Fresatura

NOMENCLATURA
A Codolo
B Angolo elica
C Scanalatura
D Diametro nominale
E Lunghezza tagliente
F Lunghezza totale

1 Scarico
2 Angolo primo tempo di spoglia
3 Angolo secondo tempo di spoglia
4 Tallone
5 Spigolo tagliente
6 Angolo di spoglia frontale
7 Larghezza primo tempo spoglia dorsale
8 Larghezza quadretto o fascetta
9 Petto tagliente

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 Fresatura
INFORMAZIONI GENERALI SULLA FRESATURA
Loperazione di fresatura consiste nellasportazione di materiale (sottoforma di truciolo)
attraverso un movimento rotatorio dellutensile fresa associato ad un movimento di
avanzamento afdato al pezzo in lavoro o allutensile stesso.
La fresa per denizione un utensile di rotazione dotato di un numero denito di taglienti,
i quali entrano in contatto in maniera sequenziale con il pezzo il lavorazione.
TIPI DI FRESE
Le tre operazioni di fresatura di base sono descritte qui di seguito: (A) fresatura
periferica, (B) fresatura frontale e (C) fresatura periferico - frontale.

Nella fresatura periferica lasse di rotazione della fresa parallelo alla supercie in
lavoro. La fresa munita di una serie di denti disposti lungo la circonferenza, ogni dente
agisce come un utensile da taglio a punta singola, denito fresa semplice. Le frese
impiegate nella fresatura periferica possono essere dotate di denti diritti o elicoidali.

Nella fresatura frontale la fresa montata su di un mandrino che ruota lungo un

asse perpendicolare alla supercie in lavoro. I taglienti principali sono disposti in
corrispondenza della base del corpo cilindrico fresa.

Nella fresatura periferico - frontale lutensile fresa dotato di taglienti principali

(normalmente di tipo elicoidale) posizionati sulla supercie cilindrica, e di taglienti
secondari posizionati frontalmente in corrispondenza della base cilindrica.

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Fresatura
FRESE PERIFERICHE E FRESE FRONTALI

Fresa a Manicotto Frese a Disco Frese ad Angolo

Munite di taglienti Munite di taglienti Sulle frese ad angolo i taglienti

periferici e frontali su disposti lungo i lati periferici sono disposti lungo
una faccia. Dotate e lungo la supercie un cono invece che un su una
di apposita cava cilindrica. I denti sono supercie cilindrica, creando un
assiale per permettere sfalsati in modo che angolo singolo o doppio.
unadeguata tras- ogni dente tagli su di
missione del momento un lato preciso della
torcente dal mandrino scanalatura. Adatte
allutensile. per fresatura profonda
e gravosa.

FRESE PERIFERICO-FRONTALI

Frese a candela Frese Semisferiche Frese a Raggio Minifrese

o Toriche

I taglienti principali e I taglienti secondari In corrispondenza della zona Frese con diametro
secondari formano un deniscono una super- congiungimento fra taglienti nominale massimo
angolo retto, permet- cie semisferica, per- primari e secondari, le pari ad 1 mm
tono quindi di ottenere mettendo di ottenere frese in oggetto sono dot-
spallamenti retti proli raggiati ate di un raccordo raggiato.

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 Fresatura
SELEZIONE DELLA FRESA E DEI PARAMETRI DI FRESATURA
Prima dintraprendere unoperazione di fresatura, e necessario determinare:
il tipo di fresa pi idoneo da usare
I parametri di lavoro velocit di taglio e avanzamento, al ne di ottenere il desiderato
rapporto tra materiale rimosso nellunit di tempo e vita utensile.

Nel determinare la fresa pi idonea, a sua volta necessario:

il tipo di fresatura che si deve effettuare in termini di tipologia di operazione e speciche
condizioni al contorno (lubrorefrigerazione, tipologia porta utensile,)
considerare le condizioni della macchina utensile al ne di valutare il livello di
rigidit della stessa.

Vi sono comunque alcune regole basilari che risultano utili quando si debba denire
lutensile pi appropriato:
selezionare le dimensioni della fresa pi indicate al ne di minimizzare le deformazioni
utensile:
1. diametro di fresa maggiore possibile
2. evitare eccessiva sporgenza dellutensile dal portautensili.
scegliere i parametri geometrici numero denti, angolo elica, presenza o meno taglienti
al centro e tipologia rompitruciolo (operazione di sgrossatura) pi adeguati.
A tale proposito si confrontino i paragra successivi dedicati.

La determinazione dei parametri velocit di taglio ed avanzamento utensile corretti

possibile solo se si a conoscenza dei seguenti fattori:
materiale da lavorare
operazione di fresatura da eseguire (nitura, sgrossatura, esecuzione cave, )
tipologia macchina utensile utilizzata (stabilit, potenza disponibile e rotazione
massima al mandrino, lubrorefrigerazione disponibile)
caratteristiche fresa prescelta per loperazione in oggetto
propriet richieste inerenti la supercie lavorata (livello di nitura, verticalit)
CARATTERISTICHE DELLA FRESA - TIPI DI TAGLIENTE
Le frese periferico - frontali si dividono in:
Frese con Taglienti al Centro Frese con Camera

Permette di eseguire operazioni di fresatura Per operazioni di contornatura e fresatura

a tuffo. di cave aperte.
Due taglienti, diametralmente opposti, raggiun- Permette la riaflatura su centri.
gono il centro utensile nel caso di numero denti
pari (2-4-6, ecc.). Solo un tagliente raggiunge il
centro in caso di denti dispari (3-5, ecc.).

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Fresatura
CARATTERISTICHE DELLA FRESA SCELTA DEL NUMERO DI DENTI
La scelta del parametro numero di denti utensile dipende dai seguenti fattori:
Caratteristiche materiale lavorato
Tipologia operazione di fresatura
Condizioni di fresatura
2 Denti 3 Denti 4 denti o pi

Resistenza alla
Flessione Bassa Alta

Spazio per
il truciolo Ampio Ristretto

Ampio spazio per il truciolo. Spazio per il truciolo Sezione resistente maggiore
Facile evacuazione del truciolo. leggermente superiore alle rispetto ad utensili dotati di 2 o 3
Adatta per fresatura di cave frese dotate di 2 taglienti. taglienti spazio per evacuazione
profonde o comunque per Nucleo maggiore truciolo ulteriormente ridotto.
operazioni in cui il parametro Rigidit superiore rispetto alle Rigidit utensile elevata.
evacuazione truciolo rappresenti frese con 2 denti. Massima nitura superciale.
la problematica principale. Migliore nitura superciale Raccomandata per operazioni
Scarsa rigidit data la ridotta comparata a frese con 2 di contornatura, e fresatura di
sezione resistente (nucleo). taglienti. cave poco profonde.
CARATTERISTICHE DELLA FRESA ANGOLO DELICA
Aumentando il parametro geometrico angolo elica, la variazione di carico su ogni singolo
dente , durante lasportazione di truciolo, risulta pi omogenea nel tempo, riducendo quindi
la problematica vibrazione utensile e permettendo in ultima analisi, una miglior nitura della
supercie lavorata ed una riduzione delle scheggiature utensile. Aumentando langolo delica,
aumenta per anche il carico (FV) lungo lasse della fresa. Un elevato FV pu dar luogo a:
Problemi di carico elevato, relativamente ai cuscinetti del mandrino
Movimenti della fresa indesiderati lungo lasse del mandrino. Per evitare tale problema
consigliato luso di codoli tipo Weldon o lettati.

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 Fresatura
CARATTERISTICHE DELLA FRESA TIPO DI FRESA
La norma DIN 1836 denisce i vari tipi di proli delle frese:

Tipologia per acciaio.

Tipologia per materiali malleabili e leghe leggere.

La stessa norma denisce anche i vari tipi di rompitruciolo:

Rompitruciolo tondo a passo grosso

Adatto per sgrossatura di acciai e materiali non ferrosi con carico di
rottura sino a 800 N/mm2.

Rompitruciolo tondo a passo ne

Idoneo per operazioni di sgrossatura di acciai altoresistenti e materiali
non ferrosi con carico di rottura superiore a 800 N/mm2.

Rompitruciolo per seminitura

Idoneo per effettuare sgrossatura di leghe leggere e seminitura di acciai
e materiali non ferrosi.

Rompitruciolo piatto
Ha le medesime applicazioni del rompitruciolo tipo NR, ma garantisce
una migliore nitura superciale.

MASTER ha introdotto due nuove tipologie di rompitruciolo a prolo asimmetrico:

Rompitruciolo a prolo tondo asimmetrico a passo ne

Lasimmetria del rompitruciolo rende il contatto utensile pezzo in lavoro estremamente omogeneo,
riducendo di conseguenza le vibrazioni. Per il campo di utilizzo si veda il rompitruciolo tipo HR.
Rompitruciolo a prolo tondo asimmetrico a passo grosso
Vantaggi analoghi a quando riportato per il rompitruciolo HRA. Per il
campo di utilizzo si veda il rompitruciolo tipo NR.
TIPOLOGIA DI FRESATURA
Numerose sono le operazioni che vanno sotto il termine fresatura.
Per ogni operazione esiste la specica tipologia di fresa. Tre sono i parametri guida nella
scelta del tipo di fresa:

Direzioni di avanzamento dellutensile fresa

MRR (tasso di rimozione materiale)
Applicazione
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Fresatura
DIREZIONE DI AVANZAMENTO DELLUTENSILE FRESA
I tipi di fresa possono essere suddivisi a seconda delle direzioni di avanzamento
permesse allutensile. Si possono individuare tre principali tipologie:
3 Direzioni 2 Direzioni 1 Direzione

La fresatura lungo lasse della fresa (a tuffo) possibile solo con frese dotate di taglienti al centro.
MRR (TASSO DI RIMOZIONE MATERIALE) Q
Il tasso di rimozione materiale Q pu essere denito come il volume di materiale rimosso
nellunit di tempo durante loperazione di fresatura in oggetto. Il volume rimosso pari
alla differenza fra il volume iniziale del pezzo in lavoro ed il volume dello stesso al
termine delloperazione di fresatura. Il tempo di fresatura rappresenta il tempo impiegato
dallutensile per effettuare loperazione di asportazione materiale. Il parametro Q
inuenza notevolmente il grado di nitura della supercie lavorata.

p
* ae * vf
a__________ Q = tasso di rimozione ae = profondit radiale
3
Q= materiale (cm /min) (mm)
1000 ap = profondit assiale (mm) vf = avanzamento mm/min
APPLICAZIONI
LMRR ed i vari tipi di lavorazione sono fra loro strettamente legati. Ogni tipo di lavorazione
caratterizzata da un MRR specico, il quale varia a seconda dei parametri di lavoro
utilizzati: profondit assiale e radiale, avanzamento utensile.

Finitura/ Contornatura Fresatura Fresatura Fresatura

seminitura di sgrossatura di cave (*) a Tuffo a Rampa

La profondit radiale La profondit radiale La profondit radiale Utilizzando frese con Lutensile fresa
del taglio deve del taglio deve essere di taglio pari al taglienti al centro dotato di 2 movimenti
essere pari a 0.1 del non superiore a 0.9 del diametro della fresa. possibile effettuare combinati: assiale e
diametro nominale diametro utensile. operazioni di foratura. radiale.
fresa per operazioni Nota: maggiori Nota: maggiori
di nitura e pari a informazioni allinterno informazioni allinterno
0.25 per fresatura di del paragrafo del paragrafo
seminitura. Strategie di Foratura. Strategie di Foratura.

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 Fresatura

(*) Fresatura di Cave con tolleranza P9

Particolare importanza assume la fresatura di cave in tolleranza P9.
Le nostre frese in grado di lavorare secondo tale tolleranza sono
identicate dalla toll. e8. La tolleranza P9 risulta essere necessaria
qualora si eseguano sedi per chiavette.

FRESATURA DISCORDE (CONVENZIONALE) E CONCORDE

Loperazione di fresatura pu essere eseguita utilizzando due diversi sistemi, la cui
differenza principale risiede nel rapporto fra la direzione del pezzo in lavoro e la
direzione di rotazione dellutensile.

Fresatura discorde Fresatura concorde

FRESATURA DISCORDE
Nella fresatura discorde, detta anche fresatura convenzionale, la direzione di
avanzamento del pezzo in lavorazione e la rotazione dellutensile sono opposte, quindi
la sezione del truciolo passa da un valore iniziale nullo ad un valore nale massimo.
Vantaggi:
La fase di impegno dei taglienti non inuenzata in alcun modo dalle caratteristiche
superciali del pezzo in lavoro.
Contaminazioni o inclusioni superciali non compromettono la vita dellutensile.
Loperazione di taglio risulta omogenea, sempre che i taglienti siano aflati.
Tale sistema di fresatura pu essere adottato anche qualora si disponga di
macchine utensili che presentino giochi lungo la direzione di lavoro.
Consigliato quando durante loperazione di fresatura si verichino grandi variazioni
di sovrametallo.
Svantaggi:
Lutensile tende a vibrare.
Il pezzo tende a muoversi verso lalto, un buon serraggio dello stesso quindi importante.
Lutensile si usura pi rapidamente rispetto alla fresatura concorde.
I trucioli si posizionano davanti alla fresa in lavoro, con conseguente difcolt di
rimozione degli stessi.
E richiesta pi potenza al mandrino, a parit di parametri di lavoro, rispetto al
sistema concorde, dovuta alliniziale fase di strisciamento tagliente supercie in
lavoro (spessore truciolo nullo).
La nitura superciale risulta danneggiata dai trucioli che cadono davanti ai taglienti,
gli stessi inoltre possono incunearsi fra tagliente e pezzo causando la scheggiatura
o rottura del tagliente stesso.
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Fresatura
FRESATURA CONCORDE
Nella fresatura concorde la sezione del truciolo varia fra il valore massimo iniziale
e quello minimo in corrispondenza dellultimo punto di contatto utensile - pezzo. Il
movimento davanzamento e la rotazione dellutensile hanno la medesima direzione.
Vantaggi:
La componente verso il basso delle forze di taglio mantiene il pezzo posizionato corretta-
mente, vantaggio particolarmente importante durante la lavorazione di particolari sottili.
Il truciolo viene facilmente allontanato dalla zona di lavoro.
Minor usura taglienti la vita dellutensile aumenta sino al 50%.
Finitura superciale migliore minori problematiche di scheggiatura o rottura
tagliente, in questo caso infatti i trucioli trasportati verso il tagliente successivo in
presa verrebbero tagliati.
E richiesta meno potenza si pu usare un utensile dotato di un elevato angolo di spoglia frontale.
Svantaggi:
A causa delle elevate forze generatesi nel momento in cui i singoli taglienti entrano
in contatto con la supercie in lavoro, loperazione deve essere caratterizzata da un
settaggio rigido e il meccanismo davanzamento tavola essere esente da qualsiasi
tipologia di gioco.
La fresatura concorde non adatta per lavorare pezzi che abbiano scorie superciali,
quali metalli lavorati a caldo, pezzi forgiati o fusi. Le eventuali scorie presenti risultano
infatti caratterizzate da elevata durezza e abrasivit, causando unelevata usura e o
danneggiamento (scheggiature, rotture) dei taglienti, riducendo di conseguenza la
vita dellutensile.
Sconsigliata quando durante loperazione di fresatura si verichino grandi variazioni
di sovrametallo.
FRESE SEMISFERICHE
Una fresa semisferica caratterizzata dal fatto che i taglienti secondari descrivono nello
spazio una supercie semisferica. Sono usate nella lavorazione di liere, stampi, e
nellindustria automobilistica, spaziale e militare per la lavorazione di pezzi caratterizzati
da superci complesse.
Il diametro effettivo il fattore principale usato per il calcolo della necessaria velocit del
mandrino. Esso denito come il diametro reale dellimpronta di taglio della fresa, sulla
supercie del pezzo lavorato per una data profondit di taglio ed caratterizzato da due
parametri: il raggio dellutensile e la profondit assiale di taglio.

DE = 2 * R2 _ (R - Ap )2

DE = Diametro effettivo
R = Raggio dellutensile
Ap = Profondit assiale di taglio

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 Fresatura
Il diametro effettivo sostituisce il diametro nominale della fresa, quando si effettua il
calcolo delleffettiva velocit di taglio VC per la fresatura con frese semisferiche. La
formula diventa:
 * DE * n
Vc =
1000
Vc = Velocit di taglio (m/min)
DE = Diametro effettivo (mm)
n = Velocit di rotazione (rpm)
Quando si usa una fresa a testa semisferica per lavorare una supercie piana con
un percorso a zigzag, si crea una banda non tagliata tra due passate successive.
Laltezza di queste bande indesiderate denita altezza della cuspide.

Laltezza della cuspide pu essere calcolata da

Hc = R - R - (____
Ae 2
2
2 )

o
Ae = 2 R2 - (R - Hc)2
Hc =Altezza della cuspide
R = Raggio della fresa semisferica
Ae = Passo fra due passate successive

La correlazione tra HC e RA (rugosit superciale) approssimativamente:

HC (m) 0,2 0,4 0,7 1,25 2,2 4 8 12,5 25 32 50 63 100

RA (m) 0,03 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 8 12,5 16 25

RA approssimativamente 25 % di HC

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Fresatura
FRESATURA DI ACCIAI TEMPRATI CON FRESE SEMISFERICHE
Nella lavorazione di acciai temprati si possono applicare le seguenti linee guida per il
calcolo della profondit assiale.
Durezza Profondit
(HRC) Assiale = AP
30 40 0,10 x D
40 50 0,05 x D
50 60 0,04 x D

FRESATURA AD ALTA VELOCIT

La prima denizione di HSM (High Speed Machining) fu proposta nel 1931 da Carl
Salomon, secondo cui a velocit di taglio decisamente pi elevate di quelle normalmente
utilizzate(5-10 volte superiori alle velocit convenzionali), la temperatura della zona
tagliente interessata dallazione di taglio inizia a diminuire.
A = Gamma HSM, B = Gamma di Transizione, C = Gamma Normale

MMG

VANTAGGI DI HSM
Qualit dei particolari migliorata, in termini Ridotte forze di taglio
di migliore nitura superciale del pezzo Possibilit di lavorare superci sottili grazie
lavorato (nella copiatura di stampi la rugosit al fatto che le forze in gioco sono ridotte,
media inferiore a 0,3 micron) e precisione come pure le vibrazioni utensile
dimensionale in quanto vi una minore Maggior stabilit nelloperazione di taglio in
deformazione termica sia del pezzo lavorato termini di riduzione problematiche vibrazioni
che dellutensile in lavoro utensile
Elevato volume di truciolo asportato
nellunit di tempo
Riduzione dei tempi di lavorazione e
conseguentemente dei costi di produzione
Riduzione temperatura dellutensile rispetto
a lavorazioni convenzionali

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 Fresatura
STRATEGIE DI FRESATURA
CORREZIONE DELLAVANZAMENTO IN FASE DI FRESATURA DI PROFILI INTERNI
ED ESTERNI
Prolo Interno Prolo Esterno

vf prog = vf * R2 - R vf prog = vf *
R2 + R
R2 R2

A = Percorso eseguito sul pezzo

B = Movimento del centro della fresa
R = Raggio della fresa
R1 = Raggio del percorso della fresa
R2 = Raggio da fresare sul pezzo
Importante: Alcune macchine a controllo numerico sono dotate di correzioni
automatiche, funzione-M.

FRESATURA LUNGO TRAIETTORIE A RAMPA

Angolo rampa () massimo consigliato, utilizzando frese HM.

Numero taglienti fresa 2 3 4

Acciaio e ghisa 15 10 5
Alluminio, rame e materiali plastici 30 20 10
Acciaio temprato 4 3 2

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Fresatura
FRESATURA SEGUENDO TRAIETTORIE A SPIRALE

Suggerimenti generali.

Materiale Ap raccomandato
Acciaio < 0,10 x D
Alluminio < 0,20 x D
Acciaio temprato < 0,05 X D

Dbmax = 2 * (D - R)

Dbmax = massimo diametro possibile del foro

D = diametro della fresa
R = raggio di raccordo fra taglienti principali e secondari della
fresa (frese raggiate o toriche)
Usare il massimo diametro foro ammesso (Dbmax), al ne di
ottenere una buona rimozione del truciolo.

FRESATURA A TUFFO

Come precedentemente scritto tale operazione effettuabile sola-

mente con frese dotate di taglienti al centro. Il calcolo del parametro
avanzamento avviene mediante una formula dettata dallesperien-
za pratica. Avanzamento tuffo = avanzamento nominale / numero
taglienti. inoltre consigliato un numero massimo taglienti pari a 4.

98
 Fresatura
RISOLUZIONE DEI PROBLEMI DURANTE LA FRESATURA
Problema Causa Soluzione
Rottura Eccessivo materiale asportato nellunit Diminuire lavanzamento per dente
di tempo (carico tagliente troppo elevato)
Avanzamento troppo veloce Ridurre avanzamento
Lunghezza tagliente o sporgenza Posizionare codolo pi in profondit allinterno del
utensile eccessiva mandrino portautensili, usare una fresa pi corta
Usura Materiale in lavoro caratterizzato da Consultare le pagine SELECTOR nel catalogo per
bassa lavorabilit denire lutensile ed i parametri pi idonei
Avanzamento e velocit non corretti Consultare le pagine SELECTOR nel catalogo per
denire lutensile ed i parametri pi idonei
Scarsa rimozione del truciolo Posizionare correttamente gli ugelli del
lubrorefrigerante
Fresatura discorde Fresatura concorde
Geometria materiale rivestimento Consultare le pagine SELECTOR nel catalogo per
utensile denire lutensile ed i parametri pi idonei
Scheggiatura Avanzamento utensile troppo alto Ridurre avanzamento
Vibrazione utensile Ridurre il numero di giri/minuto
Velocit di taglio bassa Aumentare il numero di giri/minuto
Aumentare il numero di giri/minuto Fresatura concorde
Bassa rigidit dellutensile Posizionare il codolo pi in profondit allinterno
del mandrino portautensili, usare una fresa pi
rigida (maggiore numero denti, minore lunghezza,
massimo diametro utensile adottabile). Utilizzare
sistemi porta utensili pi rigidi (es.: calettamento a
caldo)
Rigidit del pezzo Serrare bene il pezzo
Vita utensile Materiale difcile da lavorare Consultare le pagine SELECTOR nel catalogo per
breve unalternativa di utensile pi idonea
Angolo di spoglia frontale o dorsale non Scegliere utensile con geometria adeguata
idonei
Eccessiva temperatura raggiunta dai Usare un utensile rivestito
taglienti in lavoro
Scarsa nitura Avanzamento troppo elevato Ridurre lavanzamento utensile
superciale Velocit di taglio troppo bassa Aumentare la velocit di taglio
Truciolo irregolare Diminuire il quantitativo di sovrametallo asportato
Usura eccessiva utensile Sostituire o riaflare lutensile
Formazione di tagliente di riporto Utilizzare geometria idonea (angolo elica, angolo di
spoglia dorsale e frontale)
Saldatura del truciolo sui taglienti in Aumentare il quantitativo di refrigerante
lavoro
Scarsa Flessione dellutensile Posizionare il codolo pi in profondit allinterno
precisione del mandrino portautensili, usare una fresa pi
dimensionale rigida (maggiore numero denti, minore lunghezza,
del pezzo massimo diametro utensile adottabile)
lavorato Portautensili usurato Riparare o sostituire il portautensili
Scarsa rigidit del portautensili Sostituire con portautensili pi rigido
(es.: calettamento a caldo)
Scarsa rigidit del mandrino Usare mandrino di maggiori dimensioni
Vibrazione Avanzamento e velocit troppo elevate Correggere avanzamento e velocit con lausilio
utensile del SELECTOR
Lunghezza tagliente o sporgenza Posizionare il codolo pi in profondit allinterno del
utensile eccessiva mandrino portautensili, usare una fresa pi corta
Profondit assiale troppo elevata Ridurre la profondit assiale
Scarsa rigidit (sistema complessivo Vericare il portautensili e sostituirlo se necessario
macchina e portautensili)
Scarsa rigidit del pezzo in lavoro Bloccare il pezzo saldamente

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