CICLI DI LAVORAZIONE

Riferimenti:
Giusti Santochi TECNOLOGIA MECCANICA E STUDI DI FABBRICAZIONE-
Capitolo 9

CICLO DI LAVORAZIONE
Insieme delle operazioni necessarie a fabbricare un
singolo elemento attraverso una successione di processi
tecnologici
IL PROCESSO PU ESSERE SUDDIVISO NEI SEGUENTI PUNTI:
Analisi critica del disegno di progetto e valutazione dei dati di partenza
Scelta dei processi di lavorazione e della sequenza delle fasi
Raggruppamento delle operazioni in sottofasi
Scelta della sequenza delle operazioni
Scelta degli utensili
Scelta dei parametri di taglio
Scelta o progettazione delle attrezzature
Scelta degli strumenti e procedure di controllo
Calcolo dei tempi e dei costi
Stesura dei fogli di lavorazione e de part-program, nel caso in cui siano
impiegate macchine utensili a controllo numerico
 CICLO DI LAVORAZIONE
Successione ordinata delle operazioni necessarie per
trasformare un pezzo grezzo o un semilavorato in un
prodotto finito

MATERIA PRIMA

SEMILAVORATO

PRODOTTO FINITO

ELEMENTI CHE INFLUENZANO LA SCELTA DI UN

CICLO DI LAVORAZIONE

Dipendenti dal pezzo: materiale, forma, dimensione,

finitura, trattamenti termici
Dipendenti dai mezzi tecnici a disposizione: utensili,
macchine, mano dopera
Dipendenti dalle esigenze organizzative: tempi di
consegna
 FASI

FASE: insieme ordinato di operazioni realizzate presso un medesimo posto di

lavoro con o senza smontaggio e riposizionamento del pezzo
Per esempio insieme di operazioni effettuate sul tornio sono indicate con fase
di tornitura
SOTTO-FASE: insieme ordinato di operazioni realizzate presso un
medesimo posto di lavoro e con medesimo posizionamento del pezzo
OPERAZIONE ELEMENTARE: lavorazione di una superficie elementare
realizzata con un unico utensile, p.e. tornitura cilindrica, tornitura conica,
spianatura, ecc.

Un ciclo di lavorazione quindi costituito da 1 o pi fasi, ciascuna relativa ad

un posto di lavoro impiegato;
ciascuna fase a sua volta, pu essere composta da pi sottofasi, ciascuna per
ogni posizionamento del pezzo nellambito del posto di lavoro
Ciascuna sotto fase pu essere composta a sua volta da una sequenza di
operazioni elementari necessarie a lavorare il pezzo in quel dato
posizionamento
DEFINIRE UN CICLO DI LAVORAZIONE SIGNIFICA:

quali operazioni compiere

in quale successione compierle
con quali macchine
con quali utensili
con quali attrezzature
con quali parametri di taglio

Pezzo
grezzo

Lavorazione a
quota sgrossatura

Lavorazione a
quota finitura
Bonifica
Tempra
Rinvenimento

Lavorazione a
Tolleranza rettificatura

Pezzo
finito
 ESAME DISEGNO DEL PEZZO

SCELTA DEL GREZZO DI PARTENZA

SCELTA DELLA SEQUENZA DELLE OPERAZIONI

SCELTA DELLA MACCHINA UTENSILE

SCELTA DEL MONTAGGIO DEL PEZZO

SCELTA DELLUTENSILE E DELLE ATTREZZATURE

SCELTA DEI PARAMETRI DI TAGLIO

ESAME DEL DISEGNO DEL PEZZO DA PRODURRE:

Quote
Tolleranze dimensionali e geometriche
Rugosit superficiali
Caratteristiche meccaniche
Tipo di materiale
Numero dei pezzi da produrre

SCELTA DEL GREZZO DI PARTENZA:

Barre cilindriche, quadre, esagonali che si ottengono per

lavorazioni successive a caldo dei lingotti provenienti dalla colata del
metallo in apposite forme
Profilati di varia forma ( C, L, doppio T, ecc.)
estrusi
SCELTA DELLA SEQUENZA:

raggruppare tutte le operazioni che possono essere eseguite su

macchine analoghe
evitare i frequenti montaggi e smontaggi pezzi
valutare le operazioni che si rendono indispensabili allo
svolgimento delle altre
iniziare con quelle operazioni che determinano superfici di
riferimento per le operazioni successive

SCELTA DELLA MACCHINA UTENSILE:

macchine universali
macchine semi-automatiche
macchine speciali

SCELTA DEL MONTAGGIO PEZZO:

no vibrazioni
no deformazioni plastiche durante la lavorazione

9Montaggio a sbalzo
9Tra piattaforma e controtesta
9Montaggio tra punta e contropunta
 MONTAGGIO A SBALZO
La tornitura di sbalzo viene effettuata quando il pezzo da lavorare
sufficientemente corto; in questo caso il pezzo viene serrato sulla
piattaforma (autocentrante o a morstti indipendenti). In Figura
illustrato il sistema di fissaggio del pezzo con presa sulla superficie
esterna (caso a) e sulla superficie interna (caso b).

A SBALZO
Il pezzo montato a sbalzo si pu
Trave
modellizzare come una trave
Incastro
vincolata da incastro.
F
Si consiglia quando: L
1 2
D
Inflessione massima:
1 F L3
f [mm]
3 EJ
D4 per sezione
Autocentrante a 3 griffe J=
64 circolare
 FISSAGGIO TRA PUNTA E CONTROPUNTA
Pezzi lunghi possono essere fissati anche fra punta e contropunta. In questo caso
la piattaforma viene sostituita da una punta analoga (come forma) alla
contropunta e il pezzo deve presentare i fori da centro su ambedue le estremit.
La punta (fissata sul mandrino in una sede conica) non sarebbe per in grado di
porre in rotazione (con la sola forza di attrito) il pezzo. Per tale ragione si
utilizzano opportuni dispositivi detti trascinatori dotati, oltre che della punta vera
e propria, di opportuni coltelli che, serrandosi sul pezzo, imprimono a
quest'ultimo la rotazione.

Trascinatore

TRA PUNTE
Il pezzo montato tra punta e
contropunta si pu modellizzare

F come una trave vincolata da

cerniere.
L L
Si consiglia quando : 1 2 5
f max in D
2
Inflessione massima:

1 F L3
f [mm]
48 E J
 FISSAGGIO TRA PIATTAFORMA E CONTROTESTA

Questo tipo di fissaggio viene utilizzato quando il pezzo,

presentando una lunghezza elevata, potrebbe subire flessioni
eccessive sotto le forze di taglio. In Figura illustrato un esempio
di tale tipo di fissaggio nel caso di pezzi forati mediante un tappo
T di sostegno.

TRA AUTOCENTRANTE
E CONTROPUNTA
Il pezzo montato su
autocentrante e contropunta si
Incastro
pu modellizzare come una trave
F
vincolata da incastro e cerniera.
Si consiglia quando: L
f max in 0.6 L >5
Inflessione massima: D

1 F L3
f [mm]
107 E J
 Quando il pezzo presenta una elevata lunghezza (10 - 12 volte il
diametro) la controtesta, solitamente, non sufficiente a ridurre le
flessioni generate dalle forze di taglio. E' necessario allora
utilizzare apposite attrezzature, delle lunette, che sostengono il
pezzo in uno o pi punti. Le lunette possono essere di due tipi:
- fisse
- mobili

SCELTA DELLUTENSILE:
9 Scelta del materiale
materiali pezzo in lavorazione
parametri di taglio
condizioni della macchina utensile
costo
9 Scelta delle dimensioni e della forma
angoli caratteristici
tipo di inserto
raggio della punta
numero taglienti
9 Propriet necessarie
durezza a caldo
tenacit
resistenza agli sbalzi termici
resistenza allossidazione
Bassa affinit col materiale lavorato
 SCELTA PARAMETRI DI TAGLIO
VINCOLI TECNOLOGICI
Scelta di p
p>10 mm probabile insorgenza di vibrazioni
p=s se p>limiti tecnologici p=s/2 dimensione inserto

VINCOLI TECNOLOGICI
amax= 1 mm/giro per evitare eccessive
Scelta di a craterizzazioni
Ridurre p, a, vt

Scegliere a max consentito dai limiti
tecnologici o consigliato dai cataloghi
Calcolo Forze, deformazioni
Scelta di vt
Criterio di min costo o max ritmo
produttivo o consigliato dai cataloghi
Calcolo potenza assorbita Pt
amin= 0.05 mm/giro per evitare il
rifiuto del tagliente
amax compatibile con il tipo di operazione
(sgrossatura/finitura)
amax compatibile con raggio di raccordo
p/a compatibile con controllo truciolo
deformazione massima stelo<
0.10.3 mm
deformazione massima pezzo<
tolleranza sul diametro

VINCOLI TECNOLOGICI
Pt<Pm ? nmax = max velocit del mandrino
NO nmin = vel di formazione tagliente di riporto
SI

I fogli di lavorazione
Tutte le informazioni necessarie alla corretta esecuzione delle
lavorazioni sono riportate su appositi stampati.

Disegno del Designazione Schizzo SR

pezzo con delle fasi, relativo a
evidenziate le sotto-fasi e ciascuna fase Tempi di
superfici da delle singole di lavorazione lavorazione.
lavorare e le operazioni. con
SR e SP. indicazione
delle superfici
lavorate.
 I fogli di lavorazione
Esempio di foglio di fase.

Schizzo di Indicazione
lavorazione degli
con utensili
evidenziato Dati di taglio: potenza massima,
impiegati potenza assorbita, rendimento,
superficie per
lavorata, velocit di taglio,
ciascuna velocit di rotazione mandrino,
utensile operazione
impiegato e profondit di passata,
elementare. numero di passate,
posizione
reciproca. avanzamento.

CICLO DI LAVORAZIONE DI UNA BOCCOLA DI FORATURA

Si compili il cartellino di lavorazione per il particolare in

figura.
Acciaio C 40
r = 630 N/mm2

SMUSSI NON QUOTATI 2 X 45

 Grezzo di partenza: spezzone di barra
D = 85 mm
Lo = 75 mm lunghezza finale Lf= 70

9 lavorazione sul diametro maggiore

9 ribaltamento

9 sgrossatura e la finitura cilindrica esterna sul diametro

minore.

Il ciclo deve contenere:

o Le dimensioni del pezzo grezzo o semilavorato di partenza

o La sequenza delle operazioni da eseguire sul pezzo con le

indicazioni dei parametri di taglio (velocit di taglio, profondit
di passata, avanzamento)

o Lo schema delle singole operazioni

 Politecnico di bari Descrizione Macchina Utensili Avanz. V di
N. Schizzo operazione operazione tagli
ordine o

Smusso interno T.P. Utensile in - 55

60 carburo

2 X 45
= 45

Smusso esterno T.P. Utensile in - 180

70 2 X 45 carburo
su 80
= 45
Ribaltamento

Sfacciatura da T.P. Utensile in 0.3 180

80 85 a 38 carburo
P = 2.5 mm
1 passata = 45

= 90
Esempio ciclo 2