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Processi per asportazione di truciolo

TORNITURA
M .P. Groover (Città Studi 2014) Tecnologia meccanica [cap. 14-15]
Condizioni di taglio in tornitura

vc
n = 1000
π D0
n velocità di rotazione (giri/min)
vc velocità di taglio (m/min)
Do diametro iniziale del pezzo (mm)

L’operazione di tornitura riduce il diametro del pezzo dal suo diametro iniziale
Do a un diametro finale Df, come determinato dalla profondità di passata ap

D=
f D0 − 2ap L’avanzamento f (mm/giro) può
essere convertito in una velocità di
1000
v= nf= vc f movimento lineare (velocità di
π D0
f
avanzamento) vf (mm/min)

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Operazioni di tornitura

Sfacciatura Tornitura conica Tornitura di copiatura Tornitura di forma

Smussatura Troncatura Filettatura

Barenatura Foratura Godronatura

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Il tornio parallelo

Schema di un tornio parallelo con indicazione delle sue


componenti principali

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Metodi di bloccaggio dei pezzi sul tornio

Montaggio tra le punte con


brida e menabrida Pinza a tre griffe autocentranti

Pinza elastica Piattaforma a griffe


indipendenti per pezzi non
cilindrici

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Tornio multimandrino

Realizzazione del secondo


diametro e del foro da centro Foratura

Pezzo prodotto con un


tornio automatico a sei
Tornitura del diametro principale
mandrini Smussatura

Inserimento della barra fino all’arresto

Troncatura

Sequenza di operazioni
per produrre il pezzo

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Barenatura orizzontale

La barra di barenatura avanza Il pezzo avanza verso la barra


all’interno di un pezzo rotante di barenatura rotante

Barra di barenatura

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Tornio verticale

Lavorazioni di pezzi grandi e pesanti Vertical boring machine, VBM


con grande diametro. Di solito il Vertical turret lathe, VTL
diametro del pezzo è maggiore
rispetto alla sua lunghezza

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Utensili da tornitura (sistema di riferimento)

Asse dello stelo

Piano di riferimento: piano parallelo al


piano di appoggio dello stelo e passante
per il punto di interesse del tagliente
Asse dello stelo: linea parallela all’asse
geometrico dello stelo passante per il punto
di interesse del tagliente
(Nomenclatura ISO 3002-1)

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Angoli caratteristici di un utensile per tornitura
cilindrica esterna)
Angoli della sezione normale:
• γ0 angolo di spoglia superiore ortog.
• α0 angolo di spoglia inferiore ortog.
• α0’ angolo di spoglia inferiore sec.

• β0 angolo di taglio

Angoli del profilo:


• ψr angolo di direzione complementare
del tagliente
• εr angolo della punta dell’utensile
• λs angolo di inclinazione tagliente princ.
Angoli di registrazione:
• κr angolo di direzione del tagliente
principale
• κr’ angolo di direzione del tagliente
(Nomenclatura ISO 3002-1) secondario

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γ0 angolo di spoglia superiore ortogonale
Influisce sul meccanismo di formazione del truciolo
γ0 positivi determinano:
 minore attrito di scorrimento
 minori pressione di taglio
 minori forze (a parità di forze, aumentare il γ0 permette di
aumentare i parametri di processo f e/o ap)
 minore potenza assorbita
 minori temperature di esercizio
 minore resistenza dello spigolo tagliente

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γ0 negativi determinano:
 aumento delle forze, delle temperature e della potenza
assorbita

• materiali in lavorazione meno resistenti (meno duri)


consentono angoli γ0 maggiori
• materiali dell’utensile duri e fragili non resistono bene a
azioni interne di taglio e flessione, mentre resistono bene a
azioni di compressione quindi richiedono γ0 piccoli o negativi

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Angolo ϕ vc
effettivo alfa
vf f
ϕ =
tg=
vc π D0
vf
α= α 0 − ϕ

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α0 angolo di spoglia inferiore ortogonale

 Angoli troppo bassi determinano un più veloce raggiungimento


della usura dorsale
 Se troppo elevato diminuisce la sezione resistente. Dipende
da
• materiale da lavorare (maggiore è la pressione di taglio
minore deve essere α0)
• materiale dell’utensile (se poco resistente, minori valori di
α0)

2° < α0 < 15°

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εr angolo della punta dell’utensile
 Influenza la robustezza della punta (e la finitura superficiale del
pezzo)
λs angolo di inclinazione del tagliente principale
Angoli negativi consentono di ottenere
utensili più robusti e di passare da
sollecitazioni di taglio a sollecitazioni di
compressione. In questo caso agiscono
forze più elevate (problema delle
vibrazioni).

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Angoli in lavoro
κre angolo di direzione del tagliente principale in lavoro
κre’ angolo di direzione del tagliente secondario in lavoro
Assieme all’avanzamento e al raggio di
punta dell’utensile determinano la rugosità
superficiale teorica della superficie
lavorata
κre κre’

κre κre’
κre κre’
κre’ κre

κre < 90° κre = 90°


κre > 90°

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Direzione di evacuazione del truciolo
Influenza di λs e κre sull’allontanamento del
truciolo dalla superficie lavorata
κre = 90°
κre = 45° λs = 0

λs = 0
λs
λs

λs = +5°
λs
λs = 0

κre = 45°

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Quali sono gli angoli di direzione in lavoro del tagliente
principale e secondario?

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Tipi di utensile

Utensile integrale (HSS) Inserto in carburo Inserti in carburi cementati,


sinterizzato su stelo in ceramiche e altri materiali per
acciaio utensili molto duri

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Rompitruciolo

Sagoma rompitruciolo ricavata Piastrina rompitruciolo


direttamente nell’utensile/inserto per • materiale dell’utensile duro
• materiale dell’utensile tenace (HSS, (metallo duro, ceramiche),
metallo duro), • spoglie negative (compressione)
• spoglie positive o poco negative

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Forme comuni di inserti

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Parametri di lavorazione
• D [mm] diametro in lavorazione π D0 n
• n [giri/min] numero di giri vc =
• vc [m/min] velocità di taglio 1000
• f [mm/giro] avanzamento vf = nf
• ap [mm] profondità di passata
• hD [mm] spessore di truciolo indeformato
AD = fap
• AD [mm2] sezione di truciolo
• vf [mm/min] velocità di avanzamento
hD

κre κre ap
ap

f f
hD

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Componenti della forza di taglio
ISO 3002/4-1984

Fc = Forza di taglio Fp = Forza di repulsione


(FD = Thrust force ) Ff = Forza di avanzamento

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Pressione di taglio
Per definizione (ISO 3002/4), la pressione di taglio si definisce dalla:
def

dove:
Fc = kc AD
Fc forza di taglio
kc pressione di taglio
AD = f ap = hD b area della sezione
del truciolo indeformato
con:
f avanzamento
ap profondità di passata
hD spessore di truciolo indeformato
b larghezza di taglio (o larghezza
del truciolo)

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Pressione di taglio kcs
kc = x
(Kronemberg) hD
di solito non si conoscono hD e b ma l’avanzamento al giro f e la
hD
profondità di passata ap

hD = f sin κre κre κre

f hD f

x
kcs kcs kcs  1 
=
kc = =  
( sen κ )
Tornitura
hDx f x x
re
f x  senκ re 
x
1− x  1 
=
Fc k=
c AD kc =
f ap kcs f ap  
 senκ re 

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Pressione di taglio
Sui cataloghi spesso non si trova kcs ma kc0,4 (pressione di taglio
per f = 0,4 mm/giro, per κre = 90°e γ0=+6°), da cui si può
ricavare kcs:
kcs  1 
x
kcs kcs = kc0,4 0, 4 x
kc0,4 = x  
0, 4  sin 90°  0, 4 x
x
così, sostituendo, 1− x  1 
si ottiene infine: Fc = kc0,4 0, 4 f x
ap  
 sin κ re 
Se ci si discosta dalle condizioni standard indicate dal produttore
di utensili, devono essere applicati coefficienti correttivi alla
formula del kc e della forza. Uno dei principali fattori aggiuntivi è
l’angolo di spoglia frontale γ0

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Fc

kre
Ff
Fp

Fc

Fp
Ff

90-kre

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Potenza in tornitura

Pc = Fc ⋅ vc + F f ⋅ v f + Fp ⋅ v p
tipicamente: v f << vc F f < Fc
P=
c Fc ⋅ vc
=
Fc k= Q
c AD kc f ap
Pc = Fc ⋅ vc = kc ⋅ f ⋅ ap ⋅ vc = kcQ
P=
c Fc ⋅ vc
Potenza nell’unità di volume nell’unità di tempo
kc = Energia per unità di volume
kc : pressione di taglio
Q: portata di materiale rimosso (MRR)

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Verifiche in tornitura

Affinché una lavorazione di tornitura sia realizzabile


è necessario verificare che:

• la profondità di passata considerata sia compatibile con


l’utensile selezionato (impegno del tagliente)
• l’avanzamento selezionato sia ammissibile per il tornio
• la velocità di taglio e, quindi, il numero di giri/min necessario
(in relazione al diametro da lavorare) sia compatibile con le
caratteristiche del tornio
• la potenza necessaria alla lavorazione sia effettivamente
erogabile dal tornio considerato

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Verifiche in tornitura

…inoltre, è necessario verificare che:

• i parametri di taglio siano compatibili con la finitura


superficiale richiesta

• (i parametri di taglio) e la strategia del ciclo siano compatibili


con le tolleranze dimensionali e geometriche imposte

• l’attrezzatura selezionata sia in grado di afferrare saldamente


il pezzo in lavorazione

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Momento di taglio: Mr
Mc = Fc D / 2
Momento resistente:
Mr = z μ p A D* / 2
dove:
z = numero di griffe dell’autocentrante Mc
p = pressione di contatto griffa-pezzo
A = area di contatto griffa-pezzo
μ = coefficiente di attrito statico
D = diametro del pezzo in corrispondenza dell’utensile
D* = diametro del pezzo in corrispondenza delle griffe
0.15 per griffe in acciaio dolce
μ= 0.25 per griffe con profilo ondulato
0.35 ÷ 0.8 per griffe rigate in acciaio temprato

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Verifica dell’autocentrante

Affinchè la lavorazione sia eseguibile, si deve verificare che:

Mc = Fc D / 2 ≤ Mr = z μ p A D* / 2

Considerare se necessario la condizione di slittamento assiale

N.B.
• Se i dispositivi dell’autocentrante sono di tipo meccanico,
la pressione di contatto p varia con la velocità di rotazione n:
se n aumenta, p diminuisce!
• Attenzione alla pressione di contatto in quanto potrebbe
indentare il pezzo

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Flessione del pezzo

Caso 1: a sbalzo (autocentrante)

Fc

N.B.
La freccia d è massima
quando la forza è applicata
all’estremità libera.
J: momento di inerzia

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Inflessione del pezzo

Caso 2: tra le punte (punta - contropunta)

d
Fc

N.B.
La freccia d è massima
quando L1 = L/2

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Inflessione del pezzo

Caso 3: autocentrante - contropunta

Fc

N.B.
La freccia d è massima
quando L1 ≈ 0,6 L

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Flessione del pezzo

• Caso 1: a sbalzo
(autocentrante)

• Caso 2: tra le punte


(punta - contropunta)

• Caso 3: autocentrante -
contropunta

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Taglienti non raccordati

kre k’re
kre k’re

kre k’re

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Rugosità superficiale
Rugosità Teorica: utensile con raggio di punta nullo
f
calcoliamo f :
f

= R=
poiché: DB t Rmax

Rmax
f Ra =
=
si ottiene: Rmax ⋅103 (µ m) 4
cotanκ re + cotanκ re '

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Taglienti raccordati kre k’re
kre k’re

kre k’re kre k’re

rε rε

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Ipotesi: solo tratto curvo
G G*

D D*
E
= OG
OE = rε
O O*

f 2
f 2  f 2  f2
GD =OG − OD =rε − OE 2 − =rε − rε2 − =rε 1 − 1 − 2 
4 4  4rε  8rε
2
 
f
Formula approssimata di Schmaltz Ra  103 ( µ m)
32 ⋅ rε
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Tempo di taglio in tornitura

L π D0 L
Tm = Tm =
vf fvc
Tm tempo di lavorazione (min)
L lunghezza da lavorare (mm)

Nella pratica si aggiunge a L una piccola distanza (extracorsa)


sia all’inizio sia alla fine del pezzo per consentire l’approccio e
l’uscita dell’utensile

Q = vc fap Q tasso di asportazione del materiale (mm3/min)


(detto anche MRR, Material Removal Rate)

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