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Data ultima modifica: 22/12/06

TECNOLOGIA MECCANICA
Prof. Marchetti
(A.A. 2003-04)
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Elaborato da:
Renato Campus Giraldo
Supporto didattico:
Appunti delle lezioni del Prof. Marchetti
1
Capitolo Primo: Richiami
Vediamo velocemente il processo che segue alla presentazione di un progetto, le componenti da considerare e le
loro interdipendenze.
Chiaramente il progetto di fabbricazione quotato in modo diverso da quello di progetto, le quote vengono
prese in funzione di uno dei lati del pezzo stesso per favorire il controllo e la realizzazione.
2
Regole fondamentali per la lavorazione meccanica
3
Errori di lavorazione
Calcolo della rugosit superficiale
4
5
6
7
CAPITOLO SECONDO: Introduzione alla tecnologia meccanica
Le lavorazioni per deformazione plastica hanno una lontana origine, basta pensare ai vecchi fabbri che furono i
primi tecnici a lavorare i metalli applicando sollecitazioni esterne con un martello per dare al pezzo una forma.
Ed proprio questo che accomuna tutte le diverse forme di lavorazione plastica, cio che applicando delle
sollecitazioni esterne continue o impulsive si modifichi la forma di un pezzo in modo permanente. E a
differenza della fusione queste lavorazioni vengono fatte sul pezzo solido; questo limita fortemente le forme
che si possono ottenere da queste lavorazioni e costringe il costruttore a usare materiali con specifiche
caratteristiche, nonch ad adottare vari accorgimenti a seconda della lavorazione per mantenere la congruenza
del materiale.
A. La prova di trazione A. La prova di trazione
Il caso pi semplice di deformazione di un materiale e la ben nota prova di trazione in cui si sottopone un
provino di sezione circolare a trazione uniassiale e sul quale si misura lallungamento in funzione dellintensit
della trazione applicata alle estremit del pezzo stesso.
Si definiscono cosi una serie di valori e di grandezze che aiutano a definire le caratteristiche meccaniche del
materiale.
B. Deformazioni a freddo e a caldo. Incrudimento.
Il meccanismo di deformazione pi comune nei monocristalli lo scorrimento in blocco degli atomi su un
piano di scorrimento sul quale viene superato il valore critico di tensione tangenziale. Si ha inoltre che lo
spostamento un multiplo della distanza interatomica.
Le differenze calcolate nella realt rispetto a questa teoria sono state spiegate formulando la teoria delle
dislocazioni, cio con la supposizione che nel reticolo cristallino che costituisce i monocristalli vi siano dei
difetti che chiamiamo, appunto, dislocazioni e che fanno cosi variare leffettiva intensit dello scorrimento tra i
piani.
Il fatto che ci siano i difetti implica un minor numero di legami presenti in un area e quindi anche una minore
forza necessaria per provocare lo spostamento tra i due piani di scorrimento.
Nel caso dei policristalli, la traslazione dei blocchi non ha luogo contemporaneamente, ma parte dai blocchi che
hanno un orientamento dei grani concorde (o quasi) alla direzione della sollecitazione applicata al pezzo. Ma
questo stesso scorrimento limitato dagli altri grani che hanno orientamento sfavorevole alla sollecitazione.
Il risultato sar che i grani saranno deformati in modo diverso.
Si ha inoltre che durante la deformazione le dislocazioni tendono ad aumentare di intensit e si vanno ad
accumulare creando delle zone dove la deformazione non riesce pi a propagarsi, e provocano la deformazione
del materiale nellarea circostante. Questo obbliga la deformazione a continuare solo sui piani che richiedono
tensioni tangenziali maggiori. Questo si dice Incrudimento ed ci che causa laumento della tensione
8
necessaria per continuare a deformare un materiale oltre il suo limite elastico.
Lo stesso incrudimento comporta un aumento dellenergia del sistema, e quindi in una lavorazione a freddo si
avr un innalzamento del limite elastico, della resistenza a trazione ma una diminuzione della duttilit.
Cio il materiale pi rigido ma anche pi fragile.
Lincrudimento ha quindi un enorme importanza nelle lavorazioni per deformazione plastica del materiale
perch per deformare in modo importante uno stesso pezzo si deve farlo in pi passaggi, cercando di lavorarlo
con una sola passata il fenomeno dellincrudimento provocherebbe un abbassamento della duttilit che potrebbe
portare alla rottura del materiale anche con tensioni inferiori al carico di rottura calcolato sul provino non
incrudito.
Bisogna quindi riportare il materiale alle sue condizioni meccaniche iniziali grazie al trattamento termico
denominato ricottura (scaldare il pezzo e farlo raffreddare lentamente cosi da permettere la ricristallizzazione
spontanea della struttura cristallina originale) tra una lavorazione e unaltra sino ad ottenere il pezzo di
progetto.
Quindi a seconda delle caratteristiche del materiale si avranno andamenti tensione/deformazione molto diversi
dovuti alla velocit e alla facilit di propagazione della deformazione e delle dislocazioni.
Elastico perfetto Elasto-plastico perfetto
Plastico Elasto-plastico con incrudimento
Si dice una lavorazione fatta a caldo quando si lavora a temperatura maggiore di quella di ricristallizzazione.
In questo caso infatti le dislocazioni possono muoversi con pi facilit e interessare altri piani atomici con pi
velocit, si mantiene quindi una densit di dislocazioni bassa frenando il fenomeno di incrudimento.
In molto materiali inoltre avviene un opera di restaurazione dinamica, cio durante la deformazione vi anche
un riallineamento atomico che bilancia lincrudimento. La preponderanza di uno o dellaltro tra i due fenomeni
dipender dallintensit della sollecitazione, dalla temperatura, dal materiale e dalla velocit di deformazione.
9
Si trova empiricamente il valore
della temperatura di ricottura in
funzione di quella di fusione:
T
ri
=
2
3
T
f
| K .
Limite elastico in funzione della
velocit di deformazione.
C. Criteri di resistenza
Nello studio dei processi per deformazione plastica risulta ovviamente importante conoscere lentit delle forze
esterne per le quali c deformazione plastica; per questo motivo si fa ricorso ai criteri di plasticit, il problema
pratico sta nel determinare quando il materiale entra in plasticit in condizioni di carico monoassiale. Ci sono
due criteri da considerare:
Criterio di Tresca:
Si ha plasticizzazione quando la massima tensione tangenziale assume un valore critico. Il valore di C si
trova facendo riferimento a un caso monoassiale, prese due tensioni, il corpo entra in plasticit quando la
differenza tra le due tensioni eguagliano la tensione tangenziale massima: t
max
=
c
1
c
3
2
=C
La t
max
si trova appliccando Tresca al caso monoassiale usando poi i cerchi di Mohr, si ha t
max
=k da
cui k=
c
1
2
k=
R
e
2
R
e
=2k=2(c
1
c
3
)R
e
=(c
1
c
3
) . Questo criterio semplice ma non
molto preciso.
Criterio di Von Mises:
Si considera lenergia di deformazione per scorrimento, e risulta essere pi in accordo coi dati
sperimentali del criterio di Tresca: E=
1
12
G| (c
1
c
3
)
2
+(c
2
c
3
)
2
(c
3
c
1
)
2
. Ma
t
2
=t
3
=
t
1
2
2R
e
2
=6t
1
2
, da cui il criterio di Von Mises: k=
R
e
.
3
.
Vediamo che usando questo criterio consideriamo che il materiale entra in plasticit prima del criterio di
Tresca.
10
T

.
R
e
T
D. Lavoro di deformazione
Poter calcolare il lavoro di deformazione utile per fare una stima
delle forze necessarie alla lavorazione. Il principio quello di
uguagliare il lavoro delle forze esterne allenergia assorbita dalla
deformazione, questo ovviamente ipotizzando una deformazione
ideale (nel senso che il lavoro esterno completamente usato dal
materiale per deformarsi, senza attrito ne dissipazione). Il lavoro di
deformazione cosi concepito dato da: L=

0
e
1
c d e .
Possiamo ad esempio considerare un parallelepipedo deformato, e
calcolarne il lavoro di deformazione; in realt ci sarebbero da considerare il lavoro connesso con le forze di
attrito e di distorsione delle sezioni. Il rapporto tra il lavoro di deformazione ideale e quello totale compiuto
detto rendimento della lavorazione e si ha che pu variare tra il 35% per lestrusione e l85% per la
laminazione (valori indicativi).
L
dp
=FAc=PabAc=Pabc
Ac
c
L
dp
=
PV

c
0
c
dc
c
=PVln
c
0
c
L
dp
=R
E
Vln
c
0
c
Metodo dellelemento sottile
Per calcolare le forze esterne necessarie alla deformazione si pu pure ricorrere ad altri metodi, ad esempio
quello detto dellelemento sottile. Si formula lipotesi secondo la quale lo stato di deformazione piano, per
cui si ha
x

y
= 2k. Inoltre, date due dimensione
caratteristiche del materiale h e b, si deve avere che h <<
b, cio che laltezza del massello sia molto pi piccolo
della sua lunghezza.
Infine si formula lipotesi che il coefficiente di attrito
sia costante, si considera lattrito Coulombiano,
proporzionale alla pressione con un coefficiente di attrito
costante (questo perch non possibile calcolare lattrito
punto per punto). Considerato quindi lelemento con
queste condizioni, si avranno le tensioni applicate sulle
due facce del massello che chiamiamo
x
e
x+dx
. Il
massello allargandosi verso destra provoca una forza di
attrito contraria al movimento data da p con p definita
come la pressione, si ha:
c
x
h(c
x
+d c
x
)h+2jpdx=02jpdx=hd c
e poich
c
x
c
y
=2k , c
y
=p

c
x
+p=2k
, ne
deriva che c
x
+p=2kc
x
=2kpd c
x
=dp .
Sostituendo si ha che 2jpdx=hdp e integrando
p
2k
=exp
|
2j
h
(
b
2
x)

.
Questa funzione esponenziale d landamento della curva in figura. Il suo massimo dato dal carico di rottura
R
m
, invece il minimo della pressione dato dal limite elastico R
e
. Questo dovuto al fatto che se si vuole
11
F
a
o
b
o
c
o
c
b
a
deformare plasticamente si deve partire da un valore minimo uguale ad R
e
per arrivare al carico di rottura
(pressione massima consentita) per il quale si rompe il massello; caso che coincide col centro del grafico.
Essendo il materiale non omogeneo e non isotropo, allora conveniente mantenersi pi vicini al limite elastico
per evitare di rompere il pezzo con sforzi ben al di sotto del carico di rottura ipotizzato.
Per questo si cerca di mantenere il coefficiente di attrito basso, essendo infatti proporzionale alla pressione
allora si riesce cosi a limitare il carico applicato.
Altri criteri di valutazione (accenni veloci)
Metodo Upper Bound: Si considera il lavoro delle forze esterne uguale al lavoro dissipato dalle forze tangenziali sui piani di
scorrimento. Per questo si devono ipotizzare dei piani di scorrimento coerenti con la deformazione di forma e con il movimento
degli utensili. Il risultato di questo procedimento il valore della forza necessaria alla deformazione, sicuramente superiore al
valore effettivo (da cui il nome di upper-bound). Introducendo dei parametri aggiuntivi possibile essere pi precisi, ma questo
metodo abbastanza semplice si rivela comunque utile perch in molti casi sufficiente conoscere la forza che sicuramente provoca
deformazione.
Slip line field: Questo metodo piuttosto complicato consiste nel considerare che la deformazione avviene per scorrimento di blocchi
di materiale lungo piani di forte tensione tangenziale. Si ipotizza il materiale perfettamente plastico, senza deformazione plastiche e
senza incrudimento, deformazione piana e con effetti della velocit di deformazione trascurabili. Si tracciano quindi una serie di
curve o di rette lungo le quali le tensioni sono intense e ortogonali tra loro. Conoscendo le direzioni della massima tensione
tangenziale e lorientamento delle tensioni principali quindi possibile risalire ai carichi esterni. Il tracciamento delle linee
dipende per dallesperienza del costruttore e dalla sua intuizione (anche se per gran parte delle lavorazioni il tracciamento di
queste linee gia stato tabellato), comunque il campo delle linee di scorrimento deve rispettare le variazioni di forma del pezzo e
dare luogo a tensioni ammissibili staticamente.
FEM (Finite Elements Method): Questo un semplice metodo che negli ultimi tempi ha trovato grandi consensi nel settore dei
processi di lavorazione per deformazione plastica. E il pi adatto allo studio dei processi nei loro dettagli: previsione delle tensioni
e delle deformazioni indotte dalle lavorazioni e possibilit di difetti locali. Il corpo studiato viene diviso in una serie di elementi di
dimensioni finite interconnessi attraverso nodi che rimangono quindi gli unici a garantire la continuit fisica del corpo. Quindi di
ogni elemento viene calcolata una matrice che lega le forze agenti sul nodo con lo spostamento del nodo stesso. Una volta definite
tutte le matrici e note le condizioni iniziali si pu risalire alle tensioni e alle deformazioni nei vari punti del corpo. Essendoci pero
un enorme numero di matrici il calcolatore indispensabile per la risoluzione e simulazione.
12
CAPITOLO TERZO: Lavorazione per deformazione plastica
A. Introduzione
Vediamo una veloce introduzione alla lavorazione per deformazione plastica. Due esempi classici di
lavorazione plastica sono la fucinatura e lo stampaggio:
FUCINATURA STAMPAGGIO
In genere un opera di sgrossatura, si dice lavorazione
plastica a stampo aperto. Non fornisce pezzi finiti ma
se ne possono ricavare lingotti.
Lavorazione pi raffinata, si dice lavorazione a stampo
chiuso. Fornisce dei pezzi finiti.
Entrambi i tipi di lavorazione avvengono applicando delle forze di compressione sul pezzo mediante presse e/o
magli. Il maglio cade sul pezzo scaricando la propria energia cinetica e deformando il materiale, invece la
pressa firnisce una forza applicata in modo pi graduale.
Nel caso della fucinatura c il problema dellincrudimento del pezzo per via dellaltissima velocit di
deformazione, quindi in questo caso al pezzo vanno applicati trattamenti termici intermedi, cio si deve
ricuocere il pezzo per ricuperare il valor originale di limite elastico. Nello stampaggio invece avendo una
velocit di deformazione molto pi lenta non ce questo problema dellincrudimento.
13
FUCINATURA STAMPAGGIO
B. Lo stampaggio
Per lo stampaggio si consiglia di usare solo modelli empirici, questo perch il pezzo viene deformato in tutte le
direzioni, lunico sistema applicabile potrebbe essere il FEM, che permette di ottenere dei buoni risultati ma il
tempo necessario a definire le matrici dei nodi non lo rende un metodo conveniente. I metodi empirici anche se
di precisione leggermente inferiori sono molto pi veloci.
Si ha che definiti R
e
il limite elastico, A limpronta del pezzo sul piano di bava (compresa la camera scartabava)
e k una costante scelta (3 < k < 5) per pezzi semplici; (5 < k < 8) con scartabava; (8 < k < 12) per forme
complesse. Si ottiene cosi la seguente espressione della forza di stampaggio da usare: F = k. R
e
. A
Per la fucinatura invece si potrebbero usare i modelli detti dellelemento sottile o del parallelepipedo ma per la
sua natura conviene usare la teoria degli impulsi.
14
Andamento della forza di stampaggio in
funzione della corsa dello stampo superiore.
Progettazione di una lavorazione di
stampaggio
Al ricevere il piano di progetto del pezzo il costruttore deve seguire, nel caso di voler produrre il pezzo per
stampaggio, un protocollo atto a definire la costruzione dello stampo.
1.Progetto del finito
2.Scelta del piano di bava:
Il piano di bava il piano di separazione dei due stampi, la scelta di
questo piano deve essere ottimale per risparmiare tempo
nellestrazione del pezzo dallo stampo.
3.Calcolo dei soprametalli:
Al raffreddarsi il pezzo si ritira e detto che lo faccia in modo
omogeneo, quindi si calcolano dei soprametalli per evitare di
andare fuori tolleranza.
4.Angoli di sforno:
Gli angoli di sforno sono necessari per evitare gli spigoli vivi che
portano a concentrazioni di tensioni e quindi a un innalzamento
dellusura dello stampo (si cerca di massimizzare la vita di
questultimo a favore della redditivit).
Inoltre gli angoli di sforno favoriscono lestrazione del pezzo.
5.Raggi di raccordo:
Gli spigoli vivi, come abbiamo detto provocano concentrazione di
tensione e quindi usurano lo stampo pi in fretta. Quindi si
smussano tutti gli spigoli vivi.
15
Scelta del piano di bava
Nella scelta del piano di bava si deve cercare di limitare laltezza del pezzo, cosi da dover lavorare di meno lo
stampo, inoltre si dovrebbe cercare di avere forme per lo stampo pi semplici. Bisogna sceglierlo in modo
appropriato per favorire (e non impedire) lestrazione del pezzo dallo stampo.
Infine un occhio di riguardo alla fibrosit ottenuta con lo stampaggio, e che dipender dalla posizione del pezzo
sullo stampo.
Con riferimento alla figura di destra:
Sottosquadri a
Ridurre altezza del pezzo b
Lavorazione impronte c, d
Fibrosit della struttura e
Vediamo invece qui sotto linfluenza del tipo di
lavorazione usata sulla fibrosit del pezzo ottenuto,
nellesempio qui presentato si hanno 3 diversi casi:
a. truciolo
b. fonderia
c. deformazione plastica
Scelta dei soprametalli
E importante per ottenere dei buoni
pezzi tramite stampaggio, calcolare
con buona precisione i soprametalli
che risultano estremamente importante
per le successive lavorazioni di
finitura. Come abbiamo gi detto i
soprametalli vanno calcolati in base al
ritiro, ma anche in funzione di altri
parametri come la possibile
ossidazione superficiale ad alta
temperatura, un incompleto
riempimento dello stampo, dei difetti
superficiali che possono esserci dopo
stampaggio e ovviamente delle
dimensioni del pezzo richiesto.
Scelta degli angoli di sforno
Questi vengono scelti in modo da facilitare il riempimento e per evitare lusura durante lestrazione, riducendo i
costi di lavorazione (grazie allaumento di pezzi prodotti da un unico stampo).Gli angoli di sforno vengono
16
scelti:
- tra 7 e 8 per pezzi normali
- tra 10 e 12 per pezzi alti
Raggi di raccordo
Questi sono scelti in modo da evitare concentrazione di tensioni per via della presenza di spigoli vivi ed un
possibile distacco di materiale durante il riempimento.
VALORI TIPICI
Dimensionamento del piano di bava
Nello stampaggio possibile conoscere il volume totale del pezzo finito, ma necessario anche conoscere il
volume del pezzo grezzo, ovviamente i calcoli del volume saranno approssimati, ma introducendo del volume
17
in eccesso non si avrebbe chiusura dello stampo. Il canale di bava serve a raccogliere il materiale in eccesso.
Allinizio dello stampo, un po di materiale entra nel canale dello scartabava ma essendo il foro piccolo il
materiale rallenta e si espande nel resto dello stampo, quindi a riempimento dello stampo avvenuto il materiale
in eccesso spinge il tappo iniziale per andare a riempire lo scartabava (che non si riempe mai del tutto).
Calcolo del volume del grezzo
Si deve considerare il ritiro, quindi si maggiorano le dimensioni principali del pezzo moltiplicando le
dimensioni originali per dei coefficienti forniti dai seguenti grafici. Si tengono ovviamente in considerazione
fattori importanti come il materiale del pezzo, la lavorazione meccanica usata e la resistenza del materiale alle
forze di stampaggio.
L = l . f
l
H = h . f
h
B = b . f
b
C. Lavorazioni al Maglio
La lavorazione al maglio consiste nellapplicare una forza molto elevata in un tempo brevissimo. Il maglio
decelera trasferendo la sua energia cinetica al pezzo. Ci sar quindi una propagazione della deformazione, ma
limpulso iniziale si esaurisce e quindi la deformazione non sar omogenea. Vediamo come massa e velocit del
maglio influenza la deformazione:
Per la costanza di volume si ha S
0
dx=S ' con
dx ' =dxV
0
dt
e quindi:
18
Mazza
Pezzo
Incudine
v
o
S ' =S
0

( dx / dt )
0
( dx / dt )
0
V
0
Si ha che lo straterello assume nel tempo dt la stessa velocit del maglio. Le quantit di moto del maglio e del
materiale sono q
maglio
=mdV
0
e q
mat
=jS
0
V
0
dx .
Limpulso della forza vale invece: I
f
=R
e
S
0
dt R
e
S
0
dt =MdV
0
+jS
0
V
0
dx , siano f
sup
e f
inf
le forze
sulle facce superiore e inferiore
f
supe
=R
e
S' , f
infe
=R
e
S
0

dV
dt

0
=R
e
S' .
Successivamente il fenomeno si ripete ma come se la massa del maglio fosse aumentata dello strato di materiale
deformato che si muove con la nuova velocit del maglio.
V=V
0
+
(
dV
dt
)
0
dt ; M' =M+jS
0

(
dx
dt
)
0
dt
Ed indefinitamente,
dx
dt
=
V
2

(
.1+
4R
jV
2
+1
)
;
dV
dt
=
RS
0
M+jS
0
x

.
1+
4R
jV
2
+1
.
1+
4R
jV
2
1
; S ' =S
0

.
1+
4R
jV
2
+1
.
1+
4R
jV
2
1
S la sezione alla quale si ha la deformazione plastica nellistante in cui il maglio ha velocit V con la sua
massa M alla distanza x dalla superficie originaria. Questa sezione preceduta da quelle gi deformate che non
si deformano pi perch la F decresce con la V che decresce nel tempo e quindi F < R
,
quindi c un
CARATTERE PROPAGATORIO DELLA DEFORMAZIONE.
Introducendo la variabile ausiliaria y
2
= V
2
/ R
e
si ha che:
dx
dt
=
1
2

.
R
j
(
.
4+y
2
+y) ;
.R
j

dy
dt
=
RS
0
M+jS
0
x

.
4+y
2
+y
.4+y
2
y
; S ' =S
0

.
4+y
2
+y
.4+y
2
y
Ed essendo
R
e min
= 4 10
7
N/m
2
R
e

max
= 8 10
3
kg/m
3
si ha che y
max
= 0.21 e quindi y
2
<0.05, trascurabile
Quindi si pu approssimare e determinare la celerit di propagazione (per V = 0)
dx
dt
=
.
R
j
, si ha dalle
precedenti ponendo V = 0 si ricava la massima profondit cui arriva la deformazione ed il corrispondente valore
della sezione
x
max
= M y
0
/ S
0
S
max
= S
0
( (2 + y
0
)
2
)/4 (sez. superiore !!)
ed infine eliminando y fra le precedenti, si ottiene la relazione
S = S (x) (profilo delle sezioni deformate)
Dove x
max
la massima profondit di deformazione
M la massa del maglio
la densit del materiale
Vediamo che la massa non influenza lallungamento della
superficie, questa dipende solo dalla velocit.
Ma la profondit di penetrazione aumenta anche con la massa,
quindi per ottenete la giusta profondit e la giusta deformazione
19
basta ponderare bene massa e velocit (la velocit inclusa nella grandezza y
o
).
Limportanza nel ponderare bene massa e
velocit si evidenzia ancor di pi se
consideriamo il caso nel quale la profondit di
penetrazione sia maggiore della lunghezza del
pezzo stesso; in questo caso pu essere che a
fine deformazione ci sia ancora energia cinetica
che rimbalza sullincudine tornando a deformare
il pezzo nellaltro senso (con velocit inferiore).
E come se il pezzo ricevesse due colpi, con
S>S
0
perch la velocit della faccia superiore
sar chiaramente maggiore di quella sulla faccia
inferiore.
Anche la temperatura ha una sua influenza nella
lavorazione a maglio; che si spiega tenendo
conto del fatto che Re diminuisce allinnalzarsi
delle temperature. Dopo il 10 colpo quindi il
pezzo deve essere rincrudito o ricristallizzato a
seconda della velocit di deformazione usata.
Generalmente si avranno parti incrudite e parti
ricristallizate.
D. La laminazione
Questa una lavorazione dove c, in sostanza, una
variazione di sezione, lallungamento sar per
trascurabile rispetto alla deformazione principale. Il
cilindro schiaccia il materiale, per cui ci saranno da
considerare tanti fattori come lattrito, la velocit di
rotazione, landamento delle pressioni, i raggi dei
cilindri, il rapporto di riduzione e larco di contatto.
Si potrebbe considerare la velocit lineare ma
poich stiamo considerando dei rulli pi
opportuno considerare le loro velocit angolari di
rotazione r. Se consideriamo la velocit del
materiale vediamo che perch il rullo possa tirare in
dentro il pezzo serve che allinizio della zona A la
velocit del primo sia maggiore di quella del
secondo. Invece alla fine della zona B la velocit
del materiale deve essere maggiore di quella dei
rulli perch possa uscire.
Quindi ci sar una superficie in cui la velocit del
materiale e la velocit dei rulli sar uguale, questa sezione detta SEZIONE NEUTRA in corrispondenza del
PUNTO NEUTRO.
Andamento delle Forze di Attrito
A sinistra la velocit del laminatoio > velocit del pezzo.
destra la velocit del laminatoio < velocit del pezzo.
Quindi a sinistra le forze di attrito saranno dirette verso destra
destra le forze di attrito saranno dirette verso sinistra
Andamento delle forze di contatto
Se consideriamo lo stato del materiale come uno stato tensionale biassiale possiamo applicare il metodo
20
F
a
L
dellelemento sottile per calcolare la forza necessaria per ottenere una data deformazione. Lequilibrio lungo
lasse x dato dallequazione hdc
x
+c
x
dh+2pdxtgo!2jpdx=0 integrata dalle due uguaglianze:

p=
ch
h
i
e
j( H
0
H)
in zona di entrata

p=
ch
h
i
e
jH
in zona di uscita
da cui risulta H=2
.
R
h
tg
1
|
.
R
h
1

con c costante del materiale


H
o
costante di integrazione
posizione angolare 0 < < a
La rottura del pezzo lungo la linea sopraindicata pericolosa non solo per il pezzo in s ma anche per la
macchina, infatti al rompersi le lamiere possono andare a finire nella gabbia e si pu rovinare il laminatoio.
Ma abbiamo visto che l'andamento della tensione esponenziale, se riportiamo la pressione in funzione
dell'arco di contatto percorso si hanno i seguenti due grafici:
Osserviamo che il picco di pressione aumenta
- all'aumentare del coefficiente di attrito
all'aumentare della percentuale di riduzione rispetto all'altezza iniziale
Si pone pero anche il problema che riguarda le velocit di trascinamento, queste infatti sono variabili, e queste
variazioni di velocit fanno si che il rullo venga schiacciato, facendone innalzare il raggio di curvatura. Si
pongono anche problemi di vibrazioni, etc etc...
Difatti, per poter mettere in funzione un laminatoio per la produzione industriale ci vogliono dai 3 ai 6 mesi.
21
Aumentandolapressioneeanchelattritopotrei
pensaredirischiaredirompereilmaterialelungo
lalineadirottura
Lineadirotturafalsa:
attritononuniforme
lineadirotturafrastagliata
Condizioni di imbocco e di trascinamento
Abbiamo visto che per poter iniziare la lavorazione il laminatoio deve poter afferrare il pezzo e trascinarlo nella
1a parte, ma questo possibile solo se avviene in definite condizioni dette CONDIZIONI DI IMBOCCO. Ci
saranno ovviamente azione del rullo sul pezzo e reazione di questo sul rullo. Affinch ci sia imbocco deve
verificarsi che (nel disegno questo non avviene perch per chiarezza stato preso un arco di contatto molto
grande):
F
T0
>F
N0
F
N0
=F
N
seno ; F
T0
=F
T
coso ; F
T
=F
N
j
F
N
jcoso>F
N
sen o
j>tgo ; j=tg j j>o
Langolo dattrito deve essere maggiore dellangolo
di imbocco. Allo stesso modo per quanto riguarda il
trascinamento e l'uscita del pezzo dal laminatoio,
procedendo con passaggi analoghi si trova che deve
essere rispettata la condizione:
j>tg
o
2
Vediamo che le condizioni di uscita sono pi
restrittive di quelle di imbocco. Inoltre abbiamo che
influenza p, quindi si rischiano rotture in quanto
l'entit dell'attrito non di facile previsione.
Quindi necessario lavorare con degli angoli
piccoli e riduzioni di spessore piccole:
Ahj
2
R
d. Forze e Pressione di laminazione
Ci sono vari metodi per determinare la forza e la pressione di laminazione,
ovviamente quello pi usato (vista la ormai esauriente tabellazione di casi di
22
F
lavorazione) quello del metodo approssimato empirico che ci d un valore medio di forza e potenza da
utilizzare durante la lavorazione. Possiamo per anche considerare il metodo del lavoro di deformazione
parallellepipedo, o la cosidetta Formula di Ekelund che da la pressione di contatto P
m
.
P
m
=
(
1+
1,6jl 1,2Ah
h
i
+h
u
)

(
R
e
+2k
1
k
2
+
.Ah/ R
h
i
+h
u
)
A caldo il valore di R
e
varia molto e quindi questa formula va considerata con le dovute precauzioni. Da questi
metodi utili per ricavare la forza necessaria la giusta deformazione si ricavano anche le potenze necessarie. Ma
ci preoccupa, nel caso delle pressioni, il picco che si ha lungo larco di contatto l. Ci si chiede come si pu fare
ad abbassare il picco a parit di coefficiente dattrito e di arco di
contatto. Applicando la teoria dello stato bitensionale si ha
c
x
c
y
=R
e
ma c
x
=0 .
Pensiamo ora di applicare una forza di tiro (la solita, nel verso
delluscita del materiale) e una forza di controtiro in direzione opposta
alluscita del materiale; si ha che: c
x
=F
e
/ S
i
; c
y
=F
s
/ S
f
c
y
=R
e
c
x
p=R
e

F
S
Con pressioni minori, si hanno anche minore deformazioni e attrito sui
rulli ma dovendo applicare una forza di controtiro si deve spendere pi
lavoro
I Problemi della laminazione
Ovviamente, essendoci un lavoro di deformazione, si ha che il calore
prodotto va a deformare il laminando. Questo infatti si concentra nella
zona a contatto tra laminando e laminatoio, zona in cui c anche
dellattrito, per cui al calore prodotto dalla deformazione si aggiunge
quello dovuto allattrito.
Inoltre, il fatto che ci siano diverse temperature implica che al
raffreddarsi, il pezzo lo faccia in modo disomogeneo e quindi si avranno
molto probabilmente ritiri non uniformi. Si possono quindi avere a fine
lavorazione delle tensioni interne al materiale, se queste tensioni sono
inferiori al limite elastico del materiale allora va bene, ma se invece sono
superiori al limite R
e
allora il laminato si deformer.
Pu succedere che il laminato si pieghi da una parte o dallaltra, con il lato
interno alla curvatura pi piccolo del lato esterno alla stessa, quello delle
tensioni interne un difetto molto sentito nel caso di laminati molto sottili
(ad es. lalluminio per alimenti, dello spessore che va da 6 a 12 micron).
Le tensioni interne fanno s che il lato della
lamina sia frastagliata, inoltre, semplicemente
tagliare via il bordo sarebbe inutile in quanto le
tensioni interne rimarrebbero, quindi il lato si
deformerebbe nuovamente.
E facile capire che non si pu
nemmeno riscaldare la lamina poich riscaldando non si fa altro che
abbassare il limite elastico, e quindi le stesse tensioni interne
provocherebbero deformazioni molto maggiori. Provocando quindi dossi
e fosse nella lamina. Infatti severamente sconsigliato riscaldare un
pezzo finito, molto probabilmente questo si deformerebbe rendendo
necessarie altre lavorazioni.
La soluzione quindi rimane quella di tirare il materiale (avvolgendolo, nel caso dellalluminio per alimenti,
23
intorno a dei rulli), ma anche qui vi possono essere difficolt. Infatti si lavorato a caldo, quindi la lamina
calda. Allarrotolarla quindi si avr che lo strato esterno sar pi freddo di quello interno che si raffredda pi
lentamente, questo pu provocare delle trasformazioni di struttura. Quindi prima di arrotolare la lamina si
procede a raffreddarla con degli appositi getti dacqua.
Altro difetto quello relativo alla deformazione dei rulli del laminatoio a causa dellattrito. Per ovviare a questo
si pu pensare di bombare il rullo, ma non una soluzione molto ben controllata ancora.
Un altro problema pu essere quello della variazione di larghezza del laminato dovuto a una cattiva
disposizione dei rulli (non perfettamente paralleli).
Infine, rimane anche da considerare lestetica del
laminato, molti prodotti da vendere sono fatti con
laminati finiti (adesempio le pentole) e devono
soddisfare il gusto del cliente.
Si capisce che la laminazione ancora un sistema
di lavorazione plastica ancora sotto studio poich
in effetti vi sono molti fattori da considerare. Uno
di questi consiste nelle vibrazioni torsionali e
tensionali presenti in un laminatoio.
Si ha infatti che non essendoci il motore da una
parte, si creano delle importanti vibrazioni che influiscono sulla finitura del pezzo, oltre a dare problemi
logistici quali la costruzione di un luogo adatto alluso del laminatoio con pavimenti e strutture opportunamente
schermate dalle vibrazioni.
Questo problema sorto in un secondo momento dovuto a vari fattori quali luso di nuovi materiali, le maggiori
esigenze dei clienti che richiedono pi precisione nella lavorazione dei pezzi commissionati (anche dovuto alla
maggiore precisione dei prodotti finiti che essi stessi producono), etc..
I Prodotti della laminazione: Grazie alla laminazione si possono fare un gran numero di prodotti:
SEMILAVORATI: sono lavorati a caldo, necessitano di ulteriore lavorazione (adesempio: blumi, bramme, billette e bidoni)
FINITI: lavorati a freddo (adesempio barre tonde, quadre edesagonali, piatti, profilati speciali, vergella, materiale
ferroviario, lamiere sottili e spesse, nastri avvolti in rotoli e tubi.
Vediamo i vari tipi di laminati, le loro dimensioni caratteristiche e il tipo di macchina col quale si costruiscono
Laminatoio della NKMZ (Novokramatorsky
Mashinostroitelny Zavod, una azienda russa
che fornisce impianti di vario tipo. Si vede
bene il materiale riscaldato, i rulli e le
allunghe.
24
laminatoio sbozzatore; blooming
fogli 0.01x1000
lingotti 500x500
blumi 140 - 400
bramme 80x1000
billette 40 - 100
lamiere 3x1000
treni di laminazione
gabbie di laminazione
Il sito Web: http://www.nkmz.com
Disposizione dei cilindri
Si possono disporre i rulli in modi diversi, con diversi scopi di lavorazione:
Duo semplice o reversibile: in questo modo si pu fare una prima laminazione,
restringere la luce e fare una seconda laminazione, una terza, una quarta e cosi via
sino ad avere il voluto spessore.
Trio, Quarto, reversibile o non: allo stesso modo, si fa passare il materiale
attraverso la prima luce, quindi lo si fa girare e entrare in quella superiore, e cosi
via.
Multicilindro: serve per avere una migliore finitura superficiale (grazie al minor
diametro dei rullini)
Planetario: in questo caso vi sono dei rulli di trascinamento che imprimono il moto,
i rulli che deformano il pezzo ruotano in senso concorde alla direzione di
avanzamento della deformazione. Ma i planetari solidali a questi ruotano in senso
contrario diminuendo di molto lattrito. In questo modo pero il pezzo presenta una
finitura superficiale poco precisa; da cui la presenza di rulli finitori in coda al
sistema.
In questi casi bisogna comunque prestare attenzione alla movimentazione del
laminato, allinflessione causata sui cilindri e ovviamente allusura dei rulli e
alla loro conseguente sostituzione.
La Calibratura
Con il termine calibratura si intende lo studio delle sezioni delle incisioni di
cilindri (dette calibri), necessarie a realizzare le varie forme dei prodotti
laminati e la loro corretta progressione durante il ciclo di laminazione.
Normalmente di dispone della sezione iniziale e di quella finale e dei dati relativi all'impianto disponibile. Si
deve determinare, in funzione dei coefficienti di riduzione, dellallargamento, delle condizioni di trascinamento
e del tipo di profilo, il numero necessario di passaggi necessari per ottenere il profilo finale rispettando le
tolleranze date, con superfici esenti da difetti, ottimizzando allo stesso tempo la produzione dellimpianto e
25
limitando lusura dei cilindri. Questo studio si basa su regole sperimentali, che riassumiamo qui sotto:
Orientare il profilo in modo da occupare la
minima altezza radiale, in questo modo si
evitano incisioni troppo profonde che
provocano indebolimenti della sezione
resistente del cilindro ed eccessive differenze
di velocit periferiche.
Il profilo dellincisione deve essere munito
della necessaria spoglia per permettere una
facile uscita del laminato e dimensionato con
una maggiorazione che tenga conto del ritiro
dovuto al raffreddamento.
I calibri vanno disposti con il baricentro sulla
linea di laminazione cio su una linea parallela
agli assi dei cilindri e ad essi equidistanti, in modo da ripartire in modo omogeneo sui due cilindri le forze di laminazione.
Le forme delle sezioni devono garantire un libero flusso del metallo nello spazio tra i due cilindri.
Le riduzioni dimensionali in parti di profilo complessi devono cercare di ridurre al minimo i flussi di metallo da una zona
allaltra.
Tenere conto dellallargamento, una riduzione eccessiva provoca grande allargamento e conseguente usura del calibro.
Ottimizzare il numero di passaggi: se troppo grande diminuisce la produttivit, se troppo piccolo si ha usura eccessiva e
possibilit di difetti.
Vediamo qualche tipo di calibro e le sequenze di riduzione
SEQUENZA A RIDUZIONE TRAVE A C
TRAVE A T
26
Vediamo una tabella dei valori usati nella
calibratura per la realizzazione di tondini
per cemento armato, come alternativa alla
colata continua.
Laminatoio Mannesmann per la
produzione dei tubi
Il laminatoio Mannesmann costituito da due
rulli troncoconici che ruotano nello stesso senso
con assi sghembi che quindi tira il pezzo.
Alluscita c logiva, ma non questa a forare il
pezzo, bens il fatto che al pezzo in rotazione sia
applicata una pressione; questo genera al centro
delle forze di compressione e di trazione che
generano una cricca pi o meno al centro.
Premendo contro logiva la cricca si allarga diventando un
foro. Le forze di laminazione provocano un ciclo di
incrudimento al centro sullasse del laminato.
La limitazione di questo tipo di lavorazione dei tubi sta nel
fatto che la lunghezza della spina non pu superare un certo
valore, infatti non sar sicuramente maggiore di 5-6 metri.
Inoltre si ha che non si possono costruire pi di un tipo di
tubo per ogni spina, la serie di valori di larghezze dei tubi
27
F
F
A B
C D
R S
T U
prodotti viene solitamente definita da una serie numerica, pi
precisamente la serie di Reynolds.
Laminatoio Mannesmann della GAMBRINUS ------------------->
(Il sito web: http://www.newsteel.com/)
Laminatoio a passo del pellegrino
Pensiamo di avere un tubo appena uscito dal laminatoio Mannesmann,
viene inserito in un mandrino per non far appiattire il foro, e pensiamo
di volerne ridurre lo spessore.Questo laminatoio ha i rulli a forma di
fagiolo che ruotano in senso contrario alla direzione di avanzamento del tubo, per tutta la lunghezza del loro
arco di curva regolare c la laminazione quindi nel vano vuoto dei rulli si spinge il materiale in avanti (cio si
fa due passi avanti e uno indietro da cui la dicitura passo del pellegrino).
D. Estrusione
L'estrusione pu essere di due tipi diversi:
Estrusione diretta: si prende la billetta e la si introduce in un contenitore, a questo viene fissata da una parte una matrice e
dall'altra un pressatore.
Estrusione inversa: La matrice costituisce il pressatore, il materiale esce quindi dalla parte opposta verso cui si spinge.
Questo tipo di lavorazione viene fatta a caldo (altrimenti si devono limitare le
dimensioni del pezzo), questo ovviamente
comporter dei problemi di finitura del pezzo. Si scalda anche il contenitore per
evitare problemi di variazione del limite elastico.
Si ha inoltre che in questo tipo di lavorazione non si ha alcun collegamento tra la
forma finale e quella iniziale. Le matrici possono infatti avere forme molto
complicate. Infine si ha che una lavorazione a basso rendimento (si attesta
intorno al 30%).
28
diretta inversa
a. Meccanica dell'estrusione
Solitamente avviene in 3 fasi:
riempimento contenitore
scorrimento lungo
fuoriuscita parte finale
Una volta che il pistone a fine corsa (o quasi) si ha logicamente che lo sforzo
aumenta assumendo un andamento asintotico in quanto lo spostamento del
materiale dovrebbe avvenire in direzione ortogonale alla spinta. Questo
comporta che si dovrebbe applicare una forza infinita, e quindi
impossibile estrudere tutto il materiale inserito nel contenitore.
Vediamo ora l'andamento delle forze di estrusione. Il primo picco dovuto
al fatto che le forze suddette devono vincere l'attrito di primo distacco,
inoltre vi sono degli attriti tra l'ossido che si forma a pelle del materiale e
le pareti del contenitore.
Dopo la forza diminuisce perche il materiale sta uscendo, infine per le
ragioni gi esposte la forza torna ad aumentare per tendere a + .
E' utile a questo punto riflettere sulle temperature durante il processo, infatti se noi
seguissimo un tale andamento delle temperature si avrebbe un aumento progressivo
di temperature dovuto alle forze di attrito tra il materiale e la matrice attraverso la
quale deve passare, questo aumento di temperature creer delle forze di tensione
che possono deformare il pezzo.
E opportuno quindi fermarsi prima che le forze di attrito crescano troppo, (ad
esempio nel punto A in figura in alto a destra o in basso a sinistra nel caso di
estrusione inversa).
Nel caso di estrusione inversa cambia l'andamento delle forze in gioco, si avr
infatti un attrito costante dall'imbocco della matrice all'uscita del materiale, di
nuovo quando lo spessore di materiale rimasto si assottiglia notiamo un
aumento delle forze che tendono a valori elevati.
b. Analisi delle forze
Analizziamo gli sforzi analiticamente per poter capire i livelli di forza, al
scegliere il metodo del parallelepipedo possiamo considerare o meno gli attriti,
nel primo caso si ha FL
0
=R
e
S
0
L
0
ln
(
L
1
L
0
)
, per sezioni circolari
L
1
L
0
=
(
r
0
r
1
)
2
da cui F=R
e
nr
0
2
ln
(
r
0
r
1
)
2
.
Al considerare invece anche gli attriti con j considerato come costante e coulombiano, risulta che sulla
superficie potremmo considerare una c
rmax
=R
e
quindi c
tmax
=jR
e
F
a
=2nr
0
L( x)jR
e
.
Da questa e dalla precedente si pu ricavare una espressione della forza totale:
F
tot
=R
e
nr
0

(
r
0
ln
(
r
0
r
1
)
+2jL
0
)
.
29
S
0
L
0
S
1
L
1
c. Distorsione delle sezioni
Questo fenomeno conseguente all'estrusione non
prevedibile, si usano quindi di nuovo le formule empiriche:
P=R
e

(
a+bln
(
r
0
r
1
)
2
)
con a = 0,8 e b=1,2-1,5 .
L'andamento qualitativo complessivo della forza di
estrusione si esprime quindi in funzione dell'angolo del
contenitore. In realt, non vi sono spigoli vivi, gli spigoli sono raccordati per facilitare il flusso di materiale,
vediamo come varia la forza in funzione dell'angolo indicato.
d. Difetti dell'estrusione
Si ha che al centro il materiale avr maggior velocit che nelle regioni pi esterne e vicine
alle pareti del contenitore, questo potrebbe causare un buco che poi si richiuderebbe. In tale
area si potrebbe anche creare uno strato d'ossido e quindi si formerebbe un punto di facile
rottura nel pezzo finito.
Per ovviare a questo problema si pu usare un pistone bombato oppure si usa un pistone pi
piccolo del contenitore, in questo modo c' anche minor attrito visto che il materiale pi
morbido.
Se la sezione variabile, si hanno diverse temperature sulla superficie del pezzo, questo pu
creare uno stato di tensioni assimetriche e quindi a una piegatura del pezzo. Per porre
rimedio a questo si pu creare una matrice tale che uno dei lati sia maggiore e cosi il pezzo
abbia un percorso dalla parte meno sollecitata dall'attrito.
Nel caso dell'estrusione dell'acciaio poi si hanno ulteriori e particolari problemi che
consistono in:
alte temperature
alta resistenza del metallo
alta velocit di lavorazione (quindi pericolo di incrudimento)
usura pi veloce delle matrici
Le soluzioni adottate per questi problemi sono l'usare presse pi potenti, delle matrici in
WC, nella riduzione dello scambio termico (riscaldando tutto il resto) e nella riduzione
dell'attrito.
30
Quest'ultima soluzione si realizza spalmando della pasta di vetro sul contenitore che all'aumentare della
temperatura vetrifica e abbassa l'attrito.
Vediamo alcuni prodotti frutto delle estrusioni e come fare un tubo con questo processo:
a. Meccanica della trafilatura
Consideriamo l'approccio del
parallelepipedo, sia c
r
la tensione
normale dovuta a pressione, e
c
o
la
tensione indotta. Sulla sezione di entrata
abbiamo solo la c
r
mentre su quella in
uscita abbiamo entrambe le tensioni
applicate.
Si ha per la costanza di volume che
S
0
l
0
=S
1
l
1
=V , per il criterio di
resistenza invece risulta
c
r
c
o
=R
e
e infine il lavoro del parallelepipedo:
L=Fl
1
=V

S
0
S
1
R'
e
S
dS=S
1
l
1
R'
e
ln
(
S
0
S
1
)
.
N.B: c'e incrudimento come abbiamo visto quindi si usa Re' che rappresenta un valore intermedio fra R
e
e (R
e
)
DM
di deformazione
massima.
31
Considerando il valore massimo ln
(
S
0
S
1
)
=1 con
F
S
1
=( R
e
)
DM
si ha un massimo valore del rapporto
S
1
S
0
=
1
e
=0,37 da cui la massima riduzione 1 - 0,37 = 63%
(ipotesi ideale dove non si considerano l'incrudimento, l'attrito ne le
deformazioni delle sezioni). In realt le riduzioni sono dellordine
del 10-15% e quindi verosimilmente c=0,1( R
e
)
DM
.
Quindi:
la deformazione non avviene solo per effetto di F
esiste un effetto delle pareti
a destra non c deformazione plastica
Si ha per le tensioni che
c
cresce da 0 a F/ S
1
e per
c
r
che
decresce da R
e
a ( R
e
)
DM
F / S
1
. Per l'attrito si ha dF=jPdA dF ' =jPdAcoso , definita
dA' =dAsin o , si ha:
dF ' =
jP2nr
tan o
dr F ' =

r
0
r
1 jP2nr
tan o
dr F ' =2n
jP
tan o

r
0
2
r
1
2
2
F ' =
jP
tan o
S
1

(
S
0
S
1
1
)
quindi c sollecitazione aggiuntiva
c'
1
=
F '
S
1
=
jP
tano

(
S
0
/ S
1
1
) con
Pc
r
R
e
c
1
. La forza agente diminuisce coll'aumentare di o e con
l'abbassarsi del coefficente d'attrito.
Distorsione delle sezioni
Vediamo dalla figura la particolare forma delle distorsioni, si usa per analizzarle il
modello degli elementi finiti (che ricordiamo viene risolta tramite l'uso di potenti
calcolatori).
Controtiro
Abbiamo visto che non ci sono altre tensioni esterne applicate oltre al tiro,
frequente l'applicazione anche di un controtiro, dal 2 criterio di Tresca
si ha che c
x
c
y
=R
e
, il limite elastico diminuisce di un valore
c
y
. Questo comporta una minore forza d'attrito e delle temperature
inferiori, il gradiente di T sar pi basso fra la parte interna e quella
esterna del materiale e quindi diminuisce il livello delle tensioni interne
che possono rischiare di deformare il pezzo. Ovviamente diminuisce
sensibilmente anche l'usura della matrice e l'andamento delle pressioni
presenta un andamento pi basso.
Difetti e problemi.
attrito metallo / trafila: pu alzare le temperature e causare una deformazione del pezzo dopo lavorazione.
Pu anche causare un certo ritiro.
cedimento elastico: vale per la trafila e per il filo.-------------------------------------------------------------->
usura della trafila: definisce la vita utile della trafila, questa infatti deriva dai limiti
superiore e inferiore della tolleranza di costruzione. Date queste premesse vediamo
che il materiale della trafila deve essere abbastanza resistente; nel caso di tolleranze
larghe si usano acciai alto legati e ghisa bianca, invece nel caso in cui le tolleranze siano pi strette si
usano carburi (WC) e diamante.
32
tensioni residue: queste sono dovute principalmente alle differenze di
temperature che nascono per via dell'attrito, infatti possiamo disegnare al
riguardo un diagramma come quello a fianco. Risulta che T
e
> T
i
per vari
motivi; oltre all'attrito vi anche il fatto che la parte interna ha un piccolo tempo
di contatto. Considerato quindi un filo di trafila e scelti i punti A, B, C e D si ha
che (A,B) e (C,D) hanno diverse temperature per la stessa lunghezza e quindi si
avr logicamente un raffreddamento diverso:
L
AB
=L '(1oAT
AB
)
;
L
CD
=L'(1oAT
CD
)
.
E
AT
AB
>AT
CD
L
CD
>L
AB
, esagerando in figura la differenza si ha
qualcosa simile alla figura di cui sotto, da cui possiamo estrapolare il diagramma
delle tensioni residue.
plasticizzazione: questo
fenomeno fa s che le fibre esterne siano pi calde, quindi con un
limite elastico inferiore a quello del materiale posto nella zona
interna del filo, inoltre, come abbiamo visto si ha all'esterno una
minore lunghezza.
Per l'eliminazione delle tensioni residue si usa lavorare a basse temperature per evitare la ricristallizzazione che
ridurrebbe le caratteristiche meccaniche. A volte si usa anche la pallinatura, oppure si fa ricorso alla
deformazione plastica controllata (detto stiramento).
F. Lavorazione delle lamiere
Questa lavorazione va fatta a freddo perch altrimenti si deforma il pezzo da lavorare, pu essere per
preceduta da un trattamento termico e successivamente sottoposta a zincatura o ad altro trattamento
superficiale. Sono indirizzate principalmente ad avere una variazione di forma, la variazione di spessore spesso
trascurabile, e si hanno infine prodotti finiti.
I principali processi di lavorazione sono la PIEGATURA, lo STAMPAGGIO, l'IMBUTTITURA, ecc...
Piegatura
La deformazione concentrata in una zona equicentrata, sia in
stampo chiuso che libero le tensioni sono di compressione e
trazione. Da determinare il raggio di raccordo del punzone, la
forza applicata ha espressione F=
bs
2
c
1,5l
dove c il limite
elastico, e si ha che valida per 6s>l >12s e per s2r2s .
Siccome stiamo lavorando a freddo il limite elastico R
e
aumenta
e per sicurezza nei confronti dell'incrudimento poniamo
2R
e
=2( 2k)
da cui
c=2(2k)
.
L'angolo o non ha il valore previsto perch non si pu
ignorare il ritorno elastico che dipende da:
materiale
stampo (libero o meno)
pressione di coniatura
raggio del punzone
velocit di lavorazione
Se ne tiene conto con punzoni ad o minorato opportunamente in funzione di r, s e del materiale. Per gli acciai
o
o'
=0,99
per
r
s
=1 ;
o
o'
=0,97
per
r
s
=10 .
Stampaggio
Si producono oggetti tridimensionali di forma corrispondente a una matrice sulla quale viene fatta addattare una
lamiera per azione di un contro-stampo. In realt si tratta di una serie di piegature su piani e con direzioni
33
diverse.
Un esempio quello della produzione di freni a tamburo, questa si fa in varie fasi con 7 presse capaci di forza
variabile fra 30 e 600 tonnellate con diversi stampi, si ha una produzione di circa 600 pezzi all'ora e con
tolleranze incluse tra 50jm e 0,2 mm .
Si produce grazie ad essa della minuteria meccanica, e con un singolo stampo si pu produrre tutta la forma.
Lavorazione dei fili
Il filo inizialmente avvolto in una bobina, a freddo viene
raddrizzato e poi si procede alla laminazione (nel caso ci
sia bisogno di una variazione di sezione) e alla piegatura.
Per la produzione di una clip ad'esempio si parte da un
trafilato avvolto in tamburi rotanti che piegano e
raddrizzano solamente in alcune zone quindi il filo viene
tranciato.
Vediamo anche la produzione di molle e di occhielli.
Tranciatura e punzonatura
La lamiera viene bloccata, il punzone scende e taglia la
lamiera, la lavorazione avviene praticamente con una
deformazione plastica che porta alla formazione di cricche.
Per la natura della lavorazione di ha che la finitura ai bordi
della lamiera tagliata non molto buona.
Inoltre c' una gioco fra punzone e matrice che deve essere
scelto in modo opportuno affinch sia necessaria una forza
minima per la tranciatura, difatti l'influenza del gioco
legata allo spessore, condiziona la formazione di altre
cricche se risulta troppo alto o troppo basso.
Il gioco funzione del materiale e dello spessore, si ha:

g=0,007s
.
K
t
| mm
per s3 mm

g=(0,007s0,005)
.
K
t
| mm
per s>3 mm
con
K
t
=0,75-0,80R
m
e quindi
1
matrice
=1
pezzo
+2g
.
Per quanto riguarda le forze di tranciatura
F
t
=K
t
A
dove A = perimetro del contorno x spessore della lamiera
Infine, si ha che ai bordi le forze di trazione provocano la
formazione di bave di lavorazione
Tranciatura fine:
gioco nullo
tolleranze spinte
bassa velocit
processo pi costoso
Imbuttitura
Questo tipo di lavorazione a freddo trasforma una lamiera
piana in una struttura 3D (viene usata ad es. per le pentole).
Processo produttivo:
La lamiera viene appoggiata su una matrice e si fa
scendere un punzone che preme su essa.
Fase a: il punzone forza la lamiera a penetrare in
34
una matrice, la lamiera scorre prima radialmente e
poi assialmente.
Fase b: iniziano variazioni di spessore e instabilit.
Fase c: completamento (con o senza flangia).
Considerato un elemento della lamiera circolare, vediamo
che per evitare le gobbe serve premere la lamiera anche
dall'alto nella parte non impegnata dal punzone, da cui la
presenza del premilamiera.
Si deve anche tener conto che spingere troppo sulla lamiera
causa un innalzamento dell'attrito e si rischia cosi di
rompere la lamiera.
Esaminano la lamiera sottoposta gi alla lavorazione
vediamo che una parte di essa sottoposta a trazione e un
altra invece a compressione. Inoltre negli spigoli inferiori
c' una riduzione di spessore che pu portare alla
formazione di cricche, per evitare questo si pu placcare la
parte interessata.
Rapporto di imbuttitura.
Lo spessore del pezzo non uniforme, ma deve rimanere
nei limiti di tolleranza, definiti:
D: diametro della lamiera
d: diametro finale
Si ha che il rapporto di imbuttitura definito
tot
=
D
d
,

max
=2-1,7 per il primo passaggio

max
=1,3-1,15 per ulteriori passaggi
con questi dati si determina il num. di passaggi.
Calcolo delle forze.
Premilamiera:
F=
R
m
|(1)
2
+0,005
d
s
n| D
2
( d
u
+2r
m
)
2

1600
Punzone: F
1max
=
1,1(
1
1)

1max
1
ndsR
m
(primo passaggio)
F
nmax
=0,1F
1max
+...+0,1F
(n1) max
+1,1nd
n
sR
m

(
n
1)
(
n ,max
1)
(passaggi ulteriori)
Dimensionamento.
Si devono determinare gioco e diametro di partenza, con g maggiore dello spessore della lamiera:
g=s+C. s
dove C una costante che dipende dal materiale:
C = 0,22 acciaio
C = 0,06 alluminio
C = 0,12 altri materiali non ferrosi
Per quanto riguarda il disco invece: D=1,13
.
S
i
dove
S
i
sono le i superfici elementari che costituiscono l'imbutto.
I raggi di raccordo si dimensionano come segue:
r
p
=5-6s
r
m
=4s
per il primo passaggio
r
p
=5-6s
r
m
=3-4s
per ulteriori passaggi
Si hanno anche dei difetti dovuti all'anisotropia del
materiale, che vengono tagliati a fine lavorazione.
35
Capitolo Terzo: Lavorazione per asportazione di trucciolo
A. Qualche Generalit
La lavorazione per asportazione di materia (o di trucciolo) consiste, sinteticamente, nel distacco di alcune parti
di materiale dal pezzo attraverso l'interazione con utensili che agiscono in maniera progressiva.
Esamineremo pi in dettagli la cinematica del taglio, la meccanica di questo, i parametri di lavorazione ed i
risultati che ne scaturiscono. Infine daremo un occhiata anche alle macchine e ai processi di lavorazione.
B. Formazione del trucciolo
Abbiamo visto, nella prima parte del corso come dalle lavorazioni per deformazione plastica spesso escano
pezzi ancora non finiti, questi infatti spesso avranno bisogno di ulteriori lavorazione per far s che lo stesso
pezzo rientri nelle tolleranze e soddisfi le richieste del cliente.
Vi del materiale in eccedenza quindi che deve essere
asportato, questa asportazione avviene grazie a degli utensili,
di cui l'esempio pi elementare dato dallo scalpello:
Lo scalpello ha una parte costituita da due piani che si
intersecano lungo una linea detta TAGLIENTE. Poich il
tagliente dato da questi due piani intersecanti, esso
caraterizzato dall'anagolo di raccordo tra i due piani.
Il TRUCCIOLO si definisce come lo scarto metallico che
viene asportato dal materiale, cio il materiale in eccesso.
Nell'immagine, l'utensile avanza da destra verso sinistra levando uno spessore di materiale dalla superficie,
questo stesso spessore di materiale si deforma plasticamente e poi elasticamente fino a rompersi.
E facile capire che al lavorare per asportazione, si rischia di cerare molto calore, non potendo smaltirlo il pezzo
e l'utensile si riscaldano (per gli acciai sull'utensile si possono raggiungere i 700-800 C e talvolta si pu
arrivare fino a 1000 C, 300-400 C invece per il pezzo).
Si inoltre osservato empiricamente che lo spessore h
0
del materiale prima della lavorazione minore dello
spessore h
c
del trucciolo asportato.
h
c
>h
0
Questo dipende dal fatto che essendovi un alta velocit di lavorazione in una deformazione plastica il materiale
incrudisce, e quindi la durezza del trucciolo maggiore della durezza del metallo base.
Infine consideriamo che, viste le alte temperature, probabilmente la velocit di deformazione supera la velocit
di ricristallizzazione.
Anticipiamo subito un metodo per studiare la deformazione plastica del trucciolo durante la lavorazione; lungo
il trucciolo vi sono due zone di deformazione, una primaria e un secondaria dovuta semplicemente al fatto che
l'utensile spinge sul trucciolo gia tagliato via.
In realt a noi interessa la deformazione nella zona del tagliente dove ci potranno essere talvolta delle
deformazioni per via del ritorno elastico dopo la lavorazione. Questo fenomeno infatti potrebbe portare a dei
problemi di finitura superficiale.
36
utensile
truciolo
materiale in lavorazione
ZONA DI DEFORMAZIONE PLASTICA
SECONDARIA
ZONA DI DEFORMAZIONE
PLASTICA PRIMARIA
Tipi di truciolo
Elementi staccati:
tipico di materiali duri fragili
(ottone, ghisa)
Deformazione nulla nella zona
secondaria
Segmentato:
materiali duri ma tenaci (acciaio
alto carbonio)
modesta deformazione nella
zona secondaria
Fluentecontinuo:
materiali duttili (acciaio basso
carbonio, alluminio, leghe
leggere)
deformazioneeattritonella
zonasec.portanoaalta
produzionedicalore
Fluenteframmentato:
indica che nella zona primaria
si ha variazione della direzione
di deformazione, vibrazioni,
irregolarit
comporta una durata inferiore
dell'utensile
Il truciolo di tipo fluente continuo pone qualche problema nella misura in cui pu arrotolarsi intorno al pezzo e
provocare il bloccaggio della lavroazione oppure graffiare il pezzo ( pi duro del materiale di base).
C. Teorie del taglio
Taglio ortogonale libero
Ipotizziamo:
Definiamo inoltre:
Angoli di taglio:
larghezza del tagliente maggiore di quella del pezzo,
velocit del taglio costante,
tagliente perpendicolare alla velocit del taglio,
1 angolo di scorrimento,
h
c
spessore del trucciolo,
h
0
spessore del trucciolo deformato,
r
c
=h
c
/ h
0
fattore di ricalcamento,
geometricamente r
c
=
sen1
cos
(1) .
angolo di spoglia frontale ( =0 , >0 , <0)
o angolo di spoglia dorsale (>0)
angolo di taglio (??)
o++=90
Modello di Pijspanen
Pijspanen ha immaginato che la deformazione del truciolo avvenisse per piani, ne
consegue:

s
=cot 1+tan(1)
(da cui minimizzando

s
) 1=45+/ 2
in realt non c' un piano di scorrimento ma una zona di scorrimento.
D. Cinematica del taglio
Definiamo:
Vt velocit relativa utensile pezzo : velocit di taglio
Vs velocit relativa truciolo pezzo : velocit di scorrimento
Vf velocit relativa truciolo utensile : velocit di flusso
V
t
h
0
=V
f
h
1
V
f
=V
t
r
c
con
V
s
=V
f

cos
sin
Infine la velocit di deformazione:
s
=
V
t
Ax

cos
cos(1)
37
h
o
h
1



D. Dinamica del taglio
Si ha che il truciolo in equilibrio sotto l'azione dell'utensile e la reazione
del pezzo, la forza generica che si scambiano utensile e pezzo pu essere
scomposta lungo direzioni di interesse tecnologico
DIREZIONE CONSIDERATA DATO RICAVATO UTILIZZO DEI RISULTATI
direzione velocit di taglio
direzione perpendicolare
direzione petto utensile
direzione piano di scorrimento
potenza di taglio
inflessione pezzo
usura utensile
minima forza
scelta macchina e parametri
tolleranza di lavorazione
cambio utensili
condizioni per il taglio
Forze di taglio
Scomposizione delle forze secondo il cerchio di Merchant

R=
.
( F
z
2
+F
x
2
)
F
z
=Rcos(j)
F
x
=Rsen(j)
F
s
=Rcos(1+j)=F
z
cos1 F
x
sin 1
F
n
=Rsin (1+j)=F
z
sin 1+F
x
cos1
T=Rcodt sin j e N=Rcosj
Sul piano di scorrimento valgono:
t
s
=
F
s
S
s
=
F
s
S
sin 1
Rcos(1+j)sin 1
S
c
s
=
F
n
S
s
=
F
n
S
sin 1
Rsin (1+j)sin 1
S
grazie a queste due relazioni possiamo capire quando e come si
ha deformazione plastica sul piano di scorrimento.
Trovato un piano con un certo 1 dove
t
s
massima e
maggiore della resistenza alla deformazione del materiale. La
F
z
che provoca scorrimento la forza minima che pu
formare truciolo. Cerchiamo quindi un espressione di questa forza in funzione di 1 e trovare il valore di 1
che rende minima la F.
F
z
=
F
s
cos(j)
cos(1+j)
=
t
s
Scos(j)
sen1cos(1+j)
derivando rispetto a 1 ed eguagliando a zero per trovare la radice si ha:
dF
z
d
1=
cos1cos(1+j) sen1sen(1+j)
sen
2
1cos
2
(1+j)
=0
cio
cos1cos(1+j) sen 1sen(1+j)=cos(1+1+j)=0
da cui possiamo scrivere finalmente che:
21+j=n/ 2
l'angolo di scorrimento:
diminuisce con l'aumentare dell'angolo di attrito
aumenta con l'angolo di spoglia frontale
L'evidenza sperimentale mostra una discrepanza in questa
relazione, da cui Merchant considerando anche la
c
s
tale
che
t
s
=t
0
+kc
s
, ne ricava
21+j=( .
La determinazione sperimentale di ( permette di avere
risultati pi prossimi alla realt.
38
Vediamo quindi che la determinazione analitica della forza di taglio passa per le equazioni:
F
z
=t
s
S
cos(( 2)
sencos(()
: F
x
=t
s
S
sin (( 2)
sencos(()
ma si ha che
t
s
e sono di difficile determinazione
si usano alcune ipotesi semplificative per poter giungere al risultato
Ecco perch si usa pi spesso un approccio di carattere sperimentale, consideriamo
F
z
con stessa direzione
della velocit di taglio tale che:
F
z
=k
s
S
dove
k
s
definita come la pressione.
Questo un approccio perfettamente tecnologico di tipo sperimentale empirico, infatti la determinazione del
k
s
viene fatta attraverso la misura delle forze di taglio nelle reali condizioni di lavoro, quindi:
tiene conto della reale situazione tecnologica
le approssimazione sono pi che accettabili
si evitano tanti calcoli e passaggi
Per determinare
k
s
si procede prima a fare precise scelte dimensionali in base al progetto quindi dalle tabelle
si ricava il valore della pressione:
F
t
=k
s
S=k
s
h
0
b=k
s
ap
si ha
k
s
=k
s0
h
0
.
All'avanzamento dello spessore del truciolo
h
0
diminuisce
k
s
ma non diminuisce la forza di taglio, difatti
aumenta in quanto
A=h
0
b
, da cui
F
t
=k
s0

h
0
b
h
0
z
, quindi F_t aumenta all'aumentare dello spessore.
A questo scopo si ha la relazione di Kronemberg (per gli acciai): K
s0
=2,4R
m
0,454

0,666
| daN / mm
2
.
Le forze di taglio variano anche:
con la velocit di taglio, all'aumentare di questa infatti aumenta la F_t come fa grafico.
con l'angolo di taglio, se aumenta l'angolo aumenta la forza.
39
pressione
specifica
scalone
truciolo
spessore
truciolo
avanzamento
profondit
ditaglio
log K
s
log ( S , h
o
)
K
s
S , h
o
Per la misura delle forze di taglio si possono usare:
trasduttori magnetici
trasduttori capacitivi
trasduttori induttivi
Questi misuratori ci permettono di determinare le forze che si scambiano il pezzo e l'utensile. Grazie a questa
poi si possono ricavare le
F
n
(forza normale) e
F
a
(forza di avanzamento).
Potenze di lavorazione.
Una volta determinate le forze si possono ottenere anche le potenze:
di taglio: P=vF
di avanzamento: F
a
=0,2-0,3F
t
P=v
a
F
a
di repulsione: F
r
0 perch non c' componente di velocit anche se F
r
0,15-0,2F
t
P=vF
t
+v
a
F
a
La potenza del motore
P
m
0,2P
perch
P
m
=
P
j
mecc
j
termica
.
E. Parametri di lavorazione
PARAMETRO CONSIDERATO INFLUENZA SULLA LAVORAZIONE
Angolo di spoglia frontale :
sgrossatura

max
=6
finitura

max
<20
diminuisce F_t
truciolo fluente
migliora la finitura superficiale
minori potenze
minore usura utensile (necessita quindi di un utensile meno robusto)
Angolo di spoglia dorsale o :
acciai o=6-8
alluminio o=10-12
evita lo strisciamento
evita il dannegiamento della superficie lavorata
deve essere:
piccolo per non indebolire l'utensile
grande per non causare strisciamento
grande se E (indice di elasticit) piccolo (sopratutto per l'alluminio)
Forze :
F
t
serve per la determinazione delle potenze di taglio.
F
a
influenza l'inflessione dell'utensile, e contribuisce (poco) alla P
t
.
F
r
determina principalmente l'inflessione del pezzo e quindi le tolleranze di
lavorazione, ma non contribuisce alla potenza di taglio.
Spessore del truciolo :
aumenta la potenza di taglio
aumenta la produttivit
aumenta l'usura dell'utensile
diminuisce la finitura superficiale
Larghezza del truciolo :
aumenta la potenza del taglio
aumenta la produttivit
Velocit del taglio :
aumenta la potenza di taglio
aumenta la produttivit
aumenta l'usura dell'utensile
aumenta la finitura superficiale
Materiale da lavorare : se ne tiene conto col k
s
Materiale dell'utensile :
usura dell'utensile
vita utile
finitura superficiale
Lubrorefrigerazione :
calore sviluppato
vita utensile
finitura superficiale
potenza di taglio
Tipo di macchina utensile :
rigidezza
precisione
smorzamento vibrazioni
40
Lavorabilit
E' l'attitudine del materiale di essere lavorato per asportazione di truciolo, viene valutata con prove di carattere
tecnologico determinate in condizioni di lavoro:
la finitura superficiale (rugosimetri)
la vita dell'utensile (microscopia per analizzarne l'usura)
forze e potenze (dinamometro per le forze di taglio)
evacuazione del truciolo
In sostanza si ha che la lavorabilit dipende:
dalle caratteristiche del materiale :
composizione chimica
lavorazioni e trattamenti precedenti
deformazione plastica
incrudimento
ricristallizzazione
trattamenti termici
caratteristiche strutturali
fasi
dimensioni dei grani
orientazione dei grani
dallatecnologiadilavorazione:
sgrossatura e finitura
fresatura concorde/discorde
lubro-refrigerazione
dall'utensile:
materiale
angoli di spoglia
rompitrucciolo
Materiali per utensili
SONO SOTTOPOSTI A DEVONO AVERE RISULTATO
Effetti termici
Effetti meccanici
Usura
Maggiore durezza ad alta temperatura
Elevata resistenza meccanica statica e dinamica ad alta temperatura
Resistenza all'abrasione
Queste condizioni
comporteranno un aumento
della velocit del taglio.
F. Temperatura di taglio
Le cause dell'innalzamento delle temperature sono principalmente la deformazione plastica nella zona primaria
e secondaria e l'attrito fra l'utensile e il pezzo. Questo calore deve essere smaltito perch altrimenti si rischia che
il pezzo, l'utensile ed il truciolo si scaldino.
Dalle cause della produzione di calore capiamo che questa dipende pi precisamente da:
V
t
velocit di taglio
k
s
energia specifica di taglio
h
0
lo spessore del truciolo
c il calore specifico
\ la conducibilit termica
Il calore si ripartisce tra utensile, pezzo e truciolo, e possiamo scrivere R=
Q
utensile
Q
pezzo+truciolo
, inoltre R aumenta se
il rapporto
\
utensile
/ \
materiale
aumenta.
Si ha per la temperatura l'espressione empirica: T=kV
t
a
h
0
b
con:
a b
HSS 0,5 0,4
WC 0,2 0,12
41
VEDEREDISPENSE
PERLE
CARATTERISTICHE
DEIMATERIALI
VEDEREDISPENSEPERLE
CARATTERISTICHEDEI
MATERIALIDESTINATIAGLI
UTENSILI.
Stima della temperatura
Si pu usare un pirometro (che misura l'emissione di raggi infrarossi); si pu misurare attraverso una misura
elettrica e, a seconda della tensione del circuito, ottenere una corrispondenza in temperatura infine si pu anche
usare una termocoppia.
Analisi dimensionale
Le variabili sono:
1. V
t
| m/ min velocitditaglio 3. k
s
| J / mm
2
energiaspecificaditaglio 5.
jC | J / mm
3
K
calorespecifico
2. f | mm avanzamento 4. \ | W/ mK cond.termicadelmateriale 6. 0 temperatura
si possono cos determinare due grandezze adimensionali:
Q
1
= f ( f ,\ , jC , k
s
, 0)
e
Q
2
=f ( f , \, jC , k
s
, V
t
)
e pi precisamente:
Q
1
=
0
k
s
/ jC
; Q
2
=
V
t
f
\/ jC
si trova una relazione empirica fra queste due grandezze:
Q
1
=C
0
Q
2
n
per gli acciai ad esempio
C
0
=0,4
e n=0,3-0,5 , quindi (per n=0,5 ):
0=C
0
k
s

.
V
t
f
\jC
G. Usura degli utensili
I meccanismi che portano fuori servizio di un utensile possono essere deformazioni plastiche che provocano
una modifica della forma dell'utensile, degli angoli di taglio e delle dimensioni, la rottura fragile che
improvvisa oppure l'usura progressiva.
Pi precisamente i meccanismi possono essere adesione, abrasione dovuti
all'innalzamento delle temperatura (difatti pezzo e utensile non devono essere
chimicamente affini), diffusione o fatica. Portano alla modifica della forma
dell'utensile e quindi a un aumento di F
t
, T e un indebolimento dell'utensile. Vediamo
la formazione di un cratere che non comincia dallo spigolo, questo perch il truciolo
si forma sul petto dell'utensile ed' infatti l che c' scorrimento, quindi abrasione e
deformazione. Definiamo:
Kt massima profondit del cratere
Km distanza del centro del cratere dal tagliente
C' anche un fenomeno di usura sul fianco dell'utensile, la lavorazione infatti
comporta una deformazione plastica fino a rottura, dopodicch il pezzo subisce un certo ritorno elastico
entrando in contatto col fianco dell'utensile riducendo l'angolo . Questo tipo di usura ben pi pericolosa di
quella che provoca il cratere perch crea vibrazioni durante il funzionamento.
La misura dell'usura pu essere diretta (microscopio, rugosimetro, fotografia o pesate) o indiretta (isotopi
radioattivi, finitura, misura delle forze e delle temperature, vibrazioni).
Usura dorsale
Quest'usura ha un andamento tipico, considerato un
labbro d'usura VB come in figura, l'usura progredisce in 3
fasi:
a - rottura del filo tagliente
b - usura progressiva a velocit costante
c - aumento catastrofico
42
Log
Q
1
Log
Q
2
A
B
C
VB
Tempo di
contatto
VB
Usura frontale
Quando c' adesione il truciolo di attacca al materiale e man
mano tende a crescere, questo altera i parametri di taglio. Non
cresce per all'infinito, arrivati ad un certo spessore si rompe e
ritorna a spessore pi piccolo, le schegge possono finire sul pezzo
danneggiandolo.
Durata utensili
Certamente l'entit dell'usura determinante per calcolare la vita
dell'utensile, questa per viene influenzata anche dal materiale
che si deve lavorare, dallo spessore del truciolo, dall'angolo di
spoglia frontale, dalla velocit di taglio e dalla
lubrorefrigerazione.
Un approccio sperimentale di Taylor permette di ottenere il
seguente grafico e la seguente relazione di Taylor:
V
t
D
u
n
=C
con:
n = 0,28 WC
n = 0,12 HSS
n = 0,70 Ceramici
C invece dipende dal criterio di usura (pi o meno gravoso), dalla
forma dell'utensile e del truciolo, dal materiale lavorato e dal tipo di
lavorazione. Si considera la relazione di Taylor valida solo in un
determinato intervallo ma questo perch Taylor non poteva che fare
prove sull'acciaio, cambiando materiale rimane vera l'intuizione.
Passando difatti alle espressioni logaritmiche si ha:
ln D
u
=
1
n
ln V
t
+
1
n
ln C
considerando 0 definita come in figura risulta:
0=arctg
1
n
Legge di Taylor generalizzata
Ponendo il criterio dell'usura sul fianco (usura pi pericolosa) Vb
max
, si sceglie come variabile la VB, la
relazione quindi diventa:
V
t
D
u
n
=
c
vb
VB
m
h
x
b
y
con:
m=0,44
x=0,66 per HSS o x=0,4 per WC
y=0,46 per HSS o y=0,21 per WC
Si ha anche che yx e xy=0,2 .
43
volume
cratere
tempo di contatto
V
t
Ln D
u
Ln V
t
81 acciai
73 carburi
55 ceramici
H. Classificazione delle lavorazioni per asportazione di truciolo
Si ha una classificazione secondo i movimenti:
secondo il contatto utensile-pezzo:
oppure secondo il moto di taglio:
ROTATORIO RETTILINEO
Torni(pezzo)
Trapani(utensile)
Alesatrici(utensile)
Fresatrici(utensile)
Rettificatrici(utensile)
Limatrici(utensile)
Piallatrici(pezzo)
Stozzatrici(utensile)
Brocciatrici(utensile)
in genere pi facile mettere in moto ad alta velocit l'utensile piuttosto che il pezzo.
TORNITURA
Il pezzo viene bloccato e gli viene impressa una velocit rotatoria,
l'utensile invece si sposta linearmente con un moto rettilineo o meno,
quindi il moto di lavoro sar di tipo elicoidale, e pi o meno evidente a
seconda della lavorazione (finitura o sgrossatura).
Gli elementi caratteristici del tornio sono:
1. bancale e guide : deve smorzare le vibrazioni e deve deformarsi poco sotto
l'azione delle forze statiche, quindi deve essere rigido (si usa la ghisa, per le
guide invece l'acciaio temprato)
2. testa : c' un motore elettrico asincrono trifase (4 coppie di poli), un cambio per
far variare le velocit dell'albero che porta il pezzo. Le variazioni di velocit
devono essere continue (si usano gli inverter).
3. mandrino : contiene un disco menabrida che ha un perno che trasmette il
moto di rotazione alla brida, questa, fissata al pezzo, mette in rotazione
anche questo. Pu essere:
con autocentrante esterno: simile al trapano
con 3 denti a 120
o
per avere isostaticit
con spirale logaritimica: a parit d'arco
percorso ha la stessa distanza dei 3 denti
dell'autocentrante esterno permette un
discreto centraggio e pu essere montato
anche sulla contropunta
con autocentrante interno: per pezzi cavi
con piattaforma a griffe indipendenti: per
pezzi quadrati, si devono stringere uno alla
volta e presenta qualche problema di
centraggio
con piattaforma a squadra
su spina tra punta e contro-punta
4. contropunta
44
Le lavorazioni possibili con il tornio parallelo sono:
Tornitura cilindrica esterna:
con placchetta triangolare: angolo di inclinazione di 90
o
rispetto all'asse del pezzo
con placchetta quadrata: inclinazione di 45
o
rispetto all'asse del pezzo
Tornitura piana esterna o sfacciatura: pu essere triangolare ( o=0 ) o quadrata (
o=90 ), serve a spianare la faccia, il problema che la velocit di rotazione varia
perch varia il raggio, la velocit lineare aumenta man mano che ci avviciniamo al centro e si
deve adeguare la velocit di rotazione con un cambio continuo. In caso di mancanza di un
dispositivo di cambio continuo, si avr una lavorazione a dente di sega; quando la velocit
diminuisce al cambiare rapporto si ottiene nuovamente il valore iniziale.
Tornitura esterna di superfici complesse: se non si ha un tornio a controllo numerico, si deve
avere un operatore che con apposite manovelle da la forma al pezzo. Le manovelle governano
il movimento trasversali e longitudinali.
Tornitura interna: qui il porta placchette non quadrato ma
cilindrico. Essendoci una componente di forza radiale, la
placchetta a lungo andare si flette.
Ci si chiede se sia possibile lavorare un pezzo quadrato, l'utensile in tal caso comincia a lavorare lo spigolo,
questo pu portare a rottura dell'utensile per via dell'urto. Potrebbe entrare anche in gioco il fenomeno della
fatica termica perch si scalda, esce e si raffredda, entra in contatto di nuovo riscaldandosi, e cosi via. Questo
porta a cricche orotgonali al cratere di usura.
Altre lavorazioni invece possibili sono:
1. Filettatura interna/esterna: combino il moto d'avanzamento e quello di rotazione, gli utensili
hanno forme particolari delle viti.
2. Esecuzione di gole: possono avere forma circolare e rettangolare a seconda dell'utensile usato
3. Troncatura: sfacciatura con utensile che avanza traversalmente, ha le stesse problematiche
4. Godronatura o zigrinatura: non una vera e propria tornitura ma pi che altro una
deformazione plastica. Si montano due rulli detti godroni gi lavorati, questi vengono
accostati al pezzo che nella lavorazione verr inciso.
5. Foratura: si metta una punta sulla contropunta e si fa avanzare.
Per montare il pezzo tra punta e contropunta si usa il sistema brida-disco menabrida, il pezzo si inserisce e si
fissa nella brida.
Rugosita' teroica nelle operazione di tornitura
Si ha che la rugosita' teorica dipende dai fattori geometrici della lavorazione, dipende anche da:
deformazioni plastiche
vibrazioni
dilatazione termiche differenziali
attrito
struttura cristallina
velocita' di taglio
angolo
raggio di raccordo fra i taglienti
profondita' di passata
avanzamento
usura utensile
Vediamo qui a fianco in particolare la dipendenza di Ra dalla velocita' di
taglio Vt. Si ha anche che se:
angolo Ra
raggio di raccordo r Ra
profondita' di passata p Ra
avanzamento f Ra
45
1filettatura 2esecuzionedigole 3troncatura 4godronatura 1filettatura
v
t
R
a
FRESATURA
In questo caso si ha che il moto di taglio e' dato da un utensile in rotazione, il moto di
avanzamento del pezzo invece e' lineare e puo' essere rettilineo. Il moto di registrazione
del pezzo e' lineare e discontinuo quindi l'effettivo moto di lavoro sara cicloidale.
Nel caso di fresa periferica l'asse della fresa sara parallela alla superfice lavorata, nel caso
di fresa frontale l'asse della fresa sara ortogonale alla superficie lavorata.
esecuzione cave
La fresatura avviene tramite due movimenti di avanzamento, quello della fresa e quello del dente:
Si ha per il primo che
v
f
=f n
e nel secondo che f
z
=
v
f
nz
con numero di denti z=8 .
46
orizzontale verticale
per attrezzisti
spianatura esecuzione scanalature
f
d
r
O
P
O'
z.f
z
d
r
A questo punto si possono anche distinguere le frese in base al verso di rotazione dei suoi denti.
usura dorsale => grande frontale => piccolo
il pezzo viene sollevato => basse tolleranze schiacciato => migliori tolleranze
il pezzo viene spinto contro l'utensile
=> moto regolare
=> sistema di recupero automatico dei giochi
allontanato dall'utensile
=> moto irregolare
zona di lavoro gia' lavorata crosta superficiale non adatta su grezzi di fonderia
Per quanto riguarda la sezione del truciolo si ha che e' necessario individuare la traiettoria del dente prima di
poterla calcolare. Il moto relativo, somma del moto di avanzamento con il moto di taglio e' dato dal rotolamento
senza strisciamento di una polare movile su una polare fissa; la fresa e' solidale con la polare mobile.
Cerchiamo di semplificare questo studio con alcune ipotesi; anzitutto trascuriamo il centro i istantanea
rotazione, consideriamo un solo dente di presa e dei denti dritti.
Lo spessore del truciolo vale, secondo figura:
h
0
=ADAB=ACsin 0=f
z
sin 0
.
Lo spessore medio:
h
med
=
1
f

0
1
h
0
d 0=2
d
r
f
z
D1
e lo spessore massimo:
h
max
=f
z
sin 1= f
z
2
.
dr
D

1dr
D
se
d
r
D
si puo' semplificare ulteriormente.
Quindi le forze di taglio l'andamento raffigurato sotto, questo tipo di variazioni puo' causare vibrazioni, urti e
quindi un usura dell'utensile. Ecco perche' si cerca di avere almeno 3 denti in presa.
47
Fresaturain
discordanza
(upmilling)
Fresaturain
concordanza
(downmilling)
polare fissa
polare mobile
centro istantanea rotazione
Diagramma delle velocit
di un punto sulla periferia
della fresa quando si trova
alle varie distanze dalla polare fissa
d
r



E
P
A
B
D
C
= angolo di impegno
h
max
= EP
h

= AD
F
t
t t 2 t
Per quanto riguarda la potenza di lavorazione si ha che per il singolo dente in presa
F
t ,0
=K
s
A
0
e
M
t ,0
=K
s
A
0

D
2
, ne calcoliamo i valori di M
t
e di P per l'intero processo di lavorazione.
M
t
=

0
K
scdot
A
0

D
2
K
s
A
medio

D
2
M
t
=K
s
zd
a
h
m

D
2
Da cui la potenza di lavorazione, se P
a
viene trascurata:
P
t
=
K
s
j
d
a
d
r
zf
z
n=
K
s
d
a
d
r
zv
v
j
Per quanto riguarda la rugosita' teorica risultante da questo tipo di
lavorazione vediamo che in sostanza si tratta di trovare l'ascissa e
l'ordinata del punto c come mostrato nel grafico a fianco.
Per simmetria poi si ha x
c
=
f
z
2
che viene soddisfatta per
Rsin ot
c
+v
f
t
c
=
f
z
2
ma
senot
c
ot
c
da cui si ha:
t
c
=
f
z
/ 2
oR+v
f
=
f
z
/ 2
v
t
+v
f
ot
c
=
of
z
/ 2
oR+v
f
=
of
z
/ 2
oR+zf
z
o/ 2n
ot
c
=
f
z
/ 2
R+zf
z
/ 2n
L'ordinata y e' la rugosita' massima, e si ha:
Y =R( 1cosot
c
)=R|1
.
1sin
2
ot
c
R|1
.
1( ot
c
)
2
R|1
1(ot
c
)
2
2
=
R
2
( ot
c
)
2
=
R
2

(
2n f
z
/ 2
2nR+z f
z
)
2
Y =
R
2

n
2
f
z
2
(2nR!z f
z
)
2
Si ha quindi una rugosita' teorica massima:
R
max
=
f
z
2
8R
se
2nRz f
z
in realta' la rugosita' e' maggiore.
Fresatura frontale
Vediamo anzitutto la traiettoria che compie un dente, si ha per quanto
riguarda lo spessore del trucciolo:
h
0
=HH 'HCcos0=f
z
cos0
h
medio
=
1

1
h
0
d 0=
f
z

1
o
1
0d 0=
f
z

(sin
1
sin(
2
))
h
medio
=
f
z

(sin
1
+sin
2
)
ma
D
2
sin
1
+
D
2
sin
2
=dr
quindi h
medio
=
2f
z
dr
D
.
48
f
z
x
y
c
discordanza
+concordanza
h
d
r
z.f
z
O
P'
P
A A'
B
B'
D

0
La finitura superificiale ottenuta puo' variare a seconda del verficarsi di determinati fenomeni di lavorazione:
Vediamo anche due casi particolari:
FORATURA
Si ha in questo caso un moto di taglio dell'utensile rotatorio
con un avanzamento rettilineo. Il moto di lavoro risulta cosi
elicoidale, anche qui si possono avere vari tipi di lavorazioni
possibili.
I trapani, come le frese, possono
avere anche diversa struttura:
49
materiali duri
tagliente robusto
peggiore evacuazione trucciolo
materiali duttili
tagliente robusto
evacuazione trucciolo
angolo di registrazione
inserto raschiante
segni di lavorazione nel
caso di inclinazione
dell'asse della f resa
eccentricita'
diametro della f resa piccolo
La punta del trapano, ovvero il tagliente, ha
forma elicoidale. E` formato da 3 parti:
codolo
testa
corpo
Sono importanti ai fini del taglio l'angolo fra i
taglienti, il quadretto e le faccette di affilatura.
Altri utensili per la foratura sono quelli di cui
Svasatore
bareno
Svasatore conico
Vediamo ora come dobbiamo fare per ottenere angoli di spoglia reali, anzitutto vediamo gli effetti della velocit
di avanzamento sull'avanzamento,
Invece possiamo vedere l'effetto dell'inclinazione dell'elica:
50
Refrigerata Ad inserti A gradini Doppia Da centri
Per quanto riguarda le forze di taglio si ha che la si scompone in 3 componenti:
P
1
e P
3
che sono la resistenza all'avanzamento
P
2
rappresenta la coppia di taglio
La sezione del truciolo data da s=
a
2

D
2
da cui possiamo scrivere:

M
t
=P
2

D
2
=K
s

a
2

D
2

D
2
=
aD
2
K
s
8
W=M
t
V
t
=aD
2
K
s
n(
2n
60

1
8

1
1000
) |W
empiricamente abbiamo che
P
3
=2P
1
.
RETTIFICA
Il moto di taglio dell'utensile rotatorio, quello di avanzamento pu essere sia curvilineo che rettilineo da cui
un moto di lavoro cicloidale o rettilineo. Si usa spesso una macchina detta "rettificatrice universale" :
Si hanno una serie di tipiche superfici rettificabili:
Vediamo ora le tipiche forme delle mole, il loro montaggio e le loro caratteristiche:
51
Possono essere di carattere abrasivo (alundum, carbodurum e diamante) o legante:
vetrosi che sono forti e rigidi e permettono una buona finitura o argille, silicati
elastici che possono girare ad alte velocit permettendo di ottenere un alta finitura
resinosi (bachelite)
metallici per l'uso sul diamante
La struttura delle mole porosa, questo per avere
maggiore raffreddamento
superficie di contatto estesa
materiali teneri a trucciolo lungo
La durezza della mola quindi data dalla durezza del legante della mola, ovvero dalla sua capacit di trattenere
i grani abrasivi:
la mola dura deve essere ravvivata pi spesso altrimenti i grani si arrotondano e perdono la loro capacit di tagliare, queste
mole sono adatte per le sgrossature e per le lavorazioni con buone tolleranze (se non ravvivata);
la mola tenera presenta sempre nuovi grani perch cede facilmente sotto l'azione delle forze di taglio, questo la rende adatta
per materiali duri e per sgrossature con basse tolleranze;
le mole diamantate sono molto dure e hanno un effetto abrasivo
molto forte, sono adatte per materiali molto duri.
Altre caratteristiche delle mole sono:
la disposizione casuale dei grani attivi, e quindi un utensile
elementare indefinito
una sezione del truciolo piccola e variabile
fortemente negativo
un elevato ricalcamento con forte strisciamento
elevato Ks
generazione di elevate quantit di calore
La meccanica della rettifica viene studiata considerando il grano come di forma triangolare, si ha l'espressione
della potenza:
P=MRRK
s
=d
a
d
r
v
a
K
s
=F
t
cdt V
t
F
t
=K
s
A
v
a
v
t
La sezione del truciolo
b=k
1
h
,
il volume del singolo truciolo V
c
=
1
3

1
2
bhl
c
.
La lunghezza dell'arco di contatto dato da l
s
=AB=
.
d
r
D
e il numero di trucioli
N
c
=k
2
v
t
d
a
dove k
2
il numero di grani attivi
Il volume totale asportato diventa cosi
V
c
N
c
=
1
6
k
1
s
2

.
d
r
Dk
2
v
t
d
a
e
quindi s
2
=
6v
a
d
r
k
1
k
2

.
d
r
DV
t
=
6
k
1
k
2
. D

v
a

.
d
r
v
t
=k
3

v
a
v
t

.
d
r
.
Si ha quindi che se v
a
aumenta, v
t
diminuisce e quindi aumenta d
r
da cui un comportamento tenero della mola.
52