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LAVORAZIONI DI FRESATURA - Procedimenti di fresatura (UNI-ISO 3855) Si distinguono due metodi di fresatura: quella periferica e quella frontale 1) Fresatura

periferica Nella fresatura periferica (detta anche fresatura con frese a taglio periferico), lalbero portafresa, per lo pi orizzontale, parallelo al pezzo da fresare. Per tale lavorazione viene utilizzata la fresatrice orizzontale universale e sono impiegate frese cilindriche.

La fresatura periferica pu essere a sua volta discorde (o in discordanza o in opposizione) e concorde (o in concordanza). a) Fresatura discorde In tale procedimento di fresatura il senso di rotazione della fresa si oppone al senso di avanzamento della tavola portapezzo. Il dente della fresa attacca il pezzo in lavorazione sulla superficie gi fresata, strisciando su di essa e, quindi, usurandosi. Nel contempo, comprimendo il materiale, ne determina un incrudimento. b) Fresatura concorde In tale procedimento di fresatura il senso di rotazione della fresa nello stesso senso dellavanzamento della tavola portapezzo. Il dente della fresa attacca il pezzo sulla parte alta della superficie in lavorazione, dove lo spessore massimo e dove, quindi, sottoposto alle maggiori sollecitazioni. 2) Fresatura frontale Nella fresatura frontale lalbero portafresa perpendicolare al pezzo da fresare. Per tale lavorazione viene utilizzata la fresatrice verticale, nella quale il montante presenta superiormente un piano verticale di appoggio per la testa portamandrino, che riceve il moto dallalbero orizzontale mediante una coppia di ruote dentate coniche. I taglienti sono disposti radialmente lungo tutta la superficie esterna della fresa e sulla base cilindrica di essa. Ogni dente della fresa lavora nel piano e lo spessore del truciolo varia poco dal momento in cui attacca il materiale al momento in cui esce da esso.
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Frese per la lavorazione dei metalli

- Esecuzione delle frese Si distinguono tre diverse esecuzioni dellutensile fresa: N, D, T. - Esecuzione N: utilizzata per lavorazioni di acciai da costruzione, ghisa grigia e materiali non ferrosi di media durezza. - Esecuzione D: utilizzata per materiali duri e tenaci. - Esecuzione T: utilizzata per materiali teneri e malleabili Lesecuzione si differenzia in base alle caratteristiche costruttive dellutensile, in particolare il numero dei denti, la robustezza dei denti, gli angoli di spoglia, dei taglienti, dellelica ecc. - Frese unificate Le frese unificate che pi interessano il nostro studio perch caratterizzanti le principali lavorazioni sono le seguenti: 1) Fresa cilindrica a denti elicoidali UNI 3901 Ha azione periferica. Ha denti elicoidali per rendere il lavoro pi dolce. E utilizzata per spianature senza spallamenti nella fresatura periferica. E in acciaio rapido tipo X 75 W 18. Si trova nellesecuzione N e T. Esempio di designazione Fresa 80 x 63 T UNI 3901.
Diametro della fresa (mm) 50 63 80 100 Larghezza della fresa (mm) 40 63 80 50 70 63 100 70

Poich i denti sono elicoidali, sono costruite in un sol pezzo con il corpo della fresa e quindi in acciaio rapido. 2) Fresa cilindrico-frontale a due taglienti UNI 3903 Ha azione frontale. Ciascun dente ha due taglienti: uno principale sui denti elicoidali disposti sulla superficie cilindrica ed uno secondario sui denti frontali rettilinei. E utilizzata per spianature con spallamenti retti, anche di notevole altezza, nella fresatura frontale. E in acciaio rapido tipo X 75 W 18. Si trova nellesecuzione N, D e T. Esempio di designazione Fresa 63 N UNI 3903.
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Diametro della fresa (mm) 40 50 63 80 100 125 160

Larghezza della fresa (mm) 32 36 40 45 50 56 63

Condizioni dimpiego in base al diametro D della fresa: - profondit di passata p = 0,1 D - larghezza di fresatura L = 2/3 D

3) Fresa a disco a tre taglienti UNI 3905 Ha azione periferica. Possono avere solo taglienti principali (sulla superficie cilindrica) ma anche taglienti secondari (sui due piani laterali). E utilizzata per lesecuzione di scanalature profonde. E in acciaio rapido tipo X 75 W 18. Si trova nellesecuzione N, D e T. Esiste in commercio la dentatura tipo A (alternata) e la dentatura tipo B (diritta). Esempio di designazione Fresa A 80 x 18 N UNI 3905.
Diametro della fresa (mm) 50 63 80 100 125 160 200 Spessore della fresa (mm) 4 5 6 8 10 5 6 10 12 14 16 6 10 12 14 16 18 8 10 12 14 16 18 20 22 10 12 14 16 18 20 22 25 12 14 16 18 20 22 25 28 14 16 18 20 22 25 28 32

Condizioni dimpiego in base allo spessore della fresa: - profondit di passata p spessore fresa

4) Fresa per cave a due taglienti con codolo cilindrico liscio, serie corta UNI 8254 E utilizzata in genere per lavori di contornatura ma anche per spallamenti retti e, in particolare, per lesecuzione di cave. Nel caso di contornatura ha azione periferica, nel caso delle cave ha azione frontale.

Ha due taglienti per ottenere anche un avanzamento assiale in modo da poter ottenere una cava partendo dal pieno (come una punta a forare) e quindi avanzare trasversalmente. I denti sono elicoidali per rendere pi dolce il taglio. E in acciaio rapido tipo X 75 W 18. Si trova nellesecuzione N, D e T. Esiste in commercio la fresa tipo A (per cave di linguette) e la fresa tipo B (per cave generiche). Esempio di designazione Fresa A18 N UNI 8254.
Diametro della fresa (mm) 2 2,5 3 3,5 4 5 6 7 8 9 10 11 12 14 16 18 20 22 Lunghezza complessiva 48 49 49 50 51 52 52 60 61 61 63 70 73 73 79 79 88 88 Lunghezza tagliente 4 5 5 6 7 8 8 10 11 11 13 13 16 16 19 19 22 22

Condizioni dimpiego in base al diametro D della fresa nel caso dellesecuzione di cave: - profondit di passata p = 0,5 D Condizioni dimpiego in base al diametro D della fresa nel caso di contornature: - profondit di passata p = (0,25 0,3) D - lunghezza tagliente fresa a contatto col pezzo L = (1 1,25) D Una scanalatura pu essere eseguita sia con fresa per cave che con fresa a disco. La fresa radiale a disco (adatta per esempio per sedi di chiavette diritte) consente una lavorazione economica e rapida; la fresa per cave a codolo (adatta per esempio per sedi di chiavette incastrate arrotondate) permette una lavorazione pi lenta e quindi pi costosa. Numero di denti delle frese Come gi detto, le frese sono utensili a taglienti multipli. Il numero dei denti un elemento importante in quanto influenza la formazione del truciolo con le modalit di seguito trattate.

Parametri di taglio per fresare Anche nella Fresatura i parametri di taglio sono la profondit di passata, lavanzamento e la velocit di taglio. - Scelta della profondit di passata Per quanto riguarda la profondit di passata si pu assumere: - p = 2 5 mm per la sgrossatura - p = 0,3 0,5 mm per la finitura Fino al valore della profondit di passata p = 5 mm la potenza necessaria per eseguire la lavorazione varia linearmente con tale parametro di taglio. Un valore elevato della profondit di passata provoca, a causa dellelasticit del materiale e dei piccoli giochi esistenti tra vite e madrevite, deformazioni sensibili sul pezzo. In fase di finitura queste deformazioni devono essere ridotte al minimo e quindi la profondit di passata deve essere di pochi decimi di millimetri. - Scelta dellavanzamento Per quanto riguarda lavanzamento, nella fresatura si distinguono: avanzamento per giro ag (avanzamento della tavola portapezzo ad ogni giro della fresa) in mm/giro velocit di avanzamento Va in mm/min: Va = ag * n avanzamento per dente az (avanzamento della tavola portapezzo nel tempo in cui si ha la rotazione della fresa di un valore corrispondente allangolo tra un dente e laltro) in mm/dente.

Poich: Va = ag * n = az * z * n [mm/min] si ha che: az = Va / z * n [mm/dente] Lavanzamento bene che sia alto nella sgrossatura e basso nella finitura. Normalmente si pu assumere ag = 0,5 1 mm/giro. Il valore migliore dellavanzamento deve essere determinato in modo da sfruttare razionalmente la fresa senza sovraccaricare i denti, il che pregiudicherebbe la durata dei taglienti e la finitura superficiale del pezzo. Quando si voglia una buona finitura conveniente ridurre al minimo lavanzamento e la profondit di passata. La superficie del pezzo sar tanto pi piana e liscia quanto pi sono numerosi e piccoli i trucioli. Vale la relazione di Taylor del fattore di forma: G = p/ ag = 5 o comunque tra 2 e 10.

Nella tabella seguente sono indicati i valori dellavanzamento per dente in funzione del materiale da lavorare e del tipo di fresa. Il primo dei due valori si deve utilizzare nel caso di passate di finitura, il secondo nel caso di sgrossatura.
Materiale da fresare Velocit di avanzamento (mm/dente) Fresatura frontale Fresatura periferica Widia HSS Widia HSS Spianatura A disco 0,100,40 0,150,40 0,100,40 0,100,30 0,050,10 0,100,30 0,150,40 0,100,30 0,100,25 0,050,08 0,100,25 0,100,30 0,100,25 0,080,15 0,030,07 0,100,20 0,100,30 0,080,20 0,050,12 0,020,06 0,050,10 0,080,15 0,050,10 0,050,10 0,020,05 0,100,40 0,100,50 0,100,40 0,150,40 0,050,15 0,100,30 0,100,30 0,100,30 0,100,30 0,040,12 0,100,20 0,100,20 0,100,20 0,100,20 0,030,10 0,100,30 0,200,50 0,100,30 0,150,50 0,050,10 0,100,40 0,100,50 0,100,40 0,200,40 0,040,08 0,200,40 0,100,20 0,200,40 0,200,50 0,040,08

Acciaio dolce (R 600 N/mm2) Acciaio semiduro (R = 800 N/mm2) Acciaio duro (R = 1000 N/mm2) Acciaio durissimo (R = 1200 N/mm2) Acciaio extra duro (R > 1200 N/mm2) Ghisa HBS < 200 Ghisa HBS = 200 300 Ghisa HBS 300 Rame, Ottone tenere Bronzo, Ottone duro Alluminio

A codolo 0,080,15 0,070,12 0,060,10 0,040,08 0,030,05 0,150,25 0,100,20 0,080,15 0,150,25 0,100,20 0,200,50

- Scelta della velocit di taglio La velocit di taglio deve essere scelta dai cataloghi degli utensili principalmente in funzione del materiale dellutensile e del materiale da lavorare. Una corretta scelta deve tenere conto anche della durata del tagliente, delluso o meno del refrigerante e della quantit di truciolo da asportare (sgrossatura o finitura). Nella tabella seguante sono indicati i valori della velocit di taglio in funzione del materiale da lavorare e del tipo di fresa. Il primo dei due valori si deve utilizzare nel caso di passate di sgrossatura, il secondo nel caso di finitura.
Materiale da fresare Fresatura frontale Widia HSS Acciaio dolce (R 600 N/mm2) Acciaio semiduro (R = 800 N/mm2) Acciaio duro (R = 1000 N/mm2) Acciaio durissimo (R = 1200 N/mm2) Acciaio extra duro (R > 1200 N/mm2) Ghisa HBS < 200 Ghisa HBS = 200 300 Ghisa HBS 300 Rame, Ottone tenere Bronzo, Ottone duro Alluminio 120200 80140 70130 60110 5090 5080 4070 3060 100250 100200 300600 2025 1723 1420 1217 1015 1622 1217 1015 4080 3050 30040 Velocit di taglio (m/min) Fresatura periferica discorde Widia HSS Spianatura A disco A codolo 100150 1320 1830 1525 70120 1217 1015 1220 60100 1015 814 1018 5090 812 812 815 4070 612 612 614 4060 1525 1525 1422 3560 1220 1220 1220 2550 1015 1015 815 80200 4070 4070 3080 80150 1540 1540 2040 250500 150300 150300 150250

I valori riportati nelle tabelle si riferiscono a durate delle frese di circa otto ore e con uso di refrigerante abbondante. Nel caso di lavorazione concorde i valori della velocit di taglio possono essere incrementati (fino ad un valore doppio).
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La velocit di taglio data dallespressione: vt =


dove: D = diametro della fresa n = numero di giri/min della fresa Sappiamo inoltre che la velocit di taglio economica per una generica sezione S si pu ricavare da: vte.S = Dn [m/min] 1000

vte.1
m

f [m/min]

dove: vte.1 = velocit di taglio economica quando la sezione di truciolo di 1 mm2 m = coefficiente che dipende dal materiale (2,44 per acciai tipo Fe) f = coefficiente correttivo (da utilizzare quando il fattore di forma G =p/ag diverso da 5.

Accorgimenti da seguire per la buona esecuzione di una spianatura con fresa frontale
Nella spianatura con fresa frontale, per eliminare eventuali giochi nel dispositivo di alimentazione, conveniente il moto discorde. Quindi, qualora si debba spianare tutto il pezzo, bene scegliere una fresa pi larga del pezzo in modo che sia soddisfatta la relazione: D 1,5 b con b la larghezza del pezzo. Per aumentare la fase in discordanza e ridurre quella in concordanza, lasse della fresa deve essere spostata dalla mezzeria del pezzo delle quantit: c = 3/5 * b a = 2/5 * b Per evitare lo strisciamento del dente allinizio della lavorazione, bene che si abbia un angolo di entrata e 70. Per evitare che i denti posteriori della fresa striscino sul piano gi lavorato senza asportare truciolo e logorandosi, si pu inclinare lasse di rotazione della fresa di circa 1 3 (primi, non gradi!). Certamente, in questo modo, la superficie lavorata non risulter perfettamente piana ma leggermente concava. Si limita per lusura dei denti e si riduce la corsa di lavoro (e quindi il tempo) in quanto non necessario fare uscire completamente la fresa dal pezzo, ma si pu fermare la corsa quando il dente asporta lultimo truciolo.
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Nella lavorazione frontale riveste una certa importanza langolo tra un dente e laltro della fresa, determinabile tramite la relazione: = 360/z dove z il numero dei denti della fresa. E bene che durante la lavorazioni ci siano sempre almeno due denti in presa, per evitare problemi di ripresa dei giochi esistenti tra motore e fresa. Infatti la lavorazione intermittente della fresa determinerebbe una rapida usura dei taglienti per scheggiatura. Detto langolo tra un dente e laltro e langolo di contatto fresa-pezzo, il numero dei denti in presa si calcola mediante la relazione: = /

Formazione del truciolo nella fresatura periferica


La trattazione che segue vale sia per la lavorazione discorde che per quella concorde. Per effetto dellavanzamento del pezzo, la traiettoria descritta dal dente non un arco di circonferenza ma unepicicloide. Essendo per la velocit di avanzamento molto inferiore rispetto al numero di giri, si pu ritenere minima la differenza tra lepicicloide e larco di circonferenza. Per questo il tratto percorso dal dente della fresa a contatto del pezzo sar assimilato ad un arco di circonferenza. Con riferimento al disegno a lato, nel quale si considera una fresatura discorde, il dente attacca il materiale nel punto A. Per effetto dellavanzamento della tavola portapezzo, il dente esce dal pezzo nel punto C. La forma del truciolo asportato a virgola, con spessore crescente da zero ad un valore massimo in corrispondenza del punto di uscita del dente dal pezzo. Si ritiene che lo spessore massimo sia quello corrispondente al punto D. Dopo questo punto lo spessore decresce rapidamente fino a diventare nullo al distacco del dente. Nel caso di fresatura concorde, il dente attacca il pezzo nel punto C ed esce dal pezzo nel punto A. Il truciolo asportato anche in questo caso a virgola, ma con spessore massimo allinizio e via via decrescente fino al punto del distacco del dente dove lo spessore praticamente nullo. Langolo detto angolo di contatto fresa-pezzo e rappresenta langolo di cui ha ruotato il dente durante lasportazione di truciolo. In corrispondenza di si ha lo spessore massimo. In tale posizione, si ha la sezione di truciolo massima asportata, che vale: SMax = sMax * b [mm2] dove sMax lo spessore massimo e b la larghezza di fresatura.
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Dal disegno: sMax = az * sen Con az lavanzamento per dente. - Calcolo dello spessore massimo Si detto che: sMax = az * sen Ma anche, senza procedere alla dimostrazione: sMax = 2 * az * p/D

Calcolo dellangolo di contatto fresa-pezzo


Ricordando che lo spessore massimo anche pari a sMax = az * sen , uguagliando le due relazioni si ha: sMax = az * sen = 2 * az * p/D da cui: sen = 2 * az p/D da cui:
= arcsen 2 p/D

Lo spessore medio pu essere assunto pari alla met dello spessore massimo: smed = * sMax = az p/D [mm] oppure pu essere determinato tramite la formula: smed = (az * p * 360) / ( * D * ) Gli spessori allentrata ed alluscita sono pari a zero: - se = 0 - su = 0 - Calcolo della Forza di strappamento La forza necessaria per il taglio data dallespressione: Fs = S * s dove: S = s * b [mm2] la sezione di truciolo che, al variare dello spessore di truciolo e, quindi, dellangolo di contatto , varia. Per cui si ha: - una sezione di truciolo allentrata Se = se * b - una sezione di truciolo media Smed = smed * b - una sezione di truciolo massima SMax = smax * b - una sezione di truciolo alluscita Su = su * b
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Mentre:
S = (1 /
n

S)*f

lo sforzo specifico di strappamento, anchesso variabile con la sezione di truciolo. Per cui si ha: - uno sforzo specifico di strappamento allentrata se = 1 / n S e
- uno sforzo di strappamento medio Sm = 1 /
n

Sm
n

- uno sforzo di strappamento massima sMax = 1 / - uno sforzo di strappamento alluscita Su = 1 /


n

S Max

Su

Dalle considerazioni svolte, si deduce che anche la Forza di strappamento sar variabile lungo larco di contatto fresa-pezzo e si avr: - una Forza di strappamento allentrata Fse = Se * se - una Forza di strappamento media Fsm = Sm * sm - una Forza di strappamento massima FsMax = SMax * sMax - una Forza di strappamento alluscita Fsu = Su * su - Nel caso di fresatura discorde, la Forza di taglio cresce gradualmente dallinizio del taglio fino al punto dove lo spessore del truciolo massimo e diventa bruscamente zero nel punto di uscita del dente. Ci provoca il distacco violento del truciolo stesso nonch vibrazioni che determinano una finitura superficiale scadente del pezzo lavorato. - Nel caso di fresatura concorde, la Forza di taglio decresce gradualmente dallinizio del taglio fino al punto dove lo spessore del truciolo minimo. Il momento pi gravoso allinizio della lavorazione, poi le vibrazioni sono minori e quindi anche lusura dei taglienti.

- Calcolo della Potenza necessaria per eseguire la lavorazione La Potenza si determina tramite la formula: P = Fs * vt / 60 000 [kW] Ci si chiede quale tipo di Forza di strappamento, tra le precedenti enunciate, bisogna considerare per la determinazione della Potenza. Ci si comporta nel seguente modo: - qualora lungo larco di contatto fresa-pezzo (angolo ) ci fosse un solo dente in presa, si deve assumere come Forza di strappamento quella massima (FsMax); - nel caso ci fossero pi denti in presa, si prende in considerazione la Forza di strappamento media moltiplicata per il numero di denti in presa (Fs = Fs * ). Il numero di denti in presa si pu calcolare nel seguente modo:
= angolo di contatto fresa-pezzo/angolo tra un dente e laltro = /

con = 360/z dove z il numero dei denti della fresa.

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In definitiva, nel caso in cui 1: P = FsMax * vt / 60 000 [kW] Qualora > 1: P = Fs * * vt / 60 000 [kW] La potenza necessaria per eseguire la lavorazione deve essere disponibile al mandrino. La potenza disponibile al mandrino Pm pari a: Pm = PM * [kW] dove: PM = Potenza del motore in kW = rendimento della fresatrice Il rendimento si una fresatrice pu essere assunto pari a 0,8 nel caso di macchine in ottimo stato e 0,5 nel caso di macchine in cattivo stato.

Rappresentazione della Forza di taglio


La variazione della Forza tangenziale sul dente della fresa periferica, in funzione dellangolo di rotazione della fresa, si pu rappresentare su diagramma. Nel caso di fresatura discorde, si ha inizialmente F = 0 dove = 0 (cio quando la fresa attacca il materiale). Quindi si raggiunge gradualmente il valore massimo FMax dove = 30 (in pratica Max). Nellesempio considerato la Forza periferica dal massimo scende a zero perch non si ha pi di un dente in presa. Il successivo dente entrer poi in presa in corrispondenza di = 36 e finir la sua corsa per = 36 + 30 = 66. Nel caso di fresatura concorde, il dente penetra nel materiale con lo spessore massimo di truciolo. La Forza di taglio quindi massima allinizio e diminuisce con lavanzamento del dente. Dai diagrammi si rileva facilmente come sia notevole loscillazione della Forza di taglio durante la fresatura periferica. Tale oscillazione svantaggiosa in quanto sollecita eccessivamente la fresatrice, la fresa, il pezzo, lattrezzatura di fissaggio. La situazione migliore se ci sono pi denti in presa e con frese elicoidali, che ingranano gradualmente nel pezzo.
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Calcolo del tempo attivo (o di macchina)


La corsa di lavoro nella fresatura data dalla distanza in mm fra i centri della fresa misurata tra linizio e la fine della lavorazione. Sul tempo ha quindi influenza non solo la lunghezza del pezzo ma anche il diametro della fresa. t = corsa/va = (corsa)/(ag * n) = (L+ c +ex)/(ag * n)

Applicando il Teorema di Pitagora per determinare il cateto c, si ha:

t=

l + p( D - p) + ex [min] az z n

Lextracorsa dipende dallabilit delloperatore e pu essere assunta pari a 2 5 mm per parte.

Formazione del truciolo nella fresatura frontale


Per avere le condizioni pi favorevoli in questo procedimento di fresatura, bene che il diametro della fresa sia pi grande della larghezza della superficie da lavorare, in modo che i denti abbiano lopportunit di lasciare momentaneamente il pezzo e raffreddarsi ed il truciolo possa evacuare facilmente. E consigliabile che tra la larghezza di fresatura b ed il diametro della fresa D sussista la relazione: b (2/3 ) D e comunque sia sempre b D E consigliabile quindi scegliere il diametro della fresa: D (1,3 1,5) b Occorre distinguere diversi casi.

1) Fresatura frontale senza disassamento


Si ha quando il diametro della fresa maggiore della larghezza del pezzo ed il percorso dellasse fresa proprio sullasse del pezzo. Langolo di contatto fresa-pezzo complessivamente 2. Il valore dellangolo pari a nel momento in cui la fresa attacca il pezzo. Tale angolo decresce fino al valore = 0 quando il dente raggiunge la mezzeria del pezzo (dove lasse fresa coincide con lasse pezzo).

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La sezione di truciolo data, in generale, da: S = s * p [mm2] dove s lo spessore di truciolo e p la profondit di passata. Lo spessore di truciolo pari a: s = az * cos Dal disegno, si ricava che: sen = (b/2)/(D/2) per cui:
= arcsen b/D

Al variare dellangolo , varia lo spessore di truciolo e, quindi, si ha: spessore allentrata se = az * cos spessore medio sm = (az * b * 360) / ( * D * 2 ) spessore massimo sMax = az (in mezzeria, dove = 0) spessore alluscita su = az * cos (uguale allo spessore allentrata)

Al variare dellangolo , variando lo spessore di truciolo, varia anche la sezione. Per cui si ha: sezione allentrata Se = se * p sezione media Sm = sm * p sezione massima SMax = sMax * p sezione alluscita Su = su * p

Nella fresatura frontale si distinguono due fasi: una in discordanza ed una in concordanza. La fase discorde ottimale perch elimina eventuali giochi nel dispositivo di alimentazione. E bene quindi che tale fase sia ampia, o meglio che sia ridotta la fase in concordanza. Per questo conveniente spostare lasse della fresa, rispetto alla mezzeria del pezzo, di una quantit c = 3/5 * b Si ha cos la cosiddetta fresatura con disassamento.

2) Fresatura frontale con disassamento


Con riferimento al disegno a lato, si ha: spessore allentrata se = az * cos 1 spessore medio sm = (az * b * 360) / [ * D * (1 + 2)] spessore massimo sMax = az (dove = 0) spessore alluscita su = az * cos 2 (che non uguale allo spessore allentrata)

Langolo di entrata pari a:


1 = arcsen c/(D/2)
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Langolo di uscita pari a:


2 = arcsen (b c)/(D/2)

Al variare dellangolo , variando lo spessore di truciolo, varia anche la sezione S = s * p. Esempio:

3) Fresatura frontale con fresa a codolo


Quando si eseguono scanalature aventi larghezza pari al diametro della fresa, con riferimento al disegno a lato, si ha: spessore allentrata se = az * cos = 0 (essendo = 90) spessore medio sm = (az * b * 360) / ( * D * 2 ) con b = D spessore massimo sMax = az (in mezzeria, dove = 0) spessore alluscita su = az * cos = 0

Al variare dellangolo , variando lo spessore di truciolo, varia anche la sezione S = s * p. Per il calcolo dello sforzo specifico di strappamento, della Forza di strappamento e della Potenza necessaria per eseguire la lavorazione, vale quanto detto per la fresatura periferica.

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Rappresentazione della Forza di taglio


La variazione della Forza tangenziale sul dente della fresa frontale, in funzione dellangolo di rotazione della fresa, si pu rappresentare su diagramma. Dal diagramma si rileva come landamento della variazione della Forza tangenziale sia piuttosto piatto, orizzontale, mentre nella fresatura periferica verticale (quindi sfavorevole).

Oltre allandamento pi uniforme, notiamo che gli stessi valori delle forze di taglio sono pi bassi nella fresatura frontale. Quindi anche la potenza assorbita nella fresatura frontale minore.

Calcolo del tempo attivo (o di macchina)


Anche nella fresatura frontale la corsa di lavoro data dalla distanza in mm fra i centri della fresa misurata tra linizio e la fine della lavorazione. Sul tempo ha quindi influenza non solo la lunghezza del pezzo ma anche il diametro della fresa. Nel caso di fresatura frontale senza disassamento il tempo dato da: t = corsa/va = (L +ex)/(ag * n) = (l + le + lu +ex)/(ag * n) = (l + D/2 + D/2 +ex)/(az * z * n) [min] Lextracorsa dipende dallabilit delloperatore e pu essere assunta pari a 2 5 mm per parte.

lu

le
L

I tempi suddetti sono riferiti ad una passata. Nel caso di pi passate occorre moltiplicare i tempi prima calcolati per il numero di passate.
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