Filiera produttiva industria meccanica

Progettazione
prodotto/processo

-- forma
Scelta della tecnologia
Disegno del finito -- tolleranze
-- materiale

modifiche del finito

design for manufacturing
 Filiera produttiva industria meccanica

oggetto da produrre

prima
forma liquido
parte 1

dopo adesivo
materiale
rimosso
parte 2

fonderia deformazione plastica asportazione di materia aggiunta di materia

 Decision making for manufacturing

Le decisioni devono essere

prese con una adeguata
combinazione di competenze
tecnologiche e gestionali

basate su

4 attributi - costi
- tempi
- flessibilità
- qualità

tetraedro della produzione

 Tecnologie e lavorazioni meccaniche

Principali procedimenti tecnologici:

• Fonderia (casting processes)

• Lavorazioni per deformazione plastica (bulk deformation processes)
• Lavorazione di lamiere (sheet metal forming processes)
• Lavorazioni per asportazione di materiale (material removal processes)
asportazione di truciolo (chip-forming machining)
processi abrasivi, chimici, elettrici, raggi ad elevata energia
• Lavorazione di materie plastiche
• Sinterizzazione delle polveri metalliche e ceramiche (processing of
powder metals and ceramics)
• Lavorazioni additive (additive manufacturing)
 Fonderia

Insieme dei processi che consentono di ottenere dei pezzi semilavorati o finiti
sfruttando le proprietà delle leghe di poter essere fuse e colate in appositi
stampi di cui, solidificando, prendono la forma.
 Fonderia

La fonderia viene adoperata soprattutto per la realizzazione di pezzi la cui

costruzione alle macchine utensili è difficile o impossibile, come carburatori, testate
di motori, volani, raccordi di tubazioni, rubinetteria, valvolame.
Di seguito vengono mostrati alcuni prodotti di fonderia:
 Fonderia

Le fasi di lavoro che si seguono per ottenere un pezzo fuso sono generalmente le
seguenti:
1. Allestimento del modello
2. Formatura
3. Fusione del metallo e colata nella forma
4. Estrazione del getto dalla forma
5. Finitura del getto

Il modello costruito in legno, in resina o in lega leggera in base al disegno di

progetto, ha la forma uguale a quella che avrà il pezzo finito.
Mediante il modello si procede alla formatura, cioè si esegue un’impronta in
negativo di quella che sarà la forma definitiva del pezzo, la quale verrà riempita
col metallo fuso per dar luogo al pezzo desiderato. Le forme posso essere
transitorie come nel caso della formatura in sabbia, oppure permanenti, come
nel caso della fusione in conchiglia, della fusione sotto pressione ecc.
La forma transitoria serve per una sola colata, mentre quelle permanenti
servono per più colate.
 Fonderia – forme transitorie

Fasi del procedimento di formatura in sabbia (sand casting):

 Fonderia – forme transitorie

Fasi del procedimento di formatura a guscio (shell molding):

1- La placca-modello riscaldata a 200° viene 2- Capovolgimento della staffa. A
posta su una staffa contenente sabbia silicea contatto con la placca-modello calda la
agglomerata con una resina termoindurente. sabbia agglomerata con la resina forma il
guscio.

5- Composizione della forma

per mezzo di due gusci.
Sistemazione in cassetta con
graniglia metallica colata.

3- Estrazione della placca modello e del 4- Il guscio viene introdotto, sempre

guscio. aderente alla placca-modello, in un forno
Recupero della sabbia in eccesso. e sottoposto a cottura a 200°-300°
 Fonderia – forme transitorie

La microfusione non è altro che la derivazione industriale dell’antico processo a

cera persa (lost-wax casting) nella quale il modello veniva costruito in cera.
Fasi del procedimento di microfusione – investment casting (forme transitorie):
 Fonderia - pressofusione/die-casting

La fusione con forme permanenti si adopera per la produzione in grandi serie. In tal
caso si usano forme scomponibili in metallo dette conchiglie, costruite in acciaio
speciale al cromo-manganese, al cromo-tungsteno e che riproducono in negativo la
forma del getto da ottenere.
Il costo di costruzione delle conchiglie è molto elevato, ma la loro durata è assai lunga,
per questo la convenienza della fusione in conchiglia aumenta con il crescere del
numero dei getti da produrre.

La conchiglia viene riempita mediante due diversi procedimenti:

1. A gravità - gravity die-casting

2. Sotto pressione (Pressofusione o Iniettofusione – pressure die-casting)
• con macchine a camera calda
• con macchine a camera fredda
 Progettazione per Fonderia

Quando si realizza un prodotto per fusione è necessario tenere in considerazione:

Angolo di spoglia: il modello deve essere estraibile e pertanto è necessario predisporre un invito
(sformo o spoglia); il valore di spoglia dipende dal materiale, dalle dimensioni del pezzo e dal
processo di formatura. Gli angoli di sformo tipicamente impiegati sono compresi fra 2 e 5º, ma si
possono imporre anche sformi di 1-3º.

Ritiro: i materiali fusi si contraggono durante il raffreddamento, per cui è necessario considerare
vari aspetti fra cui il fatto che le pareti sottili si raffreddano prima di quelle di maggiore spessore, per
cui si possono avere diverse strutture cristalline, nonché la nascita di tensioni interne per il fatto che
le sezioni grosse “tirano” quelle sottili;

Spessori: le diverse parti del getto devono avere per quanto possibile spessori uniformi ed in
generale una distribuzione uniforme dei volumi.
 Lavorazioni per deformazione plastica

Insieme dei processi che sfruttano la proprietà che hanno alcuni materiali
metallici di deformarsi permanentemente sotto l’azione di adeguate forze
esterne. Le lavorazioni per deformazione plastica possono essere eseguite a
caldo (forze minori) o a freddo (maggiore precisione):

•Forgiatura (forging)

•Laminazione (rolling)

•Estrusione (extrusion)

•Trafilatura (wire drawing)

 Lavorazioni per deformazione plastica

Forgiatura: consiste nel deformare, generalmente a caldo, un massello

mediante magli o presse in modo da fargli assumere la forma voluta.
 Lavorazioni per deformazione plastica

Laminazione: la laminazione è un processo produttivo mediante il quale si

produce lo schiacciamento, l’allungamento o la sagomatura di un blocco di
metallo per l’azione di compressione esercitata da 2 rulli rotanti in senso
inverso.
 Lavorazioni per deformazione plastica

Si possono classificare in tre tipi i cicli di laminazione:

1. Laminazione di Sbrozzatura – si effettua a caldo ed è il primo processo che
subiscono i prodotti siderurgici che vengono trasformati in semilavorati
 Lavorazioni per deformazione plastica

2. Laminazione di semifinitura o di preparazione – i semilavorati realizzati in

precedenza vengono riscaldati e laminati una seconda volta in modo da
ottenere un prodotto con sezione minore e forma adatta a ricevere
rapidamente il profilo definitivo, ad esempio con sezione ad L, I, T, Z, C,
doppio T …
 Lavorazioni per deformazione plastica

3. Laminazione di finitura – il semifinito subisce un ultimo ciclo di

laminazione, che può essere effettuato a freddo o a caldo; i prodotti di
questa laminazione assumono il nome di lamiere (spessore da 1 a 200 mm),
nastri (spessore < 1mm), vergella (diametro di 5mm).
 Lavorazioni per deformazione plastica

Estrusione: è una lavorazione plastica che consiste nel forzare un materiale a

passare attraverso una matrice di forma determinata. Il massello,
opportunamente riscaldato, viene introdotto in un cilindro e, con un pistone,
costretto a fuoriuscire attraverso un foro di forma opportuna ricavato in una
matrice di materiale duro che si trova sul fondo del cilindro (estrusione diretta) o
sul pistone stesso (estrusione inversa); l’estrusione indiretta può essere anche
ad impatto (tipicamente usata per forma cave); in alternativa il materiale può
essere spinto mediante pressione idrostatica di un fluido.
 Lavorazioni per deformazione plastica

Trafilatura: consiste nel forzare una barra, ottenuta preventivamente per

laminazione, a passare attraverso il foro di una matrice (filiera) a sezione
decrescente, di materiale durissimo, sotto l’azione di una forza di trazione in
modo che il materiale si deformi allungandosi e assottigliandosi.
 Lavorazioni di lamiere

La lavorazione delle lamiere ha una grandissima importanza per innumerevoli

campi di impiego, come carrozzerie delle automobili, involucri di apparecchi
elettrodomestici, fabbricazione di mobili metallici, condutture, ecc.
Le lavorazioni sulle lamiere si effettuano quasi sempre a freddo e si possono
classificare in:

1. Tranciatura e punzonatura (shearing, punching)

2. Piegatura e calandratura (bending)

3. Imbutitura (stretch-forming, deep-drawing)

 Lavorazioni di lamiere

Tranciatura e punzonatura: operazioni mediante le quali una parte della

lamiera viene asportata per taglio a mezzo di un punzone, di sezione uguale alla
parte da asportare, che preme la lamiera su di una matrice che porta un foro di
forma uguale alla sezione del pistone. Con lo stesso processo si possono creare
sulle lamiere tagli, fori, feritoie ecc.

Si parla di punzonatura quando lo sfrido è

rappresentato dalla parte di lamiera
staccata dal punzone.
Si dice invece tranciatura la lavorazione
nella quale la parte di lamiera staccata dal
punzone rappresenta l’oggetto utilizzabile.
 Lavorazioni di lamiere

Piegatura: lavorazione eseguita su lamiere e piastre che vengono sottoposte ad

un’azione di flessione al di sopra del limite elastico del materiale mediante
l’azione di un punzone che preme il materiale in una matrice, che in alcuni casi
viene realizzata in gomma per lamiere lucidate o rivestite.
 Lavorazioni di lamiere

Calandratura: lavorazione di piegatura eseguita su tubi e profilati che vengono

sottoposti ad un’azione di flessione al di sopra del limite elastico del materiale.
La macchina consiste in un telaio contenente una serie di cilindri rotanti ed
opportunatamente disposti sui quali la lamiera, costretta a passare tra detti rulli,
assume la curvatura richiesta.
 Lavorazioni di lamiere

Calandratura:
 Lavorazioni di lamiere

Imbutitura: è la più importante delle lavorazioni delle lamiere. La deformazione

viene ottenuta a freddo su presse, mediante l’azione di stampi opportunamente
sagomati e formati da due elementi di cui uno, detto punzone, è mobile, e l’altro,
detto matrice, è fisso.
 Lavorazioni di lamiere

Imbutitura:
 Lavorazioni per asportazione di truciolo

Si definiscono lavorazioni per asportazione di truciolo quelle in cui si porta il

pezzo ad assumere la forma e le dimensioni volute mediante l’asportazione
successiva di piccole quantità di materiale (trucioli) ad opera di un utensile
tagliente:

• Tornitura (turning)
• Fresatura (milling)
• Foratura (drilling)
• Alesatura (boring)
• Brocciatura (broaching)
• Stozzatura (slotting)

Tali lavorazioni si differenziano dal moto relativo dell’utensile rispetto al pezzo e

quindi dal movimento di taglio e dal movimento di alimentazione (passaggio
dell’utensile su tutta la superficie da lavorare).
Lavorazioni per asportazione di truciolo
 Lavorazioni per asportazione di truciolo

Tornitura: lavorazione eseguita al tornio per la realizzazione di pezzi a

geometria assialsimmetrica.
 Lavorazioni per asportazione di truciolo

Elementi caratteristici del tornio 2 4

1. bancale (guide)
2. testa (mandrino) 3
3. carro porta-utensile (torretta)
4. controtesta 1
 Lavorazioni per asportazione di truciolo

Tornio Parallelo Tornio Verticale

 Lavorazioni per asportazione di truciolo

Fresatura: a differenza della tornitura, nella fresatura l’utensile possiede il

movimento rotatorio di taglio, mentre il movimento di avanzamento viene
conferito al pezzo. Lavorazione eseguita su fresatrici e centri di lavoro per la
realizzazione di pezzi di forma qualsiasi; la complessità della forma determina il
numero di gradi di libertà di cui devono essere dotati utensile e pezzo (numero
assi).
 Lavorazioni per asportazione di truciolo

Fresatura:
 Lavorazioni per asportazione di truciolo

Fresatura: lavorazioni possibili

spianatura esecuzione scanalature taglio ruote dentate

esecuzione cave
 Lavorazioni per asportazione di truciolo

Foratura: lavorazione eseguita al trapano, o su torni, fresatrici etc. mediante

portautensili motorizzati.

Moto di taglio Utensile Rotatorio

Moto di
Utensile Rettilineo
avanzamento
Moto di
Utensile pezzo
registrazione

Moto di lavoro elicoidale

 Lavorazioni per asportazione di truciolo

Foratura: il moto di lavoro è quello rotatorio assegnato all’utensile, mentre il

moto di alimentazione è rettilineo continuo assegnato sempre all’utensile.
Utensile punta elicoidale

Lavorazioni possibili

Trapano a montante
 Lavorazioni per asportazione di truciolo

Alesatura: è una lavorazione meccanica per correggere lievemente l'assialità e

il diametro dei fori, chiamato alesaggio, precedentemente realizzati con il
trapano. Si esegue a mano con gli alesatori montati sul giramaschi oppure a
macchina con l'alesatrice.
Il moto rotatorio dell'alesatore aumenta il diametro del foro e lo porta pian piano
al valore corretto, eventualmente variando la posizione dell'asse. Per alesare
fori cilindrici e conici all'utensile viene impresso un moto di traslatura parallela
all'asse.
 Lavorazioni per asportazione di truciolo

Alesatura:
 Lavorazioni per asportazione di truciolo

Brocciatura: lavorazione che consiste nel trasformare un foro circolare in un

foro di forma qualsiasi forzando a passare attraverso di esso un utensile (detto
broccia) costituito da una serie di utensili elementari.
 Lavorazioni per asportazione di truciolo

Stozzatura: lavorazione che consiste nella realizzazione di una o più

scanalature di lunghezza limitata all’interno di fori (es. cave per linguette, ruote
dentate); l’utensile in questo caso lavora a compressione, invece che a
flessione.
 Lavorazioni di finitura superficiale

Lavorazioni per dare al pezzo un’elevata finitura superficiale, realizzate con

asportazione di piccolissime quantità di materiale mediante utensili costituiti da
granelli di materiale abrasivo che sporgono dalla superficie di un cemento
(ceramico o gommoso) o di un supporto (carta, cinghie, rame ecc.) che trattiene
tali grani finché essi sono in grado di tagliare e li elimina quando si ottundono;
ogni granello si comporta come un utensile elementare.

• Rettifica (grinding)

• Levigatura (honing)

• Lappatura (lapping)

• Lucidatura (polishing)
 Lavorazioni di finitura superficiale

Rettifica: la rettifica viene realizzate mediante una mola (utensile con taglienti a
geometria indefinita – grani abrasivi) su macchine dette rettificatrici che si
distinguono in rettificatrici in tondo per esterni, rettificatrici in tondo per interni,
rettificatrici in piano.

Sia il pezzo che l’utensile hanno moto

rotatorio e traslatorio.
 Lavorazioni di finitura superficiale

Rettifica: accorgimenti per il disegno di organi da rettificare

 Lavorazioni di finitura superficiale

Levigatura: la levigatura è usata principalmente per la finitura dell’interno di fori;

l’utensile è costituito da un pattino di ossidi di alluminio o carburi di silicio
montato su un mandrino che viene fatto ruotare all’interno del foro.
 Lavorazioni di finitura superficiale

Lucidatura: la lucidatura fornisce alla superficie lavorata una finitura

particolarmente elevata mediante un meccanismo che combina l’abrasione dei
micro-utensili e la fusione dello strato superficiale a causa dell’attrito; la
lucidatura viene eseguita mediante dischi o cinghie di tela rivestiti di polvere o
abrasivo fine, quali ossidi di alluminio o polvere di diamante.
 Tecnologie speciali

• Fresatura e tranciatura chimica (Chemical Machining)

• Lavorazione e rettifica elettro-chimica (Electrochemical Machining and

Grinding)

• Elettroerosione (Electrical-Discharge Machining)

• Taglio laser (Laser-Beam Machining)

• Taglio a getto d’acqua (Water-jet Machining)

 Tecnologie speciali

Taglio laser: Un raggio laser è un raggio di luce coerente ad elevata energia e

può essere impiegato per il taglio di lamiere.
 Lavorazioni di materie plastiche

• Estrusione (Extrusion)

• Stampaggio ad iniezione (Injection Molding)

• Stampaggio per compressione (Compression Molding)

• Stampaggio per trasferimento (Transfer molding)

• Stampaggio per rotazione (Rotational Molding, Rotomolding)

• Fusione (Casting)

• Termoformatura (Thermoforming)

• Formatura per soffiatura (Blow Molding)

 Lavorazioni di materie plastiche

Stampaggio ad iniezione : Tecnica impiegata per resine termpolastiche e

termoindurenti, analogo alla pressofusione in camera calda tipica delle leghe
leggere.
 Lavorazioni di materie plastiche

Stampaggio per compressione: Processo solitamente impiegato con resine

termoindurenti che vengono poste in uno stato di parziale polimerizzazione
all’interno di uno stampo (la quantità di materiale è strettamente controllata) e
quindi formate.
 Lavorazioni di materie plastiche

Stampaggio per trasferimento: Evoluzione dello stampaggio per

compressione, è un processo (sempre dedicato alle resine termoindurenti) che
consente la realizzazione di forme più complesse, maggiori variazioni di
spessore, e maggiore accuratezza dimensionale.
 Lavorazioni di materie plastiche

Stampaggio per rotazione: Processo per resine termoplastiche ed alcune

termoindurenti con cui possono essere realizzate anche parti di grandi
dimensioni: una quantità precisa di materiale viene introdotta nello stampo cui
aderisce per forza centrifuga.
 Lavorazioni di materie plastiche

Fusione: Alcune resine termoplastiche (nylon ed acrilici) e termoindurenti

(epossidiche, fenoliche, poliuretani e poliesteri) possono essere colate in stampi
rigidi o morbidi (per realizzare anche forme che presentano sottosquadri).

Termoformatura: Con il termine termoformatura si indicano un insieme di

processi atti a formare film o fogli di materiale termpolastico mediante
riscaldamento ed applicazione di una forza per pressione o depressione.
 Lavorazioni di materie plastiche

Formatura per soffiatura: Processo analogo alla termoformatura eseguito su

pezzi tubolari in cui viene soffiato un gas perché aderisca alle pareti dello
stampo.
 Stampa 3D - Additive manufacturing

Le fasi del processo di AM

 Stampa 3D - Additive manufacturing

Trasformazione del modello CAD in un formato compatibile col il software di gestione della
macchina AM (generazione file STL).

E’ la rappresentazione semplificata delle superfici interne ed esterne del pezzo tramite

faccette triangolari che per definizione sono piane.
 Stampa 3D - Additive manufacturing

Generazione dei supporti

E’ una operazione necessaria per sostenere le parti sporgenti del pezzo in corso di
prototipazione.
 Stampa 3D - Additive manufacturing

Orientamento del pezzo.

L’orientamento del pezzo consente di selezionare la direzione di “crescita” ottimale del
prodotto. Questo influenza la precisione dimensionale del prodotto, la finitura superficiale,
tempi e costi di produzione.
 Stampa 3D - Additive manufacturing

Esecuzione slicing

Slicing fisso Slicing adattativo

 Stampa 3D - Additive manufacturing

Classificazione delle tecniche di Additive Manufacturing in base al materiale utilizzato.

Tecniche AM

Polvere Liquido Solido

1 Componente 1 Componente Stampa a getto Fotopolimerizzazione Incollaggio Estrusione

+ legante • Laminate • Fused
• Selective • Multi Jet
Laser Modelling Object Deposition
• 3D Printing
Manufacturing Modelling
Sintering • Ballistic Particle Lampada UV Laser
Manufacturing
• Direct Metal • Sanders • Solid Ground • Stereolitografia
Deposition Prototype Curing
Selective Laser Sintering