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ROTOMOLDEO

DEFINICIÓN
El moldeo rotacional, también conocido como rotomoldeo, es un proceso de
moldeo para creación de muchos tipos de objetos, huecos en su mayoría, por lo
general de plástico. Un molde hueco caliente se llena con una carga de un
material, que luego se hace girar lentamente (por lo general alrededor de dos ejes
perpendiculares entre sí) haciendo que el material ablandado se disperse y se
adhiera a las paredes del molde. A fin de mantener un grosor uniforme en toda la
pieza, el molde sigue girando en todo momento durante la fase de calentamiento y
para evitar la deformación o bandeo también durante la fase de enfriamiento.

PROCESO DE PRODUCCIÓN
El proceso se compone de las siguientes etapas:
1. Se deposita el polímero, ya sea pulverizado o en estado líquido, dentro del
molde. Una vez hecho esto, se cierra el molde asegurando su
estanqueidad, aunque éste deberá haber sido construido de forma que al
final del proceso sea posible abrirlo y recuperar la pieza elaborada. La
cantidad de polímero necesaria ha de ser previamente calculada según las
dimensiones requeridas para la pieza a fabricar.

2. El molde ya cerrado es introducido en un horno a temperaturas entre 250-


450º C (fundiendo o sinterizando el material), donde comienza a girar
lentamente alrededor de dos ejes perpendiculares que pasan por el centro
de gravedad de la pieza. El movimiento rotacional es el causante de que el
polímero se adapte a las paredes internas del molde, cubriendo toda la
superficie con una pared relativamente uniforme, quedando así la pieza
hueca. El tiempo que pasa el molde en el horno es fundamental: mucho
tiempo y el polímero se degrada, lo que reduce la resistencia al impacto. Si
el molde pasa muy poco tiempo en el horno, el fundido del polímero puede
ser incompleto. Los granos de polímero no tienen tiempo para derretirse
completamente y se unen en la pared del molde, lo que resulta en grandes
burbujas en el polímero. Esto tiene un efecto adverso sobre las
propiedades mecánicas del producto terminado.

3. Enfriamiento del molde, por lo general por ventiladores. Esta etapa del ciclo
puede ser bastante larga. El polímero debe ser enfriado para que se
solidifique y puede ser manejado con seguridad por el operador. Esto suele
tardar varios minutos. La pieza se sufrirá una contracción al enfriarse,
apartándose del molde y facilitando una fácil extracción de la pieza.
La velocidad de enfriamiento debe mantenerse dentro de ciertos límites. Un
enfriamiento muy rápido (por ejemplo, rocío de agua) se traduce en el
enfriamiento y la contracción a un ritmo descontrolado, produciendo una
pieza torcida.

4. Ya fría la pieza, se desmonta abriendo el molde.

Imagen 1 Etapas del proceso de rotomoldeo

EQUIPO Y HERRAMIENTAS
Máquinas
La maquinaria utilizada es relativamente simple comparada con otros procesos de
transformación (ejemplos: inyección, extrusión, etc.).El tipo de maquinaria, se
puede clasificar de acuerdo a los siguientes parámetros:

 Formas de calentamiento utilizadas:


 Por flama abierta
 En hornos cerrados

 El tipo de movimiento de rotación del molde durante el proceso:


 Rock and Roll
 Rotación biaxial (empleado más frecuente en el horno cerrado.
 Movimiento de traslación del molde entre una etapa y otra.
 Shuttle
 Carrousel
 Clamshell

El tipo carrousel y shuttle sólo aplica para las máquinas de convección.

Flama abierta
En el rotomoldeo por flama abierta el calentamiento se realiza por mecheros que
rodean al molde al “aire libre”. Lo que provoca que la mayor parte del calor se
disipe al medio ambiente. Por otro lado estas máquinas no pueden hacer giros
biaxiales al mismo tiempo.
Razón por la cual no se pueden realizar piezas complejas por el método de llama
abierta.

Imagen 2 Máquina de rotomoldeo de flama abierta

Horno cerrado o de convección


En el método por horneado el molde es introducido en un horno cerrado en donde
se hace girar. Permite un mejor control de los parámetros de temperatura.

Rock and roll


Estas máquinas son las mejores para piezas grandes que tienen gran relación
entre longitud y anchura. Debido a las cámaras de calentamiento más pequeños,
hay un ahorro en los costes de calefacción en comparación con máquinas
biaxiales. Algunas son de tipo Clamshell, con un solo brazo, pero también existen
del tipo shuttle, con dos brazos.
Cada brazo gira el molde 360 grados en una dirección y al mismo tiempo mece el
molde 45 grados por encima y debajo de la horizontal en otra dirección. Las
máquinas más nuevas utilizan aire caliente para calentar el molde.

Imagen 3. Máquina tipo Rock and Roll

Rotación biaxial
El molde tiene un giro de 360 grados en ambas direcciones.
Shuttle
La mayoría de las máquinas shuttle tienen dos brazos que mueven los moldes de
ida y de regreso entre la estación de calentamiento y enfriamiento. Esta máquina
mueve el molde en dirección lineal dentro y fuera de las cámaras de calentamiento
y enfriamiento.

Imagen 4. Máquina lineal de rotomoldeo


Carrousel
Esta es una de las máquinas biaxiales más comunes en la industria. Puede tener
hasta 4 brazos y seis estaciones y viene en una amplia gama de tamaños. La
máquina está disponible en dos modelos diferentes, fijos e independientes. Un
carrusel de brazo fijo consta de 3 brazos fijos que deben desplazarse a la vez. Un
brazo estará en la cámara de calentamiento, mientras que el otro está en la
cámara de refrigeración y el otro en la zona de carga / recarga. El carrusel de
brazo fijo funciona bien cuando se trabaja con tiempos de ciclo idénticos en cada
brazo. El carrusel de brazo independiente está disponible con 3 o 4 brazos que se
pueden mover por separado. Esto permite diferentes tamaños de los moldes, con
distintos tiempos de ciclo y necesidades de espesor.

Imagen 5. Máquina de rotomoldeo tipo carrousel de 3 brazos y 3 estaciones

Clamshell
Esta es una máquina de moldeo rotacional
de un solo brazo. Este brazo es usualmente
soportado por otros brazos en ambos
extremos. La máquina Clamshell calienta y
enfría el molde en la misma cámara. Es
menos espaciosa que el tipo shuttle y
carrousel. Más de un molde puede estar
unido al único brazo. Está disponible en las
escalas más pequeñas para las escuelas
interesadas en la creación de prototipos y
para los modelos de alta calidad, pero son
poco utilizadas en la industria debido a su
ineficiencia operativa. Imagen 6. Máquina de rotomoldeo de una estación
Aunque teóricamente se puede construir cualquier máquina de rotomoldeo con
cualquier combinación, de las opciones expuestas, por motivos de eficiencia,
versatilidad, y economía de construcción, las máquinas más utilizadas son:

 Las máquinas de flama abiertas con movimiento de los moldes tipo Rock
and Roll.
 Las máquinas de convección (horno) con movimiento de los moldes tipo
biaxial.

Moldes
Cada brazo puede poseer uno o varios moldes. Lo que va a depender del tamaño
de pieza que se desea obtener. Para piezas relativamente pequeñas cada brazo
puede poseer hasta30 moldes individuales. El movimiento biaxial se consigue
mediante un juego de engranajes cónicos que transmite el giro de un eje interno
del eje de giro primario, al eje de giro secundario.

Molde multicavidades de rotomoldeo

Materiales empleados para moldes


Comúnmente los materiales para la confección de los molde para el rotomoldeo
suelen estar constituidos por lamina negra, acero inoxidable o aluminio.
Dependiendo de la superficie de los moldes se pueden lograr diferentes
superficies en el producto terminado. Por ejemplo se pueden lograr superficies
esmeriladas mediante la aplicación de un enarenado (sand blast) a la superficie
interna del molde (en contacto con el plástico).
Imagen 9.Mapa conceptual de materiales empleados en moldes para rotomoldeo.

MATERIA PRIMA
Más del 80% de todo el material utilizado es de la familia del polietileno: polietileno
reticulado (PEX), polietileno de baja densidad (LDPE), lineal polietileno de baja densidad
(LLDPE), polietileno de alta densidad (HDPE). También son utilizados, en cierta medida, el
nylon y el polipropileno. Los materiales para rotomoldeo son utilizados en forma de polvo
fino. Otro material conformado por rotomoldeo son los plastisoles de PVC. Estos últimos
son líquidos.
Materiales más comúnmente utilizados por la industria:
Polietileno
Polipropileno
Cloruro de polivinilo
Nylon
Policarbonato

Estos materiales también se utilizan ocasionalmente:


Acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS)
Acetal
Acrílico
Epoxi
Fluorocarbonos
Ionómero
Polibutileno
Poliéster
Poliestireno
VENTAJAS
 Es posible fabricar artículos tanto simétricos como asimétricos, en formas
complejas y aún aquellas que presentan contrasalidas.
 Muy bajo número de desperdicios. La mayoría de las piezas tiene incluso
desperdicio nulo, únicamente lo hay en casos de desbarbados o eliminación
de algún apéndice.
 Gran flexibilidad en cuanto al tamaño del producto, siendo factible moldear
desde pequeños bulbos, para lavado auditivo, hasta tanques de
almacenamiento de más de 15,000 litros.
 Las roscas, orificios e insertos metálicos se pueden incorporar a la pieza
dentro del mismo proceso (dependiendo del diseño), eliminando costos por
operaciones secundarias necesarias en otros procesos de transformación.
 Baja inversión inicial considerando la producción.
 Se pueden utilizar varios colores y materiales y cambiarse con facilidad.

DESVENTAJAS
 La producción por medio del rotomoldeo es para series cortas, debido a que
el tiempo de calentamiento y enfriamiento del molde y polímero es largo.
 La precisión dimensional no es muy buena, existen variaciones
considerables.
 Las burbujas de aire y humedad pueden suponer un problema.

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