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TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI – Ver. 01 CAP.

11 – TECNOLOGIE DI DEFORMAZIONE PLASTICA A CALDO

CAPITOLO

11
11 TECNOLOGIE DI DEFORMAZIONE
PLASTICA A CALDO

Sinossi
11.1 Generalità
L e tecnologie di deformazione plastica a caldo (cioè
condotte al di sopra della temperatura di ri-
cristallizzazione) trovano utilizzo nelle costruzioni L e tecnologie di deformazione plastica sono quei
processi tecnologici nei quali la variazione di forma
aerospaziali nella loro accezione di tecnologie sia del pezzo o del semilavorato è accompagnata dalla
primarie (dal materiale grezzo al semilavorato), che rimozione di un volume trascurabile di materiale ed è
secondarie (dal semilavorato al componente finito). Le viceversa dovuta alla capacità del materiale stesso di
strutture metalliche convenzionali a semiguscio sono deformarsi permanentemente al di sopra dello sforzo di
infatti costituite da pannelli (rivestimenti, centine, snervamento, grazie alla propria duttilità (elasto-plasticità
ordinate) sottili e da elementi longitudinali (correnti, tipica dei metalli). I processi di deformazione plastica
longheroni) esili. I primi sono realizzati con tecnologie possono essere divisi in categorie sulla base di numerosi
di stampaggio a partire da lamiere sottili, a loro volta criteri:
ottenute per laminazione a caldo. I secondi possono • in dipendenza della forma del pezzo da lavorare:
essere ricavati per piegatura da lamiere o direttamente
○ formatura di pezzi massicci (con alto rapporto
per trafilatura o estrusione a caldo di billette. Anche i
volume/superficie): il materiale di partenza è
rivetti e ribattini per le giunzioni sono ottenuti a partire
sotto forma di semilavorati; il procedimento
da filo per chioderia estruso a caldo e trafilato. Inoltre
induce rilevanti variazioni della forma e delle
le costruzioni aerospaziali moderne comprendono
sezioni; gli effetti del ritorno elastico sono
anche parti strutturali (ordinate e centine di forza,
trascurabili;
longheroni, strutture delle superfici mobili e delle
centine motore) ricavate per lavorazione alla macchina ○ formatura delle lamiere (aventi basso rapporto
utensile a partire da sbozzati ottenuti per forgiatura a volume/superficie): il materiale di partenza è
stampo aperto. Infine componenti primari quali gambe costituito da lamiere piane sottili; il processo
carrello, attacchi di forza e parti dei propulsori induce forti variazioni di forma e piccole
vengono prodotti, con modesto sovrametallo, variazioni di spessore, ma con rilevanti effetti
direttamente per forgiatura in stampo chiuso. Tutti dovuti al ritorno elastico;
questi processi verranno trattati in dettaglio nel
presente capitolo.
Materiale didattico per uso personale degli studenti. Non è consentito l’uso di questo materiale a scopo di lucro. E’ vietato utilizzare dati, informazioni e immagini presenti nel testo senza
autorizzazione. Copyright Dipartimento Ingegneria Aerospaziale - Legge Italiana sul Copyright 22.04.1941 n. 633.

G. Sala, L. Di Landro, A. Airoldi, P. Bettini 1 Dipartimento di Ingegneria Aerospaziale – Politecnico di Milano


TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI – Ver. 01 CAP. 11 –TECNOLOGIE DI DEFORMAZIONE PLASTICA A CALDO

• in dipendenza dell’effetto prodotto da K = coefficiente di resistenza (175-1200 MPa)


deformazione e da temperatura sulle proprietà ε = deformazione
meccaniche:
n = esponente di incrudimento (0,20-0,40)
○ lavorazioni ad alta temperatura (hot
working): avendo definito Tf la temperatura
di incipiente fusione, il processo avviene,
senza rilevanti effetti di incrudimento e di
recupero dinamico nel campo di
temperature 0,7 < Tf < 0,8;
○ lavorazioni a media temperatura (warm
working): il processo avviene nel campo di
temperature 0,3 < Tf < 0,5 con possibili
effetti di incrudimento e precipitazione;
○ lavorazioni a bassa temperatura (cold
working): il processo avviene a temperature
Tf < 0,3 con rilevanti effetti d’incrudimento.
Questo è il criterio assunto nel seguito, adottando però
una divisione più netta tra lavorazioni a caldo (0,5 < Tf
< 0,8) e lavorazioni a freddo (0,5 < Tf < Tamb);
• in dipendenza della modalità di deformazione:
Figura 11.1 - Tecnologie (primarie e secondarie) di
○ a velocità uniforme (trafilatura); formatura dei pezzi massicci. (a) Laminazione (b)
○ intermittente (forgiatura); Forgiatura in stampo aperto (c) Estrusione (d) Trafilatura.

○ ibrida (estrusione);
• in dipendenza del sistema di sforzi imposti al
pezzo:
○ compressione
○ trazione
○ trazione e compressione
○ flessione
○ torsione
○ taglio.
In sintesi, in questo capitolo, verranno trattate le
tecnologie (primarie e secondarie) di formatura di
pezzi massicci a temperatura superiore alla
ricristallizzazione (0,5 < Tf < 0,8), ovvero:
laminazione, estrusione, trafilatura, forgiatura in
stampo aperto e forgiatura in stampo chiuso (Figura Figura 11.2 - Esempio di curva sforzo deformazione per un
metallo.
11.1), mentre nel capitolo seguente verranno trattate le
tecnologie di formatura delle lamiere a temperatura
Man mano che il metallo si deforma in campo plastico, la
inferiore alla ricristallizzazione.
sua resistenza aumenta a causa dell’incrudimento, perciò,
Per essere convenientemente formato plasticamente, il per continuare la deformazione, lo sforzo deve essere
metallo deve possedere basso sforzo di snervamento e parimenti aumentato; il valore istantaneo di tale sforzo
grande duttilità: in questo caso è quindi preminente la (flow stress) vale:
parte plastica della curva sforzo deformazione riportata
in Figura 11.2, la cui parte lineare, se riportata in scala σ f = Kε n
logaritmica (Figura 11.3), può esprimere la curva di
flusso come: In talune tecnologie, come la forgiatura, la massima forza
n necessaria può essere calcolata a partire da questo valore
σ = Kε
istantaneo; in altri processi, come l’estrusione, è
dove: preferibile usare un valore medio del flow stress, che si
σ = sforzo calcola integrando la curva di flusso da deformazione
nulla a deformazione massima:
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n
σ f ( med ) = Kε (max) / (1 + n ) meccaniche grazie alla distorsione dei grani;
risparmio energetico, in quanto non sono necessari
forni di riscaldo. Per contro, esse richiedono
Queste proprietà dipendono dalla temperatura, dalla maggiori forze di formatura; presentano
velocità di deformazione e dal grado di lubrificazione: pericoli di abrasioni e rotture superficiali; possono
garantire ridotti valori di deformazione, a meno di
dipendenza dalla temperatura: sia K che n si riducono effettuare trattamenti termici preventivi di ricottura
ad alta temperatura e consentono di ottenere elevate e successivi di distensione;
deformazioni applicando forze relativamente basse.
Questo è il motivo per cui, in genere, i pezzi massicci • isothermal working: alcuni metalli come gli acciai
vengono lavorati a caldo (forgiatura) mentre le lamiere alto-legati, le leghe di titanio e le leghe di nickel-
sottili sono lavorate a freddo (stampaggio). cobalto offrono apprezzabili prestazioni ad elevata
temperatura, ma presentano per contro difficoltà
alla lavorazione con tecnologie di tipo hot working:
il contatto con lo stampo riduce infatti la
temperatura locale del materiale e ne aumenta la
resistenza, con la nascita di sforzi residui e
possibili rotture superficiali. Per ovviare a questo
problema, gli stampi vengono pre-riscaldati alla
stessa temperatura di lavoro del metallo; non vi
sono gradienti di temperatura, raffreddamenti
locali, sforzi residui e rotture; per contro, il
degrado degli stampi è accelerato e la loro vita
abbreviata;
dipendenza dalla velocità di deformazione: in teoria,
durante una lavorazione a caldo, un metallo dovrebbe
fluire a sforzo costante una volta raggiunto tale livello di
sforzo. In pratica non è così, a causa della sensibilità alla
Figura 11.3 - Curva di flusso. Parte lineare, in scala velocità di deformazione (strain rate) dε/dt, che è una
logaritmica, della curva sforzo deformazione per un
metallo. grandezza locale, dipendente dalla geometria del pezzo,
non necessariamente coincidente con la velocità di
Di seguito i vantaggi e gli svantaggi delle tre classi di processo; nel caso della forgiatura essa può superare i
lavorazione indicate sopra: 1000 s-1. Come mostrato nel diagramma logaritmico di
Figura 11.4, la resistenza aumenta all’aumentare della
• hot working: K è molto basso, n è praticamente velocità di deformazione secondo la relazione:
nullo; si possono ottenere deformazioni molto
grandi; sono richieste forze e potenze ridotte; σ f = C (dε / dt )m
non avvengono rotture né incrudimenti; la
struttura che ne consegue è isotropa in quanto si dove:
ha ricristallizzazione e non distorsione dei C = costante di resistenza, diversa da K;
grani. Per contro le lavorazioni a caldo m = esponente della sensibilità alla dε/dt
comportano minor accuratezza dimensionale,
scarsa finitura e possibile ossidazione C è calcolato a dε/dt = 1.0; m è la pendenza della retta.
superficiale, necessità di energia termica e All’aumentare della temperatura, C diminuisce ed m
minor vita operativa degli stampi; aumenta. L’effetto combinato della temperatura e della
velocità di deformazione è mostrato in Figura 11.5. A
• warm working: essendo condotte a temperature temperatura ambiente, l’effetto di dε/dt è trascurabile;
intermedie, rappresentano un compromesso ed mentre all’aumentare della temperatura (specie per le
offrono diversi vantaggi: minori forze e potenze normali temperature di hot working) esso diventa assai
richieste, possibilità di realizzare forme rilevante.
moderatamente intricate, possibilità di evitare i
trattamenti termici preventivi di ricottura e L’espressione completa del flow stress è:
successivi di distensione; σ f = Aε n (dε / dt )m
• cold working: rispetto alle lavorazioni a caldo,
esse garantiscono miglior accuratezza dove A combina l’effetto di K e di C, mentre A, n, m sono
dimensionale, finitura superficiale e più strette funzione della temperatura. In generale, l’effetto di dε/dt
tolleranze; miglioramento della resistenza e può essere ragionevolmente trascurato nei casi di
della durezza grazie all’incrudimento; cold/warm working e di hot working a bassa velocità di
possibilità di direzionare le caratteristiche processo;
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dipendenza dal grado di lubrificazione: durante i Se il coefficiente d’attrito aumenta sino a superare una
processi di deformazione plastica, l’attrito nasce a data soglia, si verifica il cosiddetto incollaggio, nel quale
causa dello stretto contatto materiale/stampo e delle le due superfici non scorrono più l’una sull’altra, bensì
grandi forze che ivi vengono scambiate. L’attrito è un aderiscono e lo sforzo d’attrito alla superficie diventa
fenomeno indesiderato perché: maggiore dello sforzo di taglio del materiale. Onde evitare
• il flusso di metallo è ritardato Æsforzi residui e questa disastrosa evenienza, si provvede ad una
difetti; lubrificazione, che riduce le forze richieste, migliora la
finitura della superficie e rimuove parte del calore. I
• le forze e le potenze in gioco devono essere lubrificanti, scelti in funzione del tipo di lavorazione,
aumentate; temperatura di lavoro, natura dei materiali, tossicità,
• gli stampi si usurano Æ aumento dei costi e infiammabilità e costo, possono consistere in olii minerali,
ridotta accuratezza dimensionale dei pezzi. emulsioni acquose, grafite e vetro fuso (questi ultimi due
nei casi di hot working).

Figura 11.4 - Effetto della velocità di deformazione sul


valore della resistenza (Flow stress).

Al contrario di quanto accade negli usuali problemi di


contatto delle costruzioni meccaniche (basse pressioni Figura 11.5 - Effetto della velocità di deformazione,
e temperature, abbondante lubrificazione), l’attrito parametrizzato in funzione della temperatura, sul valore
durante i processi di formatura (alte pressioni e della resistenza (Flow stress).
temperature, con deformazione plastica del materiale)
comporta elevati coefficienti, anche in presenza di
lubrificazione (cfr. Tabella 11.1).
Tabella 11.1 - Coefficienti di attrito per un processo di deformazione plastica classificato in funzione della temperatura Tm.

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dove:
11.2 Laminazione vo e vf = velocità di entrata e di uscita

L a laminazione è una tecnologia primaria, che può


essere condotta a caldo (hot rolling) o a freddo
(cold rolling) e trasforma il metallo dalla forma
I rulli di raggio R sono in contatto con il materiale lungo
un arco definito dall’angolo θ; la loro velocità di rotazione
produce la velocità periferica al contatto v, la quale è:
originaria di lingotti in lamiere sottili (flat rolling) per
ulteriori lavorazioni di stampaggio oppure dalla forma v o < v < vf
originaria di billette in elementi allungati di sezione Poiché il materiale fluisce con continuità, vi è una
costante (shape rolling) per successive lavorazioni di variazione graduale di velocità, ma esiste un punto in
forgiatura od alla macchina utensile. La laminazione è corrispondenza del quale la velocità del materiale coincide
la lavorazione più comune per i metalli: circa il 90% di con la velocità periferica dei rulli, chiamato punto di non
tutto l’acciaio e la lega di alluminio utilizzati nelle scorrimento o punto neutro. In qualsiasi altro punto vi è
costruzioni subisce questo tipo di lavorazione. In scorrimento tra materiale e rulli, il cui valore viene
particolare, le strutture aerospaziali convenzionali, misurato dal parametro s, calcolato come:
assimilabili a gusci o semi-gusci, sono costituite da
elementi sottili (pannelli) ed esili (correnti), tutti s = (vf – vr)/vr
realizzati a partire da semi-lavorati rispettivamente avendo posto vr la velocità dei rulli. La deformazione
ottenuti per flat rolling e shape rolling. Nel caso di flat effettiva subita dal materiale dipende dagli spessori
rolling, lo spessore del metallo è ridotto plasticamente iniziale e finale:
dalle forze di compressione esercitate da coppie di rulli ε = ln(to/tf)
contro-rotanti entro cui il metallo è forzato ad entrare
(Figura 11.6), i quali contemporaneamente tale deformazione effettiva consente di calcolare il flow
comprimono e “tirano” il materiale. La riduzione di stress medio σf med come:
spessore d vale: σ fmed = Kε n / (1 + n )
d = to – tf
dove:
dove to e tf sono gli spessori iniziale e finale; sovente
essa è semplicemente espressa come percentuale dello K = coefficiente di resistenza (175-1200 MPa)
spessore iniziale: n = esponente di incrudimento (0,20-0,40)
r = d/to Tale sforzo medio è utilizzato per stimare la forza e la
potenza necessarie alla laminazione.
A causa del coefficiente d’attrito tra materiale e rulli e
della forza di compressione esercitata tra di essi, durante
la laminazione si generano due forze d’attrito: dall’entrata
al punto neutro in una direzione, dal punto neutro
all’uscita nell’altra direzione. Tali forze hanno valore
diverso: quella che agisce dalla parte dell’entrata è
Figura 11.6 - Esempio di laminazione tipo flat rolling. maggiore di quella che agisce dalla parte dell’uscita,
Nella figura si riportano tutti i parametri utilizzati per sicché la forza totale tira il materiale attraverso i rulli: se
la teoria della laminazione.
così non fosse, la laminazione non sarebbe possibile.
Fissato un certo coefficiente d’attrito μ, esiste un valore
In un treno di laminazione, costituito da numerose
limite della riduzione di spessore, dato da:
coppie di rulli contro-rotanti, la riduzione è data dalla
somma delle singole riduzioni divisa per lo spessore d = μ 2R
iniziale. In generale, oltre alla riduzione di spessore, la essendo R il raggio dei rulli. Se l’attrito fosse nullo, la
laminazione piana induce un aumento di larghezza del riduzione sarebbe nulla e l’operazione impossibile. Il
materiale, tanto maggiore quanto minore è il rapporto coefficiente d’attrito dipende dalla lubrificazione, tipo di
iniziale larghezza/spessore e ridotto l’attrito. La massa materiale e temperatura di lavoro (valori tipici sono
del materiale viene conservata, cosicché: μ = 0,1 cold rolling, 0,2 warm rolling, 0,4 hot rolling, fino
towoLo = tfwfLf al verificarsi dell’incollaggio Æ fenomeno per il quale,
oltre μ = 0,7, il materiale aderisce alla superficie dei rulli
dove:
ed il materiale più interno deve deformarsi enormemente a
wo e wf = larghezze iniziale e finale taglio per passare attraverso il meato fra i rulli. Per un
Lo e Lf = lunghezze iniziale e finale dato coefficiente d’attrito, sufficiente a consentire
l’operazione, la forza di laminazione F è calcolabile
anche la portata del materiale è conservata, cosicché:
integrando la pressione di laminazione p lungo la zona di
towovo = tfwfvf contatto:

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F = w∫0L pdL • riduzione dell’attrito;


• riduzione del diametro dei rulli per ridurre l’area di
Poiché il valore della pressione varia in maniera
contatto;
significativa prima e dopo il punto neutro, ove
presenta una discontinuità con valore massimo (cfr. • riduzione del valore d per ciascuna passata;
Figura 11.7), tale integrazione comporta due termini • aumento della temperatura di laminazione;
separati.
• applicazione di una trazione al materiale.
Il momento torcente T necessario può essere stimato
ipotizzando che la forza di laminazione F agisca nella
sezione media della zona di contatto, con un braccio pari
ad un mezzo della lunghezza di contatto L:
T = 0,5FL
La potenza P necessaria per muovere ciascun rullo è data
dal prodotto del momento torcente T per la velocità
angolare 2πn, con n velocità di rotazione del rullo. Quindi,
sostituendo l’espressione del momento torcente e
raddoppiando il valore poiché la laminazione richiede una
coppia di rulli, risulta:
P = 2πnFL
Nella pratica, le prime passate di laminazione vengono
effettuate a caldo, per avere alti valori di riduzione d,
assenza di sforzi residui e proprietà isotrope. Le ultime
passate vengono effettuate invece a freddo, per evitare la
formazione di ossidi superficiali, garantire tolleranze
strette e migliorare le prestazioni meccaniche.
Con riferimento alla Figura 11.8 (a),(b) i passi principali
del processo di laminazione sono:
• il lingotto appena solidificato viene mantenuto in
forno per molte ore in modo da garantire
l’uniforme distribuzione di temperatura (circa
1200°C per gli acciai, 450 °C per le leghe
Figura 11.7 - Diagramma dell’andamento della
pressione di contatto, tra rulli e lamiera, lungo la d’alluminio); questo procedimento raffina il grano
direzione di laminazione. e conferisce l’opportuna duttilità;
• il lingotto è trasferito al treno di laminazione, dove
Tale valore massimo aumenta all’aumentare viene trasformato, tramite un processo a caldo, in
dell’attrito; se l’attrito diminuisce, il punto neutro si una delle forme intermedie:
allontana dal punto di ingresso per garantire una forza
- blumo (150x150mm) Æ profili per forgiatura
risultante che “tiri” il materiale verso l’uscita. Con
- billetta (40x40mm) Æ barre per macchina utensile
valori di attrito troppo bassi si avrebbe slittamento
piuttosto che passaggio attraverso i rulli. Tenendo - piastra (250x40mm) Æ lamiere da stampaggio
conto che: • le forme intermedie sono preparate
L superficialmente tramite processi chimici
σ fmed L = ∫0 pdL (decapaggio) o meccanici (sabbiatura) per
risulta, in via approssimata e trascurando l’attrito: eliminare le imperfezioni e gli ossidi;
F = σ fmed wL • vengono effettuate le passate finali a freddo
(temperatura ambiente); nel caso della lega
dove la lunghezza L della zona di contatto vale: d’alluminio, per aumentare la produttività,
[(
L = R t0 − t f )]1 / 2 vengono laminate assieme due lamiere, aventi una
faccia lucida (contatto lamiera/rullo) ed una faccia
A causa della forza F i rulli si deflettono ed i loro opaca (contatto lamiera/lamiera);
supporti si deformano, aumentando il valore del meato • per eliminare imperfezioni superficiali locali
di passaggio del materiale rispetto al valore teorico; (bande di Lueder) viene effettuata un’ultima
per evitare ciò si mettono in atto degli accorgimenti: passata con leggera riduzione (0,5-1,5%);

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• per eliminare i difetti di planarità, le lamiere giorni/settimana senza interruzioni durante l’anno).
vengono infine fatte passare attraverso il treno Possono essere prodotti manufatti piani di larghezza fino a
dei cosiddetti rulli di livellamento. 5m (anche se le larghezze standard sono di 0,66-1,5m) e
spessori fino a 0,0025mm con velocità fino a 25m/s e
anche più.
Facendo riferimento alla Figura 11.9, l’architettura
dell’impianto può consistere in semplici coppie di rulli (2-
high) di diametro 0,6-1,4m dotati eventualmente di
rotazione reversibile per consentire riduzioni multiple.
Configurazioni alternative sono costituite dalla 3-high,
che consente riduzioni multiple a patto di movimentare
dall’alto al basso e viceversa il materiale. Come si è visto,
la riduzione del diametro dei rulli consente di ottenere
maggiori riduzioni di spessore per ogni passata, come
pure minori forze e potenze necessarie.

(a)

Figura 11.9 - Diverse architetture di impianti di


laminazione. (a) a singola coppia di rulli (2 – high) (b) a tre
rulli con sistema di movimentazione dall’alto verso il basso e
viceversa (3 – high) (c) e (d) laminazione con rulli conduttori
(diametro maggiore) e condotti (diametro minore) (4 – high,
cluster) (e) laminatoio di tipo tandem.

Rulli di piccolo diametro possono però deflettersi


eccessivamente, producendo laminati di spessore
variabile. Si adottano allora le configurazioni 4-high
oppure a cluster, dove i rulli condotti di piccolo spessore
vengono supportati da rulli conduttori più rigidi in quanto
di maggior diametro. Per aumentare il rateo produttivo, si
adotta in genere la configurazione in tandem, che usa
numerose coppie di rulli (fino a 10), ciascuna delle quali
induce una riduzione di spessore. I requisiti principali dei
rulli sono rigidezza, resistenza e resistenza all’usura; essi
sono in genere realizzati in ghisa fusa o acciaio forgiato
(b)
eventualmente rivestiti in carburo di tungsteno per i rulli
Figura 11.8 – (a) Configurazione per un laminatoio di
di minor diametro nell’architetture cluster. I rulli adatti
tipo inverso; (b) Struttura per un laminatoio di tipo alla laminazione a freddo non lo sono per la laminazione a
tandem. caldo, in quanto potrebbero andare incontro a criccature a
causa dello shock termico. La laminazione a caldo degli
La struttura generale di un impianto per la laminazione acciai normalmente non fa uso di lubrificazione (solo in
(treno di laminazione o laminatoio) è la medesima per alcuni casi vien utilizzata la grafite), mentre le leghe di
processi a caldo o a freddo. Esistono però differenze alluminio vengono lubrificate con olii, emulsioni acquose
per quanto riguarda materiali dei rulli, parametri di o acidi grassi. La laminazione a freddo viene lubrificata
processo, modalità di lubrificazione e raffreddamento. pure con olii minerali a bassa viscosità o emulsioni,
Un laminatoio è un impianto imponente, che richiede paraffine, acidi grassi.
grandi investimenti, necessita di elevata automazione e I processi di laminazione possono dar luogo a difetti tipici,
richiede un utilizzo in continua (3 turni/giorno per 7 che possono affliggere sia la geometria del manufatto che
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la struttura del materiale. Per esempio, a causa della tipo superficiale (ossidazione, abrasioni, cricche, crateri)
deflessione elastica dei rulli (Figura 11.10), la lamiera oppure coinvolgere tutto lo spessore del manufatto (cfr.
tende ad essere più spessa al centro che ai bordi. Per Figura 11.11) quali: l’ondulazione dei bordi (dovuta al
ovviare a tale problema, si usa conformare i rulli a fatto che i bordi, più sottili a causa della flessione dei rulli,
botte, conferendo loro un cosiddetto camber. In genere si allungano maggiormente e si instabilizzano); le cricche
il massimo incremento di diametro nella sezione centrali o perimetrali (dovute ad insufficiente duttilità del
centrale non supera gli 0,25mm. materiale alla temperatura di laminazione); l’alligatoring
Rulli di questo tipo risolvono il problema, ma per un (come è pittorescamente definito dalla letteratura
solo valore di carico e di larghezza del manufatto: una anglosassone, dovuto a difetti nella billetta o deformazioni
soluzione generale consiste invece nell’applicare un disuniformi durante la laminazione).
momento flettente ai supporti dei rulli in modo da
compensare quello indotto dalla laminazione. A causa
del calore dissipato durante la deformazione plastica, i
rulli tendono ad assumere naturalmente una forma a
botte: di conseguenza il camber totale può essere
controllato variando in modo opportuno la
distribuzione del raffreddamento. Inoltre, la forza di
laminazione tende ad appiattire localmente i rulli, con
conseguente aumento dell’area di contatto e della forza
stessa: il processo è quindi divergente e viene limitato
usando materiali rigidi, resistenti e duri.

Figura 11.11 - Difetti di un pezzo ottenuto per laminazione


che coinvolgono tutto lo spessore del manufatto. (a)
ondulazione dei bordi (b) cricche centrali (c) cricche
perimetrali (d) alligatoring.

I difetti di bordo vengono eliminati tramite operazioni di


contornatura; quelli centrali portano invece allo scarto del
manufatto. Altre criticità del processo risiedono nella
nascita di sforzi residui, specie nella laminazione a freddo:
rulli di piccolo diametro e limitate riduzioni di spessore
inducono uno stato di sforzo compressivo sulla superficie
e tensile nel cuore; questa situazione migliora il
comportamento a fatica. Rulli di grande diametro e forti
riduzioni di spessore portano ad uno stato di sforzo
opposto: di trazione sulla superficie e di compressione al
cuore. Le tolleranze sullo spessore variano da 0,1 a
0,35mm per il cold rolling, maggiori per l’hot rolling; le
Figura 11.10 - Esempi di difetti tipici per i processi di tolleranze di planarità restano entro -/+15mm/m per il cold
laminazione e relative contromisure da adottare. (a) rolling, -/+55mm/m per l’hot rolling. La finitura
Laminato con spessore non costante realizzato con rulli
cilindrici (b) Laminato a spessore costante ottenuto con superficiale del cold rolling è tanto buona da non
rulli a botte. richiedere operazioni di finitura, mentre l’hot rolling
conferisce rugosità paragonabili a quelle della colata in
La laminazione di lamiere con alto rapporto larghezza/ sabbia.
spessore non modifica significativamente la larghezza; Oltre alla laminazione piana (flat rolling) esistono diverso
la larghezza aumenta invece in modo considerevole altri processi consimili (shape rolling) i quali, grazie
(spreading) all’aumentare di tale rapporto (riduzione all’uso di rulli opportunamente sagomati sono in grado di
del vincolo laterale); esso aumenta altresì al crescere produrre forme svariate. In questi casi la sezione del
dell’attrito ed al diminuire del rapporto tra il diametro materiale viene ridotta in maniera non uniforme: possono
dei rulli e lo spessore della lamiera (aumento del così nascere sforzi residui, cricche, distorsioni e tolleranze
vincolo longitudinale al passaggio nel meato tra i non sufficientemente accurate. La messa a punto di un
rulli). processo di shape rolling comporta la progettazione di una
Lo spreading viene prevenuto utilizzando rulli serie di coppie di rulli in grado di modificare
verticali a contatto con i bordi della lamiera. progressivamente la forma del manufatto inducendo
campi di deformazioni e sforzi il più possibile uniformi
I difetti che influiscono sulle prestazioni meccaniche e
sulle caratteristiche tecnologiche possono essere di
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(Figura 11.12): è un procedimento particolarmente diametro viene deformato in uno di piccolo


critico, che richiede grande esperienza. spessore e grande diametro (Figura 11.14).

Figura 11.13 - Laminazione di tipo shape rolling: rullatura


di filettature.

Figura 11.12 - Esempi di processi di laminazione di tipo


shape rolling.

Le principali tecnologie di shape rolling sono:


• rullatura di filettature: per motivi di resistenza
a fatica, in campo aerospaziale sono vietati i
componenti la cui filettatura sia ottenuta per
tornitura: la filettatura deve essere ottenuta per
rullatura a freddo (Figura 11.13): il materiale è
preventivamente trattato termicamente in modo
da massimizzare la duttilità e bonificato in un
secondo tempo.
○ I vantaggi di una filettatura rullata rispetto
ad una convenzionale tornita sono:
○ deformazione/orientazione dei grani anziché
loro interruzione;
○ incremento delle caratteristiche meccaniche
grazie all’incrudimento;
○ creazione di uno stato di sforzo superficiale
di compressione Æ benefico per la fatica;
Figura 11.14 - Laminazione di tipo shape rolling: rullatura
○ ottima finitura superficiale; di anelli.
○ assenza di sfrido.
Essendo compresso, il materiale si allunga e, a parità di
• rullatura di ingranaggi: è un procedimento volume, riduce lo spessore ed aumenta il diametro. Il
simile alla rullatura delle filettature e può essere processo è condotto a caldo per grandi anelli, a freddo per
eseguito a partire da semilavorati cilindrici anelli piccoli. La sezione può non essere rettangolare, il
oppure pre-sagomati alla macchina utensile. Si grano è orientato e incrudito nella direzione ottimale, gli
possono ricavare sia ingranaggi esterni che sfridi sono minimi Æ processo ideale per produrre
esterni, sia a denti diretti che elicoidali. Per componenti anulari di macchine rotative (turbine e
garantire assenza di difetti superficiali ed compressori), skirts ed inter-stages di motori per missili,
accuratezza dimensionale devono essere gabbie di cuscinetti volventi;
utilizzati attrezzi in acciaio duro
opportunamente lubrificati; • formatura di tubi: si tratta di un processo a caldo
per la produzione di tubi spessi senza saldatura che
• rullatura di anelli: si tratta di un processo nel va sotto il nome di processo Mannesmann. Esso si
quale un anello di grande spessore e piccolo basa sul principio che quando un solido cilindrico è
compresso radialmente, nella zona centrale si
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sviluppano sforzi di trazione così elevati da 11.3 Estrusione


creare una cavità(*). L’impianto (cfr. Figura
11.15) è costituito da due rulli contro-rotanti
con asse lievemente (6°) sghembo rispetto
L ’estrusione è un processo di compressione nel quale il
metallo da lavorare è premuto e costretto a passare
attraverso una trafila sagomata, in maniera da produrre
all’asse della billetta. Essi applicano una
una forma di sezione desiderata. Esso presenta numerosi
sollecitazione radiale e, nel contempo, grazie
vantaggi: specie nell’estrusione a caldo, si possono
alla componente longitudinale della rotazione,
ottenere profili di forma svariata, anche se a sezione
“tirano” la billetta, costringendola a passare
costante; la struttura microcristallina può venir migliorata
attraverso la luce lasciata libera.
per incrudimento, specie nei processi a freddo; si possono
ottenere tolleranze strette; gli sfridi di lavorazione sono
limitati. Nelle costruzioni aerospaziali, l’estrusione viene
adottata per produrre i componenti esili a sezione costante
ed asse rettilineo 1 , come longheroni, correnti ed
irrigidimenti in genere. Sono stati realizzati anche profili
aerodinamici per superfici mobili e, in qualche caso,
anche profili alari veri e propri (aliante Caproni Calif).
Il processo di estrusione può venir classificato secondo
diversi criteri:
- in base al verso:
estrusione diretta (Figura 11.17 a) – la billetta metallica è
contenuta nella camera cilindrica ed è forzata a passare
attraverso una trafila sagomata da un tampone pressatore;
materiale e tampone si muovono nello stesso verso; alla
fine del processo rimane un residuo di materiale che non
Figura 11.15 - Laminazione di tipo shape rolling: può essere estruso e viene scartato.
formatura di tubi o processo Mannesmann.
Possono essere ottenute forme cave (eventualmente a celle
Un mandrino, libero o flottante, espande la cavità e (*) multiple) utilizzando un mandrino (Figura 11.17 b), in
ne garantisce l’uniformità di diametro. Stante le forti questo caso la billetta deve venir preventivamente forata.
deformazioni messe in gioco, il materiale deve essere Il problema del processo consiste nell’attrito tra superficie
in uno stato di massima duttilità e privo di difetti. Il interna della camera e billetta, che accresce la forza
diametro e lo spessore dei tubi possono infine essere necessaria per l’estrusione e, nel caso di processo a caldo,
variati tramite tecniche tube rolling (Figura 11.16) tende ad inglobare nel manufatto lo strato esterno di
con/senza mandrino. ossido.
Il tubo e il mandrino si muovono di moto alterno, estrusione inversa (Figura 11.18 (a)) – in questo caso la
mentre i rulli di forma opportuna ruotano in continua. trafila è montata sul tampone pressatore; quando questo
penetra nella billetta, il materiale viene estruso in verso
opposto.
Poiché la billetta non si muove rispetto alla camera, non si
genera attrito e la forza necessaria all’estrusione è minore.
I problemi consistono nella scarsa rigidezza del tampone
tubolare e nella difficoltà di supportare il profilo estruso.
Anche questo processo può produrre profili cavi (Figura
11.18 (b)), anche se di lunghezza limitata.
Esistono anche altre tecnologie di estrusione, come
l’estrusione idrostatica, ove la billetta ha diametro più
piccolo della camera, che viene riempita da un fluido e
pressurizzata per mezzo di un pistone (vengono così
annullati i problemi d’attrito billetta/camera), oppure
l’estrusione laterale, ove l’apertura della trafila è ricavata
Figura 11.16 - Tube rolling. Tecniche per variare il sulla superficie esterna della camera e non ad una sua
diametro/spessore con/senza mandrino a seguito di una
operazione di formatura di tubi.
1
Se necessario, queste limitazioni possono venir superate per mezzo di
lavorazioni successive. La sezione può essere variata lungo l’apertura
tramite fresatura chimica, mentre l’asse può essere curvato tramite
lavorazioni plastiche a freddo
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estremità, o infine la co-estrusione, quando 2 billette semilavorati di partenza possono essere: diametro 40mm,
coassiali (i materiali devono possedere duttilità lunghezza 2m, peso 45 kg.
comparabili) vengono estruse contemporaneamente
per dar luogo ad un rivestimento (cladding).

(a)

Figura 11.18 - (a) Estrusione di tipo inverso.


(b) Estrusione di tipo inverso per la produzione di profilati
a sezione cava.

(b)
Si possono ottenere buone finiture superficiali, strette
Figura 11.17 – (a) Estrusione di tipo diretta. tolleranze dimensionali, elevate prestazioni meccaniche
(b) a) estrusione di tipo diretta caratterizzata dalla grazie all’incrudimento; il rateo produttivo (che può
presenza di un mandrino. b) e c) tipologie di sezioni raggiungere i 2000 pezzi/ora) e la convenienza economica
ottenibili. sono competitivi rispetto alle altre tecnologie. Inoltre la
billetta non deve essere pre-riscaldata e non avviene
- in base alla temperatura: formazione di ossidi.
estrusione a caldo – con questa tecnica vengono
trattati alluminio, magnesio e acciai legati. Il metallo Tabella 11.2 - Temperature di ricristallizzazione per
viene preventivamente riscaldato sopra la temperatura l’estrusione a caldo in funzione del materiale da lavorare.
di ri-cristallizzazione (Tabella 11.2), cosicché la
duttilità viene aumentata, possono essere ottenute
forme più complesse, la forza richiesta è minore e la
velocità di processo maggiore.
Per evitare il raffreddamento della billetta si riscalda la
camera (estrusione isoterma) e si lubrifica con vetro
fuso (che funge anche da barriera termica); per evitare
che gli ossidi superficiali entrino in trafila, al tampone
è applicato un anello di diametro leggermente inferiore A causa degli sforzi che si generano durante il processo, le
alla billetta, in modo da lasciare nella camera un sottile due parti che costituiscono l’attrezzatura (il punzone e la
mantello di materiale, per lo più costituito da ossido; trafila, mostrati in Figura 11.19) devono possedere
estrusione a freddo – con questa tecnica vengono durezze molto elevate, rispettivamente di 60-65 HRC e
trattate le leghe di alluminio, magnesio, rame, zinco, 58-62 HRC.
stagno e gli acciai dolci. Le dimensioni limite dei
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Inoltre è richiesta tenacità e resistenza all’usura, che εe = ln re = ln (Ao/Af)


viene migliorata dalla lubrificazione con fosfati, cere o se σf(med) è il flow stress medio durante l’estrusione, la
saponi; pressione esercitata dal tampone pressatore sulla billetta
vale, nel caso di estrusione indiretta:
p = σf(med) lnre
In realtà, specie nel caso di estrusione diretta, l’attrito è
presente, tra materiale e trafila e tra billetta e camera di
estrusione. Per questo motivo, la pressione calcolata in
questo modo è sottostimata, come pure le deformazioni
che ne conseguono. Vengono allora adottate relazioni
semi-empiriche per calcolare la deformazione di
estrusione εe, come quella proposta da Johnson:
Figura 11.19 - Elementi per l’operazione di estrusione a εe = a + b lnre
freddo. Punzone e trafila.
dove a e b sono costanti semi-empiriche che dipendono
- in base alla modalità di processo: dall’angolo della trafila e che tendono ad aumentare
all’aumentare dell’angolo. Tipicamente a varia da 0,7 a
estrusione continua – se il volume della billetta è 0,9, mentre b varia da 1,2 a 1,5. Come alternativa,
elevato e il profilo estruso è molto esile, il processo si nell’estrusione diretta, viene isolata la forza d’attrito tra
può considerare in continua, poiché vengono prodotti billetta e camera, cui deve essere imputato l’aumento della
profili molto lunghi in un’unica soluzione. Tali profili forza necessaria rispetto all’estrusione indiretta:
devono comunque essere successivamente tagliati in
spezzoni più corti per permetterne la movimentazione; p f πD02 / 4 = πp c πD0 l
estrusione discreta – si ha quando in un singolo ciclo dove:
produttivo viene estrusa una singola parte (tipicamente
di grande sezione e lunghezza limitata), oppure nel Do = diametro della billetta
caso di estrusione per impatto, trattata più avanti. l = lunghezza della billetta
pf = pressione aggiuntiva per vincere l’attrito
Per calcolare la forza necessaria all’estrusione, si pc = pressione scambiata tra billetta e camera
assuma che sia la billetta sia il profilo estruso siano
μ = coefficiente d’attrito tra billetta e camera
circolari (Figura 11.20).
nel caso peggiore si verifica il fenomeno di incollaggio tra
billetta e parete della camera, per cui lo sforzo d’attrito è
uguale allo sforzo di snervamento a taglio τs:
p f πD02 / 4 = τ s πD0 l

assumendo che:
τs = σf(med) /2
si ottiene:
pf = σf(med) (2l/D0)
e quindi, per l’estrusione diretta:
p = σf(med)[ln Ao/Af + (2l/D0)]
Figura 11.20 – Grandezze utilizzate per la definizione Il termine 2l/D0 rappresenta la pressione aggiuntiva
della forza necessaria per una operazione di estrusione dovuta al fenomeno di attrito. Poiché l rappresenta la
lunghezza residua della billetta durante il processo, tale
Il rapporto di riduzione, che in questo caso si chiama termine va riducendosi, come indicato dai diagrammi di
rapporto di estrusione re, vale Figura 11.21.
re = Ao/Af I valori indicati di pressione possono essere ridotti
dove: adottando un’efficace lubrificazione.

Ao = area della sezione della billetta La forza necessaria all’estrusione è:

Af = area della sezione dell’estruso F = pA0

trascurando l’attrito, si può calcolare la deformazione La potenza necessaria è:


effettiva: P = Fv
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dove v è la velocità di estrusione.

Figura 11.21 - Diagramma della pressione, per (a)


l’operazione di estrusione inversa/diretta, esercitata dal
tampone sul materiale da estrudere in funzione della
lunghezza residua della billetta l.

Nella pratica i rapporti di estrusione possono variare


da 10 a 100, ma possono arrivare sino a 400 per i
profili più semplici; in ogni caso non devono essere
inferiori a 4, onde consentire una reale
plasticizzazione. Per le sezioni tubolari, lo spessore di
parete minimo è di 1mm per le leghe d’alluminio,
3mm per gli acciai legati, 5mm per gli acciai
inossidabili. Per motivi di praticità si estrudono
spezzoni non più lunghi di 7,5m, eccezionalmente sino
a 30m. Le dimensioni trasversali vengono in genere
identificate dal minimo cerchio circoscrivibile alla (b)
sezione: per l’alluminio esso può arrivare sino a 1m,
per gli acciai a 0,15m. Le velocità di estrusione Figura 11.22 – (a) Parti fondamentali della trafila: semi-
angolo e forma dell’apertura della trafila. (b) Curva ad U
possono arrivare sino a 0,5m/sec per gli acciai, titanio per un processo di estrusione. La stessa evince l’effetto del
e superleghe; valori più bassi sono adottati per le leghe semi-angolo della trafila nei confronti della forza/lavoro di
di alluminio, magnesio e rame. estrusione.

La Figura 11.23 (b) mostra due tipiche sezioni di trafila


Nel processo di estrusione rivestono un’importanza rispettivamente per le leghe d’alluminio e per gli acciai.
basilare il semi-angolo della trafila e la forma della sua
apertura (Figura 11.22 (a)). Forme complesse dell’apertura della trafila comportano
pressioni e forze di estrusioni maggiori rispetto a quelle
Angoli piccoli comportano un esteso contatto tra calcolate in precedenza sulla base di una sezione circolare.
trafila e materiale, elevate forze d’attrito e maggiori Per tener conto di questo aspetto si utilizza il fattore di
forze necessarie. D’altra parte, angoli grandi forma, definito come il rapporto tra la pressione
provocano turbolenza nel materiale e, ugualmente, necessaria ad estrudere una forma qualsivoglia e quella
aumento della forza necessaria. Ne segue una curva ad necessaria ad estrudere una sezione circolare di uguale
U, mostrata in Figura 11.22 (b), con un valore ottimo area. Il fattore di forma Ke viene espresso semi-
dell’angolo, che dipende dal tipo di materiale, dalla empiricamente come:
temperatura della billetta e dalla modalità di
lubrificazione. Ke = 0,98 + 0,02(Ce/Cc)2,25
Se il semi-angolo è retto (square die, Figura 11.23 (a)) dove :
si vengono a costituire delle zone morte, dove il Ce = perimetro della sez. reale
metallo è stazionario; le zone morte a loro volta creano Cc = perimetro della sez. circ. di area uguale
un angolo di trafila naturale.
Tale relazione perde di valore per rapporti (Ce/Cc) > 6.
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I profili cavi in parete sottile sono caratterizzati da resistenza all’usura e capacità di resistere
fattori di forma elevati e sono più difficili da estrudere. indeformati a forti sollecitazioni.
Nell’estrusione a caldo degli acciai, degli acciai
inossidabili e delle leghe di titanio, la lubrificazione
avviene per mezzo di vetro fuso (processo Sèjournet); per
i metalli che tendono all’incollaggio, la billetta viene
preventivamente rivestita con uno strato sottile di metallo
morbido (rame o acciaio dolce) che funge da interfaccia a
basso attrito e nel contempo protegge la billetta da
contaminazioni esterne e da ossidazioni.
Le presse per estrusione possono essere verticali o
orizzontali (soluzione più comune perché consente di
(a) utilizzare billette più lunghe) con forza massima sino a
120MN. L’attuazione è per lo più idraulica (estrusione
diretta in continua) oppure meccanica (estrusione
discreta); tale soluzione è più spesso adottata nelle presse
verticali (estrusione per impatto).

Oltre alle classiche tecniche di estrusione diretta ed


indiretta, altre due metodologie (già citate) meritano di
essere illustrate in dettaglio:
• estrusione per impatto: spesso essa viene
annoverata tra le tecniche di estrusione indiretta. Il
punzone scende rapidamente e colpisce una
pastiglia del materiale da estrudere, contenuta nello
stampo (Figura 11.24).

(b)

Figura 11.23 – (a) Fasi successive del processo di


estrusione caratterizzato da una trafila con il semi-
angolo retto. (a) fase iniziale (b)fFormazione di zone
morte (c) angolo di trafila naturale dipendente dalle
zone morte. (b) Tipiche sezioni di trafila. (a) leghe di
alluminio (b) acciai.

Tenendo conto della pressione aggiuntiva dovuta alla


maggior complicazione della sezione rispetto a quella
circolare, le espressioni della pressione divengono:
estrusione indiretta:
Figura 11.24 - Diversi esempi di estrusione per impatto.
p = Keσf(med) ln (Ao/Af)
estrusione diretta: Il volume rimane costante, cosicché lo spessore
dell’estruso tubolare dipende dallo spazio (clearance)
p = Keσf(med)[ln Ao/Af + (2l/Do)]
tra punzone e stampo. Il processo può produrre
I materiali usati per le trafile sono: manufatti tubolari in parete sottile di altezza ridotta,
• estrusione a caldo: acciai legati per utensili, con diametro massimo di 150mm e rapporto tra
(eventualmente ceramizzati con zirconia per spessore e diametro 0,005 ad un rateo che può superare
aumentare la resistenza all’usura) in virtù i 7000 pezzi/ora
dell’elevata durezza e resistenza all’usura ad • estrusione idrostatica: uno dei principali problemi
alta temperatura, nonché alta conducibilità dell’estrusione diretta risiede nell’attrito
termica; all’interfaccia tra billetta e camera. Esso viene
• estrusione a freddo: carburi, acciai da utensili, risolto dalla tecnica di estrusione idrostatica
acciai cementati, grazie alla loro elevata (Figura 11.25), ove la billetta nella camera è
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circondata da un fluido incomprimibile (olii flusso del materiale ed asportando lo strato esterno
vegetali) che viene pressurizzato fino a 1400 di ossidi;
MPa dal movimento del pistone. In tal modo • cricche superficiali (Figura 11.26 (c)): se la
l’attrito tra billetta e camera viene annullato e la temperatura, l’attrito o la velocità di estrusione
forza necessaria ridotta. sono troppo elevate, specie per le leghe di
A patto di utilizzare fluidi opportuni (cere, alluminio, magnesio e zinco, si possono generare
polimeri, vetro fuso), il processo può venir cricche intergranulari superficiali. Il problema
applicato anche ad alta temperatura. Inoltre la viene eliminato riducendo la temperatura e/o la
pressione idrostatica aumenta la duttilità del velocità di estrusione. Il medesimo tipo di difetto si
materiale e consente di estrudere anche materiali può verificare anche a causa della formazione e
troppo fragili per le tecniche convenzionali; nel rilascio periodico di zone di incollaggio tra billetta
caso in cui il metallo sia già sufficientemente e camera.
duttile, possono essere ottenuti rapporti di
riduzione più elevati. Uno dei problemi
dell’estrusione idrostatica risiede nella necessità di
preparare preventivamente la billetta, che deve
essere rastremata ad una estremità per garantire la
tenuta del fluido idraulico ed impedirne la
fuoriuscita attraverso l’apertura della trafila.

Figura 11.26 - Difetti associati ai pezzi prodotti con la


tecnica dell’estrusione. (a) cavità interne (b) piping (c)
cricche superficiali.

11.4 Trafilatura

Figura 11.25 - Tecnica di estrusione idrostatica.


L a trafilatura è l’operazione che consiste nel ridurre la
sezione di una barra o di un filo tirati attraverso la
luce di una trafila, come mostrato in Figura 11.27.
In dipendenza delle condizioni del materiale e dei
parametri di processo, le parti prodotte per
estrusione possono presentare diversi tipi di difetti,
tali da inficiarne le prestazioni e ridurne il livello
qualitativo:
• cavità interne (Figura 11.26 (a)): la zona
centrale della parte estrusa può essere affetta
dalla presenza di cavità dovute allo stato di
sforzo di trazione idrostatica che si viene a
creare nella zona di deformazione entro la Figura 11.27 - Operazione di trafilatura.
trafila. La probabilità di questo tipo di difetto
aumenta all’aumentare dell’angolo della trafila Il principio generale del processo è simile a quello
e all’aumentare della presenza di difetti e dell’estrusione; la differenza consiste nel fatto che
diminuisce all’aumentare del rapporto di nell’estrusione il materiale è spinto attraverso la trafila;
estrusione e dell’attrito; nella trafilatura il materiale è tirato. Lo stato di sforzo è
• piping (Figura 11.26 (b)): si tratta di un difetto principalmente di trazione, ma anche di compressione
tipico dell’estrusione diretta e consiste nella allorché il materiale viene spremuto fuori dalla trafila. Il
formazione di una cavità centrale a forma di principio generale si applica sia alle barre di maggior
coda di pesce all’estremità della billetta, dovuta diametro, ed allora il processo (con una sola passata 2 ) è di
all’inglobamento di impurità e di ossidi; tale tipo discontinuo, oppure ai fili di diametro fino a 0,03mm
cavità può occupare fino ad un terzo della e lunghezza di migliaia di metri, (con passate multiple,
billetta, che deve essere eliminato come scarto. variabili da 4 a 12), ed allora il processo è continuo Æ
Il problema viene eliminato controllando il
2
Per passata p si intende la differenza fra il diametro originale D0 ed il
diametro finale Df del materiale p = D0-Df
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trafilatura continua. Nella trafilatura, la variazione snervamento σs. Tenendo conto che σf(med)= σs, essendo n
delle dimensioni del materiale è espressa per mezzo nullo, risulta:
della riduzione percentuale r della sezione: σt = σf(med) ln(Ao/Af)= σs ln(Ao/Af)= σs ln[1/(1-r)]= σs
r = (Ao – Af)/Ao da cui:
dove: ln(Ao/Af)= ln[1/(1-r)]=1
Ao = area della sezione originale e quindi:
Af = area della sezione finale 1/(1-r)= (Ao/Af)=e=2,7183 (base log. neperiano)
Assumendo assenza di attrito grazie alla perciò la massima possibile riduzione vale:
lubrificazione,
rmax = (e –1)/e = 0,632
è possibile calcolare la forza necessaria alla trafilatura
a partire dall’espressione della deformazione effettiva: Tale valore rappresenta la massima possibile riduzione
teorica in un’unica passata, in quanto trascura gli effetti
ε = ln(Ao/Af)= ln[1/(1-r)] dell’attrito (che ridurrebbe il valore) e l’incrudimento (che
da cui lo sforzo effettivo: lo aumenterebbe, poiché renderebbe il materiale più
σ = σf(med)ε = σf(med)ln(Ao/Af) resistente). In pratica, la riduzione per passata è molto
inferiore al limite teorico: 0,50 per passate singole e 0,30
essendo σf(med)ε il flow stress medio precedentemente per passate multiple rappresentano i reali valori limite
calcolato. È però possibile tener conto sia dell’attrito tecnologici.
che dell’effetto esercitato dall’angolo di conicità della
trafila tramite un’espressione semi-empirica del tipo: Molto spesso la trafilatura è effettuata come cold working
per produrre a) barre di piccolo diametro Æ rivetti e
σt = σf(med) [1 +(μ/tgα)] ln(Ao/Af) ribattini, b) fili Æ trefoli per cavi di comando. Possono
dove: essere trafilate anche sezioni solide non circolari, nonché
σt = sforzo reale di trafilatura tubi (per trasmissione comandi), a partire da semilavorati
prodotti per estrusione Æ miglioramento delle
μ = coefficiente d’attrito trafila/materiale caratteristiche meccaniche, della finitura superficiale e
α = semi-angolo trafila riduzione dei difetti. La velocità di trafilatura dipende
= coefficiente di disomogeneità delle deform. dalla natura del materiale e dalla riduzione di sezione, ma
può variare da 1 a 2,5 ms-1 per barre di grande diametro
Da misure sperimentali, il valore di per una sezione sino a 50 ms-1 per fili molto sottili, tenendo però conto che
circolare, vale: elevate velocità di trafilatura producono elevate
= 0,88 + 0,12(D/lc) temperature e riduzione della qualità. L’incrudimento
dovuto a forti riduzioni di sezione può rendere necessari
dove:
trattamenti termici intermedi di ricottura. Prima di
D = diametro medio durante la trafilatura effettuare la trafilatura vera e propria, devono essere
lc = lunghezza di contatto materiale/trafila portate a termine tre operazioni preliminari:
calcolati come: • trattamento termico di ricottura: serve ad
aumentare la duttilità del materiale e rendere
D = (Do – Df)/2
possibile la deformazione senza rottura;
lc = (Do – Df)/2sinα
• pulitura chimica e pallinatura: vengono rimossi i
Infine, la forza totale di trafilatura Ft è espressa come: contaminanti superficiali per evitare di danneggiare
σt = Af σf(med) [1 +(μ/tgα)] ln(Ao/Af) la trafila;
Da questa espressione risulta chiaro che, al crescere • appuntitura: viene ridotta (per tornitura o rullatura)
del rapporto di riduzione della sezione, cresce lo l’estremità della barra per rendere facile
sforzo di trafilatura: per valori sufficientemente elevati l’inserimento nella trafila.
della riduzione, tale sforzo supera lo sforzo di
snervamento del materiale. Se ciò accadesse, il filo
semplicemente si allungherebbe, senza che nuovo Gli impianti per la trafilatura sono diversi a seconda che
materiale sia realmente spremuto attraverso la trafila. debbano produrre barre o fili. Nel caso di barre, il
Affinché lo sforzo di trafilatura sia minore dello sforzo funzionamento è discontinuo e l’impianto è costituito da
di snervamento del materiale, la riduzione di sezione una struttura che supporta l’attuatore idraulico che
non può quindi superare un determinato valore. imprime la trazione, il carrello che afferra le barre e la
Assumendo assenza di attrito e materiale perfettamente trafila (Figura 11.28).
plastico (n = 0), il massimo valore possibile dello Spesso tali impianti operano su più barre
sforzo di trafilatura σt è uguale allo sforzo di contemporaneamente, possono trafilare barre di diametro

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TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI – Ver. 01 CAP. 11 – TECNOLOGIE DI DEFORMAZIONE PLASTICA A CALDO

sino a 20mm e lunghezza sino a 30m, applicano forze Per aumentare la resistenza all’usura, le trafile in acciaio
sino a 1,3MN a velocità di 6-60m/min. sono cromate, quelle in carburi sono ricoperte con nitruro
Nel caso di fili, gli impianti di trafilatura (Figura di titanio. I mandrini per la trafilatura di tubi sono in
11.29) sono costituiti da trafile multiple, intervallate acciaio temprato superficialmente oppure anch’essi in
da tamburi azionati da motori elettrici che forniscono carburi. Per trafilare fili di diametro 1,5mm – 2μm si
la forza di trazione necessaria ed avvolgono il filo, usano trafile in diamante sintetico monocristallino o
accumulandolo in attesa dell’operazione successiva. Si sinterizzato. La trafilatura a caldo richiede invece trafile in
tratta di un processo in continua, talvolta interrotto da acciaio da colata, in virtù della loro elevata resistenza
trattamenti termici di ricottura. all’usura ad elevata temperatura.

Figura 11.30 - Caratteristiche tipiche di una trafila (si


vedano le zone indicate dalle parentesi graffe).
Figura 11.28 - Esempio di impianto di trafilatura per
l’ottenimento di barre. I processi di trafilatura dipendono grandemente dalla
modalità di lubrificazione, la quale prolunga la vita delle
trafile, riduce la forza e la temperatura e migliora la
qualità superficiale. Nel caso della trafilatura di tubi la
lubrificazione è estremamente critica a causa della
difficoltà di mantenere un film di adeguato spessore
all’interfaccia materiale/mandrino. In dipendenza della
modalità di lubrificazione si può avere:
• trafilatura a umido: sia il materiale che la trafila
sono completamente immersi nel lubrificante,
costituito da olii minerali o da emulsioni acquose
Figura 11.29 - Esempio di impianto di trafilatura per la con additivi clorinati;
produzione di fili
• trafilatura a secco: solo la superficie della barra da
Le caratteristiche tipiche delle trafile sono mostrate in trafilare è lubrificata, in conseguenza del passaggio
Figura 11.30. Si distinguono 4 zone particolari: attraverso una camera contenente sapone, posta a
monte della trafila;
• la bocca d’entrata a forma di campana, che non
entra in contatto con il materiale e garantisce • rivestimento: la barra o il filo da trafilare sono
l’apporto del lubrificante; ricoperti da uno strato di metallo morbido (rame o
stagno depositati chimicamente), che fungono da
• la zona d’approccio, nella quale il materiale lubrificante solido;
viene effettivamente trafilato; ha forma conica
con semi-angolo variabile da 6° a 20° in • vibrazione ultrasonora: sia la trafila che il
dipendenza del tipo di materiale; mandrino sono messi in vibrazione; ciò riduce le
forze, migliora la qualità superficiale, aumenta la
• la sezione minima di pressione, che determina il vita della trafila e consente maggiori riduzioni di
diametro finale del manufatto; sezione per passata.
• la regione di uscita, di forma conica con un
semiangolo di 30°.
La trafilatura può essere utilizzata anche per ridurre il
A seconda della complessità del profilo che si vuole diametro o lo spessore di parete di tubi senza saldatura
trafilare, la trafila può essere costituita da un pezzo prodotti con altri processi (per esempio estrusione). A
singolo oppure da diversi segmenti tenuti assieme da seconda delle scelte tecnologiche relative al mandrino,
un anello. Le trafile in genere sono costruite con acciai possono essere adottate diverse metodologie:
da utensile o con carburi.

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TECNOLOGIE E MATERIALI AEROSPAZIALI – Ver. 01 CAP. 11 –TECNOLOGIE DI DEFORMAZIONE PLASTICA A CALDO

I principali difetti che può presentare un manufatto


trafilato sono:
• cricche nella parte centrale;
• rigature longitudinali sulla superficie;
• piegature e torsioni longitudinali;
• sforzi residui; nel caso di leggere riduzioni di
sezione, si creano sforzi di trazione al cuore e di
compressione sulla superficie Æ migliorata
resistenza a fatica; nel caso di riduzioni di sezione
più marcate, si generano sforzi di compressione al
cuore e di trazione in superficie Æ possibilità di
(a) stress-corrosion.

11.5 Forgiatura: aspetti generali

I n dipendenza del fatto che durante il processo


tecnologico il materiale sia o meno confinato tri-
dimensionalmente, si suole trattare separatamente la
forgiatura in stampo aperto e la forgiatura in stampo
chiuso; alcuni aspetti sono però comuni:

forgiabilità – la forgiabilità è definita come la capacità di


un materiale di subire deformazioni senza criccarsi.
Esistono numerosi test per valutare la forgiabilità, anche
(b) se nessuno è universalmente accettato: uno di questi
consiste nel comprimere assialmente un cilindro rilevando
l’insorgere di cricche sulla superficie esterna a botte al
crescere della deformazione (upsetting test); esso può
essere effettuato a varie temperature e ratei di
deformazione. Un altro test consiste nel torcere un
provino circolare attorno al suo asse (hot-twist test),
legando la forgiabilità al valore dell’angolo di torsione che
può raggiungere prima di cedere, anche in questo caso a
diversi livelli di temperatura. La Tabella 11.3 elenca
diversi metalli in ordine decrescente di forgiabilità.
Tale classifica si basa su considerazioni di duttilità,
resistenza e qualità del forgiato e deve essere considerata
(c) solo come orientativa. A causa della differente duttilità a
differenti temperature, le leghe bi-fasiche (come il titanio)
Figura 11.31 – (a) Trafilatura senza mandrino. (b)
Trafilatura con mandrino fisso. (c) Trafilatura con sono più difficili da forgiare di quelle mono-fasiche. La
mandrino flottante. stessa tabella riporta anche le temperature di forgiatura
(hot working): si noti che alte temperature non significano
• trafilatura senza mandrino (Figura 11.31 (a)): necessariamente maggior difficoltà di forgiatura del
che non garantisce però il controllo materiale. Per i processi warm-working le temperature
morfologico della superficie interna del tubo; variano da 200-300 °C per le leghe d’alluminio a 350-750
°C per gli acciai.
• trafilatura con mandrino fisso (Figura
11.31 (b)): la lunghezza del supporto limita attrito - nei processi di forgiatura, come in tutti i processi
necessariamente la lunghezza del tubo che può di lavorazione dei metalli caratterizzati da un movimento
essere prodotto; relativo tra stampo e metallo, l’attrito costituisce un
fenomeno di fondamentale importanza, in quanto:
• trafilatura con mandrino flottante (Figura
11.31 (c)): grazie alla propria forma, il • aumenta la forza necessaria;
mandrino trova una posizione stabile in • peggiora la finitura superficiale del manufatto;
corrispondenza della zona d’approccio della
trafila. • provoca usura degli stampi.

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Sebbene il contatto avvenga solo in corrispondenza forgiatura consiste nella lubrificazione. Essa è
delle asperità delle superfici, come area A viene generalmente classificata come:
assunta l’area totale di contatto, mentre il coefficiente • idrodinamica: il meato lubrificante è mantenuto dal
di attrito coulombiano μ viene usualmente assunto rapido moto relativo tra stampo e materiale;
costante per un dato materiale, stampo e tipo di
lubrificante. • con lubrificanti consumabili: gli acidi grassi
formano film di saponi metallici solidi, che
Tabella 11.3 - Intervallo approssimativo delle vengono via vai consumati;
temperature per l’operazione di forgiatura a caldo.
• per alta pressione: i lubrificanti sono costituiti da
paraffine clorinate (50%) resistenti a pressioni
estremamente elevate;
• con film solidi: dotati di resistenza a taglio
inferiore a quella del metallo da lavorare; sono
costituiti da rame, piombo, grafite, disolfuro di
molibdeno (MoS2).
I lubrificanti a loro volta di distinguono tra:
• lubrificanti liquidi:
○ olii vegetali o minerali
○ olii con acidi grassi (per alte pressioni)
○ emulsioni acquose di olii con fasi solide
• lubrificanti solidi:
Quando lo sforzo tangenziale all’interfaccia eguaglia il
flow stress a taglio del materiale, avviene il fenomeno ○ fasi solide in solventi volatili
dell’incollaggio, non vi è più moto relativo tra stampo ○ polimeri
e metallo: quest’ultimo non scorre più sulla superficie ○ cere
dello stampo, ma si deforma in prossimità della
superficie stessa 3 . Lo sforzo tangenziale all’interfaccia Le funzioni della lubrificazione sono:
non può quindi superare il flow stress a taglio del • ridurre l’attrito e l’usura dello stampo;
materiale ed il coefficiente d’attrito μMAX assume il suo
valore massimo di 0,577 o 0,500 a seconda che si • impedire l’asportazione del metallo da parte dello
adotti, rispettivamente, il criterio di snervamento di stampo;
Von Mises o del massimo sforzo di taglio. Dal punto • garantire l’isolamento termico tra stampo e
di vista fenomenologico, il meccanismo dell’attrito materiale e raffreddare quest’ultimo;
dipende da: • controllare la finitura superficiale del manufatto.
• interazione meccanica delle asperità; Nel far questo, il lubrificante deve, nel contempo:
• rigatura del materiale più cedevole • sopportare le condizioni di processo (temperatura e
• saldatura a pressione, successivo incrudimento pressione);
e rottura delle asperità. • non deteriorarsi durante l’uso e
Generalmente si assume che μ mantenga un valore l’immagazzinamento;
costante durante il processo. Tale valore dipende però • essere facile da applicare e rimuovere, senza
dalla temperatura. Di seguito alcuni valori tipici: lasciare residui;
• cold working: μ = 0,1 • essere sicuro e non tossico:
• warm working: μ = 0,2
• hot working: μ = 0,4 magli - sia la forgiatura in stampo aperto, che la forgiatura
in stampo chiuso possono venir effettuate con presse (ove
lubrificazione – un accorgimento irrinunciabile per la forza viene applicata progressivamente nel tempo) o
limitare le conseguenze dell’attrito durante la con magli (ove la forza è applicata istantaneamente).
Spesso si preferiscono questi ultimi, in considerazione del
fatto che di solito si lavorano materiali al di sopra della
temperatura di ri-cristallizzazione, a partire da semi-
3
In realtà, prove sperimentali hanno dimostrato che, in un processo lavorati massicci, con l’obiettivo di imprimere forti
di cogging, μ può variare da 0 al centro del cilindro fino a 0,5 alla deformazioni, senza avere particolari problemi di
periferia.
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incrudimento dinamico. Per questo motivo, qui di macchine producono forgiati near-net-shape di
seguito vengono descritte le principali architetture dei buona accuratezza dimensionale e finitura
magli, lasciando la descrizione delle presse idrauliche superficiale, anche di materiali difficilmente
al capitolo relativo alle tecnologie di deformazione forgiabili.
plastica a freddo. I magli sono macchinari che stampi - la maggior parte delle operazioni di forgiatura
derivano la loro energia dall’energia potenziale della viene effettuata ad elevata temperatura, per questo, i
massa battente, che è convertita in energia cinetica e requisiti generali dei materiali per stampi sono:
poi in energia di deformazione plastica del materiale
da lavorare: perciò essi operano ad energia limitata. A • resistenza e tenacità ad elevata temperatura;
differenza delle presse idrauliche, essi operano ad alta • induribilità superficiale;
velocità ed i conseguenti ridotti tempi di formatura
minimizzano il raffreddamento del materiale. Tale • resistenza agli shock meccanici e termici;
basso rateo di raffreddamento consente di realizzare • resistenza all’usura.
forme complesse ed intricate. In ogni caso, è Inoltre la scelta dei materiali dipende anche da:
necessario effettuare una serie di impatti ripetuti per
completare la forgiatura del pezzo. Sono disponibili • dimensioni e forma del forgiato;
diversi tipi di maglio: essi costituiscono comunque i • temperatura di processo;
macchinari più versatili ed economici per questo tipo
• la numerosità della serie;
di operazione. La scelta del macchinario dipende da:
forza necessaria, dimensioni, forma e complessità del • il costo.
pezzo; resistenza del materiale e sua sensibilità al rateo Tutto ciò considerato, i più comuni materiali per stampi
di deformazione; rateo produttivo, manodopera sono gli acciai al cromo, nickel, molibdeno e vanadio, la
necessaria, livello di rumore e costo. In generale il ghisa e le leghe non ferrose. Essi possono essere prodotti
maglio è preferito per la forgiatura di acciai, leghe di per fusione o, più comunemente, per forgiatura e
titanio, di rame e metalli refrattari, mentre le presse successiva lavorazione alla macchina utensile. Poiché i
sono adatte alla forgiatura delle leghe di alluminio, materiali per stampi sono resistenti e duri
magnesio, berillio, bronzo e ottone. Non di rado, superficialmente, spesso è conveniente lavorarli con
vengono utilizzate in serie prima un maglio e poi una tecniche sottrattive non convenzionali, come l’elettro-
pressa idraulica o meccanica. Di seguito sono illustrati erosione a tuffo o la fresatura chimica/elettrochimica.
i più comuni tipi di maglio:
• board drop hammer (Figura 11.32): la massa
battente è sollevata per mezzo di una o più
tavole, che passano attraverso due rulli a
frizione e poi viene rilasciata meccanicamente;
peso della massa battente 50-5000 kg
• air-lift gravity drop hammer: la massa battente
è sollevata tramite attuatori ad aria compressa o
vapore e lasciata cadere per gravità; peso della
massa 250-5000 kg; energia 350-7.250 kgm;
• power drop hammer (Figura 11.33 (a)): la forza
della massa battente è incrementata da attuatori
ad aria o vapore in pressione a 620-860 kPa;
peso della massa 250-17.500 kg; energia 1030-
59.000 kgm;
• counterblow hammer: possono essere
orizzontali o verticali (cfr. Figura 11.33 (b)); la
forza di forgiatura è dovuta al movimento di
due attuatori a vapore a moto contrapposto; le
vibrazioni sono limitate (in quanto è eliminata
l’incudine); le energie possono arrivare sino a
125.000kgm (verticali), 10.000 (orizzontali);
• high energy-rate forging (HERF) machines:
sono magli di tipo counterblow, con attuatori ad
idrogeno e sistemi a rilascio rapido; la velocità
della massa può raggiungere i 20 ms-1 (rispetto
ai 2,5-8,5 ms-1 dei magli convenzionali); queste Figura 11.32 - Maglio di tipo: board drop hammer.
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(convessi) o stampi femmina (concavi) oppure a seconda


della dimensione: stampi piccoli con superfici di 103-104
mm2, stampi grandi con superfici > 106mm2. Durante
l’esercizio, gli stampi possono andare incontro a rotture
per una o più delle seguenti cause:
• errori di progetto: gli stampi devono essere
correttamente dimensionati, evitando brusche
variazioni di sezione, raccordi e spigoli vivi;
• materiale difettoso;
• errori nel trattamento termico e/o nelle lavorazioni
di finitura superficiale: i materiali per stampi sono
duri e resistenti, ma spesso sono sensibili agli
impatti e all’azione chimica di taluni lubrificanti;
• sovra-riscaldamento o shock termici: per evitare
riscaldamenti repentini, di solito gli stampi sono
pre-riscaldati a 1500-2500 °C;
• eccessiva usura: oltre che al cedimento dello
stampo, essa può indurre errori dimensionali nei
manufatti. Gli stampi usurati possono comunque
essere riparati per saldatura o laser-deposition di
metalli. Talvolta si realizzano stampi componibili,
aventi inserti sostituibili in corrispondenza delle
regioni soggette a maggior usura;
• sovra-sollecitazione: può essere dovuta ad errore di
(a)
allineamento oppure alla mancata rimozione del
pezzo prima di procedere alla forgiatura
successiva;
• errori nell’uso o nella movimentazione.
Infine una curiosità: non è raro il caso di stampi posti a
riposo sul pavimento o sugli scaffali che si disintegrano
istantaneamente esplodendo a causa degli sforzi residui e
proiettando all’intorno schegge ad alta velocità: per questo
motivo essi devono sempre essere protetti da schermi
opportunamente progettati e realizzati.
difetti – oltre alle cricche superficiali dovute alla scarsa
forgiabilità (vedi sopra), possono nascere altri difetti
durante il riempimento dello stampo da parte del
materiale. Se la quantità di materiale è insufficiente a
riempire lo stampo (Figura 11.34 (a)), le anime sottili
possono instabilizzarsi e sviluppare sovrapposizioni: lo
spessore delle anime dovrebbe essere aumentato. Al
contrario, se la quantità di materiale è eccessiva e lo
(b)
spessore delle anime sovradimensionato, il materiale in
Figura 11.33 – (a) Maglio di tipo: power drop hammer esubero tende a rifluire verso le nervature, creando delle
(b) Maglio di tipo: counterblow hammer. cricche (Figura 11.34 (b)). Questi tipi di difetti sono
influenzati dalla presenza di angoli e raccordi. Altri tipi di
Essi subiscono poi trattamenti termici superficiali per difetti interni possono svilupparsi a causa di:
aumentare la durezza ed infine vengono rettificati e/o
lucidati con metodi meccanici, elettrici o chimici per • disuniforme deformazione del materiale;
migliorare l’accuratezza dimensionale e minimizzare • gradienti di temperatura nel materiale;
la rugosità, avendo cura di evitare distorsioni e nascita
• difetti microstrutturali dovute a cambi di fase.
di stati di sforzo residui. In conseguenza di tale
processo produttivo, un set di stampi per produzione in Una situazione che non costituisce di per sé un difetto, ma
grande serie può arrivare a costare 1,5-2,0 MEuro. Gli che può innescare un danneggiamento in servizio si
stampi possono essere classificati in stampi maschio verifica quando le linee di flusso del materiale, e quindi
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l’orientazione dei grani, raggiunge la superficie esterna riferimento non è stata trovata.); il costo unitario va
perpendicolarmente (Figura 11.35). quindi riducendosi all’aumentare della numerosità della
serie, e tende asintoticamente al costo del solo materiale +
manodopera.
Evidentemente l’incidenza del costo del materiale
dipende dal suo costo intrinseco e dalla massa del
forgiato. L’incidenza del costo del materiale sul costo
totale aumenta perciò all’aumentare delle sue dimensioni
in quanto, al tempo stesso:
• il costo relativo per gli impianti non aumenta;
• il costo della manodopera aumenta di poco;
il costo degli stampi aumenta in funzione della superficie
(m2) del getto, mentre il costo del materiale aumenta con il
suo volume (m3).
Nei processi di forgiatura il costo della manodopera è
Figura 11.34 - (a) Instabilizzazione delle anime a causa
della insufficiente quantità di materiale. (b) Formazione generalmente basso, grazie all’adozione delle tecniche
di cricche a causa dell’esubero di materiale. CAD/CAM per la progettazione degli stampi e della
automazione/controllo durante le fasi produttive. La
billetta viene posizionata nello stampo ed il forgiato viene
rimosso dallo stampo per mezzo di manipolatori e robot.
Anche i processi di lubrificazione e di finitura sono
automatizzati: l’evoluzione tende inoltre verso processi
near-net-shape per ridurre le fasi produttive, aumentare il
rateo e diminuire il costo. A quest’ultimo proposito, in
Figura 11.37 sono confrontati i costi unitari di un
componente significativo prodotto con le tecnica di
forgiatura e con i vari processi di colata: ne risulta che, in
conseguenza degli elevati costi per gli stampi, la
forgiatura è competitiva solo per serie produttive molto
numerose (decine di migliaia di esemplari).
Perciò essa è raramente adottata nella produzione
aerospaziale, se non per produrre semilavorati da
sottoporre a ulteriore lavorazione alla macchina utensile.

Figura 11.35 - Esempio di pezzo ottenuto per forgiatura.


Si noti che l’orientazione dei grani e le linee di flusso
raggiungono perpendicolarmente la superficie esterna.

Le superfici di bordo grano così esposte direttamente


all’ambiente e possono essere attaccate chimicamente
Æ nascita di cricche.
Tutti questi difetti portano, in servizio, a problemi di:
• fatica
• corrosione
• usura Figura 11.36 - Diagramma che mostra l’effetto del numero
aspetti economici – il costo di un forgiato dipende da dei pezzi nei confronti del costo unitario relativo.
diversi fattori (.
L’incidenza del costo delle attrezzature e degli stampi
può, come già detto, essere rilevante. D’altra parte,
come per altre tecnologie, tali costi vengono distribuiti
su tutti gli esemplari prodotti (Errore. L'origine
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caratteristiche, grazie alla compattazione dei vuoti ed alla


orientazione dei grani. Alcune tipiche lavorazioni di
forgiatura in stampo aperto sono mostrate in Figura 11.38:
a) cogging – compressione tra stampi di dimensioni
minori rispetto al pezzo;
b) upsetting – compressione tra stampi piani;
c) heading – compressione e deformazione localizzata di
una sola estremità del pezzo (p.e. per formare la testa);
d) swaging – compressione tra stampi longitudinali e
semicircolari (p.e. per ridurre lo spessore di una barra);
e) fullering – compressione tra stampi convessi per
ridurre la sezione intermedia di una barra;
f) edging – compressione tra stampi concavi per
aumentare la sezione intermedia di una barra.
La Figura 11.39 mostra invece le cosiddette operazioni
Figura 11.37 - Effetto del numero di pezzi da produrre, ancillari (o ausiliarie) che possono venir effettuate a
parametrizzato in funzione della tecnica produttiva, nei completamento di una forgiatura in stampo aperto:
confronti del costo relativo di un elemento.
a) punching – perforazione per mezzo di attrezzi di forma
complementare;
11.6 Forgiatura in stampo aperto
b) piercing – indentazione per mezzo di attrezzi di forma
P er forgiatura in stampo aperto si intendono tutte le
operazioni di deformazione plastica dei metalli,
svolte a temperatura superiore alla ricristallizzazione
complementare;
c) shearing – rescissione per mezzo di attrezzi sfalsati;
su semilavorati massicci (con basso rapporto tra d) extrusion – estrusione di una protuberanza entro uno
superficie e volume), nelle quali non esiste un vincolo stampo recante una cavità;
laterale a parte l’attrito e di conseguenza non viene
e) bending – piegatura tramite attrezzi di forma
esercitato uno sconfinamento tridimensionale. La
complementare;
forgiatura in stampo aperto (la quale ingegnerizza
l’operazione artigianale del fabbro che lavora con f) twisting - torsione di una barra piana.
incudine e martello) fa uso di impianti come il maglio Se la forgiatura in stampo aperto viene effettuata in
o la pressa (che verranno discussi) più avanti; gli condizioni ideali, ovvero trascurando l’attrito tra il
stampi sono piani o quasi-piani e la manipolazione del materiale da lavorare e la superficie, allora si instaura una
pezzo viene fatta manualmente o tramite manipolatori deformazione omogenea e il flusso radiale del materiale è
meccanici. Questo tipo di processo viene utilizzato uniforme lungo tutta l’altezza (Figura 11.40 (a)).
quando:
In queste condizioni ideali, la deformazione effettiva ε del
• la forma da ottenere è molto semplice; materiale durante in un istante qualsiasi vale:
• la serie produttiva è minima e non giustifica il ε = ln(ho/h)
costo degli stampi; ove:
• costituisce un’operazione preliminare di pre- ho = altezza iniziale
formatura preparatoria a successive operazioni
di forgiatura in stampo chiuso o di lavorazione h = altezza ad un istante generico
alla macchina utensile; al termine del processo h = hf e la deformazione raggiunge
• il componente ha dimensioni troppo grandi per il suo massimo valore. La forza necessaria in ogni istante
essere forgiato in stampo chiuso; per continuare la deformazione è pari al prodotto tra la
corrispondente area della sezione A ed il flow stress σf
• i tempi di consegna sono troppo ravvicinati e corrispondente alla deformazione ε:
non consentono la realizzazione degli stampi.
F = σfA
Talvolta la forgiatura in stampo aperto è conveniente
Durante il processo, l’altezza va continuamente
per produrre grandi componenti (come alberi di
diminuendo e l’area va aumentando, come pure il flow
trasmissione o alberi a gomito) che richiedono come
stress σf a causa dell’incrudimento, ad eccezione del caso
ulteriori operazioni solo lavorazioni/finiture localizzate
in cui il materiale è perfettamente plastico. In tal caso,
e trattamenti termici. Spesso, così facendo, non solo si
l’esponente di incrudimento è nullo ed il flow stress σf è
risparmiano costose lavorazioni alla macchina utensile,
uguale allo sforzo di snervamento σsn del materiale. La
ma si impartiscono al materiale migliori
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forza raggiunge il massimo valore al termine del


processo, quando sia l’area che lo sforzo sono
massimi.

Figura 11.39 - Operazioni ancillari (ausiliarie) a


completamento di una precedente operazione di forgiatura.

(a)

Figura 11.38 – Operazioni di forgiatura in stampo


aperto.

Nella realtà l’attrito si oppone al flusso del materiale in


corrispondenza delle superfici degli stampi: ciò
provoca la deformazione a botte mostrata in Figura
11.40(b).Essa è tanto più pronunciata tanto maggiore è (b)
la differenza di temperatura tra il materiale e lo
stampo, in quanto vi è assorbimento di calore dello Figura 11.40 – (a) Fasi successive nel processo di forgiatura
in stampo aperto in condizioni ideali: attrito nullo e
stampo dal materiale, raffreddamento di quest’ultimo, deformazione omogenea. (b) Fasi successive nel processo di
aumento della sua resistenza alla deformazione e del forgiatura in stampo aperto in condizioni reali: attrito non
coefficiente d’attrito4 . Il metallo fluisce meglio nella nullo e con deformazione a botte.
parte centrale del pezzo (più calda) che alle estremità
(più fredde); tale effetto è tanto più rilevante tanto più A causa di tutti questi effetti, la reale forza F necessaria è
aumenta il rapporto tra diametro ed altezza del pezzo, maggiore, in ragione di un fattore di forma Kf determinato
a causa del maggior trasferimento di calore. per via semi-empirica, e vale:
F = KfσfA
4
Per ovviare a questo inconveniente, e specie per materiali di ove:
difficile forgiabilità, come le leghe di titanio e le superleghe, viene Kf = 1 + 0,4μD/h
adottata la tecnica della isothermal forging, nella quale gli stampi
sono mantenuti a temperatura prossima a quella del materiale, in avendo assunto:
modo che questo non si raffreddi durante il processo; spesso si opera
in vuoto in modo da evitare ossidazioni superficiali-. μ = coefficiente d’attrito definito come μ = τ/p
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D = diametro del pezzo a contatto con la calcolo della forza di forgiatura necessaria; in questa
superficie fase si tiene conto di:
h = altezza del pezzo • necessario strato di sovrametallo;
τ = sforzo tangenziale all’interfaccia • angolo di spoglia per la sformatura;
p = pressione normale all’interfaccia. • opportuni angoli di raccordo;
A causa della variazione del flow stress, dell’altezza, • cavità per formare il testimone 5 ;
dell’area e del coefficiente d’attrito, la forza varia a
sua volta durante in processo. La Figura 11.41 ne 3) progettazione del semilavorato di partenza (billetta) e,
riporta un tipico andamento per una operazione di nel caso di forgiati particolarmente complessi, di
jogging. eventuali pre-forme intermedie;
4) preparazione della billetta o della pre-forma;
5) riscaldamento in forno della billetta o della pre-forma;
6) pre-riscaldamento e lubrificazione dello stampo;
7) forgiatura e finitura del forgiato,
8) pulitura chimica, eventuale lavorazione meccanica e
controllo dimensionale;
9) eventuale trattamento termico;
10) ispezione finale.
A questo fine possono essere adottate diverse strategie:
• metodi semi-empirici, che richiedono grande
esperienza nell’utilizzo e comportano grandi livelli
di approssimazione;
• metodi analitici (upper-bound method, slip-line
method), con limiti di impiego dovuti al grado di
complicazione della forma;
• metodi numerici (elementi finiti, differenze finite),
che presuppongono però la conoscenza delle leggi
costitutive del materiale.
Facendo riferimento al pezzo di forma assialsimmetrica
Figura 11.41 - Diagramma tipico dell’andamento della mostrato in Figura 11.43 , le fasi del processo e la relativa
forza di forgiatura durante l’operazione di cogging
(forgiatura in stampo aperto).
curva carico-spostamento sono riportate in Figura 11.44:
1) upsetting, nella quale il materiale fluisce lateralmente
11.7 Forgiatura in stampo chiuso per formare la flangia e verso l’alto per formare il
rilievo centrale;
L a definizione forgiatura in stampo chiuso si
riferisce a tutte quelle operazioni di forgiatura che
comportano confinamento e controllo tridimensionale
2) filling, nella quale la cavità centrale è riempita del
tutto ed inizia a riempirsi il testimone;
del materiale, a differenza di quanto accade durante la 3) forging, nella quale il processo è completato, la cavità
forgiatura in stampo aperto. Nelle costruzioni aero- è riempita, i massimi valori di forza e di pressione
spaziali vengono prodotti con questa tecnica semi- sono raggiunti.
lavorati o pezzi finiti quali: gambe degli organi di
Secondo la pratica progettuale il land (e quindi il
atterraggio, ordinate di forza, longheroni (Figura
testimone) ha uno spessore pari a circa il 3% dello
11.42 (a-c)).
spessore massimo del forgiato ed una lunghezza pari a 2-5
Il processo di progettazione e di realizzazione di una volte lo spessore. Il metallo che si solidifica all’interno del
forgiatura in stampo chiuso passa attraverso le land ed (eventualmente) entro il gutter è il cosiddetto
seguenti fasi: testimone (cfr. nota5).
1) progettazione della parte, secondo criteri
puramente funzionali, senza presupporre
necessariamente la produzione per forgiatura; 5
Il testimone è quella porzione di materiale in esubero che fuoriesce
2) una volta presa la decisione di realizzare la parte dallo stampo e riempie (anche parzialmente) delle cavità all’uopo
progettate. La sua esistenza testimonia appunto l’avvenuto riempimento
per forgiatura in stampo chiuso, progetto dello stampo ed è conditio-sine-qua-non per poter considerare portato a
tecnologico della parte e dello stampo, nonché termine con successo un processo di forgiatura in stampo chiuso.
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(a)
Figura 11.43 - Esempio di elemento assialsimmetrico
ottenibile con la forgiatura in stampo chiuso.

E’ bene che il volume del testimone sia mantenuto al


minimo per due motivi:
• valori eccessivi provocano alti valori di
sollecitazione sullo stampo (cfr. Figura 11.45) e ne
riducono la vita;
• il materiale del testimone costruisce uno sfrido, e
quindi incide negativamente sul costo totale del
forgiato (per il 50% circa dovuto al materiale).

(b)

Figura 11.44 – (a), (b), (c) fasi del processo (d) curva di
carico-spostamento addotte al pezzo assialsimmetrico
mostrato nella figura 11.43.

Il rendimento del materiale in un processo di forgiatura in


(c)
stampo chiuso varia dal 50 al 70% rispetto al volume
originario del materiale, quindi un risparmio del 10%, che
Figura 11.42 – Elementi prodotti per applicazioni comporta un risparmio in costo del 5% non è
aerospaziali. (a) Componenti di organi di atterraggio; disprezzabile: d’altra parte, gli stampi sono progettati e la
(b) ordinate di forza; (c) longheroni. forma/volume della billetta sono scelti in modo da
minimizzare lo sfrido dovuto al testimone. Il grado di
riempimento della cavità prima che cominci a formarsi il
testimone costituisce un buon indicatore del livello di

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ottimizzazione della forma della billetta. Il coefficiente E = S2V ε σf(med)


di riempimento k è definito come: ove:
k = 100(Vm/Vs) S2 = fattore di forma Æ energia (Tabella 11.4) Una fase
ove: decisiva per la buona riuscita di un processo di forgiatura
Vm = volume del metallo nella cavità in stampo chiuso risiede nel progetto dello stampo stesso.
A questo fine è necessario conoscere la resistenza e la
Vs = volume della cavità duttilità del materiale da forgiare, la sua sensibilità al rateo
La Figura 11.45 mostra il legame tra il coefficiente di di deformazione, alla temperatura ed all’attrito, nonché la
riempimento ed il proporzionamento altezza/larghezza complessità della forma del pezzo da forgiare. Il materiale
ho/bo del forgiato, ottenuto sperimentalmente. fluisce nella direzione di minor resistenza, quindi prima di
Poiché il volume del materiale è costante, anche il tutto è di importanza fondamentale una pre-forma adatta a
volume del testimone costituisce un indice del riempire la cavità dello stampo.
riempimento della cavità: tanto più piccolo, tanto
Tabella 11.4 - Fattori di forma S1 e S2 in funzione della
migliore il riempimento. modalità di deformazione.
Una prima valutazione della massima forza F richiesta
per la forgiatura si può ottenere dalla seguente formula
semi-empirica:
F = S1σf(med)Ap
ove:
S1 = fattore di forma Æ forza (Tabella 11.4)
σf(med) = flow stress medio del materiale
Ap = area proiettata, incluso il testimone

Figura 11.45 - Diagramma sperimentale del coefficiente Figura 11.46 - Disegno esemplificativo delle principali
di riempimento k rispetto al parametro di caratteristiche di uno stampo.
proporzionamento altezza/larghezza (ho/bo) del forgiato.

Dato questo per scontato, le principali caratteristiche di


Il flow stress medio viene calcolato a partire dalla
uno stampo sono (cfr. Figura 11.46):
deformazione ε e dal rateo di deformazione dε/dt:
ε = ln(hf/hi) = ln(V/Ap/hi) • linea di partizione: è l’intersezione tra la superficie
esterna del forgiato ed il piano che divide lo
dε/dt = v/h stampo superiore dallo stampo inferiore.
ove: Generalmente essa coincide con la sezione
massima del forgiato. Per forgiati di forma
V = volume del forgiato
complessa la linea di partizione si sviluppa su più
hf = altezza finale del forgiato piani. La scelta della linea di partizione influisce
hi = altezza iniziale del forgiato sull’orientazione dei grani, la formazione del
testimone e la forza massima richiesta;
v = velocità istantanea del processo
• angolo di spoglia: è l’entità dell’inclinazione delle
h = corrispondente altezza
superfici teoricamente parallele alla direzione di
L’energia totale necessaria E per la forgiatura vale: sformatura, necessaria per consentire l’estrazione
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del pezzo dallo stampo. Esso vale circa 3° per questo fine sono necessari stampi più complessi, billette
le leghe d’alluminio, 5°-7° per gli acciai ed è controllate in forma, dimensione e posizionamento,
pressoché nullo nel caso di forgiatura di nonché pressioni di forgiatura più elevate dell’usuale;
precisione. La contrazione al raffreddamento è forgiatura senza testimone (Figura 11.48) – è un processo
tenuta in conto da angoli di spoglia interni (7°- nel quale il volume della billetta di partenza è identico al
10°) maggiori di quelli esterni (3°-5°); volume della cavità dello stampo, che è realmente chiusa,
• anime e nervature: le anime sono le parti sottili priva delle cavità ausiliarie (lead, gutter) volte alla
del forgiato, parallele alla linea di partizione; le formazione del testimone. La tecnologia si presta alla
nervature sono irrigidimenti sottili a sviluppo forgiatura di forme relativamente semplici in lega di
perpendicolare alla linea di partizione. Tanto alluminio/magnesio e richiede un accurato controllo del
più anime e nervature sono sottili, tanto più volume della billetta: se insufficiente non vi sarà
difficoltoso è il flusso del metallo; riempimento completo, se esuberante provocherà sovra
pressioni nello stampo;
• spigoli, angoli e raggi di raccordo: devono
assumere valori grandi per quanto possibile, in forgiatura della testa (heading) (Figura 11.49) – è una
quanto rendono difficile il flusso del metallo e tecnologia attraverso la quale viene ricavata la testa di
inducono concentrazioni di sforzo nello stampo, rivetti, ribattini e viti a partire da una barra di sezione
problemi di usura e fatica; circolare. Il processo è altamente automatizzabile e
caratterizzato da elevati ratei produttivi (migliaia di
• testimone: la formazione del testimone è
pezzi/ora). Per evitare l’instabilizzarsi della barra
responsabile dell’aumento di pressione
compressa assialmente, in genere non è consigliabile
all’interno della cavità dello stampo, causata
forgiarne una lunghezza maggiore di tre volte il diametro,
dalla strizione in corrispondenza del land; lo
a meno che il rapporto tra il diametro della testa che si
spessore e la lunghezza del land controllano il
vuole ottenere (e quindi della cavità dello stampo) ed il
valore della pressione; il gutter offre una via di
diametro della barra sia minore di 1,5
fuga per il materiale in esubero ed evita che la
pressione raggiunga valori troppo elevati;
• sovrametallo: è la quantità di materiale previsto
in esubero sulla superficie del forgiato, specie
in corrispondenza di superfici di
accoppiamento, flange e fori; esso viene
asportato con successive lavorazioni di
macchina, onde rispettare requisiti in termini di
tolleranza dimensionale e rugosità superficiale;
• contrazione termica: alla conclusione del
processo il materiale si raffredda e si contrae:
quindi lo stampo deve essere opportunamente Figura 11.47 - Processo di forgiatura di precisione. (a) Pezzo
sovra-dimensionato per tener conto di questo prodotto (b) pezzo finito.
effetto, in misura dipendente dalla natura del
metallo che deve essere forgiato.

11.8 Forgiatura: processi speciali

A partire dai principi generali della forgiatura, sono


state sviluppate diverse tecniche specifiche,
ciascuna delle quali adatte a realizzare in maniera
ottimìzzata morfologie particolari:

forgiatura di precisione (Figura 11.47) – è un Figura 11.48 - Fasi successive della tecnica di forgiatura
senza testimone.
processo adatto alla lavorazione degli acciai e delle
leghe di magnesio, alluminio e titanio, in grado di
forgiatura radiale (Figura 11.50 a-c) – è un processo
produrre forgiati di ridotto spessore, forma complessa,
utilizzato per ridurre il diametro di una barra a sezione
tolleranze strette, riduzione drastica del valore
solida o tubolare, con o senza l’uso di un mandrino. Esso
dell’angolo di spoglia e dell’estensione del testimone
viene altresì usato per rastremare l’estremità di barre o
ed eliminazione quasi totale delle lavorazioni di
tubi (p.e. le aste degli impianti di comando di tipo push-
finitura Æ lavorazioni net-shape o near-net-shape. A
pull).
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Figura 11.49 - Forgiatura della testa. Tecnica per


(a)
l’ottenimento della testa di rivetti, ribattini e viti. (1)
Inserimento della barra, (2) Chiusura nel sistema di
afferraggio della barra, (3) e (4) Operazioni di
deformazione.

L’effetto viene ottenuto tramite il martellamento


alternato di utensili rotanti attorno al manufatto. La
forgiatura radiale è in grado di lavorare pezzi di
diametro 150-0,5mm con tolleranze di 0,5-0,05mm,
senza limitazione di lunghezza, ad un rateo elevato
(fino a 50 pezzi/ora). Quando gli utensili sono
stazionari ed il manufatto ruota, anziché di forgiatura
radiale, si parla di swaging. La rigatura interna delle
canne delle bocche da fuoco è ottenuta per swaging
tramite un mandrino dotato di rilievi elicoidali;
forgiatura orbitale (Figura 11.51) – è un processo di
(b)
forgiatura incrementale, ove uno stampo superiore di
forma tronco-conica, affetto da un moto di precessione
attorno al proprio asse, applica al materiale da lavorare
un’azione contemporanea di rullatura e compressione
(come il pestello in un mortaio). Grazie al moto dello
stampo, in ogni istante solo una piccola parte del
materiale è sollecitata: ne consegue una sostanziale
riduzione della forza totale necessaria. Con sole 20-30
rivoluzioni, vengono formati pezzi di semplice forma
discoidale, conica o tronco conica;
forgiatura rotazionale (Figura 11.52) – è un processo (c)
in cui la sezione di una barra viene ridotta o deformata
tramite il passaggio attraverso una coppia di rulli con Figura 11.50 – (a) Forgiatura radiale basata sul
rilievi opportunamente sagomati (roll-forming). I rulli martellamento alternato di utensili attorno al pezzo rotante;
(b) Operazione di swaging; (c) Operazione di swaging con la
non ruotano in continua, ma solo per quanto necessario presenza di un mandrino.
a conferire la forma voluta. Talvolta viene considerata
una tecnologia primaria, ma spesso viene utilizzata per Il valore massimo pmax della pressione richiesta vale in
produrre manufatti finiti, con caratteristiche migliorate prima approssimazione
grazie all’orientazione dei grani. Nell’accezione dello
skew-rolling, il processo viene impiegato per produrre pmax = σsn[2t0/(31/2rc)]
le sfere dei cuscinetti, che vengono rettificate e ove :
lucidate con successive operazione alla macchina σsn = sforzo di snervamento del materiale
utensile;
t0 = spessore iniziale del tubo
idroformatura (Figura 11.53) – è un processo, che può
essere condotto a caldo o a freddo, in cui un tubo, rc = minimo raggio di curvatura nello stampo
posto all’interno di uno stampo, viene gonfiato per
mezzo dell’azione di un fluido (olio idraulico) in Il valore istantaneo t dello spessore durante il processo
pressione sino ad assumere la forma desiderata, che viene stimato tramite l’espressione
può essere anche relativamente complessa. t = t0 exp[-ln(d/d0) (σ + σθ)/(2 σθ – σ )]
ove:
d = diametro locale istantaneo
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d0 = diametro locale iniziale


σ = sforzo assiale
σθ = sforzo circonfenziale;

(a)

(b)

Figura 11.52 – (a) Forgiatura rotazionale con rulli rotanti


nel medesimo verso; (b) Forgiatura rotazionale con rulli
rotanti con verso opposto.

Figura 11.51 - Forgiatura radiale.

coniatura (Figura 11.54) – è il processo con il quale


vengono prodotte le monete metalliche e che, in
genere, viene adottato quando si vogliano ottenere, con
ridotto flusso di materiale, eccellente finitura
superficiale, precisione dimensionale ed accuratezza
dei dettagli. A questo scopo è necessario applicare
pressioni 5-6 volte maggiori dello sforzo di
snervamento del materiale, in assenza di
lubrificazione: in una cavità perfettamente chiusa, il
lubrificante incomprimibile renderebbe infatti Figura 11.53 - Idroformatura.
impossibile l’operazione. Processi consimili sono la
punzonatura (punching) e specialmente l’hubbing, con
cui vengono realizzati gli stampi per lo stampaggio ad
iniezione (injection moulding) delle materie plastiche;
trimming (Figura 11.55) - non si tratta di un vero e
proprio processo di forgiatura, bensì dell’operazione
tramite la quale, per taglio, viene eliminato il
testimone lungo il perimetro del forgiato. E’ un
operazione che viene effettuata a caldo,
immediatamente dopo la formatura: solo in caso di
impossibilità viene effettuata a freddo con una
lavorazione alla macchina utensile.
Figura 11.54 - Coniatura. (1) Inserimento del materiale di partenza,
(2) Applicazione della forza tramite punzone (3) Estrazione del
pezzo finito.

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