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16/7/2014

UTENSILI

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Un utensile pu essere paragonato a un cuneo che si addentra nel materiale comprimendolo con una
faccia e sollevandone i trucioli con laltra. Lavanzamento dell utensile nel pezzo provoca la formazione
di un incrinatura che precede lutensile; il vano della frattura viene pero spesso riempito da un piccolo
ammasso di materiale incrudito aderente allo spigolo. La faccia superiore provoca il sollevamento del
truciolo che si incurva e si spezza oppure si avvolge a elica.
Per quanto un utensile possa essere complesso pu essere sempre ricondotto ad utensile elementare
(fig.1 ) costituito da un cuneo che si addentra nel materiale. Nellutensile elementare si distingue il petto
o faccia che solleva il truciolo, il fianco che e la superficie che sta dalla parte del materiale lavorato, gli
angoli a , b , g

NOMENCLATURA DEGLI UTENSILI (torna allindice)


In un utensile si distingue il corpo, il codolo, la parte attiva o testa, la superficie dappoggio e il cuneo.
Negli utensili dotati di moto rotazionale si ha anche lasse; per quelli montati su mandrino il foro.
Il corpo la parte che porta i taglienti costituiti da inserti fissati meccanicamente (piastrine a gettare) o
placchette saldate. In certi casi (es punta elicoidale)il tagliente ricavato direttamente sul corpo.
Il codolo la parte dellutensile con cui esso fissato esternamente.
La parte attiva ( testa negli utensili a punta singola ) la parte funzionale dellutensile che interviene
direttamente nelle operazioni di taglio; in essa si distingue la faccia di taglio (petto), i fianchi, il tagliente
principale e quello secondario (Fig 2).
La superficie di appoggio la superficie piana del codolo necessaria per fissare e orientare l'utensile
durante la sua fabbricazione e la sua affilatura.
Il cuneo la parte pi importante dell'utensile ed la porzione della testa (o della parte attiva) compresa
fra la faccia di taglio ed il fianco. Esso viene associato ai taglienti (principali e secondario). Un utensile
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con pi taglienti (ad esempio una fresa) ha, ovviamente, tanti cunei quanti sono i taglienti principali.
Il foro la parte degli utensili dotati di moto rotatorio per mezzo della quale essi sono fissati su un
mandrino.
L'asse di rotazione, coassiale con il foro e con il codolo, per lo pi perpendicolare alla superficie di
appoggio.
Nella parte attiva dell'utensile si distinguono la faccia di taglio, i fianchi, i taglienti, il profilo e la punta
(Fig 2 e 3).
La faccia di taglio la superficie del cuneo su cui scorre e si forma il truciolo. I fianchi sono la superfici
attive adiacenti alla faccia; di essi quello rivolto alla superficie di lavoro detto fianco principale e laltro
fianco secondario.
Qualche utensile non ha il fianco secondario e allora il fianco principale viene detto semplicemente
fianco. I fianchi (principali o secondari etc.) possono essere pi di uno e si parler di primo fianco
principale, secondo fianco principale etc.
Il tagliente lo spigolo tra la faccia di taglio e i fianchi; si pu avere un tagliente unico, designato con
(S), oppure un tagliente principale formato dalla faccia col fianco principale e designato ancora con (S)
ed un tagliente secondario formato dalla faccia col fianco secondario e designato con (S).
Il punto di intersezione fra i due taglienti, quando non vi sia raccordo, si dice punta dell'utensile.
Il profilo del tagliente la curva formata dalla proiezione ortogonale dei tagliente su un piano di
rappresentazione.

FIG 2

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FIG 3 - Nomenclatura di un utensile a punta singola con due fianchi principali e due fianchi secondari
(UM 8475). 1: punta; 2: tagliente principale (S); 3: tagliente secondario (S'); 4: prima faccia di taglio,; 5:
seconda faccia di taglio; 6: primo fianco principale A,,; 7: secondo fianco principale; 8: primo fianco
secondario 9: secondo fianco secondario '; l0 testa (parte attiva); 11: codolo; 12: superficie di appoggio.

La faccia di taglio dell'utensile presenta delle modificazioni costituite da una scanalatura o da un rialzo,
con lo scopo di modificare o rompere il decorso del truciolo; tali modificazioni prendono il nome di
rompitruciolo. La funzione del rompitruciolo quella di spezzettare i trucioli che altrimenti si
aggroviglierebbero attorno all'utensile obbligando l'operatore ad interrompere il lavoro per asportarli.
Quando la scanalatura serve a favorire la formazione dei truciolo anche detta formatruciolo.
Il filo tagliente pu essere smussato o arrotondato e presentare quindi una onatura . L'onatura, detta
anche "addolcimento dei taglienti", ha lo scopo di irrobustire i taglienti limitando i danni prodotti dagli urti
(soprattutto nel caso di taglio intermittente quale si pu avere nella tornitura di una superficie grezza e
irregolare o nella fresatura). L'addolcimento non pregiudica taglio, perch, come si vede nella Figura 1 il
truciolo preme contro il petto dell'utensile a una certa distanza dallo spigolo di taglio. L'onatura o
addolcimento deve essere eseguita soprattutto sugli inserti in carburo duro, che sono fragili; lo spigolo
tagliente deve essere tanto pi addolcito quanto maggiore l'avanzamento per giro o corsa dell'utensile
e quanto pi frequenti sono le intermittenze dei taglio. L'onatura non si esegue quando si devono
lavorare materiali a truciolo corto (ghisa, rame) o molto duri (acciaio temprato).

Utensile diritto, destro, sinistro. Negli utensili a punta singola la testa pu essere per diritto rispetto
alla rimanente parte dei corpo o deviata: nel primo caso si parla di utensile diritto; se la testa piegata,
si parla di utensile piegato a destra o a sinistra guardando dalla punta verso il codolo (fig. 4 ).

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Fig.4 a: utensile piegato a destra; b: utensile piegato a sinistra; c: utensile frontale; d: utensile
simmetrico.
Placchette e inserti. Quando il codolo, la testa e i cunei sono ricavati da un unico massello, si dice che
l'utensile costruito di pezzo. Tale il caso di una punta elicoidale o di un utensile da tornio ricavato da
una barretta fucinata. La maggior parte degli utensili moderni sono per provvisti di taglienti
intercambiabili. Questi possono esser saldati mediante brasatura al corpo dell'utensile (utensili a
Placchetta riportata) oppure, pi frequentemente, sono costituiti da "piastrine a gettare" o inserti di
metallo duro, fissati meccanicamente (utensili a inserti o utensile con placchetta fissata
meccanicamente) - Fig 10 .
Gli inserti possono essere di forma triangolare, quadrangolare, circolare. Quando un tagliente
consumato, si toglie l'inserto dalla sua sede e lo si fa ruotare in modo da presentare al pezzo in lavoro un
nuovo lato; esauriti tutti i lati di una faccia, si ribalta l'inserto e si usano quelli della faccia opposta. Un
inserto triangolare ha quindi 3 + 3 = 6 taglienti utili; uno quadrangolare, 4 + 4 = 8 taglienti utili.

Lavorazione al tornio con portautensile munito di inserto triangolare intercambiabile (torna allindice)

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MATERIALI PER UTENSILI (torna allindice)

a)Acciai non legati.


Le caratteristiche principali di un acciaio per utensili sono la durezza, la tenacit e la resistenza alle
temperature elevate.
Per utensili che debbano resistere essenzialmente all'usura (bulini, matrici e trafile, lime, etc.) si
impiegheranno acciai con 1,3 -. 1,5% di carbonio. Durezza Rockwell : da 50 a 65 HRC.
Per utensili per i quali sia richiesta una discreta resistenza all'usura con una buona tenacit (come
maschi, utensili per filettare, creatori, stampi per formare) si impiegheranno acciai con tenori di carbonio
da 0,9 a 1,25%.
Quando invece sia richiesta poca resistenza all'usura ma buona tenacit (stampi per chiodi, scalpelli a
mano, martelli e cunei) si impiegheranno acciai con 0,7 - 0,9 di C.
L'aggiunta di vanadio negli acciai al carbonio conferisce al materiale, oltre che un aumento della
resistenza all'usura una buona tenacit, particolarmente preziosa nel caso di piccoli utensili.
Nel caso di piccoli stampi soggetti a pressioni rilevanti, si impiegano acciai al carbonio con l'aggiunta di
piccole percentuali di cromo il quale migliora le propriet di resistenza all'usura.
UTENSILI CROMATI: Si cercato di aumentare la durata dell'utensile con un deposito di cromo duro
b)Acciai speciali.
Contengono generalmente una elevata percentuale di carbonio (superiore all'1 %) e altri elementi
speciali, come il cromo, il tungsteno, il vanadio. Tali sono ad esempio il tipo C.L.T.M. Cogne (acciaio
Diamante) durissimo (C = 1,4%, Cr = 1 %, W = 5%) ma fragile, il tipo C.T. Cogne (acciaio Argento)
adatto per profili delicati, punte, maschi, frese, etc.
c)Acciai autotempranti.
Hanno la propriet di temprarsi in aria, data la loro bassa velocit critica di tempra. Consentono di
aumentare la velocit di taglio, perch non perdono la tempra con il riscaldamento fino a 300C. Queste
propriet sono essenzialmente conferite dal contenuto di tungsteno (variabile dal 5% al 12%). Questi
acciai contengono inoltre una elevata percentuale di carbonio (1 - 2%), pi manganese, silicio e cromo.
d)Acciai rapidi.
Differiscono dagli autotempranti per una pi bassa percentuale di carbonio (0,5 - 1,3%) e una pi
elevata percentuale di tungsteno (14---26%). E pure elevata la percentuale di cromo (3---7%) e spesso
sono aggiunti molibdeno, vanadio e cobalto. Consentono elevate velocit di taglio perch anche al color
rosso non si stemprano. Sopportano temperature fino a 600C. Durezza Rockewell 65 HRC.

e)Stelliti.
Questi materiali consentono elevatissime velocit di taglio perch possono essere tollerare temperature
maggiori di 600C senza che diminuisca al durezza. Sono costosi e fragili.
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f) Utesili in placchette di carburi.


Le placchette in carburi "duri" sono ottenute per sinterizzazione.
I metalli duri sono generalmente costituiti da due componenti: gli elementi duri e i leganti metallici.
Gli elementi duri sono carburo di tungsteno o di niobio o di tantalio e quello di cromo.
I leganti metallici sono costituiti da cobalto o nichel o ferro.
Una delle propriet pi importanti delle placchette in carburo duro quella di conservare la loro durezza
anche a temperature elevate.
I materiali sinterizzati di questo tipo hanno notevole fragilit e scarsa resistenza alla flessione. (torna
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FORMAZIONE DEL TRUCIOLO (torna allindice)


La formazione dei truciolo ad opera di un utensile e essenzialmente un fenomeno di deformazione
plastica che comprende, nel caso pi generale, le seguenti fasi:
a) compressione dell'elemento aderente al pezzo: durante questa fase l'utensile ricalca il materiale
agendo con la faccia principale o petto;
b) deformazione plastica del materiale: durante questa fase si ha uno scorrimento dei truciolo in
formazione, rispetto al pezzo, che provoca la rottura della coesione e quindi il distacco del truciolo, che
pu essere accompagnato da fenomeni di arrotolamento.
I trucioli che si formano durante il taglio dei metalli possono essere di vario tipo. Tagliando un materiale
duro e fragile, con forte profondit di passata e piccola velocit di taglio, si ottiene un truciolo
discontinuo di tipo spaccato che d luogo ad una finitura superficiale scadente;
agendo su materiali pi tenaci e sempre con bassa velocit di taglio, si ottiene ancora un truciolo
discontinuo, ma di tipo reciso, che pu dar luogo ad una discreta finitura superficiale a condizione che i
frammenti siano sufficientemente piccoli.
Infine, con velocit di taglio elevata e piccola profondit della passata la profondit delle spaccature
diminuisce e si ottiene un truciolo continuo (o"fluente"); si tratta dei tipo di truciolo ideale dal punto di
vista della buona finitura superficiale, della scarsa temperatura sviluppata e della minima potenza
richiesta per il taglio, anche se talvolta un truciolo dei genere pu creare degli inconvenienti (soprattutto
alle macchine automatiche) per via dei grovigli che si possono verificare attorno all'utensile. Fig 5
In molti casi la formazione dei truciolo accompagnata dalla formazione dei pretruciolo e cio si pu
verificare il deposito di piccole particelle di materiale in corrispondenza dei tagliente.
Tale deposito protegge il tagliente dell'utensile da una rapida usura; si ha per l'inconveniente. non
trascurabile di ottenere una cattiva finitura superficiale.
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Il pretruciolo non si forma a bassa velocit perch l'attrito scarso e l'incrudimento dei materiale
trascurabile. Daltra parte una bassa vel di taglio sconsigliabile perch da trucioli di tipo spaccato.
Aumentando la vel di taglio cresce la resistenza al taglio e allattrito e c formazione di materiale
aderente. Aumentando ancora la velocit di taglio il calore sviluppato riscalda il pezzo fino alla
temperatura di ricristallizazione. In pratica si evita la formazione di pretruciolo con vel di taglio superiori a
70 m/min.

Fig 5
a. truciolo discontinuo spaccato
b. truciolo discontinuo reciso
c. truciolo continuo

Fig 6 : formazione del truciolo


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