Sei sulla pagina 1di 38

Dimensionamento di uno stampo

di pressocolata
calcoli di base
Sollecitazioni agenti sullo stampo

• Forza di chiusura: tende a comprimere lo stampo

• Forza di apertura: dovuta alla pressione del metallo

• Forza di flessione: dovuta ai carrelli


Zone di azione delle forze
Centralità del getto dello stampo. Teoricamente lo stampo e il getto dovrebbero essere
perfettamente centrati fra le colonne. Per quanto riguarda il getto questa situazione non
sempre è facilmente ottenibile. In genere si introduce un coefficiente di sicurezza che
tiene conto anche di questo aspetto.
Baricentro getto e dell’ area frontale di stampata
Verifica centralità getto e stampo
Verifica della forza di chiusura

• Area frontale del getto: 3050 0 mm²

• Pressione del metallo considerata 80 Mpa (800 bar)

• Forza di apertura: p= 80 Mpa ×3050 0 mm² = 2,44 * 10 alla 6ªN (244t)

• Interasse colonne macchina 685 mm (400t)

• Posizione baricentro rispetto al centro macchina:

• Offset orizzontali X=-72 mm

• Offset verticale y= 36 mm

• Offset totale : o= x ² + y²=80,5


E: percentuale di offset del centroide della figura
e= 80,5 / 685 × 100= 11,75%

F=P(1 +(2×e)/100)

F: reale forza di chiusura richiesta


P : forza di apertura prodotta dal metallo nella cavità
e: percentuale di offset del centroide della figura

F= 2,44 × 10^6×( (2×11,75)/100)=2,44×10^6×1,235=3,01×10^6N

il coefficiente 1,235 trovato considera solamente l’effetto dovuto alla


non centralità del getto.
Inserendo un ulteriore coefficiente di sicurezza pari a 1,3 si ottiene:

F= 2,44×10^6×1,235×1,3=3,9×10^6N=390t
Forze di compressione e flessione
Le parti che compongono uno stampo devono essere verificate dal punto di
vista della loro resistenza alla compressione e alla flessione.

Per la compressione e la flessione si devono usare i valori di resistenza forniti


dai costruttori dell’acciaio.

NB: lo stampo è un utensile


a caldo pertanto si devono
considerare le resistenze
dell’acciaio alle temperature
di esercizio previste e non
alla temperatura ambiente
Compressione delle traverse

ΔH=compressione delle spalle(mm)


(valore massimo 0,05 mm)

H= altezza delle traverse

C= 10^6mm²m² coefficiente di
conversione

F= forza di chiusura KN

E= modulo elastico
(20,72×10^7KN7m²)

A= spessore traversa

L= lunghezza attraversa
Esempio numerico
H 200 mm - derivata dalla corsa necessaria del tavolino di estrazione
ΔH =0,5 mm imposto dal progetto
F = 500 ton =4,9 x 10^6mm²/m²x4900KN/(20,72X10^7X0,05 mm)=94595 mm²
Quindi A X L = 946 cm ²
Grafico per il calcolo dell’area minima T x L delle traverse per una
compressione massima pari a ΔH =0,05mm
Il calcolo teorico sviluppato definisce le dimensioni delle traverse.
E’ importante collocare le colonne di rinforzo, su di esse si scarica
sia la forza di chiusura macchina che la forza d’iniezione.

Analisi dimensionale
• La pressocolata viene considerata un processo che permette
di ottenere componenti di buona precisione. Essa risulta
migliore rispetto ad altri processi.( fusione in conchiglia e
terra).
• Fondamentale diventa conoscere le zone critiche e le cause
che determinano le tolleranze più o meno ristrette del
processo.
Cause di variazione dimensionala e geometrica:
ritiro lineare dovuto al processo
slittamento dei due semistampi
linea di chiusura
deformazioni e flessioni
angoli di sformo

E’ dovuto alle variazioni di temperature a cui sono soggetti sia lo stampo sia il getto di
alluminio.
Si tratta del semplice calcolo della variazione legata ai salti di temperatura.

Coefficienti di dilatazione termica:


Acciaio H11-H13: 0,0000123 mm/°C
Alluminio : 0,0000236 mm/°C

ΔL = L X coeff .dilatazione x ΔT

ES: Dimensione considerata L = 100mm


T stampo = 320°C
ΔL = 100X 0,0000123X300 = 0,369 mm
100+0,369=100,369mm
Estraendo il pezzo a 350° C e portandolo alla temperatura ambiente
Di 20° C si ottiene:
ΔT = 350° C – 20° C = 330°C
ΔL = 100,369 X 0,0000236 X 330 = 0,782 mm
La dimensione 100 viene quindi incrementata di 0,369 e decrementata
di 0,782
0,782-0,369=0,413 ritiro effettivo
si ha quindi un ritiro pari a 0,5÷0,6%

DETERMINAZIONE DELLE VARIABILI ( solo lineari)


Per una analisi dettagliata delle tolleranze si evidenziano tutte le quote con
tolleranza che dipendono solo dal ritiro lineare. Non esiste una regola precisa
Per la loro scelta. Un’indicazione utile è la seguente:
sono quelle quote con tolleranza che si ottengono da un unico componente
dello stampo, il controllo delle quote (solo lineari) è determinato dalla
correttezza dimensionale della parte stampante.
La correttezza delle quote ( solo lineari è determinata solo dalla parte stampante e dalla
gestione delle temperature( ritiro lineare omogeneo)
Slittamento dei due semistampi
la chiusura delle due matrici è una operazione ciclica che non avviene sempre
esattamente nella stessa posizione. Si è quindi in presenza di uno
spostamento che crea uno slittamento anche sul pezzo .
Le cause sono:
differenti temperature della matrice parte mobile e della matrice parte fissa.
Giochi tra le colonne e bussole( necessari).
Presenza di bave o di sporco ( residuo eccessivo del lubrificante)
Negli stampi a n impronte la variazione
dimensionale dovuta allo slittamento dei
Esiste la possibilità di semistampi può essere non trascurabile
collocare delle colonne
nel caso di componenti che richiedono
rettangolari di guida
una elevata precisione.
La differenza di dilatazione tra due semi stampi può essere determinata usando il grafico
sottostante, devono essere noti:
Dimensioni dello scampo
Differenza di temperatura tra i due semistanti

Diagonale D delle colonne: 1200 mm


Differenza di temperatura 50°C

Differenza dimensionale tra due semi


stampi:

Sul grafico individuo 0,7 mm

(1200×0,0000 123×50= 0,738 mm


LINEA DI CHIUSURA
Una quota con tolleranza ristretta in precedenza non definita come solo lineare
può, in determinati casi, essere vincolata ad una linea di chiusura dello
stampo(intendendo qualsiasi chiusura, non solo quella tra matrice parte mobile e
matrice parte fissa ma anche quelle relative alle chiusure dei tasselli laterali di
eventuali carrelli).

L’effetto più evidente è quello legato alle bave.

Le cause della presenza di bave o comunque della non perfetta chiusura degli
stampi può essere causata dallo spessore del lubrificante, da sforzi sulle colonne
della macchina non omogenei o dalle differenze di temperatura delle varie parti
dello stampo.

La bava ovviamente incide sulle dimensioni in questione creando un campo di


tolleranza maggiore rispetto a quello delle quote solo lineari.
DEFORMAZIONI E FLESSIONI

La causa principale di una deformazione


del pezzo è costituita da un ritiro lineare
non omogenee del getto. Tale ritiro è
generalmente la conseguenza di campi di
temperatura differenti nelle varie zone del
componente presenti alla fase di
estrazione dallo stampo. Si ottiene quindi
una distorsione del pezzo di entità non
sempre trascurabile. nella tabella sono
TOLLERANZA DI PLANARITA’ IN PRESSOCOLATA
riportati alcuni valori ricavati dalla
Massima dimensione Deviazione totale letteratura. Per una quota nominale di 100
del pressocolato superficie teorica mm si ottiene una deformazione rispetto
Tolleranza di base alla superficie teorica piana pari a circa
Fino a 75 mm 0,20mm 0,29 mm(02 + 0,0 75×30/25)

Tolleranza addizionale
Ogni 25 mm 0,0 75 mm
Le flessioni
Per flessioni si intendono tutte quelle variazioni di forma di una delle
sue parti. In genere le deformazioni si presentano durante la fase di
estrazione del getto possono essere legate a:
Angoli di forma troppo piccoli
Rugosità elevata delle pareti
Estrazione errata (sbilanciata nella zona di flessione)
INDICAZIONI GENERALI SUL DIMENSIONAMENTO
Dimensioni matrici:
Il profilo esterno delle matrici deve essere collocato aduna distanza di:
40-60 mm di cornice esterna al pezzo per pressi di piccola o media
dimensione (fino a 400 tonn.)

Dimensione porta stampo (3×):


55-70 mmdi cornice esterna alla matrice per pressi di piccola o media
dimensione (fino a 400 tonn.)
70-100 mm per presse di potenza elevata (tanti grandi).

Dimensione porta stampo al di sotto della bussola di colata (1×):


45-50 mm per portastampi piccoli
70-100 mm per portastampi grossi
NB: Le dimensioni sono indicative.

Si deve considerare anche la profondità


delle matrici e dei portastampi in modo
da proporzionare le sezioni di resistenza
dei vari elementi.

Il dimensionamento dello stampo deve


tener conto non solo degli aspetti
meccanici ma anche degli aspetti termici
rapporto peso oggetto/ peso stampo
Temperature raggiunte dai vari elementi
tipo di raffreddamento.

Elementi di base per il disegno lo stampo.


Di seguito presenteremo alcuni concetti generali ai quali si fa riferimento in fase di
progettazione.
Guide dello stampo
Il centenario delle due metà dello stampo viene realizzato tramite il sistema colonna-bussola. La
colonna viene collocata nella parte fissa e mentre la bussola viene collocata nella parte mobile.
Le parti a contatto quando la macchina è chiusa sono le superfici di chiusura delle matrici. I
portastampi vengono in genere lasciati leggermente aperti con un’ aria di 0,5 mm (1 mm).
La corretta precisione dimensionale e di posizione è fondamentale per garantire il
buon funzionamento dell’attrezzatura.
NB: Si deve tener conto della dilatazione termica dello stampo:
La variazione di temperatura crea delle variazioni dimensionali diverse da zona a zona
(in funzione delle diverse temperature raggiunte). Le due metà dello stampo
raggiungono temperature diverse e quindi si dilatano in misura differente.
In alcuni casi vengono adottate:
4 colonne prismatiche a sezione rettangolare o quadrate poste in diagonale. Le
bussole sono costituite da 2 ganasce(fig.B).

3 colonne prismatiche a sezione rettangolare: 2 sostengono il peso della parte mobile


e vincolano lo stampo verticalmente, La terza lo vincola in senso orizzontale(fig.C).
Sistema di estrazione

In genere si utilizzano estrattori cilindrici posizionati nella parte mobile. Questi devono agire
sul pezzo con una azione di spinta e non di tiro al fine di garantire l’integrità del getto.
Per avere questo tipo di sforzo si creano delle apposite poppette.
Gli estrattori sono consigliati anche:
Sotto i fagioli dove costituiscono anche una via di sfiato
Nel ramo di colata (non vicino all’attacco)

La posizione degli estrattori, la loro dimensione e il loro numero devono essere progettati
tenendo in considerazione il bilanciamento geometrico del pezzo durante la fase di
espulsione.
Vengono usati anche estrattori a cannocchiale che portano al loro interno la
spina per ottenere un foro nel pezzo. È importante che l’estrattore sia guidato
solo nell’ultimo tratto.
Circa tre volte il diametro
12 mm per estrattori diametro 4
30 mm per estrattori diametro 10

Per estrattori a cannocchiale si


consiglia di avere uno spessore
minimo di 2,5 mm per l’alluminio
(inferiore per le leghe di zinco)
Molto importante è la distanza tra la sede dell’estrattore e le pareti esterne della matrice
Questa distanza dipende dallo spessore del getto dall’altezza della parete, dal diametro
dell’estrattore. Valori minimi indicativi: 4 mm per leghe di alluminio. Gli estrattori sono
sottoposti ciclicamente a un carico di punta. Non devono pertanto essere troppo piccoli.
Si ricorda che la rottura dell’estrattore determina un fermo macchina.
Esistono inoltre altri sistemi particolari di estrazione: .un caso abbastanza frequente è
quello dei tasselli di espulsione che agiscono su una parte del getto si muovono
comandati dal tavolino di estrazione

Tasselli riportati

Alcune parti della figura non


vi ricavate direttamente
dalla matrice ma vengono
realizzati dei tasselli riportati
nella matrice stessa (o nei
carrelli). Le motivazioni che
portano tale scelta possono
essere molteplici ad
esempio:
Spine parti soggette a usura
Spine o zone intercambiabili per ottenere versioni diverse del componente
Spine e/facilmente soggetta rottura
Facilità di lavorazione alla macchina utensile
MOVIMENTI RADIALI
Per creare movimenti laterali si utilizzano nel corso (carrelli) e relative guide vengono
usati per ottenere lo sfilamento di spine ed zone del pezzo in sottosquadro
Il movimento può essere di tipo:
MECCANICO
IDRAULICO
MISTO MECCANICO-IDRAULICO
Forze dovute alla presenza di movimenti radiali
Forza di spinta:
Dovuta alla pressione del metallo; tende a far arretrare il carrello

F-spinta = Area frontale di spinta x pressione del metallo

FORZA DI STRAPPO:
Il carrello tende a rimanere intrappolato
nello stampo.
La forza necessaria per il suo distacco è
legata alla superficie laterale di contatto
(mantello) e relativo angolo di sformo.

F strappo = Area laterale di spinta x coefficiente P


TIPO MECCANICO
Il tipo meccanico è ottenuto tramite delle colonne inclinate solidali alla parte fissa che
permettono uno scorrimento radiale al corsoio durante l’apertura delle matrici.
Adatto per:
Corse limitate
(dimensioni piccole dal carrello)
L’inclinazione massima delle colonne non deve superare i 22° al fine di evitare impuntamenti
del carrello. IMPORTANTE: La funzione della colonna è solo di trascinamento.
La forza di reazione alla pressione del metallo è data dallo spallamento ricavato nella parte
fissa dello stampo. L’inclinazione di tale sfaldamento è di 3-5° maggiore rispetto all’angolo
della colonna.

Tipo meccanico
TIPO IDRAULICO
Il tipo idraulico è caratterizzato dalla presenza di un martinetto che crea lo spostamento
del corsoio.
Adatta per:
Carrelli di dimensioni considerevoli
Corse lunghe di estrazione
Estrazione di anime o sotto squadre in parte fissa
NB: In genere la forza necessaria per il distacco non è molto elevata.

TIPO MISTO MECCANICO IDRAULICO


È caratterizzato da:
Un primo distacco meccanico tramite colonna durante la fase di apertura dello stampo.

Il sistema meccanico permette di vincere l’elevata resistenza al distacco (forza di strappo)


e di compiere la prima parte di corsa (breve).
Successivamente amatrice aperta, entra in funzione il martinetto idraulico che permette
di compiere la corsa rimanente (corsa lunga).
Il sistema meccanico e/o martinetto deve essere ridimensionato in relazione agli sforzi
tenendo in considerazione l’elevato numero di azioni ripetitive a cui è sottoposto.
DIMENSIONAMENTO DEI CARRELLI
I carrelli sono elementi che scorrono su apposite guide. Esiste quindi un gioco tra i due
elementi( ordine di grandezza 0,05-0.1 mm fino a 0,2 mm per carrelli molto grandi).

La larghezza del carrello e la lunghezza della zona di guida devono essere proporzionate
al fine di evitare blocchi del carrello o comunque errori di posizionamento relativamente
grandi si consiglia quindi di avere:

LUNGHEZZA > LARGHEZZA CARRELLO

Osservazione: nel caso di carrelli molto larghi si ricorre la 3ª guida centrale al fine di
dimezzare la lunghezza teorica richiesta:

LUNGHEZZA GUIDA > ( LARGHEZZA CARRELLO / 2)


Devo verificare la resistenza dei vari elementi alle sollecitazioni in gioco:

Tassello di tenuta: resistenza alla compressione


rispetto alla forza di spinta.

Zona retrostante al castello di tenuta: resistenza


alla compressione e alla flessione.

Si tratta di verifiche statiche? No poiché il


processo di presso colate ciclico
una verifica fatica per N cicli pari a 10^6 è da
considerarsi cautelativa.

Calcolo delle forze

F1=F spinta forza di spinta

F2= F1/cos (a) forza di compressione

F30 F2x sen (a) = F1 x tan(a)

Forza che tende ad aprire lo stampo


CALCOLO FORZE PER CILINDRI IDRAULICI
In presenza di 1 cilindro idraulico devo verificare la condizione allo strappo:

forza di tiro > 1,2 x F di strappo

Il coefficiente 1,2 introduce nel calcolo teorico un incremento di sicurezza del 20%

Forza di tiro = (area cilindro – area stelo) x pressione cilindro

NB: La forza di spinte in genere non viene retta dal cilindro ma dal tassello di
tenuta.

Nel caso di cilindri posti nel piano fisso devo controllare anche la forza di spinta del
cilindro rispetto alla spinta dell’alluminio questa situazione si ha nel caso ad es. di
spine sottomarine in parte fissa. È consigliata solo per spine circolari.