Lavorazione delle lamiere

In campo aeronautico la lavorazione delle lamiere è molto importante poiché gran parte delle strutture dei
velivoli viene costruita in lamiera di alluminio. Le lavorazioni per deformazione plastica specifiche per le
lamiere sono:

 Taglio e Tranciatura: Permette il taglio di lamiera in varie forme. È possibile effettuare tagli dritti
con cesoie oppure sagomati con apposite attrezzature. La sollecitazione prevalente è quella di taglio;
la lavorazione viene effettuata a temperatura ambiente.

 Piegatura: La lamiera viene piegata con uno stampo o altre attrezzature; la deformazione riguarda
una sola direzione. La sollecitazione che produce la deformazione è la flessione. La lavorazione viene
effettuata a temperatura ambiente.

 Stampaggio e Imbutitura: Simile alla piegatura, ma con superficie a doppia curvatura, quindi
non sviluppabile. La lavorazione avviene con stampi. Le sollecitazioni agenti sono flessione in più
direzioni, ed anche trazione e compressione. La lavorazione viene effettuata a temperatura ambiente.

Taglio delle Lamiere

La prima operazione di interesse per una lamiera è il taglio.

Volendo realizzare un componente, sarà necessario inizialmente estrarre da una lamiera una porzione con
forme opportune prima di avviarla a successive lavorazioni.

Un taglio dritto può essere effettuato con una cesoia, una macchina il cui funzionamento è concettualmente
simile a quello di un paio di forbici.

In base alla posizione relativa delle lame si hanno cesoie:

 Parallele: Le lame sono parallele e la lamiera viene

tagliata contemporaneamente su tutta la larghezza. Si
richiede uno sforzo molto elevato.

 A ghigliottina: Le lame presentano un piccolo

angolo, nel senso dell’apertura, che riduce
sensibilmente lo sforzo di taglio, ma produce un
taglio di qualità inferiore. Si produce una torsione
della striscia di lamiera tagliata. L’angolo di
inclinazione delle lame può essere variato in funzione
dello spessore che deve essere tagliato.

Esistono cesoie in grado di tagliare lamiere in acciaio fino a 6 m di larghezza e con spessore massimo di 15-20
mm

Schema di taglio
Le lame di una cesoia (costruite in acciaio duro) presentano:

 Angolo di spoglia inferiore: è necessario per diminuire l’attrito fra le lamiere e le lame; utilizzato
ai fini di evitare che il fianco della lama mobile (superiore) scorra sulla lama fissa (inferiore).

 Angolo di spoglia superiore: (di solito piccolo) serve per garantire il contatto sul filo della lama
 Il taglio non avviene per penetrazione della lama nell’oggetto ma per elevate deformazioni plastiche. Un
angolo di taglio piccolo indebolisce la lama senza migliorarne le capacità di taglio.

La lama inferiore può essere spostata trasversalmente in modo da creare gioco fra due lame (“g” nella
figura). Un gioco piccolo produce elevata usura delle lame, mentre un gioco grande produce un taglio
irregolare (flessione del tratto di lamiera fra le due lame).

Per evitare che la lamiera si sposti durante il taglio le macchine sono dotate di un premilamiera idraulico
(tamponi azionati da olio in pressione che bloccano la lamiera).

La qualità del taglio ottenibile con una cesoia o altre attrezzature similari non è accettabile per le costruzioni
aeronautiche, per cui queste attrezzature sono interessanti per una prima scontornatura di un elemento che
successivamente sarà sottoposto ad altri processi tecnologici, ad esempio uno stampaggio, prima di ricevere
la lavorazione finale dei bordi con fresa.

Osservando al microscopio un bordo tagliato con una cesoia si

osservano molti piccoli difetti dovuti allo strisciamento della lama
dalla parte in cui entra l’utensile e alla frattura del materiale nella
parte posteriore. Fra le due zone il materiale viene deformato
plasticamente dalla lama e spalmato sulla superficie di frattura.
Questi difetti possono essere il punto di innesco di rotture per fatica.

Questi difetti sul bordo della lamiera, a seconda delle applicazioni

successive, non sono necessariamente problematici. Se i bordi della
lamiera saranno successivamente saldati, non sarà necessario
intervenire per correggere i difetti sui bordi, poiché sarà comunque
necessario intervenire sui bordi con la tecnologia di giunzione. Se
invece sui bordi non sono previsti ulteriori interventi successivi al
taglio, allora il rischio che da questi difetti si sviluppino rotture per
fatica è molto elevato.

Volendo realizzare un taglio non rettilineo si può utilizzare una cesoia a lame circolare. Questa
macchina è meno precisa della precedente, ma è in grado di seguire profili curvi anche complessi.

La lamiera viene spostata manualmente sotto le lame e questo è il motivo della scarsa precisione di questa
cesoia. La stessa macchina è in grado di piegare una lamiera in vario modo, in funzione degli attrezzi usati
Punzonatura e Tranciatura
Piccoli fori, non necessariamente circolari, possono essere ottenuti per punzonatura. Il taglio viene praticato
da un utensile (punzone), con una sezione retta uguale a quella del foro da realizzare, che si muove
verticalmente contro la lamiera.

La lamiera si appoggia su una matrice che presenta un foro

leggermente più grande rispetto al profilo del punzone.

Localmente il materiale subisce un processo identico al caso del

taglio con cesoia.

Nella punzonatura il pezzo utensile è la lamiera mentre lo sfrido è

la parte asportata. Se viceversa la parte asportata costituisce il
pezzo utensile, ad esempio nella costruzione di rondelle, il
processo prende il nome di tranciatura.

Risultati migliori si possono ottenere con una tranciatura o punzonatura fine (variante).

Il premilamiera evita scorrimenti localizzati grazie ad un sistema di dentature sul contorno.

In figura si mostra il confronto tra elementi tranciati in modo convenzionale, a sinistra, e “fine”, a destra. È
evidente la migliore qualità ottenuta nel secondo caso

Roditrice
Tagli non necessariamente rettilinei, realizzati con tolleranze strette, possono essere ottenuti con una
roditrice. La roditrice è una macchina che utilizza lo stesso schema di taglio con punzone e matrice della
punzonatura/tranciatura.

La lamiera appoggia sulla matrice e il punzone si muove verticalmente

in modo alternato. La lamiera viene fatta avanzare sotto il punzone; si
produce in questo modo un taglio di larghezza uguale a quella del
punzone. Tipicamente l’utensile percorre 200-400 corse al minuto e la
lamiera avanza di 1-2 mm per corsa.

Nelle roditrici più grandi la lamiera viene spostata da un sistema a

coordinate controllato numericamente.

Le roditrici possono tagliare spessori fino a 10-12 mm di lamiera di

acciaio. Esistono piccole roditrici portatili in grado di tagliare spessori
di 1-2 mm.

La qualità del taglio e la forma che il bordo del taglio può avere
dipendono dalla forma del punzone e dallo spostamento relativo fra
punzone e lamiera ad ogni ciclo.

Spostamenti relativi importanti, a seconda della forma del punzone, possono creare delle sagomature
all’interno della lamiera. Questo effetto può essere mitigato limitando lo spostamento frontale della lamiera e
quindi il materiale asportato ad ogni ciclo, a scapito però dell’efficacia della lavorazione (tempi di taglio
maggiori).

Utilizzando punzoni sagomati è anche possibile creare delle piegature o

impronte in una lamiera

Taglio con stampo e contro-stampo

Il taglio con stampo e contro-stampo può essere la soluzione più economica per la produzione di larga serie
(lamiere per carrozzerie automobilistiche come portiera o cofano).

Lo schema di taglio è simile a quello della cesoia, ma il taglio viene effettuato con uno stampo che segue il
profilo desiderato, mentre la lamiera è appoggiato su un contro-stampo. Ogni componente (portiera, cofano
ecc.) necessita di un proprio stampo.
La forza necessaria per il taglio è fornita da una pressa idraulica. Per diminuire la forza necessaria per il
taglio, la chiusura dello stampo non avviene contemporaneamente lungo tutto il profilo, come già visto per la
cesoia a ghigliottina.

Caratteristiche
 Schema di taglio è simile a quello della cesoia con stampo che segue il profilo desiderato con la
lamiera appoggiata su contro stampo

 Per diminuire la forza necessaria al taglio, la chiusura dello stampo non avviene
contemporaneamente lungo tutto il profilo, come già visto per la cesoia a ghigliottina

La forza necessaria per il taglio è fornita da una pressa idraulica.

Svantaggio: ogni componente necessita un proprio stampo.

Le produzioni aeronautiche non sono tali da giustificare la costruzione degli stampi, l’unica tecnica che è
stata utilizzata e che ricorda quella descritta è la tranciatura con controstampo in gomma.

Finitura dei bordi

In lamierati di impiego aeronautico la finitura dei bordi, la si ottiene per fresatura. Poiché l’alluminio è un
materiale facilmente lavorabile alle macchine utensili, e in virtù dei piccoli spessori, spesso si ricorre alla
lavorazione simultanea di un pacco di elementi che permette di diminuire i costi di lavorazione.
Taglio termico delle Lamiere
Il taglio termico delle lamiere consiste nella utilizzazione di una sorgente di calore per fondere (o
trasformare) localmente il metallo. Le tecniche più comuni sono:

 Il taglio ossiacetilenico

 Taglio laser

 Tagli al plasma

In generale il taglio è poco vantaggioso per lamiere di piccolo spessore (eccezione: i compositi a matrice di
alluminio)

Taglio Ossiacetilenico
La più antica tecnica utilizzabile per lamiere in acciaio è il taglio ossiacetilenico

Il bordo risulta tagliato in modo irregolare poiché il riscaldamento avviene in modo disomogeneo. Abbiamo
inoltre una zona termicamente alterata nell’intorno del taglio, la zona riscaldata subisce una sorta di
trattamento termico che potrebbe far cambiare in modo significativo le proprietà del materiale. Tipicamente
questi tagli precedono operazioni di saldatura che hanno lo stesso tipo di problematica (introducono zone
termicamente alternate) per cui in molti casi questo svantaggio dato dal taglio ossiacetilenico non va ad
introdurre ulteriori problematiche.

La grande quantità di ossigeno utilizzata per produrre il taglio produce ossidazione nelle vicinanze del taglio .

Taglio Laser
Sempre alla categoria taglio termico appartiene il taglio laser.

Il laser è un fascio di luce coerente che può convogliare in un’area molto ristretta grandi quantità di potenza
(potenza specifica molto elevata). Tale potenza specifica riesce a fornire all’oggetto un’energia specifica tale
da rendere possibile la fusione localizzata del pezzo. Il raggio laser può essere focalizzato su un diametro
molto piccolo, anche inferiore a 0.1 mm, per cui un taglio laser si presenta molto netto anche su spessori
relativamente elevati (10-12 mm max).

Con laser è possibile tagliare, oltre i metalli, anche materiali quali carta, vetro, legno, stoffa, materie
plastiche.

Normalmente il processo avviene andando ad insistere su una zona fino a che non si ha la completa fusione
fino alla faccia inferiore da tagliare, dopodiché il laser viene spostato.

La zona da tagliare può essere protetta con del gas inerte che protegge il metallo da eventuali ossidazioni con
l’aria (accorgimento utile per leghe di titano, particolarmente reattive con l’ossigeno).

Esempi di taglio laser

Il laser, grazie alla possibilità di focalizzare il fascio in aree molto

piccole, è lo strumento che più si presta per microlavorazioni
meccaniche.

Il laser è anche molto adatto per la realizzazione di piccoli fori

profondi (i fori per la circolazione del gas di raffreddamento
nelle palette di turbina).
Taglio Plasma
Più economico del laser è il taglio plasma, anche se la qualità dei bordi è inferiore.

Tutti i sistemi di taglio termico possono essere automatizzati.

Uno dei vantaggi di questi sistemi di taglio rispetto alla fresatura, oltre i minori costi, risiede nelle minori
forze esercitate sul pezzo durante la lavorazione.

Zone Alterate Termicamente

Uno svantaggio non trascurabile in tutte le tecniche di taglio termico è la presenza di una zona termicamente
alterata, cioè una zona nella quale il metallo non è stato fuso ma ha risentito solo del riscaldamento.

Il metallico è un buon conduttore di calore. Nel riscaldare la zona del taglio si innesta un flusso di calore dalla
parte calda alla parte fredda che va a generare uno strato di materiale alterato termicamente. Gli spessori
della zona alterata termicamente sono dell’ordine del decimo di millimetro per taglio rapido (laser e plasma).

In questa zona si ha:

 Diversa struttura del metallo.

  Diverso trattamento termico.

 Stati di coazione (autotensioni) di entità rilevante, analoghi a quelli tipici dei processi di saldatura.

Le zone termicamente alterate rispondono in modo diverso ai fenomeni di corrosione. È possibile avere una
maggiore corrosione nelle zone alterate termicamente.

Idrotaglio (Waterjet cutting)

L’unica tecnica di taglio non convenzionale che non produce una zona termicamente alterata è il taglio con
getto d’acqua ad alta pressione “waterjet cutting”. L’acqua ad alta pressione fuoriesce da un piccolo ugello.

L’acqua può essere addizionata con polveri abrasive. L’acqua è portata ad alta pressione tramite un sistema a
pistone che si muove in modo alternato ad alta frequenza (intensificatore di pressione).

L’energia del getto è sufficiente per tagliare lamiere di piccolo spessore e viene utilizzato per il taglio di fibre
di carbonio.

L’imprecisione del taglio è dovuta all’apertura dell’ugello. All’uscita dell’ugello il getto di acqua tende ad
aprirsi. Questo comporta un taglio con pareti leggermente inclinate, dovute alla conicità del getto di acqua.

Caricando il getto d’acqua con polvere abrasiva si aumenta notevolmente la capacità di taglio che può
arrivare anche a 100 mm di spessore su acciaio.
Il vero interesse di questa tecnica risiede nel taglio di materiali duri, ad esempio vetro. L’acqua deve essere
periodicamente cambiata per non danneggiare l’intensificatore di pressione. Un problema ambientale non
trascurabile di queste apparecchiature è lo scarico dell’acqua che contiene metallo in polvere.

L’idrotaglio, eventualmente caricato con polvere abrasiva, è uno strumento adatto per la rimozione dei
piccoli trucioli che rimangono anche nelle lavorazioni meccaniche più fini, quali ad esempio la rettifica.
Piegatura delle Lamiere
La piegatura è la più semplice deformazione plastica che può essere importa ad una lamiera e consiste nel
piegare la lamiera lungo una retta.

Per effettuare questa operazione è necessario un attrezzo costituito da un punzone e una matrice. Matrice
e punzone regolano insieme il raggio di curvatura che si crea durante la piegatura.

In questo caso il punzone è l’oggetto convesso, mentre la matrice è l’oggetto concavo che accoglie il materiale
che si sta piegando.

Assegnato lo spessore della lamiera e il materiale di cui è costituita, esiste un valore limite inferiore del raggio
di raccordo della piegatura, al di sotto del quale si raggiunge una deformazione della parete delle fibre tese
superiore alla deformazione a rottura del materiale, per cui la piegatura avviene con la formazione di cricche.

Sulle fibre interne (S0) agiranno delle tensioni di compressione, mentre sulle fibre esterne (S1) agiranno
delle tensioni di trazione.

È quindi necessario verificare che i raggi di raccordo siano sufficientemente grandi affinché non accadano
fenomeni di rottura. È comunque necessario superare la tensione di snervamento del materiale affinché la
deformazione sia di tipo permanente.

La piegatura delle lamiere viene sempre effettuata a temperatura ambiente; nel caso delle leghe di alluminio
può essere opportuno far precedere un trattamento termico di tempra (riscaldamento a circa 500 °C seguito
da un raffreddamento con acqua) che aumenta l’allungamento a rottura e diminuisce la tensione di
snervamento del materiale.
La piegatura viene effettuata mediante piegatrici (ricordano una cesoia a lame parallele). La matrice viene
fissata sul piano mentre il punzone viene fissato sulla slitta mobile superiore. Queste macchine hanno in
dotazione diverse coppie matrice-punzone intercambiabili. Ciascuna coppia è caratterizzata, oltre che dalla
forma, anche dal raggio di raccordo nel punto di piegatura.

Punzoni possono avere forme diverse, in modo da poter piegare profili complessi, anche in presenza di zone
non direttamente accessibili.

(1) Piegatura ad angolo acuto

(2) Piegatura a 90°

(3) Piegatura ad angolo acuto, punzone con raccordo

(4) Punzone speciale: Piegature a U

Lo stesso schema di piegatura visto precedentemente può essere utilizzato anche per piegare bordi non
perfettamente rettilinei.
La piegatura di bordi molto curvi rientra nella categoria dello stampaggio delle lamiere che sarà trattato in
seguito.

Per ottenere parti con bordi non perfettamente rettilinei (ad esempio una centina di forma) mediante
piegatura, è necessario costruire uno stampo (punzone) per il pezzo da realizzare, mentre per il controstampo
si può usare un cuscino flessibile.

Contrariamente al caso, molto simile dal punto di vista del processo, della tranciatura, per la piegatura il
punzone presenta spigoli arrotondati da ampi raggi di raccordo. All’incrocio dei due bordi piegati è
necessario creare una zona di scarico: evita la concentrazione in una piccola zona di deformazioni, elevate e
multi-assiali, che potrebbero causare rotture.

Piegatura delle lamiere: Profilatura con rulli

Per la piegatura di profili di piccole dimensioni, ad esempio irrigidimenti con sezione a Z (ottenuti da
lamiera), rispetto alla piegatura tradizionale è più conveniente ricorrere ad una profilatura con rulli.

La lamiera deve essere tagliata o fornita in larghezza opportuna e corrispondente allo sviluppo rettificato
della sezione del profilato di interesse.

La profilatrice dispone di una serie di coppie di rulli (treno) che deformano progressivamente una striscia di
lamiera piana fino ad ottenere il profilo voluto. I rulli sono motorizzati in modo da far avanzare la lamiera.

La produttività di queste macchine è elevata: si

lavorano piccoli spessori (0.5-2 mm) e la
lamiera di partenza è fornita in grandi rotoli di
larghezza calibrata.

Nella profilatura non esiste limite (vantaggio)

alla lunghezza del profilo prodotto, che viene
tagliato nella lunghezza voluta quando esce
dall’ultima coppia di rulli.
È ovvio che ogni treno di profilatura è adatto per costruire un solo profilo (svantaggio: costi impianto)

Più le stazioni sono numerose e più i costi sono grandi. Più è complessa la sezione e più le stazioni saranno
numerose.

La differenza con le lavorazioni a caldo sta nel prodotto finale. In questo caso il prodotto non subisce
trattamenti termici. Inoltre, in una piegatura riconosciamo gli angoli di raccordo tipico in modo da non
superare il carico a rottura.

Calandratura
Un particolare tipo di piegatura, con la quale si ottiene una superficie cilindrica, è la calandratura.

Per calandratura vengono tipicamente prodotti i pannelli del tronco centrale di fusoliera dei velivoli civili.

L’idea dietro la calandratura è quella di produrre una piegatura graduale facendo accostare gradualmente il
rullo centrale, mentre la lamiera ha un moto alternato.

Tipicamente il raggio di curvatura è determinato dalla distanza tra i cilindri di base e l’interferenza finale
generata dal rullo centrale. Tipicamente il cilindro centrale è smontabile per consentire l’estrazione del pezzo
finale. Volendo unire il cilindro finale saranno necessarie successive operazioni (saldature, chiodature…).

Esistono sistemi a quattro rulli. Lo schema è simile a quello generale ma in questo caso si hanno due rulli
centrali motorizzati che afferrano la lamiera e la fanno avanzare.
Esistono sistemi a due soli rulli. La calandratura a due soli rulli è adatta per realizzare cilindri di piccolo
diametro.

Il funzionamento di questa macchina si basa sulla deformabilità di uno dei due rulli che per questo motivo è
ricoperto con un rivestimento in gomma. Cambiando la pressione fra i rulli si cambia il diametro del cilindro
prodotto.

Il diametro del pezzo prodotto viene variato andando a variare l’interferenza fra il cilindro in gomma e quello
indeformabile. Cambiando la pressione andiamo ad aumentare sul cilindro in gomma la curvatura locale
prodotta a causa dell’alta deformabilità della gomma.

Simile alla calandratura è la profilatura dei tubi che si ottiene con rulli sagomati.

Per calandratura si possono produrre non solo elementi cilindrici, ma anche elementi conici.
Stampaggio delle Lamiere
Lo stampaggio delle lamiere è un processo di deformazione plastica che oltre alla flessione usa importanti
deformazioni di trazione e di compressione.

Se per piegatura o calandratura si ottengono oggetti con semplice curvatura, con lo stampaggio è possibile
ottenere manufatti con doppia curvatura.

Esistono diverse tecniche di stampaggio che si differenziano sia per potenzialità sia per attrezzature richieste:

 Formatura manuale

 Formatura con stampo e contro-stampo

 Formatura con contro-stampo in gomma

 Formatura Hydroform

 Formatura con esplosivi

 Formatura per pallinatura

 Imbutitura al tornio (Spin forming)

 Age creep forming

 Formatura per stiramento (Stretch forming)

Formatura Manuale
L’artigiano con il martello oltre a piegare la lamiera sull’incudine può, colpendo la lamiera con varie
inclinazioni, andare a stirare o comprimere varie zone.

Per fare queste lavorazioni industrialmente non si usa più il martello ma si usano dei macchinari appositi.
Formatura con Stampo e Contro-Stampo
In questo caso la formatura della lamiera avviene tramite uno stampo (con forma uguale a quella interna del
pezzo da realizzare) e un contro-stampo (che non necessariamente ricopia completamente la forma esterna).
Questi effetti sono tanto più difficili da gestire quanto è più grande il rapporto tra l’altezza di imbutitura e il
diametro iniziale della lamiera, le azioni di compressione diventano sempre più grandi.

Esempi di formatura con stampo e contro-stampo

Limitazioni
Il processo di formatura con stampo e controstampo ha ovviamente dei limiti: se si cerca di realizzare
un’imbutitura molto profonda si provoca la rottura della lamiera.

Per valutare la fattibilità del processo ci si riferisce ad un coefficiente di imbutitura, definito come il
rapporto fra il diametro iniziale e il diametro finale del pezzo. Per evitare rottura tale coefficiente non deve
superare valori di 1.7-2.

Se il pezzo ha un rapporto superiore, si deve ricorrere ad una formatura in più passaggi, intercalati da un
trattamento termico di distensione.

Quanto esposto è applicabile anche alla formatura di elementi non assial-simmetrici.

Il processo di formatura con stampo e controstampo è costoso e giustificato solo per produzioni di grande
serie.

In campo aeronautico i volumi di produzione sono bassi e i componenti hanno dimensioni elevate per cui il
costo associato agli stampi è notevole; si sono quindi sviluppate tecniche di stampaggio che utilizzano solo
uno dei due elementi (lo stampo o il contro-stampo). Solitamente il controstampo viene realizzato in gomma
(Procedimento Marform).

Procedimento Marform: tecnica che non richiede contro-stampo, essendo questo sostituito da un cuscino in
gomma.
Formatura Hydroform

L’olio in pressione, iniettato all’interno del tubo, va ad aumentare la pressione interna al condotto fino a
provocare una deformazione. All’esterno del condotto troviamo un controstampo che limitando la
deformazione, deciderà la forma del pezzo.

Formatura con Esplosivi

È una tecnica di formatura particolare che utilizza una carica esplosiva al posto dello stampo. Per la
formatura è quindi necessario il solo contro-stampo.

Al di sopra della lamiera, appoggiata sullo stampo, si trova una camera nella quale avviene l’esplosione.
Fra la lamiera e lo stampo viene creato il vuoto altrimenti l’aria intrappolata non consentirebbe una
formatura corretta

La formatura con esplosivi si diversifica dalle precedenti per la elevata velocità con cui viene formato il pezzo,
100-200 m/sec, contro velocità dell’ordine di 1 m/sec nello stampaggio con maglio in caduta libera, e ancora
notevolmente inferiori nel caso di formatura con pressa.

L’uso di questa tecnica è sconsigliabile per piccoli pezzi in grande serie, mentre è interessante per la
produzione di pochi elementi, o un solo elemento, di grandi dimensioni.

Esempi di formatura con esplosivi

Formatura per Pallinatura
La formatura per pallinatura utilizza per la formatura
piccole sfere in acciaio, vetro o ceramica lanciate ad
alta velocità sulla superficie. In questo modo la
lamiera viene deformata localmente (impatti locali) da
un solo lato assumendo forma curva. Si vanno ad
instaurare localmente delle zone di compressione del
materiale per effetto di uno stiramento locale della
superficie ottenuto per impatto.

Imbutitura al tornio (Spin forming)

Come dice il nome è una tecnica adatta per formare elementi assial-simemtrici.

Lo stampo (mandrino), uguale al profilo interno del pezzo, viene messo in rotazione con un comune tornio (o
macchina specializzata) unitamente ad un disco di lamiera che andrà a formare il pezzo.

Lo spessore del pezzo finito è diverso dallo spessore della lamiera di partenza, poiché la lamiera viene anche
tirata sul mandrino.

Quasi tutta la forza esercitata dall’utensile si scarica sulla lamiera, per cui il mandrino particolarmente per
piccole produzioni, può essere costituito con materie plastiche o in legno.
Esistono tre diversi modi di formatura per imbutitura al tornio:

 Free spinning

 Flow turning

 Shear forming

Elementi di geometria complessa possono richiedere l’azione contemporanea di queste tecniche.

In questo caso si ha la massima

variazione di spessore.
Imbutitura al tornio (Spin forming)
Come tutte le lavorazioni per deformazione plastica deve essere eseguita in più passaggi. Vi è una sostanziale
vicinanza con l’operazione di imbutitura, è infatti presente una relazione fra la lunghezza trasversa
dell’oggetto e la lunghezza longitudinale dell’oggetto finito. Quando questo rapporto inizia a diventare grande
(imbutitura profonda) la lavorazione deve avvenire in più fasi che possono essere intervallate da asportazione
di parte di materiale o trattamenti termici per ridurre l’incrudimento della lamiera.

Esempio: sequenza di lavorazione della parte

anteriore di un missile in spin forming.

In questo caso poiché la forma finale non è

raggiungibile con un solo mandrino, si
procede con una lavorazione in due fasi
utilizzando mandrini diversi.

Fra le due fasi si esegue un trattamento

termico per eliminare l’incrudimento della
lamiera.

Esempi

Formatura per stiramento (Stretch forming)

La formatura per stiramento consiste nell’applicare una tensione di trazione alla lamiera prima di imporre la
deformazione di flessione che fornirà il pezzo finito.

Oggetti sottili soggetti soggetti a compressione vanno incontro ad instabilità che si manifestano con la
formazione di spostamenti fuoripiano. Ai fini di evitare tali difetti è necessario evitare che vi siano parti della
lamiera soggette a compressione.
Per quanto riguarda le attrezzature, è necessario costruire solo lo stampo; lo stampaggio viene effettuato su
apposite macchine.

Pressa verticale Hufford

Le mordacchie sono tante piccole morse orientabili; utilizzando

una sola morsa si ha una notevole semplificazione, ma aumenta
la parte in lamiera che costituirà sfrido.
Formatura dei tubi

In entrambi gli schemi

sulle macchine possono
essere montati attrezzi
diversi per lavorare i
diversi diametri di tubo o
per ottenere diversi raggi
di curvatura.

NOTA: Il sistema di bloccaggio definisce il raggio di curvatura del tubo.