre dellAlluminio invece
rimangono nellelettrolita.
Il bagno elettrolitico fonde a circa 700 C consentendo di mantenere la temperatura della cella
attorno ai 750 C. La tensione di cella di 6.4 V e il consumo di corrente di circa 25000 KWh/t.


3.2.6 Bilancio energetico

Detto che la produzione di Alluminio metallico fortemente energivora, sono ora presentati il
bilancio energetico e il rendimento del processo. Trattandosi di un processo elettrochimico, il
bilancio energetico si basa sullanalisi dei potenziali elettrici.
Le reazioni chimiche che avvengono nel bagno elettrolitico generano i seguenti potenziali elettrici:

1. riduzione al catodo: il potenziale necessario per ridurre lallumina presente nel bagno (vedi
la (3.11)), in condizioni ideali, :

(3.19) E
1
= [G
1
/ (nF)] [RT / (nF)]ln[a(Al
2
O
3
)].

Assumendo:

G
1
: energia libera di formazione dell-allumina (lallumina pur essendo aggiunta in forma
nella criolite in equilibrio come ) pari a 1280.02 KJ/mole;
F = 96491 C;
n = 6 perch 6e

+ 2Al
3+
2Al;
T = 1245 K;
R = 8314 J/(moleK);
a(Al
2
O
3
) = 0.3 (questo valore pari a 1 quando la criolite satura di allumina; in questo
caso un valore corrispondente al 65% di criolite satura di Al
2
O
3
);

il valore di E
1
2.233 V.

2. reazione anodica di ossidazione: il potenziale di questa reazione (vedi la (3.12)) :

(3.20) E
2
= [G
2
/ (nF)] [RT / (nF)]ln(k);

la costante relativa allequilibrio C-O
2
e E
2
pari a 1.026 V. Il potenziale elettrico
generato dalla reazione anodica di ossidazione non sufficiente per garantire la reazione
catodica di riduzione dellallumina.

3. sovratensione anodica: il potenziale di sovratensione allanodo :

(3.21) E
3
= [RT / (nF)]ln(i / i
o
).

Assumendo:

n = 2 ( riferita allOssigeno);
(costante sperimentale) = 0.5;
i
o
(costante sperimentale) = 50 A/m
2
;

il valore di E
3
0.5V.

I termini E
1
e E
2
sono relativi alla termodinamica della reazione di riduzione dellallumina; il
termine E
3
, invece, connesso con la cinetica.
Il loro bilancio E
4
(E
4
= E
1
+ E
2
+ E
3
, mentre la sovratensione catodica trascurabile) pari a 1.73
V e corrisponde al valore teorico della tensione di riduzione dellallumina. Se la concentrazione di
allumina nel bagno minore del 2% (effetto anodico), il termine E
4
pu crescere fino a valori
prossimi ai 50 V causando il blocco dellimpianto.
I potenziali elettrici associati alle perdite possono essere calcolati nel seguente modo:

4. perdite di carico nel bagno:

(3.22) E
5
= IL / (KA).

Assumendo:

I: corrente elettrica;
L: distanza anodo-catodo (4 5 cm);
K: conduttivit del bagno ( 2 2.4 (m)
1
);
A: area;

il termine E
5
pari a 1.7 V.

5. perdite dovute allo sviluppo di gas:

E
6
= 0.17 V.

6. perdite agli anodi: la caduta di potenziale agli anodi :

E
7
= O.25 V, nel caso di anodi prebaked;
E
7
= O.5 V, nel caso di anodi selfbaking.

7. perdite ai catodi: la caduta di potenziale ai catodi :

E
8
= O.55 V.

8. perdite conduttori esterni:

E
9
= O.15V;

questa caduta di tensione non contribuisce a sviluppare calore allinterno della cella.

Eseguendo la seguente somma:

(3.23) E
1
E
2
+ E
3
+ E
5
+ E
6
+ E
7
+ E
8
+ E
9
4.5 5 V

si ottiene il potenziale di lavoro, in condizioni ottimali, di una moderna cella elettrochimica per la
produzione di Alluminio metallico.
Da un punto di vista termico, lenergia necessaria per ridurre lallumina, usando carbone a 970 C e
considerando il calore necessario per scaldare Al
2
O
3
e C, :

(3.24) Q
1
= 6.419 KWh/Kg.

Questa energia fornita dal termine E
1
E
2
.
Il resto dellenergia richiesto dissipato:

(3.25) Q
2
= 8.12 KWh/Kg, dissipazioni interne alla cella;
(3.26) Q
3
= 0.5 KWh/Kg dissipazioni esterne alla cella.

Sulla base di queste considerazioni il rendimento :

(3.27) = Q
1
/ (Q
1
+ Q
2
+ Q
3
) = 42.6%.

Emerge che per effetto Joule dissipata pi della met dellenergia; in questo modo generato il
calore necessario a garantire le temperature desercizio.


3.2.7 Possibili miglioramenti

Miglioramenti ulteriori dellefficienza del processo non sono banali; le celle soffrono di un
significativo effetto elettromagnetico dovuto allinterazione del campo magnetico prodotto dalla
cella stessa con quello dei cavi che trasportano la corrente di alimentazione e la geometria della
cella stessa favorisce una circolazione di corrente in senso rotatorio-iperbolico attorno agli elettrodi.
Nella peggiore delle ipotesi leffetto finale unoscillazione instabile del metallo fuso che tende a
fuoriuscire dalla cella. Tutto ci controllato in vari modi: costruendo un circuito esterno che
bilanci il campo magnetico della cella, oppure conservando una distanza anodo-catodo superiore ai
45 cm per impedire cortocircuiti involontari legati al moto del metallo.
Il problema delle emissioni dei fluoruri stato risolto attraverso luso di opportuni filtri sui gas, ma
rimane il problema di portare in discarica il materiale delle celle non riciclabile.
Per il futuro si possono prevedere due miglioramenti allelettrochimica del processo.
In primo luogo luso di catodi bagnabili composti da diboruro di Titanio, che un buon conduttore,
resistente alla corrosione dellAlluminio e che aiuterebbe anche a ridurre leffetto elettromagnetico,
consentendo di ridurre la distanza anodo-catodo.
La seconda ipotesi quella di utilizzare anodi non consumabili, fatti di ematite, ossido di Stagno,
Nickel e Rame che permetterebbero di passare ad una reazione del tipo:

(3.28) Al
2
O
3
Al + O
2


evitando la produzione di gas serra e riducendo la sovratensione anodica (dovuta per esempio alla
presenza di monossido di Carbonio), anche se la reazione in questione ha un voltaggio proprio pi
elevato, circa un volt.
In passato sono state elaborate altre strategie per risparmiare energia:

1. abbassamento della temperatura del bagno; purtroppo questa soluzione determina il calo
della solubilit di Al
2
O
3
;
2. aumento della concentrazione di AlF
3
; se da un lato aumenta lefficienza elettrica, dallaltro
aumenta la produzione di Fluoro;
3. abbassamento del potenziale di lavoro; in questo caso il rendimento elettrico cala a tal punto
da rendere nulli i risultati;
4. riduzione delle perdite agli anodi e ai catodi; stato stimato fino ad un risparmio del 20%
sul consumo di corrente elettrica, purtroppo una strada molto difficile.

Dallanalisi di queste proposte di miglioramento del processo Hall-Heroult emerge un quadro
negativo, tant che questa tecnologia non ha subito modifiche significative da quando stata
ideata, oltre un secolo fa.


3.2.8 Limpianto di produzione

Come in precedenza detto, lAlluminio prelevato dalle celle (di cui stata fornita una descrizione
al punto 3.3.3 La cella elettrochimica) ogni 2428 ore, mediante un sistema di aspirazione a
vuoto oppure elettromagnetico, e portato in forni di raccolta dov purificato dalle scorie,
inevitabilmente trasportate dalle celle, degasato ed eventualmente alligato con altri metalli (Silicio,
Rame, Magnesio, Zinco, Manganese) per ottenere le leghe. Dai forni di raccolta lAlluminio (o le
sue leghe) trasportato ai forni di colata, dove sono preparate le leghe di fonderia che alimentano le
macchine per la produzione di pani da fonderia (in leghe speciali, usate per la produzione di getti
per lindustria elettrica, elettromeccanica, automobilistica, meccanotessile), di placche da
laminazione (usate per la produzione di laminati, le cui caratteristiche e dimensioni devono
soddisfare le necessit dei pi diversi utilizzatori), di lingotti da estrusione, detti billette (usati per la
produzione di profilati e studiati appositamente per assicurare le migliori caratteristiche proprie a
ciascun tipo di lega, garantendo nel contempo elevate produttivit nella successiva fase di
trasformazione) e di vergelle (che costituiscono il prodotto di partenza per la trafilatura che porta
alla produzione di cavi e trecce molto spesso usati per usi elettrici o pi in generale meccanici).
In sintesi un impianto per la produzione di Alluminio costituito da:

1. centrale di produzione elettrica a corrente continua, ovvero da un impianto di trasformazione
di corrente alternata in corrente continua;
2. complesso di celle elettrolitiche collegate tra loro in diverse serie, con reparti annessi per la
preparazione degli elettrodi;
3. fonderia per la rifusione del metallo, proveniente dalle celle, in pani, placche o barre (detti
formati commerciali);

e dai seguenti impianti ausiliari:

4. impianti leghe madri, costituito da forni elettrici usati rispettivamente per fusione e colata;
5. impianti di taglio a misura, costituiti da macchine segatrici per placche e per billette, spesso
servite di sistema di aspirazione dei trucioli e di impacchettatrice degli stessi;
6. impianti di omogeneizzazione e/o preriscaldo.




Fig. 3.4: impianto di presiscaldo.

In Italia ci sono solo due impianti per la produzione di Alluminio primario, cio a partire dal
minerale: uno a Fusine, vicino Venezia, laltro in Sardegna a Porto Vesme.




Fig. 3.5: impianto per la produzione di Alluminio.


3.2.9 Problematiche ambientali

Gli inquinanti generati da un impianto Hall-Heroult sono i seguenti:

1. fluoruri gassosi e particolati (90% in forma HF);
2. polvere di carbone;
3. anidride carbonica;
4. anidride solforosa (dallossidazione dello Zolfo del coke e dellimpasto degli elettrodi);
5. biossido dAzoto;
6. Idrogeno solforato;
7. carbonil solfuro (COS);
8. solfuro di Carbonio (CS
2
);
9. esafluoruro di Zolfo;
10. fluorocarburi gassosi.

I fluoruri totali sulle emissioni (con riferimento a un tipico del processo Alcoa) sono pari a 90215
mg/(Nm
3
) mentre le perdite di particolati sono 0.072.3 g/Kg di Alluminio.
Gli impianti ausiliari utilizzano come materia prima i lingotti di prima fusione, le granelle
recuperate da lavorazioni termiche, i residui e i rottami prodotti dallindustria manifatturiera e di
trasformazione e nella demolizione di impianti, macchinari e apparecchiature. Questi materiali, che
presentano superfici untuose, oleose, verniciate, rivestite, ossidate e frammenti di componenti di
altra natura, subiscono queste lavorazioni: disoleazione in essiccatoi a tamburo, fusione in forni
rotativi sotto sale come scarificante e protettivo, riscaldo in forni di attesa, colata e degasaggio.
Le disoleazioni avvengono in forni rotativi a fiamma diretta con la combustione e la rimozione
delle sostanze volatili; il metallo in questo trattamento ricoperto da uno strato protettivo di cloruro
di Sodio. I fumi che si formano sono densi, neri, fastidiosi e devono essere trattati in un forno a
postcombustione prima dellimmissione in atmosfera. I fumi che per non sono captati rendono
indispensabile ladozione di severe misure di igiene ambientale.
I fumi emessi in atmosfera contengono circa 9001300 g di polveri per t/h ed hanno una
temperatura di circa 500 C; le polveri, di granulometria da 0.5 a 30 , sono costituite da particelle
carboniose (5%), da Alluminio (1315%), da Piombo (56%), da Zinco (45%), da Ferro
(1.52%), da Rame (0.60.7%), da Nichel (0.080.09%) e da Cadmio (0.010.02%).
LAlluminio emesso in atmosfera con le polveri circa 50 mg/Nm
3
. Laria aspirata a valle del
postcombustore, insufficiente per altro a modificare lo stato di salubrit dellambiente, pari
(sempre con riferimento al processo Alcoa) a circa 4300 Nm
3
/ht di materiale lavorato.
Nelle successive fasi di lavorazione dai forni da attesa sono generati fumi bianchi con una
temperatura di 200 C, una concentrazione di polveri attorno ai 3000 mg/Nm
3
(di cui l8590%
costituito da NaCl e lo 0.5% da Al
2
O
3
) con una granulometria fra 0.5 a 30 . Le polveri prodotte
vanno da 28 a 50 Kg/t di materiale lavorato, i fumi immessi in atmosfera raggiungono in questi casi
i 10000 Nm
3
/h per tonnellata di materiale lavorato: gli ossidi di Zolfo (come SO
2
) sono circa
250300 ppm.
I fumi che attraversano un postcombustore prima dello scarico in atmosfera, al camino, contengono
2540 g di polveri per t/h, hanno un volume di 1300015000 Nm
3
/ht ed una temperatura di
150250 C. Le polveri in particolare hanno granulometria fra 0.5 e 20 e sono costituite
mediamente da: Piombo 6%, Alluminio 3.2%, Zinco 3%, Rame 0.9%, Ferro 1%, Nichel 0.3% e
Cadmio 0.2%. Le scorie di fusione rimosse ancora incandescenti continuano a bruciare a lungo
emettendo fumane e polveri che si disperdono nellambiente di lavoro; fredde sono inviate in
laveria e a seguito di trattamenti di macinazione (in mulini a martello o palle), di dilavamento e di
decantazione sono ottenuti dei granuli di Alluminio che sono reintrodotti nel forno fusorio. Le
acque che derivano dal trattamento delle scorie hanno le seguenti caratteristiche chimico-fisiche:

Parametro Campione 1 Campione 2
Aspetto Torbido Fortemente torbido
Colore Cinerino Grigio
Odore Inodore Inodore
pH 8 9.6
Torbidit 100 ppm SiO
2
700 ppm SiO
2

Residuo allevaporazione 500 mg/l 19000 mg/l
Residuo alla calcinazione 415 mg/l 15000 mg/l
Residuo allevaporazione delle
sostanze sospese
180 mg/l 4500 mg/l
Residuo alla calcinazione delle
sostanze sospese
160 mg/l 800 mg/l
Sostanze sospese sedimentate
in 1h a 20 C
Non leggibile 1.5 mg/l
Alcalinit al metilarancio
in HClN
5 12
Cloruri Tracce 8600 mg/l
Alluminio 2 mg/l 15 mg/l

Tab 3.2: analisi acqua di risulta lavaggio scorie.

Gli scarichi prodotti dal processo Hall-Heroult e dagli impianti ausiliari sono quindi:

1. liquidi: derivano dal raffreddamento di cappe, stampi di colata, bobine dei forni elettrici,
dalle acque di laveria (tab. 3.2) e dai sistemi di lavaggio inseriti lungo il percorso di uscita
dei fumi;
2. gassosi: emessi dalle celle elettrolitiche e dai forni degli impianti ausiliari;
3. solidi: sono costituiti da quelle scorie che non possono essere reintrodotte nel ciclo
produttivo e devono essere smaltite in apposite discariche.


3.2.10 Alternative al processo Hall-Heroult

Lelevato consumo di energia elettrica richiesto dal processo Hall-Heroult ha stimolato la ricerca sia
di miglioramenti del processo stesso che di nuovi trattamenti per estrarre lAllumino metallico.
Riguardo ai possibili miglioramenti gi stato affermato che i risultati sono stati quasi nulli, mentre
per quanto riguarda i processi alternativi, le proposte avanzate sono state le seguenti:

1. Processo Gross: nel 1939 Willmore pubblic un lavoro che evidenziava come in presenza di
alogenuri lAlluminio vaporizza a temperature considerevolmente minori rispetto a quelle
cui normalmente vaporizza. Sulla base di questa considerazione, Gross, ricercatore del
Fulmer Research Institute, stabil che era possibile utilizzare come alogeno il Cloro,
portando alla formazione di AlCl
3
; aumentando la temperature oltre i 900 C e riducendo la
pressione di AlCl
3
oltre i 10 mm di Hg possibile isolare il metallo.

2. Processo Toth: in questo caso non necessario utilizzare la bauxite come minerale ma
anche argille che sono prima calcinate e poi sottoposte a clorurazione. Ne risulta un cloruro
di Alluminio che, dopo purificazione, sottoposto a riduzione con Manganese; lAlluminio
ottenuto come polvere. I reagenti utilizzati possono essere recuperati e riutilizzati per
produrre una fine polvere a base di silice e cloruri di altri metalli. Questo processo non ha
avuto alcun sviluppo commerciale.

3. riduzione di alluminati: Bonnier ha proposto lelettrolisi dellalluminato di Sodio in un
bagno contente anche Calcio, Bario, o Magnesio in modo tale da ottenere leghe di
Alluminio-Calcio, Alluminio-Bario e Allumino-Magnesio. Il bagno pu lavorare a
temperature significativamente minori, 700800 C, ma un trattamento tecnicamente
difficile da applicare.

4. riduzione della bauxite al forno elettrico: si procede ad una riduzione limitata della bauxite
in forno elettrico ad arco con carbone; in questa fase sono ridotti gli ossidi diversi
dallallumina e le impurezze sono eliminate. Lallumina ottenuta ridotta con carbone in un
secondo forno elettrico ad arco ottenendo una spugna di Alluminio e carburo di Alluminio;
il metallo separato per fusione mentre il carburo riciclato.
Negli 70 dello scorso secolo stato realizzato un impianto pilota in Francia, della
potenzialit di 5000 t/anno, che pur consumando la stessa quantit di energia elettrica del
metodo convenzionale aveva spese dimezzate di impianto. Questo processo non fu pi
esteso su larga scala.

5. via termica: alcuni ricercatori giapponesi hanno evidenziato che a temperature prossime
ai 2000 C lallumina, in presenza di Carbonio, si riduce in questo modo:

(3.29) 2Al
2
O
3
+ 9C Al
4
C
3
+ 6CO

(3.30) Al
4
C
3
+ Al
2
O
3
6Al + 3CO;

i rendimenti per non sono ancora soddisfacenti.

I risultati ottenuti da questi lavori, dunque, sono stati minimi perci, attualmente, la vera alternativa
al processo Hall-Heroult rappresentata dal riciclaggio dellAlluminio, ovvero il cosiddetto ciclo
secondario.



3.3 Il riciclaggio


Il riciclaggio dellAlluminio lunica alternativa, attualmente applicabile, al metodo Hall-Heroult;
in questo caso lAlluminio ottenuto detto secondario. Questa classificazione non un indice di
qualit, ma fornisce solamente uninformazione sullorigine del metallo: quello primario ottenuto
dal minerale; lAllumino secondario deriva da prodotti giunti alla fine del ciclo di vita e da rottami
provenienti dalla produzione o dalla lavorazione.
Il riciclaggio dellAlluminio permette di risparmiare il 95% dellenergia richiesta. Per ricavare dall
allumina 1 Kg dAlluminio sono necessari minimo14 Kwh, invece per ricavare 1 Kg dAlluminio
nuovo da quello usato servono 0.7 Kwh.
Il riciclaggio dellAlluminio in Italia, Paese povero di bauxite e dove lenergia elettrica la pi cara
in Europa, unattivit molto importante tanto che a livello europeo la nostra nazione, dopola
Germania, il maggiore produttore di Alluminio secondario, con una produzione annua di circa
410
5
t/anno a fronte di una produzione primaria di 210
5
t/anno.




Fig. 3.4: schema riassuntivo delle fonti di Alluminio secondario (http://www.cial.it/home.htm).


3.3.1 Quando possibile riciclare lAlluminio

LAlluminio pu essere riciclato al 100% senza perdere le sue caratteristiche originali; ma perch
questo processo non risulti difficile e costoso lAlluminio non deve contenere elevate quantit di
corpi estranei come metalli, sostanze sintetiche o sporcizia. Per questo motivo i rifiuti nei quali
lAlluminio accoppiato con altri materiali (ad esempio confezioni per il latte o minestre
preconfezionate) non sono adatti al riciclo.
In ogni caso, prima di essere immesso nel forno di rifusione, il rifiuto deve essere separato da
elementi estranei, selezionato e frantumato; in particolare un eventuale rivestimento organico
richiede la sua combustione.


3.3.2 Meccanismo di riciclaggio

Nel luogo di raccolta dei rifiuti di Alluminio, questi sono selezionati e pressati in balle per
facilitarne il trasporto allimpianto di rifusione.




Fig. 3.5: esempio di balla di lattine.

Dopo essere stato frantumato, il rifiuto di Alluminio portato in un forno di rifusione: questi sono
fornaci a riverbero che utilizzano olio combustibile o gas naturale; in particolare necessario
eliminare le tracce di Ferro, Magnesio e Calcio.
Seguono poi tutti quei trattamenti (flussaggio, degasaggio, affinazione, aggiunta di leganti e
filtrazione) atti a raggiungere le qualit volute dei nuovi lingotti, billette, vergelle, ecc.
A titolo di esempio riportato il caso delle lattine per bevande: le lattine, precedentemente
frantumate, sono portate a una temperatura alla quale avviene la pirolisi delle sostanze organiche
(per esempio la laccatura esterna) per aumentare la resa della successiva fusione, sono poi
compattate in dischetti e in un forno cilindrico rotante sono fuse. Seguono quindi i tradizionali
processi di colata in siviera, di filtrazione e degasaggio.


3.3.3 Applicazioni dellAlluminio riciclato

Le principali applicazioni dellAlluminio riciclato riguardano i seguenti settori:

1. trasporti: in questo settore lAlluminio riciclato utilizzato per produrre automobili (con una
quota del 40% sullAlluminio totale impiegato), cerchioni per motociclette e automobili
(con una quota del 80% sullAlluminio totale impiegato), pistoni e cilindri (con una quota
del 30% sullAlluminio totale impiegato), componenti ed accessori vari (con una quota del
33% sullAlluminio totale impiegato);
2. beni durevoli: in questo caso stato fatto riferimento alla produzione di caffettiere, che sono
realizzate con solo metallo secondario;
3. edilizia e costruzioni: nella realizzazione di radiatori monoblocco ed assemblabili
impiegato solo Alluminio secondario mentre per produrre porte, finestre, maniglie o altri
accessori la quota di secondario del 30%.



4 LAlluminio


4.1 Propriet dellAlluminio puro


4.1.1 Propriet fisiche

LAlluminio un elemento metallico di simbolo Al e numero atomico 13, appartenente al gruppo
IIIB della tavola periodica; il peso atomico di 26.9901 amu, il raggio atomico di 1.42885 e la
configurazione atomica :

Ne3s3p.

I numeri posti ad apice indicano il numero degli elettroni, i numeri sottolineati il numero quantico
primario n e le lettere i numeri quantici secondari s e p. Il livello pi esterno contiene tre elettroni,
due dei quali sono 3s e uno 3p; questo spiega lesistenza dellAlluminio monovalente. Latomo
libero ha un solo elettrone di valenza; ma se latomo legato allo stato solido o liquido, a causa
dellibridazione, nel guscio pi esterno ci sono tre elettroni che possono essere considerati uguali.
LAlluminio di colore bianco-argenteo e riflette sia la luce sia il calore; le sue leghe generalmente
sono di colore simile, alcune tendono al bluastro.
La densit teorica di 2.694 g/cm
3
, quella reale di 2.699 g/cm
3
; questa cala a 2.55 g/cm
3
per il
solido a 660 C, appena sotto il punto di fusione, ed di 2.38 g/cm
3
per il metallo fuso appena sopra
i 660 C. La fusione accompagnata da un incremento di volume pari al 6.56.7% per il metallo
puro; il valore minore del 6.5% corrisponde ad un grado di purezza del 99.5%. Laggiunta di Silicio
o Magnesio per formare leghe riduce la densit a 2.65 g/cm
3
per leghe al 12% di Silicio (leghe
eutettiche), a 2.55 g/cm
3
per leghe con il 10% di Magnesio e al 2.63 per le leghe laminate
contenenti il 7% di Magnesio.
Per lAlluminio con un grado di purezza pari al 99.99% il punto di fusione di 660.2 C, il calore di
fusione di 387 J/g e la conducibilit termica di 209 W/(mK).
La conducibilit elettrica, espressa secondo la normativa IACS (International Annealed Copper
Standard che fa riferimento alla resistivit del Rame puro) del 1913, di 2.630 cm che
corrisponde al 63.8% IACS; deleterie per la resistivit sono le impurezze di Titanio, Vanadio e
Cromo ma se queste impurit, a seguito di un trattamento termico fatto sullAlluminio fuso con
Boro o leghe Al-Br, sono convertite in diboruri tipo TiB
2
, VB
2
e CrB
2
non ci sono influenze negative
sulle propriet elettriche. Per impieghi elettrici generali lAlluminio generalmente legato con
Ferro e Silicio in modo tale da avere un grado IACS compreso tra il 60 e il 62.5%; leghe contenenti
Silicio e Magnesio danno un 5356% IACS dopo opportuni trattamenti termini.
Una superficie pulita di Allumino puro riflette circa l8085% della luce visibile incidente; per
ottenere un pieno potere riflettente della superficie sono invece richiesti speciali trattamenti elettrici
e chimici. Questa elevata propriet riflettente sfruttata nella costruzione di riflettori di luce o di
calore; ci significa che le costruzioni realizzate in Alluminio assorbono meno calore dalla
radiazione solare rispetto a strutture in acciaio o Rame. Grazie ad unappropriata ossidazione
possibile conferire allAlluminio una delle migliori superfici radianti utilizzate nella costruzione
degli scambiatori di calore.
Per quanto riguarda le propriet magnetiche leggermente paramagnetico.
Il modulo di elasticit dellAlluminio relativamente basso e varia sensibilmente a seconda delle
impurit presenti. Il modulo di Young pari a 6.4210
4
N/mm
2
per un Alluminio puro al 99.997% e
a 6.910
4
N/mm
2
per una purezza del 99.50%. I valori del modulo di Young per gradi di purezza
commerciali sono leggermente pi elevati a sono compresi tra 6.510
4
N/mm
2
e 810
4
N/mm
2
.
Lallungamento elastico a trazione dellAlluminio e delle sue leghe triplo rispetto a quello degli
acciai e questo vantaggioso nella realizzazione di elementi strutturali che richiedono resistenza
allimpatto. Il modulo di torsione 2.510
4
N/mm
2
, quello di rigidezza 1.710
4
N/mm
2
e il rapporto
di Piosson vale 0.34.
Le propriet fisiche dellAlluminio sono riassunte nella seguente tabella:

Propriet Valore
Numero atomico 13 (III gruppo)
Peso atomico 26.9901
Raggio atomico a 25 C 1.42885
Valenza 3
Colore Bianco-argenteo
Struttura cristallina Cubica a facce centrate (fcc)
Minima distanza interatomica 0.28577
Densit a 20 C 2.699 g/cm
3

Densit a 600 C 2.55 g/cm
3

Densit liquido a 660 C 2.38 g/cm
3

Contrazione in solidificazione 6.7%
Punto di fusione 660.2 C
Punto di ebollizione 2057 C
Pressione del vapore a 1200 C 10
3
mm Hg
Calore specifico a 20 C 930 J/(kgK)
Calore specifico a 100 C 935 J/(kgK)
Calore specifico a 500 C 1110 J/(kgK)
Calore di fusione 387 J/(kgK)
Calore di evaporazione 82008370 J/(kgK)
Coefficiente di espansione termica lineare 2310
6
(20100 C)
Coefficiente di espansione termica lineare 28.110
6
(20600 C)
Coefficiente di espansione termica lineare 31.110
6
a 500 C
Viscosit al punto di fusione 130 NS/m
2

Tensione superficiale al punto di fusione 914 N/m
Conducibilit termica a 0 C 209 W/(mK)
Conducibilit termica a 100 C 213 W/(mK)
Conducibilit termica a 200 C 217 W/(mK)
Resistivit elettrica a 20 C 2.69 cm
Suscettivit magnetica a 20 C 0.6310
6

Potenziale standard a 25 C 1.68 V
Velocit del suono in Al 5100 m/s

Tab. 4.1: tabella riassuntiva delle propriet fisiche dellAlluminio.


4.1.2 Propriet chimiche

Data la sua posizione tra la serie elettrochimica degli elementi e dato il calore di formazione del suo
ossido, 3.83910
5
cal/gmol, lAlluminio classificato come un elemento molto reattivo e facilmente
ossidabile. Sia si presenti allo stato puro che legato con altri elementi, esso dimostra unelevata
resistenza alla corrosione; questa dovuta al fatto che in superficie si forma un sottile (4510

6
mm) ma compatto e resistente film di ossido, insolubile in acqua e in molti composti chimici, che
protegge gli strati sottostanti di metallo da una veloce ossidazione. Lo spessore di questo strato di
ossido pu essere incrementato sia a seguito di un lento riscaldamento in aria (fino a 210
4
mm) che
dopo unossidazione anodica (fino a 0.03 mm). Quando si forma, sia in aria che dopo reazione
anodica, lossido in una forma amorfa, detta forma , ma dopo riscaldamento si trasforma nella
forma cristallina che pi dura. La forma assorbe lumidit dallaria, mentre lo strato ottenuto
per via anodica in grado di assorbire le vernici.
Una corrosione generalizzata su tutta la superficie pu essere indotta da un solvente che dissolve lo
strato superficiale passivante, formando il sale corrispondente. I solventi in grado di attaccare
lossido sono: gli acidi alogenuri (HCl, HF), lacido solforico concentrato e le soluzione acquose di
idrossidi alcalini e carbonati di Sodio e Potassio. Lattacco delle soluzione alcaline pu essere
inibito da colloidi come silicato di Sodio e SiO
2
e Na
2
O nel rapporto di 1:1. Lossido, Al
2
O
3
,
anfotero ed quindi necessario consultare i dati di letteratura per capire le possibili reazioni che pu
dare con un eventuale reagente.
Molti reagenti non reagiscono, oppure mostrano minime reazioni, con lAlluminio; questi tra gli
altri sono le soluzioni di acido nitrico, ammonio e la maggior parte degli acidi organici e dei solfuri,
ad eccezione degli acidi formico e oleico che sono solventi sia dellAlluminio e dellossido.
La resistenza chimica data dalla tipologia e dalla concentrazione della soluzione come dal grado
di purezza del metallo. Per esempio un Alluminio al 99.99% molto pi resistente allattacco
dellacido nitrito rispetto ad un 99.5, ma mostrano qualit simili se il solvente acido solforico
diluito.
Nelle leghe, effetti benefici sono dati dallaggiunta (anche minima, pari all1%) di alliganti come
Silicio e Zinco mentre minime tracce, anche dello 0.1%, di Rame o Nichel riducono la resistenza a
corrosione, che diventa paragonabile a quella del Ferro.
Di particolare interesse laggiunta di Magnesio che non varia solamente la composizione dello
strato di ossido ma incide notevolmente sulle dimensioni dello stesso. Le leghe con il 27% di
Magnesio sono particolarmente resistenti allacqua marina, anche se aggiunte altro il 3% di
Magnesio possono generare un attacco intercristallino se il Al
3
Mg
2
() localizzato a bordo grano.
LIdrogeno si dissolve facilmente sia nello stato solido che liquido dellAlluminio, e la costante di
dissoluzione aumenta con laumento della temperatura, soprattutto nel fuso. Per evitare che si
creino delle porosit durante la colata necessario operare efficienti trattamenti di degasaggio (ad
esempio con esacloroetano C
2
Cl
6
). Anche lassorbimento di Azoto deleterio per le propriet e
sono necessarie opportune operazione di filtrazione del fuso per rimuovere le inclusioni: infatti
lAzoto d luogo al nitrato di Alluminio, un solido duro.


4.1.3 Propriet meccaniche

Come molti altri metalli non ferrosi, anche lAllumino non presenta un limite elastico e di
snervamento ben definito. Per questo motivo nei controlli di qualit e nel progetto di elementi
strutturali si considera la deformazione lineare elastica fino al limite dato da una deformazione
plastica dello 0.2%. Per la determinazione accurata di questo limite sono state codificate specifiche
normative che consentono di realizzare dei diagrammi di facile lettura dai quali ricavare i dati
voluti.
La resistenza a trazione dellAlluminio la medesima che in compressione per cui pu essere
considerato isotropo-omogeneo. La resistenza dellAlluminio puro, considerato a vari gradi di
purezza, aumenta solamente a seguito di una deformazione a caldo che ne riduce la duttilit. Le
laminazioni a caldo e a freddo modificano la microstruttura determinando unaffinazione della
grana cristallina e dopo ricottura il metallo incrudito ha propriet maggiori rispetto al quello colato.
Il carico di rottura per un Alluminio con grado di purezza pari a 99.8% di 58N/mm
2
e di
69N/mm
2
per un 99%. La durezza, misurata secondo la scala Vickers, compresa tra 17 (Alluminio
normale) e 40 (Alluminio che ha subito una laminazione a caldo del 7080%).
La compressibilit aumenta con laumento della temperatura; per le leghe di Alluminio con una
microstruttura f.c.c. non sussiste il problema della frattura fragile e alla basse temperature non si
manifesta il clivaggio.
Durante la ricottura dopo un periodo di circa 90 min, nellintervallo di temperatura tra 200300 C,
si manifesta un brusco calo della durezza, calo che poi si stabilizza sopra i 325 C. La resistenza a
creep di un Alluminio di purezza commerciale cala rapidamente sopra i 100 C; per questo motivo
il metallo non legato non adatto per applicazioni che prevedono sforzi ad alte temperature.




Fig. 4.1: : curva sforzo-deformazione in cui illustrato il metodo con cui ottenuta una prova di carico.



4.2 Applicazioni dellAlluminio e delle sue leghe


LAlluminio commerciale utilizzato in quelle applicazioni che richiedono buona formabilit e
resistenza alla corrosione.
Questo metallo adottato in primo luogo nella realizzazione di prodotti per limballaggio, il
trattamento e lo stoccaggio degli alimenti (per esempio lattine e pentolame) e nella produzione di
contenitori per composti chimici e per applicazioni artistiche.
Le leghe, soprattutto quelle con Silicio, Rame, Magnesio, Zinco e Manganese, sono usate nelle
costruzioni civili ed industriali; in particolare le leghe Silicio-Magnesio trovano largo impiego nel
settore dei trasporti dato lelevato rapporto resistenza-peso.
Infine nel settore aeronautico la maggior parte dei mezzi realizzata con componenti in lega di
Alluminio ad elevata resistenza ( leghe Al-Cu e Al-Zn).



4.3 Classificazioni


Le leghe di Alluminio sono suddivise in leghe da fonderia per la fabbricazione di getti e in leghe da
deformazione plastica; quest ultime sono utilizzate per produrre laminati, estrusi e forgiati.
Il criterio pi utilizzato e utile per classificare le leghe di Alluminio quello della Alluminum
Associaton, il quale distingue le leghe per getti sulla base di una classificazione a tre cifre (senza
correlazione con la composizione chimica) mentre designa le leghe semilavorate con 4 cifre: la
prima cifra indica la famiglia di leghe, la seconda eventuali varianti rispetto alla lega originale che
distinta dalla cifra 0, le ultime due cifre infine segnalano, nella serie 1XXX, il grado di purezza
dellAlluminio, e le combinazioni degli alliganti, nelle altre serie.

Principale elemento di lega Classe Alluminium Association
Alluminio (> 99.00%) 1XXX
Rame 2XXX
Manganese 3XXX
Silicio 4XXX
Magnesio 5XXX
Magnesio e Silicio 6XXX
Zinco 7XXX
Altri elementi 8XXX
Serie non usuale 9XXX
1.
Tab. 4.2: designazione convenzionale dellAlluminio e delle sue leghe.



4.4 Trattamenti termici


La designazione chimica delle leghe, valida sia per le leghe da getto che per quelle da deformazione
plastica, separata da un trattino dallo stato di fornitura; questo descrive la successione dei
trattamenti termici e meccanici che il materiale subisce. Questo tipo di indicazione consiste in una
lettera che descrive lo stato metallurgico, seguita, tranne il caso di un pezzo allo stato grezzo o
ricotto, da una o pi cifre.
Le lettere e le cifre utilizzate hanno il seguente significato:

1. F: grezzo di laminazione; descrive un materiale uscente dal normale ciclo di produzione e le
qualit meccaniche non sono garantite;

2. O: ricotto, cristallizzato; definisce la qualit pi dolce dei prodotti semilavorati;

3. H: incrudito; indica i materiali le cui propriet meccaniche sono state migliorate con la sola
deformazione plastica a freddo. La lettera H sempre seguita da una o pi cifre:

a) H1: incrudito; la cifra successiva indica il grado di incrudimento. Spesso aggiunta
unaltra cifra per indicare il grado di controllo della lavorazione o per identificare
una combinazione di altre propriet;
b) H2: incrudito e parzialmente ricotto. E unindicazione tipica dei materiali di
massimo incrudimento;
c) H3: incrudito e stabilizzato. E applicato alle sole leghe Alluminio-Magnesio
deformate e riscaldate successivamente a bassa temperatura per stabilizzare le
propriet;

4. W: temprato e invecchiato naturalmente. Si applica solo alle leghe che invecchiano a
temperatura ambiente dopo tempra di solubilit; questa designazione completa solo
quando indicato anche il periodo di invecchiamento;

5. T: trattato termicamente. Si usa per i materiali trattati termicamente, incruditi o meno. La
lettera T seguita da una cifra, che va dall1 al 10, ed eventualmente da altre cifre.



5 Bibliografia


I testi consultati sono stati i seguenti:

1. Frank King, Aluminium and its alloys, Ellis Horwood Limited, 1987;
2. Walter H. Gitzen, Alumina as a ceramic material, The American Ceramic Society, Inc.,
1970;
3. Chanakya Misra, Industrial Alumina Chemicals, The American Chemical Society, 1986;
4. Walter Nicodemi, Siderurgia, Associazione Italiana di Metallurgia, 1994;
5. Alberto Girelli, Leno Matteoli, Federico Parisi, Trattato di Chimica Industriale e
Applicata, Zanichelli, 1977;
6. Giacomo Baiardi e Paolo Ghiribelli, Fonti di inquinamento industriale, Pirolo Editore,
1987;
7. Enciclopedia delle Scienza e della Tecnica,Fratelli Fabbri Editore;
8. Manuale dei Materiali per lIngegneria a cura di AIMAT, McGraw-Hill, 1996;
9. Appunti del corso di Impianti Metallurgici, Prof. Ing. Giovanni Straffelini.

I siti internet consultati sono stati i seguenti:

1. www.cial.it;
2. www.cisp.it;
3. www.dipinge.unibg.it;
4. www.dimca25.units.it.