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Tecnologie a Stampo Chiuso

Pultrusione

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Pultrusione
Schematizzazione
Cenno storico:
Il primo brevetto risale al 1951; gi nel 1970 nei soli Stati Uniti venivano prodotte 5000 ton di
pultrusi, diventate 20.000 ton nel 1976.
Pull - extrusion (analogia con estrusione metalli):
Estrusione per trazione
Profili pultrusi: caratteristiche geometriche
Profili lineari ,di geometria anche complessa ma a sezione costante su tutta la loro lunghezza

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Metodi di lavorazione

- WET METHOD: Fibre asciutte


- DRY METHOD: Preimpregnati
Piu costosi rispetto alle fibre asciutte
Permettono di gestire in modo piu agevole
il processo

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Pultrusione
Fasi del processo
1)

Alimentazione del rinforzo

2)

Impregnazione nella resina

3)

4)

Preformatura

Formatura e polimerizzazione

5)

6)

Trazione

Taglio

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Fasi del processo
6 stazioni principali
IMPREGNAZIONE
PREFORMA
MORSETTI TRAZIONE
CANTRA
TRAFILA
TAGLIO

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1) Alimentazione del rinforzo
MAT E ROVING

GUIDE
-Orientano fibre verso 2a stazione
-Evitano che si generi carica statica
ed increspature nella vasca di resina
-Impediscono annodamenti,
sovrapposizioni, danneggiamenti

CANTRA

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Pultrusione
1) Alimentazione del rinforzo

I pezzi pultrusi presentano elevata resistenza, ottenibile per solo


con un corretto posizionamento del rinforzo allinterno del
laminato composito.
Le fibre utilizzate in pultrusione possono presentarsi sotto diversi
formati commerciali:
Mat
Roving
Mat + Roving

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1) Alimentazione del rinforzo

MAT
Il mat viene usato sotto forma di nastri di varia
larghezza avvolti in rotoli di circa 100 metri di lunghezza.
Lestremit di un rotolo di mat pu essere cucita a mano al lembo iniziale del
successivo.

Nastro di fibre corte (tipo lana


di vetro) avvolto in rotoli
Migliora caratteristiche
superficiali
Rinforzo direzione trasversale
Evita affioramento delle fibre

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1) Alimentazione del rinforzo
ROVING
Il rinforzo raccolto in bobine.
Vicino a ciascuna bobina di alimentazione viene posizionata la successiva e i capi
del roving dei due rotoli sono intrecciati per garantire la continuit.
Per tener separati i filamenti vengono fatti passare attraverso guide ad anello.

Fascio di fibre lunghe (vetro,


carbonio, aramidiche) raccolte
in bobine
Rinforzo in direzione
longitudinale

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1) Alimentazione del rinforzo

ROVING + MAT
In alcuni casi i due tipi di rinforzi esaminati vengono posizionati in sandwich: si
racchiude il roving diretto secondo lasse di pultrusione tra due strati di mat.
Si hanno discrete propriet anche in direzione trasversale.

Tessuto con struttura a


sandwich
Buone propriet meccaniche in
direzione assiale e trasversale
Tessuto piu costoso

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2) Impregnazione nella resina
IMPREGNAZIONE
Le fibre asciutte vengono trascinate allinterno
di un bagno di resina.
Le vaschette dimpregnazione hanno
lunghezza compresa tra 1 e 2 metri
larghezza variabile.

Al loro interno, sono posizionati dei rulli che guidano


il rinforzo secondo un percorso a zig-zag, in direzione della profondit.
In alcuni casi, si fa passare il filo attraverso due rulli che lo schiacciano
leggermente, facilitando la penetrazione della matrice tra le fibre.

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2) Impregnazione nella resina

La viscosit della resina deve essere opportunamente controllata.


Valori troppo elevati porterebbero ad una scarsa impregnazione delle
fibre, ad una velocit minore nella linea.
Valori troppo bassi della viscosit comporterebbero uneccessiva
impregnazione.
La viscosit della resina pu essere abbassata aumentando la
temperatura del bagno. Tale riscaldamento pu provocare per
problemi nel caso di presenza, allinterno della resina, di agenti
catalizzatori a bassa temperatura.
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2) Impregnazione nella resina

Le resine devono essere a bassa viscosit, di solito termoindurenti:


poliesteri insaturi (le pi utilizzate poich meno costose);
epossidiche
siliconiche.
Spesso alla resina vengono aggiunti dei pigmenti in modo da ottenere
un pezzo gi colorato e/o per una maggiore resistenza ai raggi
ultravioletti.
Le epossidiche, invece, vengono preferite alle poliesteri quando richiesto il
rinforzo in carbonio, per 3 motivi:
1. con le poliesteri otterrei propriet meccaniche scadenti (bassa resistenza a fatica
e al taglio);
2. la volatilit dello stirene troppo elevata
3. problema del ritiro
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3) Preformatura
PRE-FORMA
Il materiale non assume la forma di progetto
in ununica operazione, ma passando per
forme intermedie.
La formatura graduale permette:
1.migliore allineamento delle fibre;
2.recupero della resina in eccesso;
3.cambiamento graduale della geometria,
dato che a valle dellimpregnazione le
fibre sono sotto forma di nastro.

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4) Formatura e polimerizzazione
La formatura loperazione principale del processo di Pultrusione in quanto il
materiale viene costretto a passare attraverso una trafila e ad assumerne la forma.

Lo stampo risulta lelemento pi costoso


del sistema, quindi richiede unaccurata
fase di progetto.

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4) Formatura e polimerizzazione
TRAFILA
Conferisce la forma finale al
materiale
E lunga da 300 a 1500 mm
E necessaria una trafila diversa
per ogni profilo

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4) Formatura e polimerizzazione
TRAFILA
La trafila lunga da 300 fino a 1500 mm (costo proporzionale alla lunghezza).
La lunghezza dipende:
1.sezione del pezzo (aumenta allaumentare della sezione);
2.velocit del processo (aumenta allaumentare della cadenza di produzione);
3.tipo di resina.
La trafila deve essere disposta perfettamente parallela al proprio asse ed allineata con
i sistemi pre e post formatura.
Lingresso e luscita sono intercambiabili (zona dingresso pi soggetta ad usura).
Lingresso deve inoltre prevedere una rastrematura di circa 7-10 (eliminazione della
resina in eccesso).

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4) Formatura e polimerizzazione

TRAFILA

Nella progettazione della trafila importante tener conto


dellespansione del materiale in fase di polimerizzazione, e del
successivo ritiro; solo in questo modo si potranno evitare
pericolose sollecitazioni di taglio.
Ad esempio, per resina epossidica rinforzata in carbonio, le
dimensioni dello stampo vengono maggiorate di circa il 2%.

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4) Formatura e polimerizzazione
TRAFILA

Caratteristiche fondamentali:
1. ottime caratteristiche meccaniche ad alte temperature;
2. elevata resistenza agli agenti chimici (della resina e dei detergenti);
3. buona lavorabilit
per ottenere rugosit superficiale spinta (0.2m Ra),
per ricavare spigoli vivi in corrispondenza delle linee di
giunzione;
4. elevata durezza superficiale
Il materiale pi utilizzato lacciaio cromato.
Cromatura (ogni 20.000/30.000 m di pultruso).
In molti casi, si preferisce un acciaio alto legato in quanto il cromo viene
attaccato dalle resine epossidiche.
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4) Formatura e polimerizzazione
La Polimerizzazione ha luogo allinterno della filiera grazie al riscaldamento per
conduzione da parte dello stampo stesso.

Lo stampo pu essere riscaldato in vari modi:


piastre esterne,
resistenze elettriche interne (pi costoso),
sistemi radianti o a circolazione di olio caldo.
In tutti i casi importante che la temperatura, solitamente compresa tra i 150 e i
170C, sia controllata in tutti i punti del manufatto e per ogni turno di lavoro, in
modo che la tolleranza massima sia di 1C.

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4) Formatura e polimerizzazione

Per accelerare la fase di Polimerizzazione spesso viene effettuato un


preriscaldamento a valle dellimpregnazione mediante un sistema a
microonde che riscalda il materiale dallinterno verso lesterno;
successivamente il riscaldamento, di tipo elettrico, che agisce
dallesterno, completa lindurimento.

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5) Trazione

Originariamente veniva svolta da catene o cavi, oggi , invece, si utilizzano:


1.
2.

caterpillar (metodo costoso e poso versatile, in quanto la superficie di contatto


deve avere la stessa forma del manufatto);
morsetti montati su sistemi con moto alternativo (pi versatile, in quanto i
morsetti, che afferrano lateralmente il pezzo, possono avere lo stesso profilo
anche per geometrie molto diverse).

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5) Trazione
SISTEMI DI TRAZIONE PER ATTRITO:
Caterpillar: trattore a cingoli
Coppia di morsetti di ancoraggio identici
con movimento alternato
Parametri di funzionamento:
Forza di trazione:
10 1000 MN
Velocit di
trascinamento:1,5-100 m/h

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5) Trazione

La forza di trazione deve essere tale da bilanciare leffetto combinato di tre fattori:
la forza dattrito delle fibre che strisciano sulle pareti dello stampo;
la forza di taglio viscoso tra un sottilissimo strato di resina e le pareti dello stampo;
la resistenza allingresso dello stampo dovuto al flusso inverso della resina.
La forza di trazione cresce con:
laumento della percentuale volumetrica di fibra
con la viscosit della resina
con la velocit di avanzamento.
Il controllo della forza di trazione e la progettazione del sistema di tiraggio risulta
fondamentale per garantire il corretto allineamento delle fibre e per evitare i tipici
difetti dei materiali pultrusi.
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6) Taglio

TAGLIO
sega circolare munita di lama
di carburo di silicio o di diamante
sistema di raffreddamento a spray che
raffredda il disco ed abbatte le polveri
movimento sega sincronizzato con
quello del pultruso (velocit relativa
nulla)

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VANTAGGI

SVANTAGGI

elevata resistenza a trazione

geometria del manufatto pu


essere anche complessa, ma
solo a sezione costante

alta percentuale di rinforzo


buon isolamento elettrico
bassi costi dovuti alla
produzione in continuo

elevati costi di impianto

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Campi di applicazione
SETTORE ELETTRICO
Pali per linee elettriche, barre spaziatrici per
trasformatori
SETTORE SPORTIVO/RICREATIVO
Canne da pesca, mazze da golf
CAMPO DELLE COSTRUZIONI
Tiranti per ponti, travi , pontili, telai per finestre
SETTORE DEI TRASPORTI
Barre di carico per autocarri e carri ferroviari
SETTORE AERONAUTICO
- pultrusi in carbonio per impennaggi verticali
(deriva e timone) e orizzontali, solette di longheroni
(ATR 42)
- profili aerodinamici a sezione costante per
superfici mobili (alettoni) ed alari di piccoli
velivoli

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