Lavorazioni per Deformazioni Plastica

Le lavorazioni per deformazione plastica sfruttano la capacità dei metalli di sopportare deformazioni
permanenti senza un deterioramento e, in molti casi addirittura con un miglioramento delle proprietà
meccaniche.

Il comportamento di materiali metallici duttili (leghe leggere) è in generale elastoplastico con l’incrudimento.

A velocità di deformazione fissata, il comportamento cambia con la temperatura:

 A basse temperature, la tensione di proporzionalità σ è

E

elevata e il materiale incrudisce a deformazioni moderate

con limitato scorrimento plastico.

 Innalzando la temperatura si continua a osservare

incrudimento fino alla temperatura di
ricristallizzazione anche se la tensione di proporzionalità
diminuisce e si osservano maggiori deformazioni plastiche.

 Al superamento della temperatura di ricristallizzazione il

comportamento è sostanzialmente plastico.

In generale la temperatura di ricristallizzazione = 2/3 T fus

Modulo elastico: pendenza tratto lineare (diminuisce con la

temperatura).

σ E: tensione di proporzionalità (leggermente più bassa della

tensione di snervamento, rappresenta tensione limite
comportamento lineare-comportamento elastoplastico).

σ y : tensione di snervamento (tensione associata ad una

deformazione plastica irreversibile del 0,2%).

Raggiunta la temperatura di ricristallizzazione si ottiene:

 Minimo modulo elastico.

 Minima tensione σ E

 Comportamento perfettamente plastico: variazione di deformazione a tensione costante.

Alcuni procedimenti vengono effettuati ad alta temperatura; in questo caso si parla di lavorazioni a caldo.
Tali tecniche vengono utilizzate data una diminuzione della tensione di snervamento e quindi una
diminuzione della forza necessaria per produrre una deformazione permanente, unitamente ad un aumento
dell’allungamento a rottura, con la temperatura.

Non volendo intervenire con ulteriori lavorazioni sul pezzo, una volta deformato plasticamente, una
deformazione a freddo (temperature molto minori della temperatura di ricristallizzazione) permette di
mantenere buone finiture superficiali (non permesso dalle deformazioni a caldo). Lavorazioni a freddo non
consentono però di imporre ingenti deformazioni al corpo.
Tipicamente, sia per le leghe di alluminio che per gli acciai, nella lavorazione plastica a caldo (450 °C per
alluminio, 1200°C per acciaio) si osservano tensioni di snervamento comprese tra 10 e 40 MPa.

Principali lavorazioni per deformazione plastica:

 Laminazione: Il materiale è obbligato a passare attraverso due cilindri lisci per ridurne lo
spessore o attraverso due rulli sagomati per produrre un profilato di una certa sollecitazione. La
lavorazione è tipicamente effettuata ad alta temperatura; la sollecitazione che produce la
deformazione è quella di compressione.

 Estrusione: Il materiale viene spinto e obbligato a passare attraverso un foro che conferisce la
forma al prodotto; la lavorazione è tipicamente effettuata ad alta temperatura. La sollecitazione che
produce la deformazione è quella di compressione.

 Trafilatura: Simile all’estrusione, in realtà molto diversa per la tipologia di prodotti. In questo
caso il materiale viene tirato, invece che spinto, attraverso un foro. La lavorazione è tipicamente
effettuata a temperatura ambiente; la sollecitazione che produce deformazione è la trazione.

 Fucinatura: Il materiale, compresso da un attrezzo, modifica la propria forma. La sollecitazione

prevalente è quella di compressione; la lavorazione viene effettuata ad alta temperatura.

 Stampaggio: Il materiale, compresso fra due gusci cavi (stampi), prende la forma del vuoto
lasciato fra i due stampi. La sollecitazione prevalente è quella di compressione; la lavorazione viene
effettuata prevalentemente ad alta temperatura.

Le lavorazioni per deformazione plastica specifiche per le lamiere sono:

 Tranciatura: Permette il taglio di lamiera in varie forme. È possibile effettuare tagli diritti con
cesoie oppure sagomati con apposite attrezzature. La sollecitazione prevalente è quella di taglio; la
lavorazione viene effettuata a temperatura ambiente.

 Piegatura: La lamiera viene piegata con uno stampo o altre attrezzature; la deformazione riguarda
una sola direzione. La sollecitazione che produce la deformazione è la flessione. La lavorazione viene
effettuata a temperatura ambiente.

 Imbutitura: Simile alla piegatura, ma in questo caso si produce una superficie a doppia curvatura,
quindi non sviluppabile. La lavorazione avviene con stampi. Le sollecitazioni agenti sono flessione in
più direzioni, e anche trazione e compressione. La lavorazione viene effettuata a temperatura
ambiente.
 1. Laminazione
Processo tecnologico con il quale si definisce lo spessore, o la forma della sezione, di masselli, piastre o barre
di assegnato materiale obbligandoli a passare attraverso cilindri lisci o sagomati.

La laminazione può essere effettuata ad alta temperatura per ottenere forti riduzioni di spessore, ma anche a
temperatura ambiente come operazione di finitura superficiale; in questo caso i rulli possono essere
lubrificati.

Mediante cilindri sagomati vengono prodotti profilati con sezioni a L, I, Z, C, doppio T, binari ferroviari, ecc.

Le industrie aeronautiche non hanno un interesse diretto per questi processi ma utilizzano molti semilavorati
ottenuti con questa tecnologia utilizzati in lavorazioni diverse (stampaggio, asportazione di truciolo).

Le denominazioni sono quelle dell’industria siderurgica:

 Blumo: elemento di grandi dimensioni a sezione quadrata (lato > 130 mm)

 Billetta: elemento a sezione quadrata 40 mm < lato < 130 mm

 Slebo: elemento con sezione rettangolare di dimensioni varie.

 Barra: elemento con sezione circolare (ma anche semitonda, esagonale, quadrata o ottagonale) di
lunghezza 6 m.

 Vergella: piccola barra con sezione circolare comunemente avvolta in matasse.

 Lamiera: elemento piatto, sottile, prodotto in vari spessori.

 Brama: elemento con sezione rettangolare con 100 mm < lato minore < ¼ lato maggiore.

Durante la laminazione il materiale viene trascinato dai rulli

per cui, affinché il processo sia possibile, devono essere
verificate le condizioni di imbocco e trascinamento.
Tipicamente la prima è più gravosa.

Detta P la forza che i rulli scambiano con il laminato

all’imbocco, la componente P*sin(a) si oppone all’ingresso
del massello. Parallelamente per effetto dell’attrito si ha nel
punto di contatto una forza T=f*P, dove f è il coefficiente di
attrito, la cui componente T*cos(a) tende a trascinare il
massello nel laminatoio.

Per avere trascinamento deve essere

Se si assume f ~0.5 si ha a max~25° quindi si può ritenere che a regime sia a~20°. La massima riduzione
di spessore ottenibile con un passaggio dipende dal diametro dei rulli D, secondo la relazione:

a: angolo di imbocco (ɑ ~ 20° in modo cautelativo)

È necessario quindi ai fini di imporre importanti riduzioni di spessori che i rulli siano grandi. Avere però rulli
di grandi dimensioni implica anche potenze da fornire al laminatoio ingenti.

W =M∗w=T∗r∗w

Deformazioni introdotte nella microstruttura durante la Laminazione:

Durante il processo di laminazione il materiale viene stirato e schiacciato, i grani tendono quindi ad
allungarsi ed assottigliarsi. A seguito di questo processo si ha la formazione di nuovi grani più piccoli. Ciò
perché la temperatura risulta maggiore della temperatura di ricristallizzazione. Il materiale si presenta
quindi con una grana molto più sottile rispetto al prodotto di partenza, con conseguente miglioramento delle
proprietà meccaniche del materiale.

Schema Laminatoio

Un sistema idraulico consente di variare l’interasse tra i rulli.

È conveniente lavorare con due coppie di rulli (rullo di

trascinamento, rullo di laminazione), poiché altrimenti le
forze generate durante il processo di laminazione
tenderebbero ad inflettere gli assi dei cilindri andando a
creare una differenza di spessore fra centro ed estremità
laterali dell’oggetto laminato (finitura a botte).
Data inoltre la flessione dei rulli, sulla superficie esterna di questo si alternano tensioni di compressione e
tensioni di trazione (flessione rotante). Ciò genera problematiche legate all’affaticamento che tipicamente
comporta l’insorgenza di cricche sui rulli.
Se si usa una sola coppia di rulli, per ottenere spessore costante in larghezza è necessario ricorrere a rulli a
botte per compensare la flessione dovuta ai carichi elevati. Ciò però non risolve il problema delle
sollecitazioni a carico dell’asse del laminatoio. Utilizzando più coppie di rulli le forze vengono scaricate su un
oggetto di maggiore dimensione e che può essere sostituito con più facilità.

Treno di Laminazione
La laminazione avviene facendo passare il massello attraverso diverse coppie di cilindri; l’insieme prende il
nome prende il nome di “treno di laminazione”.

Durante ciascun passaggio si ha una riduzione della sezione ed un aumento della lunghezza del prodotto; è
quindi necessaria la sincronizzazione della velocità dei cilindri per evitare accumulo di materiale fra coppie di
cilindri successivi o una trazione eccessiva sul laminato.

Risulta necessario utilizzare più laminatoi semplici data la relazione tra la diminuzione di spessore
dell’oggetto e il diametro dei rulli.

La riduzione di sezione è mediamente del 20% ad ogni passaggio. Nel caso di laminazione a caldo si impone
una maggiore riduzione di sezione nei primi passaggi rispetto agli ultimi a causa del raffreddamento a cui il
materiale è soggetto mentre avanza nel treno di laminazione.

I cilindri del laminatoio possono essere lisci per la produzione delle lamiere, oppure sagomati per la
produzione di profilati.

Si mostrano le fasi per la costruzione di un ferro a sezione quadrata.

La sezione viene progressivamente ridotta comprimendo il

materiale fra due cilindri sagomati.

Dopo ogni passaggio la barra viene ruotata di 90° fino

all’ottenimento della forma finale.

Fasi per la costruzione di un ferro a L

partendo da un profilato a sezione
rettangolare.

Difetti del Processo:

Differenti velocità con cui la lamiera si muove all’interno del treno di laminazione: È necessario
evitare accumulo di materiale fra coppie di cilindri successivi (materiale in ingresso maggiore del materiale
in uscita) o una trazione eccessiva sul laminato (materiale in uscita maggiore del materiale in ingresso).

Accumulo materiale Trazione materiale

Stiramento locale: Difetto derivante o dall’usura dei rulli che

lasciano un’impronta sull’oggetto in corrispondenza dei difetti
o da scorrimenti tra rullo e lamiera.

Lamiera divisa al centro: Durante il processo di

deformazione si possono generare degli stati coattivi interni,
stati che provocano sollecitazioni interne al materiale, fino a
provocarne la rottura. Avvenendo questo processo a
temperature elevate le proprietà meccaniche dell’oggetto
risultano ridotte.

Laminati speciali: TUBI SENZA SALDATURA

Per laminazione è ancora possibile creare tubi senza saldatura (seamless). I tubi che si trovano comunemente
in commercio sono prodotti per piegatura di lamiere, unendo i lembi con una saldatura (non apprezzabile
esternamente ma chiaramente visibile all’interno).

La saldatura è un elemento debole dal punto di vista della resistenza, per cui in certe applicazioni, ad
esempio il trasporto di sostanze pericolose in pressione, si realizzano tubi senza saldatura. Per ottenere un
tubo seamless si usa il laminatoio Mannesmann:

Il materiale di partenza è una barra circolare piena. La barra viene messa in rotazione da due cilindri, con
assi quasi coassiali alla barra, che esercitano una forte pressione sulla barra stessa. Per evitare che la barra
venga espulsa lateralmente, questa viene sostenuta da due cilindri laterali.

Sollecitando il materiale, che si trova ad una temperatura simile a quella di ricristallizzazione, in modo
opportuno si genera una rottura al centro di una billetta circolare. Spostando il materiale dal centro alla
periferia si origina quindi un tubo. All’interno di questa fessura centrale trova posto un mandrino
“perforatore”, la cui funzione è quella di regolarizzare il foro prodotto.

L’inclinazione dei cilindri produce una componente di forza nella direzione dell’asse della barra che consente
il movimento di avanzamento.

Per poter funzionare correttamente il laminatoio è ovviamente molto più complicato; i cilindri hanno un
profilo complesso costituito da:

 Zone di presa della barra (e riduzione di sezione)

 Zona conica per creazione del foro

 Tratto cilindrico per calibrare il diametro del tubo

Laminatoio: Passo dei Pellegrino

I tubi prodotti con il processo Mannesmann sono tipicamente di forte spessore. I tubi commerciali del tipo
“senza saldatura” possono essere prodotti riducendo la sezione dei precedenti in un laminatoio speciale detto
a “passo del pellegrino”, poiché il tubo continuativamente avanza e indietreggia nel laminatoio.

I cilindri, in continua rotazione, presentano una parte di profilo piano; quando la parte piana è in
corrispondenza del tubo, questo viene spinto verso destra e avanza nel laminatoio (a). Continuando la
rotazione i cilindri afferrano il tubo e ne riducono progressivamente lo spessore del diametro mentre lo
spostano avviene verso sinistra (b).
 2. Estrusione
L’estrusione è un processo tecnologico nel quale un materiale viene obbligato a passare attraverso un foro
sagomato che conferisce la forma al prodotto finale. La lavorazione avviene in alta temperatura:

 400-500°C per leghe leggere

 1200-1300°C acciai

Nel caso diretto la forza di estrusione è molto elevata e, per ottenere un profilato cavo, il processo richiede
una billetta pre-forata.

Nello schema inverso, la billetta non si muove rispetto al contenitore, per cui la forza necessaria per
l’estrusione è minore rispetto allo schema diretto, la fuoriuscita dell’estruso dallo stelo del pistone complica
comunque l’impianto.

Le leghe di alluminio si prestano molto bene a questo processo, anche in virtù della temperatura
relativamente bassa alla quale possono essere estruse.
È possibile estrudere metalli a temperatura ambiente, ma le forze necessarie sono molto più elevate per cui in
pratica tale lavorazione riguarda solo stagno e piombo.

Un elemento estruso deve essere correttamente progettato; sono da evitare:

 spigoli vivi

 sezioni non simmetriche

 spessori troppo piccoli in relazione alle dimensioni.

Per la realizzazione di profili con molte cavità oppure cavità piccole, per le quali non è praticabile l’utilizzo di
un mandrino, si ricorre a filiere costruite da due elementi,“filiere a stella”, che sono una specializzazione della
filiera con inserto a “siluro” (torpedos). Nella cavità della filiera viene inserito un corpo centrale (siluro),
sostenuto in modo da lasciare un’area libera per la fuoriuscita del metallo. Il metallo fluisce attraverso le
aperture laterali e si risalda a valle del sostegno per effetto della elevata temperatura e pressione. L’oggetto
costruito con lo schema di fig. 9a è un tubo a sezione circolare.
Nella filiera a stella il “sostegno” è una seconda filiera, posta a monte della prima e il corpo centrale è
sostenuto da diversi raggi (stella). Questa ha lo scopo di eseguire una prima estrusione del materiale; a valle
grazie alla seconda matrice viene poi eseguita una giusta calibrazione del materiale. Un esempio è mostrato
nella fig. 9b, unitamente al profilo realizzato con tale filiera.

Costruzione della matrice

La filiera è l’elemento più importante nel processo di estrusione. La Matrice è sottoposta a sollecitazioni
molto elevate unitamente ad alta temperatura, per cui è sempre costruita in acciaio ad alta resistenza. La
lavorazione delle filiere viene effettuata per elettroerosione, una lavorazione nella quale l’asportazione di
metallo avviene per effetto del passaggio di corrente elettrica; solo con questa tecnica è possibile effettuare
lavorazioni su materiali molto duri.

Le matrici hanno sempre un tratto conico di imbocco, seguito da un tratto

cilindrico, detto calibratore, di opportuna lunghezza, che controlla la forma finale.
Un calibratore corto ha problemi di usura, uno lungo fa crescere la forza di
estrusione.

Gli spessori minimi ottenibili per estrusione sono dell’ordine di 1-3 mm, in
funzione della dimensione della sezione. Spessori molto piccoli sono difficili da
ottenere a causa del raffreddamento del materiale e di fenomeni di incrudimento

L’estrusione di elementi non simmetrici richiede sempre particolari accorgimenti poiché la minor resistenza
offerta in alcune zone alla fuoriuscita del metallo produce una curvatura dell’estruso. Un esempio di tale
problematica è dato dall’estrusione di un profilo a T con anima (segmento verticale) più sottile dell’ala
(segmento orizzontale).

Il materiale incontra più resistenza nel fuoriuscire dall’ala e questo comporta un eccesso di
materiale con una conseguente curvatura del profilo verso l’alto. L’effetto può essere
compensato aumentando la lunghezza del tratto del calibratore nelle zone in cui il metallo
incontra minore resistenza, producendo così un estruso dritto.
È possibile costruire filiere con fori multipli in modo da estrudere contemporaneamente diversi profili, non
necessariamente tutti uguali. Questo è particolarmente consigliabile nel caso di estrusi di dimensioni piccole
rispetto alla dimensione della billetta di partenza; altrimenti si produrrebbero sollecitazioni elevate su tutta
la macchina.

La pressione di estrusione delle leghe di alluminio è dell’ordine di 100-300 MPa. Al crescere delle dimensioni
dell’estruso, la forza necessaria per l’estrusione può essere molto elevata. La forza necessaria per l’estrusione
può essere ridotta lubrificando la matrice. La lubrificazione aumenta anche la qualità del prodotto. Per le
leghe di alluminio si usano grafite o solfuro di molibdeno. Per gli acciai si ricorre al vetro fuso.

Difetti del Processo

La deformazione eccessiva indotta nel materiale durante il processo di estrusione può produrre delle fratture
che lasciano dei vuoti a forma di V (“Chevron”) all’interno degli estrusi.

Durante il passaggio nella zona conica

della matrice il materiale si trova a
sopportare deformazioni plastiche
importanti, che aumentano con la
vicinanza alla parete. La zona centrale
è quindi facilitata nell’avanzamento e
tende ad avere velocità maggiori
rispetto al materiale che si trova in
prossimità della parete. Data la
differenza di velocità di avanzamento è
possibile la generazione di fratture che
lasciano dei vuoti a forma di V
internamente agli estrusi.

Questa problematica è controllata, attraverso la regolazione di parametri come:

 Velocità di avanzamento pistone

 Incremento della pressione nel tempo

Il fenomeno può inoltre essere mitigato andando a disegnare in modo opportuno la matrice:

 Evitare forti strozzature: compressione graduale del materiale

Esempi
In campo aeronautico l’estrusione riguarda tipicamente la produzione di irrigidimenti con sezioni di varie
forme.

Gli estrusi di grandi dimensioni trovano impiego nel settore ferroviario per la costruzione delle casse dei
vagoni; l’estrusione consente elevata rigidezza flessionale e quindi prestazioni meccaniche elevate.
 3. Trafilatura
La trafilatura è un processo simile all’estrusione, ma in questo caso il materiale viene tirato invece che spinto,
attraverso un foro.

La lavorazione è tipicamente effettuata a temperatura ambiente ed è

applicabile a tutti i materiali che presentano sufficiente plasticità.

Il più comune prodotto ottenuto per trafilatura è il filo metallico, a

sezione circolare, che può avere diametri da qualche millimetro fino a
0.05 mm. Per trafilatura sono prodotti i fili in alluminio con i quali si
costruiscono i rivetti e i fili in acciaio con i quali si costruiscono le funi
metalliche, le molle, le spine ecc.

Esiste un valore limite alla riduzione di sezione per singolo passaggio legato alla forza che il filo può
sostenere senza rompersi.

Il processo di trafilatura viene effettuato con un carico intermedio tra il carico di snervamento e il carico
di rottura della sezione già trafilata.

In questo caso la matrice prende il nome di filiera. Nelle trafilatrici esistono diverse filiere, ciascuna riduce
leggermente il diametro del filo. Dopo alcuni passaggi, in funzione del materiale lavorato, si ha incrudimento
del materiale, con un conseguente aumento della forza necessaria per
la trafilatura e la possibile rottura del filo; è quindi necessario
interrompere il processo ed effettuare una ricottura.

Con lo stesso processo è anche possibile costruire fili a sezione non

circolare, utilizzati in oreficeria.

Le filiere sono costruite in materiali duri, tipo carburo di tungsteno o

diamante industriale per piccole filiere. La lubrificazione semplifica
molto la trafilatura; alcune macchine operano con il filo
completamente immerso nel liquido lubrificante.

4. Formatura manuale o Fucinatura (open-die-forging)

La formatura manuale, detta comunemente fucinatura, consiste nel deformare plasticamente un metallo
riscaldato ad alta temperatura, utilizzando forze di compressione prodotte da:

 Maglio: apparecchiatura che utilizza l’energia cinetica di una massa cadente

 Pressa: apparecchiatura che utilizza energia meccanica o idraulica

La fucinatura è una tecnica ispirata alla lavorazione artigianale in cui

l’operatore, con uno o più attrezzi, applicando la forza in punti specifici,
costruisce il pezzo deformando progressivamente il semilavorato di
partenza.

La fucinatura presenta bassa produttività ma può essere interessante per

produzioni prototipali o per produrre preforme sbozzate da utilizzare
successivamente per stampaggio.

Il semilavorato di partenza è solitamente ottenuto per fusione. Eseguendo

questa lavorazione devono essere previste dei passaggi in forno multipli
per mantenere la temperatura di lavorazione alta.
 5. Stampaggio (colse-die forging)
Lo stampaggio è una tecnica di formatura che consiste nell’obbligare un metallo, riscaldato ad alta
temperatura, a riempire, deformandosi plasticamente, la cavità presente in un apposito stampo.

Lo stampo, elemento fondamentale in questa tecnologia, è quasi sempre costruito da due elementi
(denominati stampo e controstampo) che accoppiati formano il negativo del pezzo da realizzare.

Ogni lega ha una sua temperatura ottimale di stampaggio e la tolleranza intorno a questa temperatura è
relativamente stretta, dell’ordine di qualche decina di gradi. Nel caso delle leghe di alluminio la temperatura
di stampaggio è di 420-500°C, mentre gli acciai si stampano tipicamente fra 850 e 1150°C.

Molti altri materiali si prestano allo stampaggio, come: rame, zinco, titanio, superleghe. Materiali fragili,
come ad esempio le ghise, non sono lavorabili per stampaggio.

Schemi macchine per fucinatura e stampaggio

Maglio Presse
Fasi Lavorazioni per Stampaggio
La compressione sugli stampi causa una espansione laterale del massello
che permette il riempimento dello stampo. Parallelamente il materiale
risale verticalmente per riempire la parte alta dello stampo.

Il massello di partenza ha un volume più elevato rispetto al volume del

pezzo da costruire, poiché durante lo stampaggio il metallo viene
compattato (ad esempio si richiudono eventuali porosità), ma anche
perché non è facile garantire il perfetto riempimento dello stampo.

Stampo e controstampo dovranno essere realizzati in materiale idoneo,

devono infatti sopportare pressioni e temperature (temperatura
massello) molto elevate senza deformarsi.

Il volume del massello è più grande di quanto necessario per il pezzo da

stampare e il metallo in eccesso fuoriesce in un apposito vano,
denominato “canale di bava”. Il canale di bava è un elemento
necessario per questa tecnologia anche se non è parte del pezzo. Il canale
di bava serve a:

 Raccogliere il metallo in eccesso

 Creare pressione laterale che facilita il corretto riempimento

dello stampo (raffredda velocemente e crea barriera al
trafilamento del metallo nel canale di bava).

 Crea ammortizzazione fra gli stampi, fondamentale se la

chiusura avviene in modo impulsivo (maglio).

Fasi Stampaggio

Sinistra: biella dopo stampaggio (presenza canale di

bava).

Centro: biella dopo la tranciatura del canale di bava.

Destra: biella dopo le prime lavorazioni meccaniche.

Fibrosità del materiale

L’aspetto più interessante dello stampaggio (c), rispetto alla fonderia (a) o alla lavorazione alle macchine
utensili (b), è quello di dotare il materiale di una struttura fibrosa, simile concettualmente a quella
che si osserva nel legno.
Come per il legno, si osserva nei forgiati una più elevata resistenza nella direzione delle fibre rispetto a quella
trasversale. Questo aspetto può essere sfruttato cercando di far coincidere l’orientamento delle fibre con le
direzioni di massima sollecitazione.

Le fibre non sono altro che i grani che sono stati allungati durante la deformazione plastica

Vediamo in questa immagine come andando a deformare per stampaggio il cilindro, vari la disposizione delle
fibre. Ciò implica una maggiore resistenza per sollecitazioni normali all’asse del cilindro in corrispondenza
della testa. Volendo ottenere lo stesso pezzo finale ricorrendo a lavorazioni alle macchine utensili
(asportando parte del materiale) non andremmo a variale la disposizione delle fibre, che resterebbero
parallele all’asse del cilindro. Ciò implicherebbe una scarsa resistenza della testa per sforzi normali all’asse
del cilindro.

Teste di bulloni vengono infatti realizzate tutte con processi di deformazione a caldo.

In campo automobilistico, elementi molto sollecitati come le bielle e gli alberi a gomito, sono sempre ottenuti
per stampaggio.

Esistono diverse tecniche di stampaggio che si differenziano principalmente per il tipo di attrezzi
utilizzati e per la qualità dell’oggetto prodotto. Le fasi di stampaggio possono essere multiple, le operazioni
che comportano un flusso di materiale hanno infatti facilità di essere eseguite se sono di entità modesta e se il
materiale durante queste lavorazioni non si raffredda eccessivamente. Solitamente la lavorazione viene divisa
in più fasi successive:
  Semilavorato di partenza
 Sbozzatura
 Dettaglio

Stampaggio di sbozzatura
(blocker-typer forging) produce pezzi sbozzati che saranno poi
lavorati alle macchine utensili. Lo sbozzato viene ottenuto con
un solo stampo; la pressione richiesta per uno stampo di
questo tipo su lega di alluminio è di 1.5-2.5 toc/cm^2. Questi
forgiati devono presentare ampi raggi di raccordo e
necessariamente forti spessori.

Queste lavorazioni presentano: elevati spessori, angoli di

sformo e raggi di fondo ampi. Queste precauzioni sono
necessarie per limitare lo sforzo necessario per ottenere la
forma. Angoli di sformo importanti, come anche ampi raggi di
fondo e spessori elevati fanno sì che non vi siano cavità strette
con spigoli vivi che richiederebbero per essere riempiti correttamente dal metallo delle pressioni molto
elevate.

Normalmente gli spessori vengono successivamente ridotti per asportazione di materiale. Nonostante il
risultato sia di scarsa qualità geometrica, comunque avrò raggiuto l’obbiettivo di direzionare il flusso di
materiale durante il processo ed ottenere quindi una struttura fibrosa nel materiale.

Stampaggio convenzionale

Produce elementi di forma più complessa con dettagli

meglio definiti, tolleranze più strette e spessori più piccoli.
Sono necessari almeno due stampi, e questo implica costi
maggiori. La pressione richiesta per lo stampaggio delle
leghe di alluminio in questo caso è di 2.4-4 ton/cm^2.

Volendo deformare acciaio è necessario raggiungere

temperature e pressioni maggiori.

Passaggi: Semilavorato  Sbozzato  Stampaggio convenzionale / Lavorazioni alle macchine utensili

Stampaggio di precisione

In questo caso si utilizzano più di due stampi. La

pressione richiesta per lo stampaggio di leghe di
alluminio è di 4-8 ton/cm^2. In questi forgiati si
possono ottenere raggi di raccordo più piccoli, anime di
minor spessore e tolleranze più strette.
Passaggi: Semilavorato  Sbozzato  Stampaggio convenzionale  Stampaggio di precisione

Ricalcatura e elettroricalcatura

È una tecnica che utilizza l’effetto joule per riscaldare

localmente un pezzo. Ciò è utile per ottenere pezzi sbozzati che
saranno successivamente stampati.

In figura si mostrano le fasi per lo stampaggio di un albero a

gomiti. In questo caso la ricalcatura viene utilizzata per creare
nella barra delle protuberanze che successivamente, per
stampaggio, andranno a formare i gomiti.

Come altro esempio, le teste dei bulloni vengono sbozzate con

ricalcatura e finite per stampaggio.

Stampaggio per estrusione (impact forming)

Si producono con questa tecnica stampati di forma tubolare

aperti da una o entrambe le parti (ad esempio parti di cilindri
idraulici). Più banalmente sono prodotti in questo modo i
contenitori in alluminio per pomate, creme, ecc.

Più è sofisticato lo stampaggio, minori sono le successive lavorazioni alle macchine utensili,
ma occorre un maggior numero di stampi. La scelta finale si basa su considerazioni di
carattere economico, che devono tener conto del numero di elementi da costruire.

Tipicamente lo stampaggio è una tecnica adatta per produzioni medio/alte.

Confronto fra varie tipologie di stampaggio:

Stampaggio di sbozzatura Stampaggio convenzionale Stampaggio di precisione

Criteri generali per il disegno dei forgiati e degli stampi

Affinché lo stampaggio dia i risultati attesi (fibrosità materiale), gli stampi devono essere progettati in modo
adeguato.

Il primo aspetto importante da valutare nel disegno di un elemento stampato è la posizione della
superficie di separazione dello stampo. La sua posizione influenza:

 il costo

 l’usura dello stampo

 il materiale all’interno dello stampo

 le proprietà meccaniche del componente e le successive

lavorazioni.

La superficie di separazione coincide con quella su cui si realizza la

proiezione del componente di massima area. Può essere sia piana
che irregolare.
Se un forgiato presenta una superficie piana, l’adozione di tale superficie come piano di separazione riduce il
costo dello stampo. Si eliminano problemi di centraggio tra i semi-stampi al momento della chiusura.

Linee di flusso: definiscono l’andamento della grana e delle fibrosità che lo stampaggio lascia all’interno del
materiale.

La linea di separazione dello stampo influenza

fortemente le proprietà meccaniche di un
forgiato: quando si chiude lo stampo il materiale
in eccesso fluisce nel canale di bava attraverso la
linea di separazione dello stampo; irregolarità in
questo deflusso producono difetti.

Particolarmente da evitare sono le situazioni in

cui ilQuesta
metalloscelta
dopoèaver
dataseguito
dalla tendenza a posizionare il
percorsi diversi,
pezzo in modo
si ricongiunge tale da queste
saldandosi; massimizzarne
saldaturelo sviluppo nella
spesso contengono
direzione difetti
parallela allaper cui, se non
superficie di separazione degli
evitabili, devono essere posizionate
stampi, in modo da evitare impronte in zoneprofonde
di negli
bassa sollecitazione o meglio ancora in zone che
stampi stessi. Questo facilita infatti il riempimento
successivamente saranno asportate per
delle cavità.
lavorazione alle macchine utensili.
Pezzi con
Il materiale il massimo
che perimetro
si trova vicino in corrispondenza
alla zona di della
linea di separazione
separazione degli stampi possono
non avràessere
degli realizzati più
spostamenti
facilmente.importanti, vediamo
Più le cavità sono infatti,
profonde e strette, più
attraverso
gli angoli di sformo e i raggi di come
sezioni metallografiche, le linee
raccordo sono piccoli,
di flusso abbiano origine dall’intersezione della
più le forze crescono (differenza varie
linea di separazione con la forma della sezione. tipologie di
stampaggio).
Allontanandosi dalla linea di separazione
troveremo al contrario moti sempre più elevati.

Notiamo dall’ immagine precedente che più la liea di separazione è

lontana dal fondo dell’oggetto, più i raggi di raccordo sul fondo devono
essere ampi. Se la linea di separazione si trova ad una distanza importante
sia dalla faccia superiore sia dalla faccia inferiore, allora sarà necessario
individuare da ambo i lati della linea di separazione degli angoli di sformo.

Andando a modificare la locazione della linea di separazione degli stampi stiamo modificando quindi:

 Geometria stampo e geometria del pezzo ottenuto: dovranno essere previsti in basa alla locazione
della linea di separazione degli angoli di sformo e raggi di raccordo adeguati.

 Flusso metallo: il metallo situato in prossimità della linea di separazione compirà degli spostamenti
piccoli.

Nel caso di un forgiato che presenti anime a quote diverse è opportuno che la linea di separazione segua il
piano dell’anima, per facilitare il deflusso del materiale dall’anima al canale di bava.
La posizione e la forma della linea di separazione dello stampo modificano anche il comportamento del
forgiato.

Vi sono però cavità profonde e quindi notiamo anche la presenza di angoli di sformo e raggi di raccordo
adeguati che successivamente dovranno essere lavorati alle macchine utensili. La soluzione è inoltre
asimmetrica, saranno quindi presenti delle forze laterali che tenderanno a disallineare gli stampi.

Una seconda soluzione potrebbe vedere la linea di separazione lungo il contorno del pezzo.

Abbiamo in questa ultima soluzione un doppio vantaggio:

 Soluzione economica: richiede un unico stampo, mentre l’altro è piano.

 Permette di realizzare due componenti con un'unica lavorazione.

 Soluzione simmetrica, non vi sono forze che tendono a disallineare gli stampi.

Nella scelta del piano di separazione è opportuno considerare le eventuali forze laterali che si sviluppano
sugli stampi al momento della chiusura, a causa della non simmetria del pezzo da realizzare.
 Forze laterali sono azioni che agiscono sugli
organi meccanici della pressa; durante la
chiusura posso avere disallineamenti degli
stampi che producono una variazione di
geometria del pezzo.

Le forze laterali possono essere compensate

inserendo nel disegno delle guide. Queste sono
però soggette ad usura e quindi causano
frequenti rilavorazioni degli stampi.

In alcuni casi un diverso piano di separazione

dello stampo può risolvere il problema delle
azioni laterali.

Angoli di spoglia
Per poter estrarre un pezzo da uno stampo è necessario che il pezzo presenti opportuni angoli di spoglia.
Generalmente si adottano angoli di 5 gradi, misurati rispetto al piano di stampaggio. Angoli inferiori (3,1 fino
a 0 gradi), sono possibili ma complicano l’estrazione del componente dallo stampo, per cui bisogna ricorrere
ad estrattori che indeboliscono gli stampi e ne aumentano i costi.

Nel disegno degli angoli di spoglia è anche

necessario tenere conto del ritiro che subisce il
materiale durante il raffreddamento: il ritiro
causa forze sulle superfici interne mente
rilascia il pezzo su quelle esterne. È quindi
opportuno maggiorare gli angoli di spoglia interni,
mentre è possibile diminuire leggermente quelli
esterni.

Sottosquadri
Non sono possibili sottosquadri che impedirebbero l’apertura dello stampo.
Raggi di raccordo
I raggi di raccordo nel disegno dei pezzi forgiati dipendono dal tipo di stampaggio (sbozzato, convenzionale o
di precisione).

Fasi di stampaggio di un componente, quasi simmetrico

Lo stampo presenta un ampio raggio di raccordo a sinistra e piccolo raggio di raccordo a destra.
Chiudendo lo stampo si osserva che grazie all’ampio raggio di raccordo (sinistra) il metallo rimane sempre in
contatto con lo stampo, mentre sulla destra il metallo si discosta dallo stampo. Sulla destra, una volta
arrivato nella parte superiore dello stampo il metallo è costretto ad invertire il suo moto per riempire tutto lo
spazio utile; si generà così una saldatura a freddo (incollatura). Tali difetti, non rilevabili con controlli non
distruttivi, possono causare lo scarto del componente costruito poiché diminuiscono la resistenza meccanica
dei componenti.

Nelle lavorazioni per stampaggio non è possibile ricercare geometrie troppo vicine a quelle ottenute nello
stampaggio di precisione in un singolo stampaggio (stampaggio di precisione è eseguito in tre passaggi).

Spessori minimi
Lo spessore delle anime dei pezzi forgiati deve aumentare con le dimensioni. Le dimensioni infatti danno
un’idea dell’area che è esposta alla lavorazione (a contatto con lo stampo) e quindi della velocità con cui il
sistema si raffredda. Se possibile, un’anima a spessore variabile è preferibile ad un’anima a spessore costante
poiché consente un maggior deflusso del metallo.

Costruzione stampi
Per costruire gli stampi si utilizzano acciai ad elevata resistenza quali acciai al NiCrMo.

In generale gli stampi sono molto sovradimensionati, sia per resistere alle elevate sollecitazioni, sia per
consentire una nuova lavorazione dello stampo.

Vengono previste delle zone coniche, utili per il centraggio dello stampo.
Gli stampi vengono realizzati principalmente in due modi:

 Fresatura a controllo numerico: in tal caso, a valle della lavorazione abbiamo una finitura e
successivamente vi sono dei trattamenti superficiali che vanno ad incrementare la durezza
superficiale e la resistenza ad usura dello stampo.

 Elettroerosione: Viene usato un elettrodo (grafite), il metallo viene inserito in un bagno di olio
elettrolita. Viene realizzata successivamente una grande differenza di potenziale tra il pezzo e
l’elettrodo. Vengono ad instaurarsi quindi delle scintille che vanno a erodere il pezzo e l’elettrodo.
Con una giusta scelta dell’elettrodo l’erosione sarà concentrata sul pezzo.

Stampaggio Varianti: Hot Isothermal Forging

Nello stampaggio convenzionale lo stampo è più freddo del pezzo. Questo causa dei gradienti di temperatura
nel pezzo stampato. Per limitare questo fenomeno, si può:

 Riscaldare stampi

 Ridurre il raffreddamento adottando un elevata velocità di deformazione

 Utilizzare vetro fuso che lubrifica ed agisce da barriera termica.

Nel Hot Isothermal Forging lo stampo viene riscaldato alla stessa temperatura del pezzo (400-450 per leghe
di alluminio, fra 900 e 1250 °C per acciaio, titanio e leghe base nickel).

A queste temperature per poter effettuare l’Hot Isothermal Forging sono necessari stampi costruiti con
materiali costosi e difficili da lavorare; pezzo e stampo devono essere protetti con vuoto o gas inerte per
prevenire l’ossidazione.

Le applicazioni di interesse di questa tecnica riguardano materiali difficili da stampare in modo

convenzionale, come leghe di magnesio, leghe di titanio e superleghe.

Con l’Hot Isothermal Forming si possono ottenere forme molto complesse con minori passaggi.

La figura mostra un componente stampato in modo convenzionale (sx) e con Hot Isothermal Forging (dx).
Nel primo caso è evidente il canale di bava. Nel secondo caso si realizza un componente che ha già la forma
finale (net shape).
Stampaggio Varianti: Ricalcatura a Caldo/Freddo
Con questa tecnica si fabbricano rivetti e bulloni a partire da vergelle e fili (lega di alluminio, titanio, acciaio).

La filettatura può essere successivamente ottenuta tramite un processo di rullatura.

I filetti possono essere ottenuti tramite una lavorazione per

asportazione di truciolo, ma più tipicamente si procede con un
processo di rullatura.

Questo processo, tipicamente fatto a freddo, è effettuato andando a

disporre il bullone fra due rulli, e variandone l’interasse è possibile
incidere la filettatura sul pezzo. In questo modo la microstruttura del
materiale si dispone all’interno dei filetti in modo da massimizzarne le
proprietà meccaniche; in particolare la resistenza.

Stampaggio Varianti: Orbital forging

Nella formatura convenzionale la pressione è applicata su tutta la superficie; di
conseguenza la forza applicata può essere molto elevata. L’attrito fra il pezzo e
lo stampo superiore si oppone all’espansione radiale del materiale dando
tipiche forme a botte. Nel orbital forging la forza è applicata solo su parte
della superficie. Di conseguenza è richiesta una forza minore, il materiale è
libero di espandersi radialmente, la finitura superficiale è migliore.

Il processo è particolarmente adatto per formare oggetti che richiederebbero

più di uno stampo per la formatura convenzionale.

L’Orbital forging risponde all’esigenza di limitare le forze necessarie per

ottenere una deformazione importante.
Esempi:
Longherone alare stampato (Convair F.102)

Main frame for Mirage 2000

Stabilizer engine support

Alloy 2214-T6.54

Processo: Die forging

Front wheel of Airbut A300/A310.

Aircraft Wheels

Processo: Die forging

Esempi di stampaggio leghe di Ti

Oltre che per le leghe di alluminio in campo

aeronautico vi è molto interesse per le leghe di titanio;
in questo caso si hanno forze maggiori per lo
stampaggio e maggiori problemi per gli stampi,
essendo la temperatura di 800900C°.