ASPORTAZIONE DI TRUCIOLO

LAVORAZIONI PER ASPORTAZIONE DI TRUCIOLO

Lavorazioni alle macchine utensili:

- Tornitura -> Il moto di taglio è posseduto dal pezzo mentre il moto di roteamento è affidato all’utensile
- Fresatura -> La fresa è come se fosse una ruota dentata che girando toglie materiale da un pezzo. Essa si
differenzia dal ramo della fresa (codolo).
- Foratura -> Fresatura con punta elicoidale
- Alesatura -> Lavorazione usata per le viti
- Filettatura -> Lavorazione usata per le viti
- Maschiatura -> Lavorazione usata per le viti
- Rettificatura -> Diminuire drasticamente la rugosità superficiale di un elemento
- Brocciatura -> Diminuire drasticamente la rugosità superficiale di un elemento

OBIETTIVO: asportare materiale per portare un pezzo grezzo ad avere la geometria desiderata.

In generale sono le ultime lavorazioni che vengono eseguite sui componenti meccanici. Se paragonate alla fonderia o
alle lavorazioni per deformazione plastica, le lavorazioni per asportazione di truciolo consentono di ottenere:

- strette tolleranze (IT): solitamente sono numeri alti (9 o 11)

- buona finitura superficiale: deve essere di qualche micron

La macchina utensile deve consentire i seguenti moti:

- taglio -> moto rotatorio. In tornitura posseduto dal pezzo (pezzo ruota), in tornitura posseduto dalla fresa
(pezzo è fermo)
- avanzamento -> direzione sull’asse x
- appostamento e registrazione -> come si avvicina l’utensile al pezzo

PARAMETRI DI TAGLIO

La velocità di taglio vt è normalmente espressa in m/min, è pressoché coincidente con la velocità relativa fra utensile
e pezzo ed ha la direzione del moto di taglio. In una operazione di tornitura cilindrica, detti:

- D [mm] il diametro del pezzo da lavorare

- n [giri/min] la sua velocità di rotazione
La velocità di taglio è data dalla relazione:

La velocità di avanzamento va viene espressa in mm/min (si trova anche m/min), è la velocità dell’utensile nella
direzione del moto di avanzamento. L’avanzamento "a" in mm/giro, misura lo spostamento dell’utensile nella
direzione del moto di avanzamento per ogni giro (del pezzo o dell’utensile).

La profondità di passata p viene espressa in mm e rappresenta lo spessore del sovrametallo da asportare misurata in
direzione ortogonale all’avanzamento.

LA SEZIONE DEL TRUCIOLO

La tornitura è una lavorazione in conformazione cilindrica (pezzo cilindrico). Il pezzo viene inserito nella macchina
provvista di mandrino (oggetto che trasmette il moto del motore al pezzo tenendolo serrato).

La sezione del truciolo S in mm2 è l’area del truciolo indeformato da asportare. Nel caso della tornitura è data
da s = p ∗ a

L’utensile sollecita il materiale che inizia a deformarsi plasticamente. Con buona approssimazione si può ritenere che
la zona dove il materiale si deforma sia un piano, detto piano di scorrimento. Il sovrametallo scivola su questo piano in
maniera discontinua, isolando degli elementi di spessore ridotto (x) che costituiscono il truciolo. Quando lo spessore
degli elementi è infinitesimo, il truciolo risulta pressoché continuo. Ciò che si toglie dal pezzo dipende
dall’avanzamento e dalla profondità di passata  toglierò sempre tanto materiale quanto spingiamo con l’utensile sul t
e quanto lo faccio avanzare da dx a sx.

Tornitura è per lo più in configurazione cilindrica (un pezzo è cilindrico). Pezzo inserito in una macchina che ha un
mandrino.

Mandrino è il pezzo che trasmette il moto del motore al pezzo tenendolo serrato.

La velocità di passata indica quanto ho diminuito diametro del pezzo. La potenza della macchina in Watt è ciò che
andiamo a guardare per primo in una macchina. La potenza è uguale a una velocità per una forza. Potenza e velocità di
taglio sono date, manca la forza. Per stabilire la forza necessaria per una lavorazione è bene ricordare che essa è
sempre dipendente dalla sezione (area) del truciolo. La sezione di truciolo nella tornitura è la profondità di passata per
l’avanzamento.
L’UTENSILE MONOTAGLIENTE

L’utensile da tornitura è in generale è costituito da:

- uno stelo: consente di vincolarlo alla macchina utensile

- una testa di taglio: è la zona dove avviene la
deformazione plastica del sovrametallo. Può essere dello
stesso materiale dello stelo, materiale differente oppure
sempre in un materiale differente e bloccato meccanicamente
sullo stelo (inserti).

L’utensile presenta:

- Petto: superficie su cui fluisce il truciolo.

- Fianco o dorso: superficie che si affaccia sulla superficie lavorata
del pezzo. Collega il petto alla testa.
- Tagliente: linea di intersezione tra petto e dorso, è la linea lungo
la quale si sviluppa il truciolo.

La progettazione di un utensile è una delle parti fondamentali della produzione.

TRUCIOLO

Il truciolo è lo scarto della lavorazione, sono i pezzi di metallo che schizzano fuori a causa delle velocità molto alte. In
generale l’utensile in queste lavorazioni è quello che subisce più danni (no macchina, no pezzo). La cosa più grave che
può succedere è che si rompa un utensile e che si debba cambiare. Il cambio utensile di questo genere porta via alla
produttività anche 15 min e significa perdere la produzione giornaliera, soprattutto se non è stato predetto, L’utensile
è fatto di diversi pezzi. L’area dell’utensile che si usurerà di più è quella a contatto con il truciolo.
Più il truciolo è lungo più aumenta la temperatura del materiale. Conviene spezzettare il truciolo. La durezza del
materiale definisce la tipologia di truciolo.

LA TORNITURA

La tornitura permette di ottenere superfici assialsimmetriche. Il pezzo possiede il moto di taglio (rotatorio) mentre
l’utensile possiede il moto di avanzamento.

Parametri di taglio in tornitura:

- profondità di passata (“p”)  numero di passate

- avanzamento (“a”)
- velocità di taglio (vc ), numero di giri del mandrino (n)

La scelta dei parametri di taglio dipende da:

- materiale in lavorazione
- utensile
 - rugosità desiderata
- macchina utensile
- liquido lubrorefrigerante

La forza di taglio in tornitura ha una grande importanza. La costante K è tabellata ed è specifica per ogni materiale
mentre S è la sezione del truciolo.

La maggior parte delle verifiche dipende, infatti, dalla forza di taglio stessa che si genera durante il processo.

→ VERIFICA 1: la macchina utensile deve essere in grado di fornire la potenza richiesta.

→ VERIFICA 2: flessione del pezzo in funzione del sistema di montaggio e delle tolleranze imposte.

Verifica potenza, posizione del pezzo sul tornio (come attaccare utensile al mandrino). La pressione massima è dove si
indica la regione a seconda dei diversi modi di bloccare il pezzo (sbalzo, contropunta, autocentrante-contropunta). Tra
un pezzo snello e uno tozzo metto in autocentrante quello tozzo. In punta e contropunta metto quello più snello in
assoluto. Avere un grado di libertà significa che si può muovere rispetto a qualcosa. Essa permette solo la rotazione
(un movimento sui tre possibili, i due assi cartesiani e il moto rotatorio).
→ VERIFICA 3: occorre assicurare il serraggio del mandrino per il trascinamento.

Capire quanto un pezzo è serrato. Un momento è la forza per una distanza. Il braccio del momento di taglio è il raggio
in sezione. Il momento resistente è relativo alla forza del mandrino. La forza del mandrino la calcolo facendo
riferimento alla pressione al serraggio che è fortemente correlata all’attrito delle griffe (sistemi di centratura) e al
materiale di cui sono formate.

→ VERIFICA 4: occorre assicurare che la finitura superficiale ottenuta sia quella richiesta nelle specifiche di
progetto.

La rugosità di una lavorazione per asportazione di truciolo è sempre dipendente dall’avanzamento alla seconda fratto
il raggio di punta dell’utensile moltiplicato per otto. La rugosità è dipendente dalla velocità al quadrato; se sto facendo
una lavorazione di finitura non posso lavorare con alte velocità.

FRESATURA

Codolo snello = fresatura periferica

Codolo lungo = fresatura frontale -> nella fresatura frontale sfrutto tutta la fresa che è posta frontalmente in contatto
con il pezzo, anche il centro è a contatto con il pezzo. Se solo l’esterno è a contatto con il pezzo si tratta di fresatura
periferica. La fresatura frontale consiste nell’asportazione di materiale solamente dalla parte superiore del pezzo.

Parametri di taglio in fresatura:

- profondità di passata
 - velocità di avanzamento
- velocità di taglio, numero di giri del mandrino

La scelta dei parametri di taglio dipende da:

- materiale in lavorazione
- utensile
- rugosità desiderata
- macchina utensile
- liquido lubrorefrigerante

I taglienti sono disposti in modo tale che il taglio avvenga in corrispondenza della superficie esterna della fresa. Si
differenzia in fresatura concorde e fresatura discorde.

Per fresatura discorde si intende la fresatura nella quale l’avanzamento risulta in opposizione alla velocità di taglio nel
punto di entrata del tagliente. In particolare:

- Lo spessore del truciolo cresce gradatamente

- In entrata, il tagliente striscia sulla superficie

Se cresce il truciolo cresce la forza e la potenza che serve per la lavorazione. Una fresatura discorde richiede più
potenza.

Per fresatura concorde si intende la fresatura nella quale l’avanzamento risulta in concordanza con la velocità di taglio
nel punto di uscita del tagliente. In particolare:

- Lo spessore di truciolo decresce gradatamente

- In entrata, il tagliente entra in presa sulla sezione maggiore del truciolo subendo un urto.

Lo spessore del truciolo è minore, asporto meno materiale, mi serve molta meno forza di taglio e non c’è quasi
nessuno strisciamento.
La maggior parte delle seguenti verifiche dipende dalla forza di taglio che si genera durante il processo.

→ Verifica 1: la macchina utensile deve essere in grado di fornire la potenza richiesta.

La forza di taglio in una lavorazione di fresatura dipende dalla dimensione del truciolo. L è la sezione del truciolo. La
sezione del truciolo è la lunghezza d fresatura per lo spessore. Da qui si calcola la forza di taglio.

→ Verifica 2: occorre assicurare che la finitura superficiale sia quella richiesta

→ Verifica 3: rugosità teorica

La rugosità è la stessa, è il raggio di punta che cambia. La rugosità periferica tratta il raggio della fresa e non il raggio di
punta della periferica.
FORATURA

Queste lavorazioni permettono di ottenere e lavorare fori assialsimmetrici (foratura dal pieno, rilavorazione di fori,
filettatura). La foratura presenta alcuni problemi legati alla difficoltà di evacuazione del truciolo e di accesso del
liquido lubrorefrigerante nel foro.

Il truciolo si disperde lungo il passo dell’elica della punta di un trapano; la fuoriuscita di truciolo è facilitata. Il truciolo
viene accompagnato lungo il codolo della punta elicoidale, lo accompagna per bene e per un’area ampia. Questo
insieme di fattori fa sì che l’utensile si rovini molto meno.

L’unico meccanismo di asportazione di truciolo è la punta, l’elica non asporta niente. Il foro deriva solo dalla punta,
che ci sia o meno l’elica non conta nulla, non asporta materiale. La punta decide il diametro, l’elica non fa niente. Il
posizionamento iniziale della punta è la parte più importante della foratura.

PUNTA ELICOIDALE

Le scanalature ad elica della punta servono ad evacuare il truciolo. Per questo sono più lunghe della profondità di
foratura. Il diametro del nocciolo cresce verso il codolo dell’utensile per irrobustirlo. Se la punta è di grande diametro
può essere forata per consentire il passaggio del liquido lubrorefrigerante fino alla zona di taglio.

Macchine per foratura -> La macchina

utensile specifica per eseguire la foratura è
il trapano, sebbene spesso la foratura
venga eseguita anche su macchine utensili
differenti (torni, fresatrici).

Parametri di taglio in foratura:

- avanzamento
- velocità di taglio (numero di giri del mandrino)
 - profondità di passata nella foratura non ha senso perché il foro è passante se non in rari casi. I fori nel muro
non sono passanti (uso i fischer: consente di ricoprire internamente il foro). Il foro viene definito in
profondità dalla lunghezza della punta. La lunghezza della punta è calibrata ed equilibrata al suo diametro
affinché il foro possa essere equilibrato. La profondità di passata è già inclusa nella punta.

La scelta dei parametri di taglio dipende da:

- materiale in lavorazione
- utensile
- rugosità desiderata
- macchina utensile
- liquido lubrorefrigerante

Nella foratura, se sto fermo, asporto comunque materiale.

→ Verifica 1 (DA SAPERE): la macchina utensile deve essere in grado di fornire la potenza richiesta

Devo verificare solo la potenza. Non esiste una forza di taglio nella foratura, può esistere solo una coppia di taglio. È la
coppia di taglio che definisce la potenza in una lavorazione di foratura. La coppia di taglio dipende dalla sezione del
truciolo.

- La sezione di truciolo dipende da avanzamento e dalla sezione di taglio fratto 4.

- Z indica i denti della punta
Alesatura dei fori -> Quando le tolleranze imposte al foro sono molto strette si utilizzano punte di geometria
particolare e l’operazione viene detta alesatura. Gli utensili alesatori non lavorano dal pieno ma allargano il foro (sono
leggermente conici in punta per favorire l’ingresso nel foro). Permettono di ottenere fori con forma di elevata
precisione (tolleranza IT 6 o superiore, finitura Ra < 1 mm). La punta serve per riprendere i fori e per portarli in
tolleranza.

Maschiatura di fori -> Per ottenere filettature all’interno di fori (ciechi o passanti) si utilizzano utensili a maschiare
(maschio filettatore). Utensile con punta elicoidale che crea la filettatura per le viti.

RETTIFICATURA

Lavorazione di finitura realizzata mediante utensile multitagliente a geometria non definita (mola) in grado di
asportare facilmente trucioli anche submicrometrici. Lavorazione utilizzata esclusivamente per diminuire la rugosità
superficiale, esclusivamente per operare finitura.

La carta vetro è un utensile da rettifica e rappresenta la prima rettifica fatta a mano.

PRINCIPALI LAVORAZIONI DI RETTIFICA

OPERAZIONI DI RETTIFICA IN PIANO

Superfici cilindriche con o senza spallamenti e superfici di forma possono essere ottenute anche mediante rettificatura
senza centri. Il pezzo anziché essere montato tra le punte o su autocentrante è semplicemente sostenuto e
movimentato rispettivamente da mola operatrice (M) e mola conduttrice (C).

LA MOLA

L’utensile gira e si chiama mola, è multi-

tagliente (come fresa). La mola è una pasta di
cemento in cui inserisco dei pezzi di vetro. Chi
asporta effettivamente il materiale sono i pezzi
di vetro. I trucioli sono micrometrici, si parla di
finitura massima della superficie. La rettifica
può essere fatta con diverse mole. A differenza
degli altri utensili, utilizzabili entro campi di
velocità di taglio alquanto estesi, le mole
abrasive devono necessariamente essere
impiegate alla velocità di taglio massima nominale (dell’ordine di decine e fino a centinaia di metri al secondo). Nella
maggioranza dei casi la rettifica viene praticata in presenza di abbondanti portate di fluido lubrorefrigerante al fine di:

- ridurre gli attriti

- evacuare sfridi e trucioli
- smaltire efficacemente il calore

La mola è un utensile a geometria non definita costituito da un elevato numero di grani abrasivi distribuiti
uniformemente in una sostanza legante. La forma e la disposizione casuali dei grani danno luogo ad angolo di spoglia
frontale ampiamente variabili (spesso negativi). Non possiamo sapere la geometria del tagliente.

Dimensione della mole -> Rettifica esterna massimo diametro consentito dalla macchina. Rettifica interna (fori)
diametro pari a circa 2/3 del foro da rettificare.

Le principali proprietà dell’abrasivo sono:

Durezza, resistenza alla penetrazione

Friabilità, cioè l’attitudine di un grano a rompersi, generando nuovi spigoli taglienti, per effetto di azioni impulsive
quali l’impatto col pezzo in lavorazione. Un’elevata friabilità:

- implica maggior consumo dell’abrasivo

- favorisce l’azione di taglio
- tende a ridurre l’energia assorbita
La friabilità cresce con la durezza. La friabilità dell’abrasivo concorre con la durezza dell’impasto a determinare la
maggiore o minor tendenza della mola all’auto-ravvivatura.

I pezzettini di vetro all’interno della mola hanno dei tagli e anche loro si rompono, devono spaccarsi, è una cosa che
vogliamo (non è come usura dell’utensile). La spaccatura di questi pezzi significa che si ravviva la mola e si creano degli
spigoli vivi. Gli spigoli vivi non si mantengono nel tempo e quindi la mola potrebbe perdere di efficacia. I taglienti
devono essere molto duri perché si rompano e continuino la lavorazione al meglio. Anche se la mola diminuisse in
diametro (se usata solo per finitura) posso continuare ad usarla perché continua a ravvivarsi. Solitamente si usa una
mola prima a grana grossa e poi a diminuire; più la grana è fine, più la finitura sarà alta.

L’abrasivo si caratterizza attraverso la sua grana che può essere:

- fine e finissima (farina): finitura di calibri, strumenti di misura, cilindri per laminazione a freddo
- media: per la maggior parte delle lavorazioni meccaniche
- grossa (chicco di granoturco): per lavorazioni grossolane (sbavatura, molatura di cordoni di saldatura,
troncatura)

All’aumentare della dimensione dei grani:

- aumenta la profondità di passata

- peggiora la finitura superficiale del pezzo lavorato

È consigliabile usare grane fini per materiali duri e grane grosse per materiali teneri.

Durezza dell’agglomerante è la resistenza all’asportazione dell’abrasivo.

Mole tenere:

- consentono una produttività

- assorbono minor potenza
- riscaldano meno il pezzo
- interventi di ravvivatura meno frequenti
- consumo specifico elevato
- utilizzate quando la superficie di contatto mola-pezzo è grande

Mole dure:

- preferite nelle lavorazioni di forma

- mantengono inalterati profili anche complessi

Porosità della mola: volumetria dei vani tra un grano e l’altro non riempiti dal legante. Ai vani della mola si richiede:

- la capacità di alloggiare parte truciolo prodotto durante l’arco d’azione in modo da evitarne lo sfregamento
contro la superficie in lavorazione
- di consentire una refrigerazione della zona di taglio (tanto più necessaria quanto più piccolo è lo spessore del
sovrametallo asportato)

All’aumentare della porosità della mola:

- migliora la finitura superficiale

- il materiale in lavorazione può essere più duttile
La porosità della mola (pori dentro di sé) è necessaria
per l’asportazione di truciolo. I pori aiutano a
disperdere l’energia termica, la temperatura.
Refrigerano la zona e aiutano l’evacuazione del truciolo.

Se sono aperte vanno verso l’esterno, se sono chiuse si

rivolgono solo verso l’interno della mola.

Un utensile di questo tipo non deve essere cambiato (se

non a fine corsa) perché si autoravviva, autoespone la
sua parte più tagliente ogni volta che effettua una
lavorazione grazie alle caratteristiche del materiale
della mola

Nel corso della rettifica vengono progressivamente eliminati i grani usurati attraverso la rottura controllata dei legami
che vincolano i grani. In tal modo grani nuovi con spigolo vivo vengono scoperti (autoravvivatura) e la mola torna ad
operare correttamente. Se ciò non avviene la mola tende a lisciarsi e impastarsi per l’accumulo di trucioli sulla fascia
attiva. La mola cessa di tagliare correttamente e dà luogo a sforzi e surriscaldamenti anomali, dannosi per il pezzo
lavorato. Il rimedio è appunto costituito dalla ravvivatura. Nelle lavorazioni programmate si ricorre periodicamente
alla diamantatura per ripristinare accuratamente la forma della fascia attiva (tornitura di precisione).