Rivestimento

M.Romagnoli
Dipartimento Ingegneria dei Materiali e dell’Ambiente
Università di Modena e Reggio Emilia
Via Vignolese,905/a – 41100 – Modena
marcello.romagnoli@unimore.it

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 Tipologie

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Da “A proposito di piastrelle... Le regole”, Edizioni Edi.Cer. S.p.A., 2000
 Tipologie
Per “piastrelle da rivestimento” si intendono prodotto a porosità superiore
al 10%, spesso smaltata, ottenuta attraverso un processo di cottura
contemporanea di supporto e smalto o separata (bicottura)
Secondo una classificazione commerciale gli impasti possono essere
distinti in rossi e bianchi

Classificazione delle
diverse famiglie di
piastrelle da
rivestimento secondo
la normativa CEN EN
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Da “Il pavimento”, SACMI
 Caratteristiche

200 e 250 kg/cm2

-massima stabilità
dimensionale in
cottura
valori di ritiro
praticamente
nulli (inferiori
all‟1%).

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Da “Il pavimento”, SACMI
 Composizioni
Le materie prime usate sono costituite da due tipologie fondamentali:
- materiali argillosi;
- materiali complementari (feldspati, sabbie feldspatiche,quarzo, calciti)

Impasti rossi
minerali argillosi di natura illitico-cloritica ed illitico-caolinitica.
Impasti bianchi
minerali argillosi di natura illitico-caolinitica o caolinitica
tipo ball-clay o china-clay.

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Da “Il pavimento”, SACMI
 Composizioni
Materie prime plastiche

• Argille carbonatiche – marnose

• Argille plastiche greificabili cuocenti rosso
• Argille tipo ball-clay
• Argille caolinitiche tipo china-clay

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Da “Il pavimento”, SACMI
 Composizioni
Argille carbonatiche - marnose

• Illitico-cloritiche ed eventualmente illitico-caolinitiche (quest‟ultima in

quantità inferiore).
• La quantità di calcite presente nella matrice argillosa può essere variabile e
raggiungere valori anche molto elevati.
• Contribuiscono a conferire plasticità all‟impasto.
• Generalmente dopo cottura risultano di un colore beige-arancio per la
presenza di minerali ferrosi

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Da “Il pavimento”, SACMI
 Composizioni
Argille plastiche greificabili cuocenti rosso

• Argille Illitico- cloritiche

• Assenza quasi totale di carbonati.
• Conferiscono plasticità al sistema e permettono l‟ottenimento di valori
interessanti del modulo di rottura in verde e secco ed anche dopo cotto
• Materiali greificanti.

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Da “Il pavimento”, SACMI
 Composizioni
Argille tipo ball-clay:

• Argille di tipo caolinitico, con poca illite

• Granulometria fine
• Comportamenti plastici interessanti.
• Dopo cottura hanno conferiscono resistenza meccanica e porosità di
elevato interesse ceramico.
• Dopo cottura sono generalmente bianche

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Da “Il pavimento”, SACMI
 Composizioni
Argille caolinitiche tipo china-clay

• Comportamento pirometrico è generalmente refrattario; l

• Modesta plasticità dipende essenzialmente dalla granulometria
intrinseca del materiale.
• Dopo cottura sono generalmente bianche

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Da “Il pavimento”, SACMI
 Composizioni
Materie prime complementari

Sabbie feldspatiche, feldspati

Quarzo
Calcite e/o dolomite

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Da “Il pavimento”, SACMI
 Composizioni
Sabbie feldspatiche, feldspati
vengono introdotti nella composizione come inerti e/o smagranti per facilitare
l‟effusione dei composti volatili che si sviluppano durante la cottura.
I feldspati di tipo “potassico” sono preferiti perché meno reattivi dei “sodici”
Abbassano il coefficiente di dilatazione complessivo della massa ceramica.

Quarzo
Regola il coefficiente di dilatazione, in funzione proporzionale alla quantità
presente

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Da “Il pavimento”, SACMI
 Composizioni
Calcite e/o dolomite
In percentuale tra 8% - 15%.
Di estremo rilievo risulta la cinetica della decarbonatazione e, quindi, della
completa espulsione del gas (CO2 ), prima del “rammollimento” del vetro di
superficie (smalto).

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Da “Il pavimento”, SACMI
 Composizioni

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Da “Il pavimento”, SACMI
 Composizioni

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Da “Il pavimento”, SACMI
 Ciclo di produzione

Il processo di produzione non si discosta sostanzialmente da quello già

visto per il gres porcellanato, ad eccezione della fase di smaltatura
a - Macinazione
b - Atomizzazione
c - Pressatura
d - Essiccamento
e - Smaltatura
f – Cottura

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Da “Il pavimento”, SACMI
 Ciclo di produzione
a – Macinazione
Resido a 63 mm 4-6%
Impasti cuocenti rosso, costituiti principalmente da materiali
argillosi, tale valore può diminuire sino al 3-4%.
b - Atomizzazione
c - Pressatura
d - Essiccamento
e - Smaltatura
f – Cottura

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Da “Il pavimento”, SACMI
 Ciclo di produzione
a – Macinazione
b – Atomizzazione

c - Pressatura
d - Essiccamento
e - Smaltatura
f – Cottura 18
Da “Il pavimento”, SACMI
 Ciclo di produzione
a – Macinazione
b – Atomizzazione
c – Pressatura
200-250 kg/cm2
Per gli impasti cuocenti rosso anche inferiore fino a 150 kg/cm2
Valori di densità apparente elevati (superiori a 2,1-2,2 gr/cm3 ) possono rendere
più difficoltosa l‟effusione dei gas dal supporto Differenze di densità possono
portare alla formazione di aree con valori porosimetrici differenti e quindi
problematiche di stesura ed assorbimento degli smalti applicati.

d - Essiccamento
e - Smaltatura
f – Cottura
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Da “Il pavimento”, SACMI
 Ciclo di produzione
a – Macinazione
b – Atomizzazione
c – Pressatura
d - Essiccamento
e – Smaltatura
Engobbiatura
Brillanti
trasparente (cristalline)

Opaco
fondamentalmente bianco

f – Cottura 20
Da “Il pavimento”, SACMI
 Ciclo di produzione
Ingobbi
• Inibizione di eventuali reazioni dello smalto con impurezze
cromofore dell‟impasto
• Avvicinamento dell‟accordo dilatometrico tra supporto e smalto
• Diminuzione del costo dello smalto applicato in quanto l‟uso
dell‟ingobbio permette l‟applicazione di un peso di smalto inferiore
• Assenza di sviluppo di una fase vetrosa apprezzabile sino a
1000°C
• Inerzia chimica sino a tale temperatura
• Grado di bianco elevato (coprenza)
• Impermeabilità (non macchiabilità)
• Adesione al supporto cotto e formazione di un interstrato fra
supporto e smalto, fortemente sviluppato
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Da “Il pavimento”, SACMI
 Ciclo di produzione
Composizione
• Fritte (30-40%)
• Argille tipo ball-clay
• Silicato di zirconio
• Eventualmente feldspato e quarzo

Smalto

Engobbio

Gas

Supporto

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Da “Il pavimento”, SACMI
 Ciclo di produzione
Composizione smalti
Fritte 90-95%
Materiali plastificanti 5-10%
Caolino, ball clay, additivi organici per regolare la reologia nella fase di applicazione e
aggancio al supporto (colle)

Smalti brillanti
Inizialmente (anni ‟60-70) questi smalti erano formulati con fritte ad alto contenuto di
piombo, quali silicati di piombo e boro. Progressivamente si sono sostituiti questi
fondenti con altri di tipo alcalino ed alcalino-borico

Smalti opachi
Stessa matrice vetrosa delle cristalline, più un contenuto di silicato di zirconio compreso
tra l‟8% ed il 12%.
Il punto di rammollimento di queste fritte era molto basso (750-850°C), mentre la
temperatura di cottura era nell‟ordine dei 950°C. 23
Da “Il pavimento”, SACMI
 Smalti
Applicazione a umido

• Dischi
• Aereografi
• Macchine serigrafiche

Applicazione a secco

• Granigliatori

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 Smalti
Quantità di smalto
fino a 500 gr/mq
3 kg/mq

Spesso poi sono necessarie applicazioni di collanti e riservanti organici.

Il supporto crudo deve essere capace di assorbire notevoli quantitativi di
acqua e contemporaneamente non deve flettere oltre certi limiti in quanto
ciò interferirebbe negativamente con le operazioni di decorazione
serigrafica.

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 Ciclo di produzione
Bicottura rapida
Ciclo di cottura è nell‟ordine dei 30-50 minuti con tempi di maturazione
del vetro estremamente brevi (2-4 minuti).
Punti di rammollimento a temperature moderate ed una bassa viscosità
in fusione alla massima temperatura di cottura (approssimativamente
1050-1100°C).
Per conseguire questi obiettivi si utilizzano nella maggioranza dei casi
fondenti alcalino-borici.
Al fine di ottimizzare ulteriormente i valori di viscosità ai valori della
temperatura massima di cottura le fritte più attuali presentano nella
formulazione elevati quantitativi di ossidi di CaO e ZnO, a scapito
principalmente dell‟ossido di Na.

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Da “Il pavimento”, SACMI
 Ciclo di produzione
Monoporosa
Problemi di sviluppo di gas (CO2)tra 750-950°C corrispondenti alla zona
di maturazione degli smalti tradizionali
L‟esigenza di ottenere temperature di rammollimento degli smalti più
elevate di 950°C ha richiesto nuove formulazioni alto-fondenti, basate su
composizioni a fusione eutettica.
Questo è stato possibile diminuendo ossidi quali B2O3 ed Na2O ed
introducendo CaO, MgO, ZnO e K2O come elementi attivi a provocare la
“fusione eutettica” ad alta temperatura.

Bicottura

Monocottura porosa

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Da “Il pavimento”, SACMI
 Ciclo di produzione
Una bassa tensione superficiale favorisce l‟eliminazione delle eventuali
bolle di gas presenti nel vetro nel corso della cottura.

Bassi valori di viscosità a caldo favoriscono invece una migliore

stesura dello smalto, migliorando anche la sua bagnabilità con le
superfici con cui viene a contatto (ingobbio e/o supporto).

La compatibilità dilatometrica con il supporto e l‟ingobbio è un fattore

imprescindibile al fine di poter controllare la planarità delle piastrelle.

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Da “Il pavimento”, SACMI
 Ciclo di produzione
a – Macinazione
b – Atomizzazione
c – Pressatura
d - Essiccamento
e – Smaltatura
f – Cottura

Tempi 35-60„
Temp. 1100-1180 °C

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Da “Il pavimento”, SACMI
 Ciclo di produzione
Cottura
Diversi cicli di cottura per
Monoporosa
Bicottura

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Da “Il pavimento”, SACMI
 Ciclo di produzione
Monoporosa
20-800°C
Distruzione dei materiali argillosi
800°C-900°C
Decomposizione dei carbonati
CaCO3 CaO + CO2
E‟ importante che in questo intervallo termico lo smalto mantenga una
certa porosità per favorire l‟espulsione dei gas.

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Da “Il pavimento”, SACMI
 Ciclo di produzione
900 - 1100°C
reazioni di sintesi tra gli ossidi alcalino-terrosi (CaO, MgO) provenienti
dalla decomposizione dei carbonati, con le fasi amorfe residuali dovute al
disfacimento delle argille.

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Da “Il pavimento”, SACMI
 Ciclo di produzione

Comportamento nell‟impasto ceramico

Al2(OH)4Si2O3 Al2O3 2SiO2 +H2O
Caolinite 500°C metacaolinite

CaCO3 CaO + CO2

Calcite Ossido di calcio anidride carbonica

CaO + Al2O3 2SiO2 CaOAl2O32SiO2

Anortite

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 Ciclo di produzione
1100°C – 1180°C
Sinterizzazione del supporto.
Ottimizza la stesura e la fusione dello smalto.

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Da “Il pavimento”, SACMI
 Ciclo di produzione
1180°C - 600°C – 20°C
Raffreddamento rapido fino a 600°C
Raffreddamento lento per contenere le tensioni attribuibili alla
trasformazione del quarzo libero, ancora presente nel supporto cotto.

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Da “Il pavimento”, SACMI
 Ciclo di produzione
Gradienti di temperatura differenti tra la faccia superiore ed inferiore della
piastrella possono, entro certi limiti, condizionare e controllare la sua
planarità.

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Da “Il pavimento”, SACMI
 Ciclo di produzione
Bicottura
“tipo tradizionale” 1020 -1050°C
“a composizione eutettica” 1080 -1120°C

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Da “Il pavimento”, SACMI
 Ciclo di produzione
La massima temperatura viene mantenuta per alcuni minuti per favorire
la stesura e la brillantezza del vetro.
Fase di raffreddamento rapido fino a 600°C.
Discesa lenta fino a 500°C per le tensioni attribuibili alla trasformazione
del quarzo (sfilatura).
I cicli di cottura adottati oscillano tra 30‟e 50' a seconda del formato delle
piastrelle

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Da “Il pavimento”, SACMI