Corso di Organizzazione del cantiere
Appunti sommari – dispenza n. 9
IL CANTIERE INDUSTRIALIZZATO
L’edilizia industrializzata è normalmente suddivisa in due grandi
categorie: edilizia ciclo chiuso o a ciclo aperto.
L’edilizia industrializzata a ciclo chiuso prevede che un elemento
costruttivo funzionale (anche complesso) possa essere prodotto
serialmente in officina e montato in cantiere per realizzare solo un
determinato tipo di edificio e non è quindi utilizzabile in altre categorie
di edifici. Le singole parti dell’edificio, dette «componenti
industrializzate», sono coordinate dimensionalmente e capaci di
connessioni solo per quel determinato tipo edilizio.
In pratica l’edilizia industrializzata a ciclo chiuso significa la
produzione di un tipo edilizio predeterminato mediante la
prefabbricazione di serie in officina degli elementi costruttivi
funzionali o mediante l’industrializzazione dei getti. Questo
procedimento ha trovato molta risposta in Francia e Russia nel
dopoguerra alla crescente domanda di alloggi e servizi collettivi,
generata dalla ricostruzione e dal fenomeno dell’inurbamento. È
evidente che limita le possibilità del mercato edilizio, condiziona la
programmazione degli interventi a prevedere commesse di grande
entità per ogni tipo edilizio; favorisce, dati i notevoli costi di impianto,
le grandi imprese; infine, da un punto di vista tipologico, la casa
acquista connotazioni estremamente industriali. Nello sviluppo di
questo procedimento hanno avuto un ruolo determinante le aziende
produttrici di carpenterie metalliche e di infissi metallici; si è cioè
inteso estendere il modello del preassemblaggio proprio dell’ossatura
metallica a tutto l’organismo edilizio, producendo un oggetto smontato
in tutte le sue parti, da ricomporre in sito con semplici operazioni
meccaniche. Il grado di flessibilità progettuale e costruttiva è molto
limitato. Anche se si afferma che nella produzione seriale si possono
variare le dimensioni e la forma in base alle richieste della
committenza, in pratica, una volta approntato l’impianto di
prefabbricazione finalizzato ad un primo intervento che ne ha
giustificato l’installazione, le successive realizzazioni terranno conto
dei vincoli sul piano tecnologico, organizzativo ed economico che
hanno determinato il procedimento stesso.
I procedimenti di edilizia industrializzata a ciclo chiuso comportano:
- trasferimento in officina dei cicli di lavorazione tipici del cantiere
tradizionale ottenendo
- pannelli parete in cemento armato prefabbricati
- pilastri realizzati in officina e collegati con collegamenti
bagnati (giunto in calcestruzzo) o meccanici (piastre bullonate
ecc.)
- cellule spaziali scatolari accatastabili (prefabbricazione
pesante)
- trasferimento nella produzione edilizia dei criteri dell’industria
meccanica (prefabbricazione leggera) ottenendo
- scheletri portanti in acciaio o alluminio
- chiusure verticali tipo curtain walls
- partizioni interne spostabili
- cellule spaziali in materiali metallici o plastici.
- eventuale industrializzazione dei getti: in officina sono prodotte le
casseforme piane o spaziali (cassaforma tunnel) che costituiscono le
matrici standard degli organismi edilizi dove poi saranno realizzati in
getti in calcestruzzo, sovrapponendo ogni volta le casseforme. In
questo caso il cantiere si deve organizzare a livello di officina
industriale attraverso un elevato grado di meccanizzazione. Le
casseforme possono essere anche gonfiabili per realizzare un
organismo ad «involucro globale». In precedenza si era tentato di
superare i limiti imposti dalla prefabbricazione in officina (l’impianto
di produzione soddisfa forniture in cantiere solo entro un preciso raggio
di influenza) utilizzando officine foranee mobili da trasportare di volta
in volta sul cantiere. Questa sistema, in realtà, pur presentando
vantaggi (maggiore flessibilità di utilizzo delle attrezzature) all’atto
pratico non ha dato i benefici sperati (specie in rapporto ai tempi e a i
costi di installazione dell’officina foranea).
Il passaggio successivo è stato quindi quello di razionalizzare e
meccanizzare in modo integrale i tradizionali getti in opera, attraverso
il procedimento detto industrializzazione dei getti. Diffuso in Francia
negli anni sessanta per far fronte ad un progressivo inurbamento, il
procedimento si basa sull’impiego di casseforme tecnologicamente
molto avanzate, con sistemi semiautomatizzati di armo e disarmo,
manovrate da gru. In base anche ai risultati ottenuti per opere
infrastrutturali (viadotti e dighe), dove venivano impiegate casseforme
metalliche unificate di tipo «marciante» si è impostato il procedimento
su di un insieme di casseforme spaziali in acciaio prodotte in officina,
capaci di assorbire tutte le operazioni di un cantiere tradizionale per
predisporre i casseri, le opere di sostegno, i ponteggi.
Se da un lato ebbero grande impulso i sistemi di prefabbricazione a
grandi pannelli, dall’altro e in contemporanea si svilupparono le
tecnologie di razionalizzazione dei getti che, con bassi investimenti (le
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casseforme), diminuivano i tempi e i costi propri degli impianti di
prefabbricazione.
La produzione e l’impiego di componenti prefabbricati in c.a. e in
c.a.p. è legiferato dalla Circolare ministeriale n. 13 del 20 gennaio
1982. Tale circolare affronta in termini di sicurezza, tra gli altri
argomenti, i seguenti:
le modalità di imbracatura degli elementi e le relative attenzioni,
la modalità di stoccaggio sia in officina che in cantiere,
la modalità di fabbricazione dell’elemento
la modalità di carico, trasporto e scarico, per i quali devono essere
adottati mezzi idonei
l’idoneità del personale addetto al montaggio
la necessità da parte del fabbricante di fornire istruzioni scritte
relativamente la montaggio del componente
l’obbligo di un piano antinfortunistico in assenza del quale è vietato il
montaggio; tale piano deve comprendere le procedure di sicurezza, che
preveda anche il caso della presenza di più ditte, la necessità di valutare
le condizioni meteorologiche e la velocità del vento
la necessaria protezione contro la caduta del personale
la necessità di impedire il passaggio al di sotto dei componenti che si
stanno montando.
L’edilizia industrializzata a ciclo aperto, anche denominata
“fabbricazione per componenti”, segue temporalmente nell’ideazione
quella a ciclo chiuso; si basa sul principio di produrre elementi
costruttivi funzionali (componenti industrializzati) polivalenti, tali da
poter essere utilizzati per la realizzazione di edifici di diverso tipo e
categoria. Anche in questo caso vi è la realizzazione di parti di oggetti
edilizi serialmente in officina e la industrializzazione dei getti, ma
nell’ottica di poter impiegare tali prodotti nella più ampia casistica
possibile. In pratica, l’edilizia industrializzata a ciclo aperto prevede la
produzione di organismi edilizi mediante procedimenti industrializzati,
in officina o in cantiere, o di elementi costruttivi funzionali, in
coordinamento dimensionale modulare, non legati a priori a particolari
tipi edilizi. Questo procedimento consente maggiori flessibilità, anche
per la valutazione economica dell’impiego, maggiore
commercializzazione del prodotto intermedio, limita i costi di impianto
per le aziende specializzate nella realizzazione di un solo prodotto,
inserisce nel processo produttivo le piccole e medie imprese, favorendo
la conversione di quelle improntate su criteri tradizionali, e consente
infine maggiore libertà progettuale.
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L’integrazione dei diversi componenti industrializzati è possibile grazie
al concetto di coordinamento dimensionale modulare (modulo misura
1M = 10 cm concordato internazionalmente; o modulo oggetto, cioè
una entità tridimensionale: cellule spaziali o apparecchiature costruttive
reticolari spaziali) che deve interessare l’ambito progettuale, quello
normativo, quello produttivo. L’edilizia industrializzata a ciclo aperto
ha iniziato a diffondersi negli anni cinquanta, specialmente in
Inghilterra. Anche questo procedimento consente l’industrializzazione
dei getti ma in questo caso le matrici, le casseforme, dovranno essere in
coordinamento dimensionale modulare e consentire l’accoppiabilità
con più tipi di componenti degli altri elementi di fabbrica. È il
procedimento aperto che è stato portato avanti nello sviluppo,
attraverso l’apertura dell’edilizia industrializzata a ciclo chiuso e la
maggiore apertura di quella a ciclo aperto così da immettere sul
mercato componenti con alti gradi di combinabilità e accoppiabilità.
Inoltre c’è da dire che la modulazione è presente anche nel ciclo chiuso
come modulazione interna al processo realizzativo.
Combinabilità: capacità del componente di essere in coordinamento
dimensionale con altri componenti;
Accoppiabilità: capacità di connessione sul piano costruttivo attraverso
adeguate attrezzature di giunto.
IL COORDINAMENTO DIMENSIONALE MODULARE
E’ alla base della produzione industriale del componente edilizio e di
un particolare procedimento progettuale per il quale tutto l’organismo è
impostato su un modulo misura, convenzionalmente fissato in 10 cm =
1M. Quando la progettazione o la produzione si basano su tale modulo
o su moduli consimili, e quindi su un reticolo dimensionale, si dice che
sono in coordinamento dimensionale modulare.
La modularità può essere semplice (un solo modulo) o composta
(combinazione di più moduli), piana o spaziale. Per conseguire la
massima flessibilità di collocazione si impiega il cosiddetto “reticolo
variabile”, basato sul sistema della “coppia di numeri” (combinazione
di progressioni geometriche con una serie di Fibonacci). Il sistema
della coppia di numeri è basato sulla relazione
(a-1) x (b-1) = Nc
in cui a e b sono valori in nM (primi fra loro) in modo che al di sopra
del valore critico Nc gli incrementi siano di 1M in 1M (al di sotto di
tale valore si avranno dimensioni modulari pari a Nc/2-1).
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Il coordinamento dimensionale modulare è un semplice strumento di
verifica che pone in relazione la configurazione dell’edificio con gli
elementi standards dei componenti industrializzati e con le relative
operazioni di posa in opera e montaggio. Una volta che tutte le parti
risultano “combinabili”, i reticoli modulari hanno esaurito la loro
funzione e certamente non si tracceranno in cantiere, salvo quelli che
coincidono con gli spiccati, in quanto sono impliciti nei componenti e
nel piano di montaggio.
Il progettista dell’organismo edilizio, nell’ambito del ciclo aperto,
dovrebbe poter scegliere tra i componenti che sono disponibili sul
mercato quelli adatti alle sue finalità. Se nella progettazione
dell’organismo è ovviamente necessario un coordinamento
dimensionale modulare per la «collocazione» dei componenti
appartenenti ai vari elementi di fabbrica, dall’altra è necessario che
questi, in fase di montaggio, abbiano dei gradi di combinabilità e di
accoppiabilità tali da risultare tra loro compatibili. Quindi, per garantire
anche certe libertà progettuali, è necessario che il componente stesso
abbia proprie caratteristiche morfologiche di prestazione che non lo
leghino in modo univoco ad un tipo edilizio. In teoria il componente
dovrebbe avere una polivalenza tale da poter essere applicato in tutti i
tipi edilizi possibili. Ciò in realtà avviene raramente poiché il
componente è comunque collegato ad una configurazione
dell’organismo, ad un procedimento costruttivo, a certe funzioni. Il
sistema promuove ovviamente una intesa sia sul piano tecnologico che
commerciale tra ditte produttrici di oggetti edilizi e imprese costruttrici.
Sul piano del montaggio, un manuale fornisce in genere i dati per il
montaggio del componente, nonché le caratteristiche di prestazione.
Porre in commercio un componente con possibilità di impiego in uno o
più procedimenti costruttivi e in una o più tipologie edilizie ha
condotto al “catalogo” e al “certificato di idoneità”. Per rendere note
all’utilizzatore le capacità prestazionali e di impiego del componente e
di ciascun insieme assemblato con uno o più tipi di componente, si è
provveduto a predisporre una “scheda tecnica”con i dati necessari a
fornire gli attributi di qualità, combinabilità, accoppiabilità, nonché le
modalità di trasporto, posa in opera, manutenzione. C’è, infine, il
«certificato di qualità», un documento ufficiale attraverso il quale si
attestano le prestazioni illustrate nella scheda tecnica. Ciascun
componente prodotto industrialmente deve essere quindi in
coordinamento dimensionale. Inizialmente le fabbriche produttrici
avevano un proprio interno modulo misura, ma questo non consentiva
l’accoppiabilità con altri elementi di fabbrica, facendo cadere il
principale obiettivo dell’edilizia industrializzata. L’adozione quindi del
modulo internazionale intende coordinare a livello generale la
produzione dei componenti.
Gli elementi costruttivi funzionali realizzati in officina o in opera
mediante casseforme per risultare modulari implicano che anche le
casseforme siano in coordinamento dimensionale modulare.
Le dimensioni modulari non sono le dimensioni reali del componente,
ma solo valori di riferimento ai fini della combinabilità geometrica. Ai
fini del montaggio occorre tenere conto della dimensione nominale e
della dimensione effettiva del componente.
La dimensione nominale Dn è pari alla dimensione modulare meno il
giunto g necessario per l’unione e cioè
Dn = Dm-g
la dimensione effettiva De è conseguente al considerare gli errori
dimensionali che inevitabilmente si manifestano nel ciclo produttivo
del componente; pertanto
De = Dn +- T (valore della tolleranza di fabbricazione, posizionamento
e montaggio)
Le tolleranze sono determinate statisticamente attraverso prove su
campione o addirittura attraverso cicli di lavorazione e montaggio
sperimentale. La tolleranza rappresenta quindi l’intervallo massimo di
errore ammesso. Vi è un limite di tolleranza superiore Ls e un limite
inferire Li. La relazione Ls-Li determina il campo di tolleranza
ammissibile nella lavorazione.
TRASPORTO E MONTAGGIO DEGLI ELEEMNTI
PREFABBRICATI
L’impiego di elementi prefabbricati svincola in gran parte dai
condizionamenti legati ai fattori climatici e quindi, velocizza le fasi
costruttive rispetto ad un cantiere che impiega sistemi più tradizionali.
La produzione degli elementi avviene in officina, il trasporto può
avvenire in qualsiasi condizione che non sia proibitiva per tutti i
veicoli, il montaggio è l’unica fase che risente dei fattori climatici e
delle capacità organizzative del cantiere.
Il trasporto in cantiere richiede l’osservanza del Codice della strada
che, per evitare la presenza della scorta, prescrive che le dimensioni
massime di ingombro e peso siano contenute nei seguenti valori:
larghezza m 2,50
altezza m. 2,70 (massima altezza ammessa m 4,00 compreso il
pianale)
lunghezza m 12
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peso tonnellate 20.
Il cantiere deve predisporre piste di avvicinamento sufficientemente
solide, spaziose e eventuali luoghi ove stoccare gli elementi
prefabbricati che possono essere anche molto ingombranti.
Conoscere le procedure e le modalità di assemblaggio degli elementi
fra di loro è quindi condizione imprescindibile per valutare l’incidenza
oraria della manodopera deputata a questo compito e fare una corretta
previsione dei tempi necessari al montaggio. L’attrezzatura di giunto
deve infatti non solo collegare stabilmente i due elementi, ma
permettere l’autoportanza dell’elemento, per evitare costose opere
provvisionali in fase di montaggio.
Il collegamento tra gli elementi prefabbricati può avvenire secondo
due modalità diverse:
- collegamento di tipo asciutto, che si attua mediante una
connessione meccanica e/o mediante saldatura
- collegamento di tipo bagnato, quando la connessione richiede
la presenza di un getto integrativo di calcestruzzo.
Per un edifico residenziale a grandi pannelli le fasi di montaggio degli
elementi prefabbricati prevedono le seguenti fasi:
- tracciamento dei riferimenti geometrici, di pianta e di quota,
necessari al collocamento in opera degli elementi e posizionamento
delle piastre metalliche di riscontro con malta o resina sulle quali
vanno ubicati i prefabbricati; questa fase richiede la presenza di 2
operai;
- predisposizione, con finalità antinfortunistica, dei parapetti e di tutti i
sistemi di protezione collettiva (funi di sicurezza ecc.) necessari a
lavorare in sicurezza; questa fase richiede la presenza di 2 operai per
circa 2 ore ogni 100 mq di solaio;
- imbracatura, sollevamento e atterraggio del carico; questa operazione
impiega per tutta la giornata 3 operai più il gruista; i tempi di lavoro
sono legati alla velocità della gru utilizzata e sono variabili tra 0,08 e
0,16 h/elemento;
- collocamento in opera del prefabbricato che prevede il
posizionamento provvisorio sulle piastre di riscontro. Oltre ai
lavoratori impegnati nel tracciamento sono necessari altri 3 operai . I
tempi dipendono dal tipo di attrezzatura di giunto; mediamente si può
pensare a 2 h/elemento e 0,40 h/mq di solaio;
- collegamento e sigillatura che costituiscono le fasi di stabilizzazione
e completamento del prefabbricato. Sono generalmente necessari 3
operai. I tempi dipendono dalla tipologia di giunto e nel caso del
giunto bagnato, il più usato, si può prevedere un tempo di circa 1,20
4
h/elemento e 0,24 h/mq di solaio. La sigillatura viene eseguita con
sigillanti siliconici e coprigiunti in PVC.
In conclusione la squadra di montaggio è composta da 3 gruppi di
lavoro1:
imbracatura e stoccaggio 3 operai
tracciamento e posizionamento 5 operai
collegamento e sigillature 3 operai
Complessivamente sono quindi richiesti 11 operai più il gruista.
Considerando che per un edificio residenziale una gru movimenta
mediamente 20 pezzi al giorno, l’incidenza della manodopera è data
da:
12 operai x 8 ore giornaliere = 96 diviso 20 (numero dei pezzi montati
giornalmente) = 4,8 h/elemento.
Maggiore sarà il numero dei pezzi montati giornalmente, minore sarà
l’incidenza della manodopera.
IL CALCESTRUZZO E LE CASSEFORME
Oltre le modalità di getto del calcestruzzo già viste vi sono altri
sistemi di uso più specifico e quindi più limitato.
Trasporto pneumatico: in un recipiente a chiusura ermetica si introduce il
cls da una tramoggia superiore. Chiusa la serranda, si immette aria
compressa (7-14 atm) nello spazio libero sopra il cls che viene così spinto
in tubi del diametro da 15 a 30 cm. Richiede un potente impianto ad aria
compressa. Vi è il pericolo di introdurre aria nell'impasto. Ha qualche
applicazione per la realizzazione dei getti di rivestimento delle gallerie.
Gunitatura: un impiego particolare del trasporto pneumatico del
calcestruzzo è quello finalizzato al contenimento di roccia in galleria o per
la formazione di intonaci resistenti, compatti e impermeabili per il
contenimento di fronti di scavo. Il calcestruzzo viene proiettato sulla
superficie da trattare per mezzo di aria compressa, passando in un condotto
flessibile. La macchina è analoga a quella del trasporto pneumatico,
soltanto che in questo caso il cemento, la sabbia e il ghiaietto vengono, di
solito, immessi asciutti già mescolati e lanciati dall'aria compressa immessa
nel serbatoio (a circa 6 atm) verso la tubazione, al cui inizio fa capo il tubo
dell'acqua che fornisce la dose necessaria.
La messa in opera del cls
Il calcestruzzo più resistente è quello che nell'impasto ha avuto la minima
quantità di acqua. Tale calcestruzzo asciutto, nelle pareti sottili e nel
1
Cfr. M. Lacava, G. Solustri, Progetto e sicurezza del cantiere, NIS, Roma
1997, pp. 359-363
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groviglio delle armature, riempie difficilmente le casseforme lasciando
vuoti e porosità che ne compromettono la resistenza. Le casseforme
conferiscono al getto la forma desiderata: la rimozione non deve avvenire
prima che il conglomerato abbia raggiunto una resistenza sufficiente per la
funzione statica alla quale è chiamato. Le norme vigenti impongono i
seguenti tempi minimi di disarmo per getti di calcestruzzo normale (tra
parentesi se il calcestruzzo impiega cemento ad alta resistenza):
- 3 (2) giorni per sponde di travi e pilastri;
- 10 (4) giorni per casseri di solette di luce modesta;
- 24 (12) giorni per puntelli di travi, archi e volte;
- 28 (14) giorni per strutture a sbalzo
Calcolo delle casseforme
Nel dimensionarle si considera il cls come un liquido omogeneo del peso
specifico di 2,5 t/mc, che esercita una pressione di tipo idrostatico. La
pressione laterale varia linearmente con l'altezza (P = densità x altezza). Più
il calcestruzzo è asciutto più la pressione laterale è minore. La pressione
laterale è maggiore all'atto del getto e durante la presa, diminuendo col
progredire della presa e annullandosi al suo completamento (circa 12 ore in
condizioni normali). La diminuzione della pressione è attorno a 0,5 t/mq
ogni ora a partire dalla seconda ora. La vibrazione accresce la pressione
laterale. Se il calcestruzzo viene proiettato dall'alto si deve tenere conto
dell'effetto dinamico dell'urto.
I carichi di cui si deve tener conto nella realizzazione di casseforme sono:
- Peso proprio del cls (2500 Kg/mc);
- I carichi accidentali: maestranze ed attrezzi.
Per riempire bene le forme è necessario costipare il calcestruzzo; la
costipazione era eseguita a mano con pestello del peso di 10-12 kg per
grosse sezioni e con pestelli di ferro a sezione quadrata del peso di 3-4 kg
per le pareti sottili; oggi è fatta con la vibrazione.
Vibratori
La vibrazione è caratterizzato dalla frequenza (numero di oscillazioni, cicli
o periodi per primo) e dall'ampiezza (spostamento massimo dalla posizione
di riposo): imprime al calcestruzzo fresco delle oscillazioni di appropriata
frequenza (>8000 Hz, meglio 15000-20000 Hz), per effetto delle quali il cls
scorre come un liquido riempiendo perfettamente le casseforme e
avvolgendo le armature: il calcestruzzo sarà così più resistente e
impermeabile; vi sarà un aumento della compattezza e della permeabilità
per eliminazione dei vuoti e delle bolle d'aria; e vi sarà un aumento della
resistenza per la possibilità di usare minori quantità di acqua.
Si può avere una vibrazione diretta, con dispositivi immersi nel getto o
applicati in superficie, ovvero indiretta, con dispositivi applicati ai casseri.
I sistemi usati si realizzano mediante:
- dispositivi pneumatici, basati o sul movimento alternativo di una massa
(come nei martelli perforatori) o sul movimento rotativo di una massa
eccentrica comandata da un motore ad ingranaggi;
- dispositivi elettrici, basati sulla rotazione di una massa eccentrica
comandata da motore elettrico o sul movimento alternativo di un nucleo in
un campo magnetico. I vibratori elettrici sono preferiti; quelli portatili
funzionano a 30-40 V, per evitare elettrocuzioni. I sistemi usati sono.
Vibrazione diretta interna:
1) Vibrazione diretta:
a) Per vibrazione con aghi ad immersione è la più semplice, economica ed
efficace. L'ago è costituito da una camicia metallica stagna entro la quale
ruota una massa eccentrica. Raggio d'azione 20-60 cm, spessore minimo
del getto 15 cm, spessore migliore 30-50 cm. Tempo da 10 a 30 sec per
immersione (finché non compare in superficie il latte di cemento), (circa 3
min per mc di calcestruzzo vibrato); frequenza 6000 periodi, meglio 8000.
Perché il sistema sia soddisfacente occorre che:
- lo slump sia di 1-2 cm;
- l'ago non deve immergersi più di 1 m (la lunghezza utile è attorno ai 2/3
della lunghezza dell'ago), deve essere introdotto verticalmente, deve essere
spostato verticalmente.
- non conviene avvicinare l'ago a meno di 10 cm dalle casseforme;
- una ripresa corretta fra due gettate successive richiede la penetrazione del
vibratore per 10-20 cm nello strato sottostante (se non ha già fatto presa);
- se le armature sono molto frequenti e non è possibile vibrare bene il
calcestruzzo, si possono far vibrare i tondi applicando una barra vibrante ad
almeno due tondi grossi. I tondini devono essere fatti vibrare mentre si
introduce il calcestruzzo nelle casseforme.
b) per vibrazione con galleggiante: l'apparecchio galleggia sul cls fresco;
conviene per muri di medio spessore molto alti e pilastri di forte sezione.
Vibrazione diretta superficiale
a) Per rivestimenti di cls di strade e piste di aeroporti. Va eseguita con
prudenza per non impoverire la zona inferiore dello strato. L'azione si
trasmette al massimo per uno spessore di 15-20 cm. La frequenza è di
4000-5000 periodi. La macchina avanza su ruote con velocità di 1-2
m/min.
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Vibrazione indiretta attraverso le casseforme
Viene effettuata nell'esecuzione di pareti sottili e nella produzione di
elementi prefabbricati collegando rigidamente i vibratori alle pareti dei
casseri (non di legno poiché smorzano le vibrazioni). I vibratori da parete
sono costituiti da una carcassa, munita di fori o morsetti per il fissaggio ai
casseri, contenenti una massa eccentrica posta in rotazione da un motore
elettrico o pneumatico
Esterna alle casseforme: richiede casseforme robuste e capaci di trasmettere
le vibrazioni, per questo il funzionamento è migliore con le casseforme di
acciaio;
Interna alle casseforme: si fissa rigidamente un'asta di acciaio al vibratore e
si passa col vibratore attraverso il calcestruzzo fresco in modo che l'asta
venga in contatto con la cassaforma (usato per solette sottili: <15 cm). Le
casseforme in ferro si prestano meglio alla vibrazione; quelle in legno
ammortizzano la vibrazione.
Per finitura superficiale: si appoggia un vibratore portatile leggero contro la
cassaforma mediante una scarpa piana di piccola superficie per ottenere una
superfici liscia del paramento.
Vibrazione indiretta per elementi prefabbricati
Vibrazione delle casseforme in ferro degli elementi, uso di tavole vibranti.
Le armature
Il ferro necessario per le strutture comuni in c.a. è 50-70 kg/mc per le
solette, 60-120 kg/mc per i pilastri, 60-200 kg/mc per le travi semplici e
fino a 300kg/mc per le travi reticolari.
Il posto del ferraiolo comprende: una cesoia per tondi a mano (nei piccoli
cantieri) o a motore; un apparecchi universale per piegare i ferri e maschere
varie.
Le casseforme possono essere:
1) in legno: consentono un numero limitato di reimpieghi (4-6,
eccezionalmente 10-15). Il fabbisogno di legame si ottiene
moltiplicando la superficie delle casseforme per un coefficiente
maggiorativo (1,5-2) per tener conto degli elementi necessari
(traversini, sbadacchi, giunzioni) e dello sfrido. Le casseforme
tradizionali in legname hanno sempre comportato alcuni
inconvenienti:
- alti costi dal punto di vista dei materiali, con una richiesta di legno di
circa 0,04 mc/mq di cassero;
6
- problemi di natura ecologica per l’alto consumo di legname;
- numero notevole di ore di manodopera per la realizzazione delle
casseforme pari a circa 2 h/mq;
- limitato reimpiego.
Sono sempre meno adoperate per il loro alto costo.
2) metalliche: rappresentano i primi espedienti per consentirne un maggior
numero di reimpieghi (100-500), e quindi maggiore economia, una
notevole celerità e precisione di messa in opera. Un sistema di casseforme
metalliche comprende:
- pannelli piani rettangolari di dimensioni modulari (1-2-3 m x 5-10-15-20-
25-50 cm) realizzati in lamiera di acciaio (spessore 2-3 mm,
eccezionalmente 4-6), irrobustiti ai bordi da nervature, ricavate per
stampaggio, oppure costituite da cantonali a C saldati;
- pannelli di larghezza variabile che consentono di realizzare casseri di
dimensioni non modulari;
- pannelli flessibili per la realizzazione di superfici curve con piccolo
raggio;
- pannelli d'angolo;
- pannelli rinforzati che costituiscono in alcuni casi la struttura portante del
cassero;
- organi di collegamento (chiavette, bulloni, morsetti), atti a collegare i vari
elementi tra loro e con la struttura di sostegno, ed altri elementi accessori
(cantonali, squadrette, cravatte, tiranti).
I pannelli costituiscono la superficie di contenimento del getto: essi sono
sostenuti da un'idonea struttura portante realizzata con tubi o con elementi a
struttura reticolare.
Nel getto di pareti la spinta idrostatica è assorbita da tiranti che collegano le
casseforme contrapposte.
Casseforme speciali
Sullo studio delle casseforme per ottimizzarne l’uso e renderle meno
onerose si sono impegnati molti studiosi tra i quali ricordiamo Pier
Luigi Nervi per i particolari tipi di casseforme e sistemi costruttivi con
i quali ha realizzato opere di rilievo internazionale.
Tra le casseforme speciali vi sono:
1) Casseforme tunnel, oggi poco utilizzate
2) Casseri a ripresa. Sono impiegati per la costruzione di piloni, di muri di
sostegno, di sili. Il getto viene eseguito per strati successivi di altezza 1,5-2
m; le casseforme ed i ponti di servizio per il getto di ciascuno strato sono
sostenuti da piantane ancorate nello strato precedente già indurito. [con
tecnica del pisé]
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3) Casseri scorrevoli. Il metodo si applica nell'esecuzione di opere a
prevalente sviluppo verticale (sili, serbatoi, ciminiere, torri, piloni, edifici
civili). Il getto si esegue entro casseri che vengono sollevati con continuità
man mano che lo strato più basso del calcestruzzo in essi contenuto non ha
raggiunto un sufficiente grado di indurimento.
4) Casseri mobili. Nell'esecuzione di opere a prevalente sviluppo
orizzontale (gallerie, canali), le casserature vengono talora montate su
carrelli dotati di dispositivi automatici per il posizionamento; il getto viene
eseguito a sezioni, spostando man mano i carrelli.
Le casseforme tunnel
La tecnologia della industrializzazione dei getti si sviluppa in Francia
nei primi anni sessanta per far fronte alla grande richiesta di abitazioni
che segue l’inurbamento di grandi masse di popolazione proveniente
dalle campagne. Oltre le casseforme a grandi pannelli che, con bassi
investimenti, già rendevano più economiche e veloci le fasi getto del
calcestruzzo, si diffondono – specialmente in Francia - le casseforme
tunnel, una tecnologia costruttiva molto particolare e adatta alle
tipologie abitative economiche e popolari. Si tratta di casseforme
prefabbricate in acciaio con le quali si costruiscono setti portanti di
calcestruzzo armato gettati insieme ai solai. La cassaforma realizza
quindi contemporaneamente due pareti e una soletta piena di
calcestruzzo. I setti sono armati con reti elettrosaldate e hanno
spessore che varia tra 12 e 20 centimetri, in relazione ai carichi; i
solai, per luci di 5 metri, le più convenienti con questo sistema, sono
alti 18 cm.
Le casseforme tunnel sono realizzate in lamiera di acciaio da 30/10,
irrigidite da nervature e dotate di puntoni e leverismi che servono ad
mettere in opera e disarmare la cassaforma. Le dimensioni sono
variabili e prevedono altezza da 2,60 a 3 m e larghezza variabile da 3 a
7,20 m. Nei casseri è possibile inserire le riservazioni (i controtelai di
porte e finestre, il sistema impiantistico ecc.). Esse richiedono
l’impiego di una cassaforma per le testate dell’edificio dotata di
passerella di servizio. Le casseforme sono posizionate su baggioli in
cls eseguiti sopra i solai mediante dime metalliche. Le pareti del
cassero sono collegate da barre tipo Diwidag che e assicurano la
stabilità in fase di getto. Il ciclo di lavoro è giornaliero e prevede la
maturazione accelerata del getto tramite bruciatori e teli: durante il
girono si getta il cls, la notte si fa maturare e il giorno dopo si prepara
per il nuovo getto.
Le casseforme tunnel sono di due tipi: a sezione intera e a mezza
sezione. Le prime con forma ad U rovescia, sono riutilizzabili per
circa 100 reimpieghi, sono lunghe circa 1,25 m (la lunghezza più
economica della campata, coincidente con la larghezza del fabbricato,
è circa 12-14 m), il peso è circa 80 kg/mq. Necessitano di una gru di
grande portata 8dalle 6 alle 12 tonn) mentre l’incidenza media della
manodopera per la sola carpenteria è pari a 0,15 h/mq di superbie
bagnata.
Le casseforme a mezza sezione, con forma ad L rovescia, sono lunghe
0,65 m, pesano 67 kg/mq (per la minore presenza di puntoni e
leverismi), richiedono gru di minori portate, da 2,5 a 5 tonnellate.
Sono reimpiegabili circa 800 volte. La sezione della campata è
ottenuta mediante l’accostamento di due casseforme a mezza sezione.
Queste ultimi risultano più flessibili per il minore peso e quindi una
più facile movimentazione, per l’impiego di gru più ordinarie, in uso
nella maggior parte dei cantieri e per una minore rigidezza
progettuale, potendo disporre più liberamente le due mezze sezioni ed
ottenere campate differenti all’interno dello stesso fabbricato.
In Italia queste casseforme hanno avuto un impiego limitato rispetto
agli altri Paesi europei. Le critiche che sono sempre state mosse al
sistema riguardano la rigidezza del ciclo lavorativo per la quale se una
delle lavorazioni intermedie viene interrotta per qualsiasi motivo, si
mette in crisi l’intera giornata di lavoro, con pesanti risvolti
economici; poi è stata osservata la rigidezza architettonica a causa
della stretta modularità e ripetitività derivante dall’impiego di queste
casseforme, che renderebbero il fabbricato poco flessibile anche da un
punto di vista funzionale; in ultimo si è notata la scarsa durabilità
degli elementi costruttivi, in particolare per le tamponature, e la
difficoltà di manutenzione. Sul piano organizzativo si è lamentata la
sostanziale esclusione dal settore edilizio delle imprese di piccole
dimensioni (quelle più diffuse in Italia) per la necessità di procedure
particolari, di attrezzature potenti e manodopera specializzata.
Per ovviare a questi inconvenienti il mercato edilizio si è orientato
verso le banches e tables, cioè grandi casseforme per pareti e
impalcati metallici per solai, di superficie pari agli ambienti da coprire
con il solaio e completi di puntelli di appoggio. Il solaio era sempre
realizzato con una soletta pena Questo sistema consentiva di differire
il getto della pareti da quello dei solai, rendeva più flessibili i cicli di
lavoro in cantiere, ma restava vincolato alla movimentazione degli
impalcati, alle loro dimensioni e alla presenza di una soletta piena .
Il passo successivo verso la maggiore flessibilità costruttiva ed
organizzativa del cantiere ha previsto l’impiego di banches e
7
Corso di Organizzazione del cantiere
Appunti sommari – dispenza n. 9
predalles, oggi estesamente diffuse. Le predalles sono lastre di solaio
semiprefabbricate, lunghe fino a 12 m e larghe generalmente 120 cm,
costituite da una sottile lastra di calcestruzzo con integrata l’armatura
per i travetti ed eventualmente completata con pignatte laterizie o pani
di polistirolo. Le predalles richiedono il getto di completamento di
calcestruzzo.
Casseri a ripresa e scorrevoli
Parallelamente alle casseforme tunnel si è andata sviluppando una
tecnologia di casseforme a grandi pannelli che, eliminando il legname
tradizionale, determina dei risparmi sui materiali, sulla manodopera e
in particolare sui tempi e costi di esecuzione del manufatto da
realizzare. Sono nate, così, le casseforme in legname del tipo
compensato marino multistrato, irrigidite da apposite orditure
destinate ad assorbire i carichi di costruzione ed a trasmetterli ad un
telaio metallico ancorato alla zona sottostante di calcestruzzo già
scasserato, dotate di facili sistemi di montaggio e in grado di essere
reimpiegate centinaia di volte.
Le prime notizie sull'uso di questa tecnologia provengono dal Texas
(USA), dove nel 1855 fu realizzato un serbatoio per l'acqua di
modeste dimensioni. Più tardi, nel 1903, sempre negli Stati Uniti, fu
adottato per la prima volta un martinetto meccanico a vite per il
sollevamento dei casseri.
Il secondo dopoguerra portò un impulso a questa tecnologia mediante
la quale, negli anni '60, si raggiunse il record di velocità costruttiva,
realizzando una ciminiera di 32.4 m di altezza e 4.5 m di diametro, in
soli nove giorni lavorativi.
Oggi, il perfezionamento di questo sistema costruttivo ne consente
l’uso per le applicazioni più svariate, non più confinate nell’ambito
dei serbatoi, dei silos, delle ciminiere, delle dighe o delle torri.
Attualmente, questa nuova tipologia di casseforme viene utilizzata per
la realizzazione di elementi strutturali in calcestruzzo nei quali risulta
dominante lo sviluppo verticale. La particolarità consiste nel poter
raggiungere altezze elevate ed adattarsi a qualsiasi configurazione
geometrica (circolare, curva o rettangolare) per mezzo di pennellature,
accessori e dispositivi speciali di movimentazione e regolazione
necessari per il getto a ripresa del calcestruzzo, garantendo la massima
sicurezza degli operatori di cantiere e la buona riuscita dell’opera.
Allo stesso tempo, non mancano i problemi relativi all’uso scorretto di
questa tecnologia, che rappresenta uno dei motivi più frequenti di
infortunio nei cantieri, a causa della molteplicità di fasi operative
8
coinvolte. I rischi maggiori riguardano infatti fasi di movimentazione
della cassaforma, la fase di messa in opera, le fasi di getto e di
maturazione del calcestruzzo.
Tra le maggiori cause di pericolo, infatti, si evidenziano:
a) Movimentazione
• Scorretta imbracatura delle unità casseranti;
• Errori di traiettoria dell’organo di sollevamento;
• Deviazione di traiettoria a causa del vento;
• Errato rilascio delle imbracature;
b) Messa in opera
• Errato collegamento degli elementi casseranti;
• Errato montaggio delle opere provvisionali;
c) Fase di getto e maturazione
• Errato dimensionamento strutturale della cassaforma;
• Controventatura inadeguata;
• Velocità di getto eccessiva;
• Disarmo precoce.
Una poca attenzione nei dettagli operativi può inoltre invalidare la
corretta progettazione della struttura e il corretto funzionamento del
sistema casserante.
Le tecnologie costruttive maggiormente impiegate sono: il sistema
scorrevole, il sistema rampante e il sistema semi-rampante. La
principale distinzione di questi sistemi, si riferisce alla tecnologia di
sollevamento adottata per traslare l’intero complesso, servendosi di
sistemi idraulici completamente autonomi nella salita o usufruendo di
mezzi di sollevamento, quali la gru.
Casseforme scorrevoli o slip-form
La cassaforma scorrevole (coffrage glissant o slip-form), costituisce
un importante capitolo dell’evoluzione delle metodologie costruttive
verso la meccanizzazione delle costruzioni delle pile dei ponti. La
tecnologia scorrevole, infatti, fornisce un sistema razionalizzato che
consente la realizzazione in situ, senza interruzione del getto. Il
sistema scivolante consiste in un complesso di casseforme metalliche
scorrevoli dal basso verso l’alto, adeguate a contenere getti di
conglomerato, sia semplice che armato.
Il principio di funzionamento è simile all'estrusione, con la differenza
che, anziché avere un fluido forzato in una filiera, nel cassero
scorrevole è la forma che trasla lentamente, mentre il calcestruzzo
fluido subisce man mano il passaggio di stato da fluido a solido.
Corso di Organizzazione del cantiere
Appunti sommari – dispenza n. 9
Per esemplificare in immagini il principio di funzionamento, il sistema
a casseri scorrevoli è assimilabile ai movimenti di un lombrico su un
ramo o, ancora più semplicemente, ad un uomo che si arrampica su
una pertica. Dapprima si sostiene con le braccia facendo forza su di
esse per sollevare il corpo, quindi si mantiene in posizione stringendo
le gambe sulla pertica per raggiungere con le braccia la nuova
posizione. Questo breve esempio, rispecchia in modo concreto quanto
avviene nell’applicazione reale, ovvero, durante la fase di traslazione
dalla base sino alla sommità dell’oggetto da realizzare.
Componenti del sistema
Le casseforme sono costituite, nella loro più semplice configurazione,
da due lamiere nervate d’acciaio (spessore 20/10) normalmente di
altezza pari a l,20 m, montate all'inizio della fase di lavoro sui
perimetri interni e su quelli esterni della struttura da realizzare, e
smontate soltanto dalla sommità dell'opera stessa a lavoro ultimato.
L’intero complesso del cassero scorrevole può essere scomposto in sei
subsistemi principali:
• il paramento;
• il telaio di irrigidimento;
• il giogo (o cavalletto, o staffoni);
• le piattaforme di lavoro;
• le aste di arrampicamento;
• i martinetti.
I pannelli metallici sono opportunamente irrigiditi in senso verticale
da profili aperti; in alternativa possono essere adottati pannelli lignei
multistrato fissati ad una batteria di travetti e montanti in legno;
l'altezza del paramento varia tra 1.0÷1.2 m. La scelta del paramento
deve sempre tenere in considerazione la rugosità della superficie a
contatto del getto, per via delle forze di attrito che si generano in fase
di manovra di sollevamento. Il telaio di irrigidimento, costituito da
correnti orizzontali metallici, ha la funzione di sostenere e mantenere
in posizione il paramento, di sostenere le piattaforme di lavoro, di
trasmettere le forze di sollevamento dal giogo al paramento. La
funzione del giogo è duplice: trasmettere le forze di sollevamento dal
martinetto alla sottostruttura e mantenere tutto il sistema di casseratura
nella corretta posizione, contrastando in modo considerevole la spinta
del calcestruzzo fluido appena gettato.
Sulla traversa del giogo vengono montati i martinetti. L'irrigidimento
orizzontale del sistema può essere realizzato mediante una cosiddetta
"ragnatela" di barre d'acciaio da 30 mm di diametro che si intersecano
al centro della sezione chiusa da realizzare, oppure di un ponteggio
interno.
Le piattaforme di lavorazione, sia interne che esterne alla sezione
scatolare, possono essere a due o tre livelli. Nel primo caso il ponte
superiore viene utilizzato per lo stoccaggio dei materiali e per le
operazioni di getto, mentre il ponte inferiore, posto ad 1.80 m dal
precedente, serve per lo svolgimento delle operazioni di finitura del
calcestruzzo che emerge dalla cassaforma man mano che essa sale
verso l’alto. Nel caso di un sistema a tre ponti di lavoro, il terzo ponte
viene montato al disopra del giogo ed è solitamente destinato
esclusivamente allo stoccaggio dei materiali.
Per il ponte esterno la larghezza minima è di 90 cm, per quello interno
almeno 120 cm. Il piano di calpestio è realizzato da un assito in legno
completo di tavola fermapiede su ambo i lati ed è studiato per
consentire il transito comodo e in sicurezza sulla passerella di ripresa
sia davanti che dietro il paramento; infatti esso è posizionato
direttamente sulla mensola e tutti i componenti che interferiscono si
trovano al di sotto della stessa facilitando qualsiasi tipo di operazione
quale, ad esempio, il montaggio dei ferri di armatura e la pulizia del
pannello di rivestimento della cassaforma.
L'andamento dei carichi sulle piattaforme deve essere controllato
frequentemente, per evitare sovraccarichi indesiderati in grado di
esercitare forze impreviste che potrebbero disassare il sistema, anche
se l’elevata portata delle mensole consente grandi luci (quindi
passerelle di grandi dimensioni) ed elevate combinazioni di carico.
I martinetti scorrono sull’asta di arrampicamento, aggrappandosi ad
essa con le ganasce. L’asta è realizzata in acciaio e ha un diametro di
25÷30 mm. E’ costituita da un insieme di barre che hanno lunghezza
variabile di 2.5÷3 m, filettate in testata e unite mediante boccole in
acciaio, man mano che il cassero sale.
Per tutta la durata delle operazioni di getto l'asta rimane all'interno del
cassero, generando il necessario contrasto e scaricando alla base le
forze. A getto ultimato, la barra di salita viene sfilata e smontata; tale
operazione è resa possibile da una guaina di protezione in ferro che,
scorrendo verticalmente in modo solidale al martinetto, lascia nel
calcestruzzo un foro di diametro di poco superiore a quello della barra,
consentendo lo sfilaggio e il successivo riutilizzo per le fasi seguenti.
Sull'asta di arrampicamento vengono contrassegnate le tacche di quota
necessarie a mantenere tutti i martinetti allo stesso livello, garantendo
cosi la corretta e regolare planarità del sistema.
I martinetti di sollevamento possono essere a vite, pneumatici e
idraulici, i più diffusi. Illustrando semplicemente il funzionamento di
9
Corso di Organizzazione del cantiere
Appunti sommari – dispenza n. 9
un martinetto idraulico si può dire che in una prima fase esso è scarico
e le ganasce sono serrate sulla barra; nella seconda il martinetto stesso
spinge sulla barra sollevando la cassaforma collegata con gli staffoni
complessivamente per circa 3,5 m e infine il martinetto si scarica e le
molle spingono le ganasce inferiori in alto sostenendo l’intera
struttura. In particolare:
1) Nella posizione di riposo, le griffe superiori del martinetto,
aggrappandosi alla barra d’arrampicamento, mantengono il sistema sul
livello raggiunto; le griffe inferiori sono aperte ed il mollone a riposo.
2) La pressione nella camera di espansione provoca il rilascio delle
griffe superiori e l'innalzamento della testa del martinetto; allo stesso
tempo si bloccano le griffe inferiori. Essendo la testa del martinetto
solidale alla parte inferiore, il suo movimento verso l'alto mette in
compressione il mollone. In questa fase avviene il sollevamento di
tutto il sistema, solidale al martinetto mediante i cavallotti.
3) Al raggiungimento della quota prevista si ha la distensione della
molla che fa risalire il pistone. Con questo movimento le griffe
inferiori rilasciano la barra d’arrampicamento, quelle superiori ci si
aggrappano nuovamente, riportandosi nella situazione di riposo della
fase 1.
Problematiche d’uso
Sul piano operativo l’impiego di questa tecnologia si traduce in una
ferrea organizzazione dei cicli di lavorazione. Con l’utilizzo delle
casseforme scorrevoli si arriva ad ottenere una velocità media di
sollevamento di circa 50 cm/h; il sollevamento medio giornaliero delle
casseforme, considerando un periodo di 8 ore lavorative, è di circa 4
m; tuttavia, nella stagione estiva viste le elevate temperature, si
possono raggiungere elevazioni di 6 m ed oltre.
Il ciclo di lavoro è legato a un turno operativo discontinuo (8 ore al
giorno) o continuativo (24 ore al giorno) di gran lunga più produttivo
per l’attrezzatura e più valido anche dal punto di vista estetico (con
riprese di getto eliminate). Naturalmente, più è rapido l'indurimento
del calcestruzzo, tanto maggiore può essere la produzione giornaliera.
Per garantire la planarità delle casseforme è necessario controllare con
sistemi elettronici il posizionamento a livello dei martinetti rispetto
alle tacche; per contenere la tolleranza di verticalità del sistema su
valori di ± l cm, si esegue un controllo ogni 25÷30 cm di salita.
Le armature sono posate nell’angusto spazio tra le casseforme ed i
cavalletti, non potendo realizzare rese accettabili.
La posa in opera del calcestruzzo, deve avvenire entro 60 ÷ 90 minuti
dopo l’impasto. La velocità di scarico deve essere moderata, per
10
evitare la segregazione del calcestruzzo, e la caduta deve avvenire da
distanza ravvicinata e in modo verticale. Quando non è possibile
avvicinare la benna al punto di posa occorre accompagnare il
calcestruzzo mediante tubi flessibili o spezzoni di tubi; per getti di
notevole quantità ed elevate altezze è preferibile avvalersi
prevalentemente dell'uso di una pompa per realizzare il getto in
continuità e in ogni punto della costruzione, riducendo in tal modo i
tempi ed i costi del getto. Il getto di calcestruzzo deve essere eseguito
in strati orizzontali non superiori di 30÷40 cm per volta, tale da
permettere una buona vibrazione; il tempo che intercorre tra il getto di
uno strato ed il getto successivo deve essere inferiore al tempo di
presa, per evitare i cosiddetti giunti freddi fra uno strato e l’altro.
Durante il getto, inoltre, bisogna sempre tener presente che la
pressione sulle casseforme varia in funzione della velocità con cui
cresce il livello del calcestruzzo; dalla spinta del cls dipende la
massima altezza di getto.
La valutazione della pressione del calcestruzzo fresco fa riferimento
ad un apposito diagramma in conformità con la norma DIN 182181, il
quale mostra le correlazioni con due fattori di maggiore influenza,
cioè la classe di consistenza e la velocità d’innalzamento dello stesso.
Per strutture massicce, come ad esempio le pile, è consigliabile
avvalersi di calcestruzzo con classi di consistenza basse: S1-S2-S3,
ovvero, la lavorabilità dell’impasto deve essere umida, plastica e
semifluida e si deve tenere conto per la sua composizione e
maturazione delle classi di esposizione del manufatto ( UNI 98582).
Questa scelta è necessaria sia per l’avanzamento “a strappo” nella
esecuzione, sia per prevenire gli effetti della separazione degli
elementi del conglomerato, con conseguente precipitazione e deposito
degli inerti più pesanti sul fondo. In sostanza deve esserci una stabilità
di forma che solo una ridotta mobilità del calcestruzzo garantisce,
fondamentale per l’innalzamento progressivo delle scorrevoli.
Di contro però la resistenza meccanica derivante da un calcestruzzo a
minor consistenza è fortemente dipendente dall’efficacia di
vibrazione; questa deve essere effettuata con vibratori ad ago ad
immersione, evitando di interessare anche il precedente strato di
calcestruzzo che ha già iniziato la presa. Se al proposito si
confrontano due calcestruzzi di pari composizione ma di differenti
lavorabilità si otterranno stesse resistenze meccaniche alla
scasseratura, purché i due impasti siano vibrati per un tempo tanto più
lungo, quanto più bassa è la classe di consistenza.
Il disarmo dei getti dovrà essere eseguito in conformità alle istruzioni
del direttore dei lavori, non prima comunque che il calcestruzzo abbia
Corso di Organizzazione del cantiere
Appunti sommari – dispenza n. 9
raggiunto la resistenza richiesta per sopportare le sollecitazioni
conseguenti al disarmo e al nuovo riarmo. Infatti, prima di essere
caricato nuovamente dal peso del nuovo getto, il conglomerato della
ripresa precedentemente eseguita deve possedere una resistenza tale
da sopportare con sicurezza i carichi su di esso gravanti. Le
raccomandazioni ACI4 Standard 347/78 precisano che il disarmo non
dovrebbe avvenire fintanto che il calcestruzzo non abbia raggiunto il
70% della resistenza di progetto. Tale resistenza può essere raggiunta
alle brevi stagionature in un tempo di qualche giorno o in poche ore, a
seconda della composizione del calcestruzzo e delle sue prestazioni.
Resistenze inferiori ai valori oltre che inficiare l’aspetto superficiale
dei getti, potrebbero produrre crolli o situazioni di grave pericolo per
la incolumità degli operatori presenti sui piani della cassaforma. Lo
standard americano ACI fissa comunque dei tempi minimi di disarmo
che si aggirano per le pareti intorno ad un periodo variabile tra le 12 e
le 24 ore.
Le casseforme semi-rampanti e rampanti
La tecnologia dei sistemi di casseratura semi-rampanti e rampanti è
utilizzata in alternativa alla cassaforma scorrevole. Questa tecnologia
offre una buona flessibilità per i più svariati tipi di impiego, grazie alla
adattabilità a qualsiasi progetto costruttivo, con qualsiasi pendenza e
geometria di pianta (regolare o irregolare) e con la possibilità di
realizzare qualsiasi superficie di calcestruzzo desiderata.
Queste casseforme consentono cadenze di attività liberamente
definibili e semplificano l’organizzazione del cantiere e della logistica.
Inoltre, consentono di operare con una buona rapidità di lavoro, con
conseguente risparmio di tempo e di costo (grazie alle grandi
dimensioni delle unità di traslazione) e con un adattamento perfetto
delle tempistiche e delle fasi di lavoro. Questi sistemi garantiscono
sempre la massima sicurezza per il personale operativo in ogni fase di
lavoro.
Come si è detto, il principale elemento che contraddistingue i due
sistemi risiede essenzialmente nella tecnologia e nella dinamica di
sollevamento.
Mentre il complesso semi-rampante fa ricorso all’impiego della gru
quello rampante si affida esclusivamente ad un sistema idraulico
comandato da dispositivi posti a terra o sullo stesso piano di lavoro.
Aspetti operativi dei due sistemi
Il vero collo di bottiglia della cassaforma semirampante è
rappresentato dal numero di gru a disposizione, dalla loro portata
limitata e dallo spazio ridotto in gran parte dei cantieri.
La cassaforma rampante, o sistema di ripresa autosollevante
Automatic Climbing System (ACS), supera queste problematiche,
poiché l’innalzamento avviene senza l’ausilio dei mezzi di
sollevamento e quindi, con qualsiasi condizione di tempo ed a
qualsiasi altezza, agendo sulla centralina di comando. La traslazione
avviene per mezzo di pistoni idraulici a lunga corsa, uno per ogni
pannello. In questo caso un binario di ripresa viene inserito dall’alto
tramite una gru e poi assicurato all’opera realizzata.
Gli impalcati di calpestio, sia nel sistema rampante che semi-
rampante, prevedono una botola scorrevole per l’accesso alla scala
protetta per scendere sulle passerelle inferiori, che a loro volta devono
essere provviste su tutti i lati liberi di un parapetto regolare (in correnti
e tavole fermapiede).
Le passerelle di ripresa non devono essere utilizzate per lo stoccaggio
di materiale, e in particolar modo, a lavori eseguiti lo smontaggio
delle attrezzature provvisionali deve essere effettuato esclusivamente
previo calo a terra della cassaforma e sua collocazione nelle aree di
smontaggio.
Componenti principali delle casseforme rampanti e semi-rampanti
In entrambi i casi le unità casseranti sono costituite da elementi di
paramento, di altezza solitamente compresa in 2.50÷5.40 m, irrigiditi
da apposite orditure destinate ad assorbire i carichi di costruzione ed a
trasmetterli ad un telaio metallico ancorato alla zona sottostante di
calcestruzzo già scasserato.
I tiranti di collegamento tra le due facce del sistema sono realizzati
mediante barre di acciaio a perdere annegate nel getto, oppure da
bulloni recuperabili passanti attraverso tubi annegati opportunamente
filettati. Completano l’attrezzatura un ponte di lavoro esterno ed uno
interno che permettono alla manodopera di lavorare senza difficoltà e
pericoli e nel pieno rispetto delle norme antinfortunistiche, eliminando
così del tutto il ponteggio tradizionale. Sono previsti, inoltre, due
sottoponti sempre ancorati all’attrezzatura, uno per ogni lato della
cassaforma, utili per le operazioni di rifinitura.
Sul ponte di lavoro un meccanismo di traslazione orizzontale consente
l’arretramento del paramento, mediante una semplice leva di manovra,
di circa 75÷90 cm, creando lo spazio necessario per l’alloggiamento
degli ancoraggi, l’elevazione successiva, la posa dei ferri d'armatura,
11
Corso di Organizzazione del cantiere
Appunti sommari – dispenza n. 9
la pulizia delle casseforme ed eventuali lavori al paramento di
calcestruzzo.
L’organo idraulico di sollevamento delle casseforme rampanti ACS si
contrasta con la parte di parete sottostante, nella quale vengono
montati appositi ancoraggi a staffa che assicurano l'arrampicamento.
Questo avviene ad una velocità di circa 0.5 m/min, per una forza di
sollevamento del meccanismo pari a circa 50kN; il dislivello
superabile può arrivare fino ad un massimo di 100 m di altezza.
Criteri e tecniche di ancoraggio
Il sistema di cassaforma rampanti ACS, come già detto, fa ricorso ad
un meccanismo di sollevamento idraulico. Questo tipo di cassaforma
traslabile non ha bisogno di ancoraggi intermedi; il sollevamento
tramite martinetti idraulici è graduale e quindi senza "strappi", mentre
la disposizione delle mensole di ripresa è variabile in base alle
specifiche esigenze dell’opera. La cassaforma rimane ancorata alla
struttura per mezzo di dispositivi di bloccaggio a pistoni idraulici
Nelle casseforme semirampanti la traslazione è affidata
esclusivamente agli organi di sollevamento disponibili in cantiere; per
l’ancoraggio dei moduli e delle passerelle di ripresa si impiegano
solitamente elementi conici realizzati con materiali ad alte resistenze,
tali che, una volta inseriti nella struttura già gettata assicurano un buon
ancoraggio ed una elevata stabilità della cassaforma. Le attrezzature di
ancoraggio vengono annegate nel calcestruzzo in corrispondenza della
prima sezione verticale di ripresa e ad esse vengono connessi gli
attacchi di sospensione. In pratica i componenti del sistema di
ancoraggio vengono serrati sul paramento anteriore della cassaforma e
annegati nel calcestruzzo. Dopo il disarmo del primo ciclo gli attacchi
di sospensione per la ripresa vengono avvitati a questi componenti e
successivamente l’unità di ripresa viene agganciata, con l’ausilio della
gru e posizionata in quota per il successivo ciclo di lavorazione.
Fase di assemblaggio e ciclo di lavoro
Tutti gli elementi che costituiscono i due sistema di casseratura,
rampante e semi-rampante, possono essere acquistati o noleggiati
come qualsiasi altra macchina di cantiere. In caso di nolo, i fattori
determinanti che influiscono sul costo totale sono il costo fisso
mensile di permanenza (che naturalmente può variare da azienda ad
azienda); i costi variabili in funzione della geometria e complessità
dell’opera, della tipologia della cassaforma, della quantità richiesta.
Per l’assemblaggio è indispensabile la presenza di personale altamente
qualificato; la casa costruttrice spesso si fa carico di tutte le spese
12
necessarie ad offrire alle imprese interessate a queste nuove tecnologie
corsi di formazione per le loro maestranze di cantiere. Una volta
completato l’assemblaggio a terra, la cassaforma viene fissata alla
passerella di ripresa e può essere pertanto sollevata e movimentata
come una unica unità monolitica.
Il ciclo è eseguibile in 8 ore e la resa media è di circa di 0,40 h/mq di
superficie casserata, realizzando sensibili risparmi nel costo della posa
dell’armatura e nel getto del calcestruzzo rispetto alle casseforme
scorrevoli. Diversamente da questi, è infatti possibile utilizzare qui le
reti elettrosaldate. Inoltre nelle scorrevoli il getto deve avvenire in
maniera continuativa, anche per piccole quantità, tenendo sempre
impegnata la gru e quindi sottoutilizzandola; nelle rampanti o
semirampanti il getto è eseguito in un tempo ridotto, impegnando le
attrezzature di sollevamento in maniera più razionale. Utilizzando una
pompa per il cls si può raggiungere una velocità effettiva di
sollevamento pari a 20 cm/min e ad ogni campo di corsa la cassaforma
rampante viene innalzata di circa 60 cm.
Problematiche d’uso di entrambi i sistemi
La spinta laterale del calcestruzzo sul paramento viene schematizzata
mediante un carico simile a quello idrostatico a causa della vibrazione
a cui viene sottoposto il conglomerato durante le operazioni di getto;
l’entità di tale forza è quindi data in funzione della densità del
calcestruzzo e della altezza del battente fluido.
L’uso corrente di procedere a getti per strati successivi di altezza pari
ad 1 m (a differenza di quanto avviene per quelle scorrevoli, dove
l’altezza del getto è pari a 40 cm, a causa del limitato spazio
necessario per la predisposizione delle armature), fa sì che non tutta la
massa di calcestruzzo si comporti come un fluido perfetto. A seguito
della presa iniziale, infatti, la parte inferiore del conglomerato
comincia a sviluppare una quota di resistenza al taglio che riduce, in
tale zona, la pressione laterale.
Vi sono una serie di fattori che influenzano, in diversa misura, il
carico laterale del calcestruzzo. I principali li possiamo indicare come:
• velocità di getto: espressa in metri di riempimento verticale (v=m/h);
maggiore è la velocità, maggiore sarà la pressione laterale sul
paramento.
• vibrazione e modalità di getto: la vibrazione provoca un aumento di
pressione nello strato interessato.
• dimensione del manufatto: la pressione laterale aumenta con la
dimensione minima dell’elemento da realizzare, essendo la resistenza
a taglio piccola rispetto alla massa di calcestruzzo.
Corso di Organizzazione del cantiere
Appunti sommari – dispenza n. 9

• consistenza del getto: tiene conto della coesione e dell’attrito interno

del conglomerato, si misura attraverso una prova di slump alla bocca
della betoniera, un elevato valore di slump implica una bassa
consistenza e quindi valori di pressioni laterali maggiori.
• velocità di idratazione: le basse temperature rallentano la velocità di
idratazione cosicché il calcestruzzo rimane in fase fluida più a lungo,
aumentando il periodo di esercizio della pressione laterale.

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