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MACCHINE A CONTROLLO NUMERICO

ISTITUTO PROFESSIONALE
“M.CARRARA” Prof. Plano Alfonso
MACCHINE UTENSILI TRADIZIONALI

Richiedono che tutte le informazioni siano


trasmesse agli organi di movimentazione
dall’operatore che agisce direttamente sui
vari comandi. Per informazioni si
intendono cambio utensili, bloccaggio del
pezzo, predisposizione parametri di taglio,
ecc.

MACCHINE A CONTROLLO NUMERICO (CN)

Richiedono che tutte le informazioni


vengono associate attraverso un codice
alfanumerico, detto linguaggio di
programmazione, a una serie di istruzioni
che costituiscono il programma di lavoro.
Macchine tradizionali Macchine a controllo
numerico
Spostamento utensile Volantino (manuale o Servomotore
automatico)

Spostamento Volantino + leva Servomotore


contropunta
Cambio velocità leva Variatore automatico

Scelta senso di rotazione leva Comandi automatici M3-


mandrino M4
Velocità massima 2500 giri/min 4500 giri/min
rotazione
Potenza 5 Kw 25 Kw
Cambio utensili Manuale a macchine ferma automatico

Controllo dimensioni Manuale a macchine ferma automatico

Lavorazione A vista con schermo Ambiente isolato


antiproiezione limitato alla dall’esterno con portali
zona di taglio mobili autobloccanti
I VANTAGGI

1. Eliminare le parti manuali di utilizzo della macchina per concentrare


l’attenzione sulla tecnologia di produzione;

2. Ridurre o eliminare i tempi morti dovuti agli spostamenti manuali;

3. Annullare gli errori di posizionamento delle operazioni manuali;

4. Ridurre i tempi di lavorazione;

5. Costanza della qualità delle precisioni, ripetibilità dei pezzi.


CAMBIO UTENSILI

Un’ altra caratteristica


importante della macchine a CN
è rappresentata dalla funzione
di cambio utensili, in grado di
ruotare una torretta
portautensili e selezionare
quello necessario alla
lavorazione. L’operatore si
limita a scrivere nel programma
la posizione di quest’ultimo.
L’operatore dovrà semplicemente comunicare il programma alla macchina, effettuare il
montaggio del pezzo, avviare il ciclo e presiedere all’esecuzione della lavorazione che
avviene tutta in automatico.
Perché tutto questo si possa verificare è necessaria la presenza di una unità di
governo. Tale unità interpreta le istruzioni del programma e le trasforma in segnali di
comando che invia poi agli organi attuatori. Anche la macchina dovrà essere dotata di
dispositivi elettronici, detti trasduttori, per dialogare con l’unità di governo.
OPERATORE

MACCHINA
ATTUATORI
PROGRAMMA UNITà DI
GOVERNO
TRASDUTTORI
L’unità di governo rappresentata in figura risulta dotata di:
Microprocessore, per effettuare
calcoli geometrici e tecnologici
Tastiera alfanumerica, per
l’introduzione manuale del programma
Video display, per la comunicazione
visiva e la simulazione grafica del
percorso utensile prima della reale
esecuzione del pezzo con la macchina
Tasti funzione, di carattere
particolare come inizio programma,
stop, emergenza, ecc.
Le 3 categorie di unità di controllo dei movimenti degli assi:

1. PUNTO A PUNTO. Gli spostamenti avvengono senza controlli intermedi,


con il solo controllo della posizione iniziale e quella finale, senza nessun
vicolo sulla traiettoria.

2. PARASSIALE. L’utensile si muove descrivendo traiettorie rettilinee e


parallele agli assi della macchina.

3. CONTINUO. La traiettoria è controllata istante per istante descritta


attraverso movimenti simultanei e coordinati fra gli assi.

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L’unità di controllo di tipo “continuo” trova applicazione nei centri di lavoro e
di tornitura. Possono a loro volta essere:

• CNC nel piano (controllo di 2 assi X, Z )

• CNC due assi e mezzo (controllo di 2 assi X, Y e di un terzo per l’incremento di


passata Z.

• CNC nello spazio (controllo di 3 o più assi).


CONTROLLO AD ANELLO APERTO
L’organo attuatore è costituito da motori passo-passo comandati da una serie
di impulsi elettrici, generati dall’unità di governo. Ad ogni impulso corrisponde
una precisa rotazione dell’albero motore e quindi un preciso spostamento delle
slitte.
Unità di Impulsi Motori
governo elettrici passo-passo

CONTROLLO AD ANELLO CHIUSO


Per evitare errori di posizionamento e quindi nelle lavorazioni, ogni asse viene
dotata di un trasduttore di posizione. Questo comunica istante per istante
all’unità di governo la posizione assunta dall’asse di riferimento. Sulla base di
questi segnali l’unità di governo invia i comandi ai servomotori che mettono in
moto o arrestano le slitte.
Impulsi
elettrici
Unità di Motori
governo passo-passo
Trasduttori
posizione
MOTORI PASSO PASSO
Il motore passo-passo è un motore elettrico sincrono in corrente
continua pulsata con gestione elettronica senza spazzole. È considerato la
scelta ideale per tutte quelle applicazioni che richiedono precisione nello
spostamento angolare e nella velocità di rotazione.

Un motore simile è il motore brushless, che si differenzia per uno statore


che viene alimentato perennemente in tutte le sue parti e non a
rotazione, questo conferisce maggiori velocità di rotazione e potenze, ma
non permette un controllo altrettanto preciso della posizione del rotore.
I motori passo-passo sono motori che, a differenza di tutti gli altri, hanno come
scopo quello di mantenere fermo l'albero in una posizione di equilibrio: se
alimentati si limitano infatti a bloccarsi in una ben precisa posizione angolare.
È così possibile far ruotare l'albero nella posizione e alla velocità voluta
semplicemente contando gli impulsi ed impostando la loro frequenza, visto che
le posizioni di equilibrio dell'albero sono determinate meccanicamente con
estrema precisione.
TRASDUTTORI DI POSIZIONE

Sono dispositivi elettronici in grado di trasformare una grandezza fisica in un


segnale elettrico.
Il trasduttore segnala, istante per istante, all’unità di governo le posizioni
assunte dalle tavole nei loro movimenti verso il punto in cui devono fermarsi.
Sulla base di questi comandi che l’unità di governo invia i comandi ai
servomotori che mettono in moto o arrestano le tavole nelle posizioni
previste da programma.

I trasduttori di posizione possono essere:

 assoluti, se tutte le coordinate sono misurate rispetto ad un origine fissa


(inductosyn).

 incrementali, quando lo spostamento è misurato come variazione delle


coordinate rispetto alla posizione precedente (encoder).
INDUCTOSYN
È formato da 2 parti: la riga e il cursore.
La riga è montata sul bancale della macchina è costituita da un materiale
isolante sul quale è riportato un circuito di rame a forma di greca con
passo 2 mm. Il cursore (slider) è costituito da 2 circuiti con le stesse
caratteristiche di quello della riga ma sfalsati di un quarto di passo.
Il suo funzionamento è basato sull’induzione magnetica.
L’ampiezza della corrente alternata indotta dipende dalla posizione del
conduttore mobile.

RIGA

CURSORE
(slider)
ENCODER
Gli encoder o generatori di impulsi fotoelettrici sono costituiti da un disco
trasparente su una corona circolare nel quale sono ricavati
alternativamente dei tratti opachi e dei tratti trasparenti di uguale
lunghezza.
In direzione perpendicolare dell’encoder troviamo una sorgente luminosa
e un sensore ottico.
La variazione di intensità luminosa viene trasformata in variazione di
impulsi elettrici da un diodo fotoelettrico.
La figura a sinistra rappresenta l’intero processo
di lavorazione, che prevede le varie fasi:

1. Progettazione e disegno dell’oggetto

2. Elaborazione del programma di lavoro


mediante l’individuazione della successione
delle fasi (ciclo di lavoro), degli utensili e
parametri di taglio.

3. Registrazione del programma pezzo sull’unità


di governo mediante digitalizzazione da
tastiera o trasferimento da computer.

4. Esecuzione automatica della lavorazione


mediante macchina a CN
La trasmissione delle informazioni e dei comandi dell’uomo alla
macchina avviene secondo un codice definito dalla norma ISO 6983,
detto comunemente linguaggio di programmazione ISO.
Programmare un controllo numerico significa scrivere una lista
(programma), con la quale l’unità di governo riesce a trasmettere alla
macchina, una dopo l’altra, le informazioni necessarie per compiere le
azioni di lavoro sul pezzo.
Le informazioni necessarie all’utilizzo delle macchine utensili CNC sono:

GEOMETRICHE: fanno riferimento alla forma e alle dimensioni


dell’oggetto che si vuole realizzare.

TECNOLOGICHE: fanno riferimento ai parametri di taglio.

AUSILIARIE: fanno riferimento a tutti i comandi di accensione e


spegnimento degli apparati delle macchine (refrigerante, contropunta,
ecc.).
Per questa ragione è stato necessario attribuire un nome a ciascuna
direzione di movimento delle slitte (assi). Il sistema ISO associa,
normalmente, la lettera Z all’asse principale del mandrino, la lettera X
all’asse trasversale. Nel primo caso il segno è positivo quando mi allontano
dal mandrino, nel caso dell’asse X il segno è positivo quando mi allontano
dall’asse mandrino (operatore in posizione di lavoro).

X+

Z- Z+

X-
SISTEMI DI COORDINATE
La geometria del pezzo viene definita con una serie di punti identificati con
coordinate X e Z rispetto ad una origine scelta in un punto definito dal pezzo.
Le coordinate possono essere definite con valori assoluti o incrementali.

SISTEMA INCREMENTALE SISTEMA ASSOLUTO


SISTEMA INCREMENTALE CON IL TORNIO

A X0 Z0
B X-15 Z-20
C X8 Z0
D X0 Z-8
E X4 Z0
F X0 Z-22
G X-6 Z0
H X0 Z-8
A X9 Z58
Tutte le quote partono da un punto
SISTEMA ASSOLUTO CON IL TORNIO fisso. Tale punto che chiameremo
punto di riferimento, lo scegliamo
lungo l’asse del pezzo. Conviene
sempre che sia un punto sulla faccia
esterna. In questo caso coinciderà
col punto B e sarà sempre indicato
con questo simbolo:

A X30 Z20
B X0 Z0
C X16 Z0
ATTENZIONE!!! Per convenzione la D X16 Z-8
macchina legge le corrette coordinate di E X24 Z-8
X solo se si considerano i diametri. F X24 Z-30
G X12 Z-30
H X12 Z-38
A X30 Z20
ESERCIZIO:
Descrivere il pezzo sotto disegnato secondo il
sistema assoluto in funzione del diametro.

A X.. Z..
B X.. Z..
C X.. Z..
D X.. Z..
E X.. Z..
F X.. Z..
G X.. Z..
H X.. Z..
A X.. Z..
ESERCIZIO: SOLUZIONE
Descrivere il pezzo sotto disegnato secondo il
sistema assoluto in funzione del diametro.

A X60 Z40
B X0 Z0
C X20 Z0
D X20 Z-28
E X30 Z-28
F X30 Z-67
G X42 Z-67
H X42 Z-110
A X60 Z40
PUNTI DI RIFERIMENTO

Prima di iniziare la vera e propria programmazione è


necessario stabilire alcuni punti fondamentali:

•M punto zero macchina

•R punto di riferimento

•T punto di riferimento alloggiamento utensile

•P zero pezzo
R punto di riferimento: al momento dell’accensione, il CNC non conosce l’esatta
posizione dell’utensile. Per poter definire un punto da cui iniziare il conteggio
bisogna spostare l’utensile al cosiddetto punto di riferimento; solo
successivamente si avrà la possibilità di effettuare la lavorazione. Tutti i moderni
CNC possiedono sistemi di sicurezza tali da impedire il funzionamento della
macchina qualora non sia stata fatta tale registrazione.

M zero macchina: è posto sulla superficie frontale della flangia di montaggio


mandrino in coincidenza dell’asse di rotazione.

T alloggiamento utensile: si trova in corrispondenza della faccia frontale della


torretta portautensili.
P punto zero pezzo: la definizione dell’origine del pezzo varia in funzione della
quotatura, dall’esigenza del programmatore, dall’individuazione del punto più
importante caratteristico dl pezzo ecc.. Tale punto può essere definito di volta
in volta in una zona qualunque del campo operativo della macchina utensile.
La scelta accurata del punto dove definire lo zero pezzo semplifica
notevolmente il calcolo dei punti da programmare.
LINGUAGGIO DI PROGRAMMAZIONE ISO
Il codice abitualmente utilizzato per la programmazione delle macchine a controllo
numerico, viene comunemente chiamato "codice ISO".
I vari linguaggi utilizzati, infatti, fanno per lo più riferimento allo standard ISO 6983
che definisce gli elementi fondamentali di un linguaggio generico, adatto alla
programmazione dei vari tipi di macchina utensile.
Lo standard di linguaggio ISO 6983 non costituisce, comunque, un obbligo
all'utilizzo da parte dei costruttori di CNC, che nella pratica adottano i codici
principali dello standard, integrandoli con loro codici proprietari.

PROGRAMMA: Si può definire un programma come una sequenza ordinata di


blocchi. L'ordine è quello di esecuzione. Il controllo leggerà tutto il programma e lo
interpreterà un blocco alla volta, dal blocco di inizio fino al blocco di fine
programma. A meno di specifiche istruzioni di salto o di interruzione, la lettura dei
blocchi procede in successione.
Prima di parlare di linguaggio macchina occorre fare alcune precisazioni:
•CARATTERE: carattere alfanumerico (numero, lettera o simbolo) utilizzato per
esprimere una informazione (ES.: 1…G… %....)
•INDIRIZZO: è rappresentato da una lettera che identifica la tipologia di istruzione
(es.: G… X… Z… F…)
•PAROLA: è costituita da un indirizzo seguito da un valore numerico (es.: G00 X50
Z-35 F0.2)
•BLOCCO: è un insieme di parole che identificano le operazioni da eseguire

PAROLA

CARATTERE INDIRIZZO
%
/N120 G00 X50 Z-20

BLOCCO
FUNZIONI
Numero di sequenza N _ _ _ _
Il numero di sequenza o blocco è identificato dall’indirizzo N seguito da un
massimo di 4 cifre N0000, N9999. In pratica conviene scrivere i blocchi di 10 in 10,
per esempio N0000, N0010, N0020, ecc. piuttosto che N1, N2, N3, perché nel
primo modo si tengono a disposizione tutti i numeri intermedi per poter
eventualmente inserire tra i blocchi di operazione già scritti, altri blocchi di
operazioni.

Es. N0060 G00 X100 Z-50


N0070 G01 X0 Z0 S150
Funzioni preparatorie G__
Fanno riferimento alle informazioni geometriche. Definiscono le modalità di
esecuzione della lavorazione. Sono suddivise in gruppi e in un blocco può essere
programmata una sola funzione per gruppo. Sono funzioni modali: se non si
programma alcuna funzione resta valida l’ultima programmata.

GRUPPO 0: G00, G01, G02, G03, G04

G00: posizionamento rapido interpolazione lineare alla massima velocità. Il


movimento avviene simultaneamente su tutti gli assi, quindi bisogna essere
sicuri di evitare possibili collisioni tra utensile e pezzo. Viene utilizzata per
avvicinare o allontanare l’utensile nel minor tempo possibile.

G01: interpolazione lineare, fornisce i punti iniziali e finali del segmento


definendo la traiettoria dell’utensile. L’avanzamento è programmato mediante la
funzione F. Anche il valore di avanzamento F è modale.
G02, G03: interpolazione circolare. Consente al CNC di eseguire tratti di
circonferenza (archi). G02 interpolazione circolare oraria; G03
interpolazione circolare antioraria.
Nel tornio si devono introdurre le coordinate del punto finale X..Y.. e del
centro dell’arco I..K..(I parametro in X, K parametro in Z)

G04: l’esecuzione del programma si può interrompere per un


determinato periodo di tempo. L’utensile rimane fermo nella posizione
raggiunta per il tempo programmato. L’intervallo di tempo è
programmato in decimi di secondo da 1 a 10000 con l’indirizzo D4.
GRUPPO 1: G96, G97
G96: velocità di taglio costante. Mantenendo la Vt [m/min] costante al
diminuire del diametro aumenta il numero di giri e viceversa. Il valore va
indicato con la lettera S.
ES. G96 S200
G97: programmazione diretta del numero di giri. Il valore va indicato con la
lettera S.
ES. G97 S1200

GRUPPO 2: G94, G95


G94: indicazione avanzamento in mm/min
ES. G94 F50

G95: indicazione avanzamento in micron al giro


ES. G95 F0.25
GRUPPO 3: G53, G54, G55

G53: disattivazione spostamenti


G54: richiamo spostamenti registro 1
G55: richiamo spostamenti registro 2

L’introduzione dei valori in questi registri si fa prima dell’esecuzione del


programma tramite il pannello di comando nella tabella P.S.O.
GRUPPO 4: G92
G92: limitazione numero di giri. Quando si lavora a velocità di taglio costanti,
bisogna accertarsi che l’aumento di velocità non sia troppo elevato quando si
lavorano piccoli diametri.
ES. G92 S3000

GRUPPO 7: G70, G71


G70: misure in pollici
G71: misure in millimetri
GRUPPO 8: G40, G41, G42
G40: disattivazione della compensazione utensile
G41: compensazione utensile sinistra
G42: compensazione utensile destra

Durante le lavorazioni coniche o circolari l’utensile esegue un profilo uguale a


quello programmato solo se ha una punta a spigolo vivo. Normalmente si
utilizzano inserti a punti raggiata, di conseguenza si genera un profilo del pezzo
spostato parallelamente rispetto al profilo programmato, di una quantità che
varia in funzione del raggio dell’inserto. Si genera un profilo maggiorato durante il
percorso in salita dell’utensile e un profilo ridotto durante il percorso in discesa.
Risulta opportuno quindi apportare alcune modifiche al programma da realizzare.
INFORMAZIONI TECNOLOGICHE FONDAMENTALI

F= avanzamento (feed)
Esempio: G94 F 100 (avanzamento di 100 mm/min)
G95 F 0.25 (avanzamento di 0.25 mm/giro)

S= numero di giri (speed)


Esempio: G96 S 200 (metri/min)
G97 S 3200 (giri/min)

T= cambio utensile (tool)


la funzione T serve per attivare il cambio utensile al tornio CNC. Le prime 2 cifre
indicano la posizione dell’utensile sulla torretta portautensili, la terza e quarta
cifra indicano il numero del correttore geometria e usura dell’utensile.
Esempio…. T 01.01.
CICLI FISSI
Mediante i cicli fissi introdotte con opportune funzioni preparatorie si possono
ottenere parecchie semplificazioni nella programmazione dei pezzi. Rappresentano
delle macro istruzioni che sono strutturate in varie modalità a seconda dei vari
costruttori cnc, anche se una certa standardizzazione è presente nella definizione della
maggioranza dei cicli fissi.

G84 CICLO DI TORNITURA FRONTALE E LONGITUDINALE

Prima che un pezzo in lavorazione sia terminato con una passata di finitura,
generalmente si effettuano più passate di sgrossatura. Queste possono essere
programmate passo dopo passo , con una serie di blocchi di informazione con
istruzioni G00 e G01.
Per rendere più corto il programma il controllo offre la possibilità di programmare cicli
di tornitura frontale e longitudinale con la funzione G84.
L’utensile deve essere posizionato al punto di partenza prima di richiamare nel
programma il ciclo. Oltre alle coordinate del punto finale della tornitura, col
parametro D3 si specifica la profondità di passata così che il controllo possa calcolare
da solo il numero di passate.
Esempio: G84 X22 Z-30 D3=500 F50
l’istruzione Può ESSERE INTERPRETATA come ciclo di tornitura frontale o longitudinale
la differenza sta nella sequenza di immissione delle coordinate del punto finale di
tornitura (ZX o XZ).
CONICITA’
Con il ciclo di tornitura longitudinale e frontale G84 si possono eseguire anche pezzi
conici. In aggiunta ai valori delle profondità di passata e dell’avanzamento, per una
completa descrizione del ciclo è necessario il punto dell’angolo (le sue coordinate) ed i
parametri P0 e P2.
Le dimensioni di P0 (direzioni X) e P2 (direzione Z) devono essere programmate con
dimensioni incrementali considerato i segni operazionali + e – con riferimento al punto
dell’angolo di contorno.
Con l’aiuto di questo parametri il controllo calcola le lunghezze dei movimenti di ogni
passate con la relativa passata obliqua dello spallamento conico.

G85 FILETTATURA
Nel ciclo di filettatura G85 si devono specificare le coordinate del punto finale di
filettatura. Il valore in X determina il diametro di nocciolo per le filettature esterne o il
diametro nominale nel caso delle filettature interne. La lunghezza si determina con il
valore in Z.
Con il parametro P2 si determina il valore dello scarico o uscita del filetto e con D3 la
profondità della prima passata. D6 l’altezza del filetto. Le profondità delle altre passate
sono calcolate dal controllo. Il passo della filettatura si programma con F in micron,
l’angolo al vertice della filettatura con D5 (per le metriche vale 60)
FUNZIONI AUSILIARIE O MISCELLANEE M.
Sono tutte quelle funzioni che non gestiscono movimenti della macchina utensili
(funzioni G). Esse fungono da interruttore che attiva una apparecchiatura o la
disattiva. Sono esempi il refrigerante, rotazione mandrino, ecc..

M00: arresto esecuzione programma intermedio. Si arrestano le slitte, mandrino e


refrigerante vengono disattivati
M03: rotazione mandrino oraria
M04: rotazione antioraria mandrino
M05: arresto rotazione mandrino
M08: refrigerante ON
M09: refrigerante OFF
M17: fine del sottoprogramma
M20: arretramento canotto contropunta
M21: avanzamento canotto contropunta
M30: fine del programma e ritorno all’inizio dello stesso. Contemporaneamente
l’immissione refrigerante e la rotazione del mandrino vengono disattivate.