XXIV corso di Tecnologia per Tecnici Cartari

edizione 2017/2018

Yankee dryer
o monolucido

di Tarabori Francesco

Scuola Interregionale
di tecnologia per tecnici Cartari
Istituto Salesiano «San Zeno» - Via Don Minzoni, 50 - 37138 Verona
www.sanzeno.org - scuolacartaria@sanzeno.org
 INDICE

1 - INTRODUZIONE

2 - FUSIONE DEL CILINDRO E PRINCIPI DI COSTRUZIONE

2.1 - Testate
2.2 - Mantello

3 - RISCALDAMENTO ED ESTRAZIONE DELLE CONDENSE

4 - USO DEL CILINDRO COME LUCIDATORE

5 - IMPIEGO DEL MONOLUCIDO NELLA PRODUZIONE DI CARTE PER USO

SANITARIO

6 - TRATTAMENTO CHIMICO DEL COATING E CRESPATURA DELLA

CARTA TISSUE
6.1 - Dry Crepe
6.2 - Wet Crepe
6.3 - T.A.D.
6.4 - Caratteristiche delle superfici metalliche
6.5 - Lame metalliche e geometria
6.6 - Crespatura
6.7 - Fattori che influenzano il “coating”

7 - TRATTAMENTO TIPICO DELLA SUPERFICIE ESSICCANTE (YANKEE)

7.1 - Passivazione chimica della superficie
7.2 - Rilascio del foglio (distaccanti)

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1. INTRODUZIONE
Il monolucido (Yankee dryer) è un particolare tipo di cilindro, generalmente in ghisa o
acciaio, di diametro di gran lunga superiore a quello degli altri cilindri (in genere dai 4 ai 6
metri). Un cilindro monolucido può essere costruito e utilizzato per varie applicazioni.
Inizialmente, le macchine che adottavano questo sistema avevano la caratteristica di dare un
aspetto liscio e brillante ad una delle facce del foglio di carta. Tale lucidatura viene applicata
solitamente per sacchetti leggeri, manifesti … ma talvolta è possibile riscontrarla anche su
carte più pesanti tipo cartoni per scatole e cartoncini vari. Ad oggi il cilindro monolucido è
fondamentale nel processo di produzione delle carte crespate per uso domestico e sanitario.
In questo caso, dato che queste carte hanno una bassa grammatura, in seccheria può lavorare
da solo ed andare a velocità elevate. Sui tipi di macchina che montano monolucido sono
montate anche delle cappe ad alta efficienza che contribuiscono fino al 60% della potenzialità
dell’intero sistema.

In una macchina da carta, le funzioni principali di un cilindro monolucido sono le seguenti:

1) Il trasporto del foglio;
2) La creazione del nip con il cilindro pressa;
3) Il trasferimento termico per l’essiccamento del foglio;
4) La creazione di una base per la crespatura o la creazione di una carta lucida.
Il cilindro a causa delle sue notevoli dimensioni ha uno spessore di 5-10 centimetri e può
arrivare anche a 150 tonnellate di peso. Dato che i pesi e le pressioni del vapore all’interno
del cilindro sono notevoli, i monolucidi tendono a deformarsi pertanto vengono costruiti a
bombé negativo.

Nelle macchine continue per la produzione di carta a uso domestico, lo Yankee, per dare
risultati ottimali, deve possedere le seguenti caratteristiche:

a) Uniformità del mantello.

Con il continuo aumentare della velocità delle macchine, della pressione del vapore e delle
richieste di produzione costituisce una grossa difficoltà a chi costruisce cilindri monolucidi.
Con la fusione di un pezzo così grande è infatti molto facile che si formino regioni con
strutture cristalline o porosità diverse dalle regioni circostanti e quindi con resistenze
meccaniche e di conducibilità termica diverse.

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b) Elevata resistenza meccanica.
Oltre alla elevata pressione, come già accennato, il cilindro deve anche sopportare continue
azioni di deformazione meccanica causata dall’azione delle presse che agiscono con forze che
arrivano anche a 100 KN/mt.

c) Elevata resistenza agli stress termici.

Questi stress si riscontrano in particolar modo tra interno ed esterno della camera vapore e tra
punti vicini e lontani dai sifoni.

d) Elevata conducibilità termica.

A seconda del tipo di materiale impiegato si può avere una migliore conducibilità termica.

e) Alta resistenza all’usura.

Il monolucido deve garantire inoltre una certa resistenza all’usura che può essere provocata
dalle raschie.

f) Alta resistenza alla corrosione.

E’ una richiesta che va aumentando parallelamente alla chiusura dei cicli di acque in cartiera
con l’aumentare di cloruri e altri ioni nelle suddette acque.

g) Porosità macroscopica minima.

Con questo parametro si vuole evitare la perdita del lucido e possibili spelamenti e strappi del
foglio.

Quando un monolucido rimane usurato per azione delle raschie o altri motivi, esso può essere
tornito o rettificato sulla macchina continua stessa e può essere soggetto al riporto di uno
strato di materiale metallico che ne ottimizza la resistenza.

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2. FUSIONE DEL CILINDRO
E PRINCIPI DI COSTRUZIONE

Nel realizzare un monolucido si deve tenere presente che è importante la scelta del materiale.
In particolar modo per avere alta conduttività termica e buona resistenza si ha bisogno di un
contenuto relativamente alto di carbonio ma anche di elementi come rame, nichel, molibdeno
in lega che aumentano la resistenza. Tutti questi elementi devono essere dosati nella giusta
quantità altrimenti rischiano di danneggiare il monolucido.
Per una buona fusione sono richieste:
‐ una cassaforma rigida;
‐ un sistema di calcolo progettuale appropriato;
‐ raffreddamento uniforme nelle differenti parti.

Detto ciò per avere un pieno controllo sulla produzione di uno Yankee bisognerà tenere sotto
controllo i seguenti parametri:
1) temperatura di colata;
2) materie prime;
3) costanti controlli sul materiale e la costruzione della forma;
4) tempo di colata e sua coordinazione;
5) velocità di raffreddamento;
6) controllo di ogni essiccatore con raggi X;
7) misura della conducibilità termica per ogni mantello.

Una volta terminata la fusione del monolucido i pezzi verranno assemblati e resi adatti alle
richieste del suo utilizzo.
Lo Yankee è pertanto una struttura meccanica molto complessa che deve corrispondere a
esigenze molto elevate riguardanti sicurezza e affidabilità operativa. Per motivi di sicurezza,
come già accennato, sono necessari studi molto dettagliati correlati al sistema
vapore/condensa sia per minimizzare perdite di energia e avere tensioni meno elevate sia per
permettere un buon contatto delle superfici tra testate e mantello durante la sua marcia.

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2.1 TESTATE

Un cilindro monolucido trasferirà, tramite convezione, una considerevole quantità di energia

attraverso le testate verso il mantello.

2.2 MANTELLO

È dal mantello che dipendono le funzioni più importanti come ad esempio asciugare la carta
per conduzione. Se uno Yankee deve avere un trasferimento termico molto elevato l’interno
dovrà essere scanalato con profondità delle fresature dai 25 ai 32 mm. Quando lo spessore
diminuisce a causa dell’usura, la pressione interna del vapore deve essere abbassata.
Normalmente la deformazione del monolucido dipende da 3 fattori:
a) Pressione lineare proveniente dalle presse;
b) Pressione interna;
c) Temperatura.

Alcune cause accidentali possono essere ad esempio una cattiva evacuazione delle condense
o zone del mantello di diverso trasferimento di calore.
Quando il monolucido è operativo, se il profilo di umidità è buono significa che la curva di
rettifica è esatta. In caso contrario, si deve procedere con l’aggiustamento di tale curva traendo
informazioni dal profilo di umidità del foglio che rappresenta la reale deformazione durante
l’operatività del monolucido.

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3. RISCALDAMENTO ED ESTRAZIONE
DELLE CONDENSE
Il potere essiccante di un cilindro dipende dal calore che esso fornisce alla carta in
essiccamento ed è rappresentato dalla formula:

Q= H * S * ΔT

H = coefficiente globale di trasmissione del calore.

Dipende da una somma di conducibilità.

S = superficie di scambio.
Essa può essere aumentata aumentando il diametro del cilindro. Seguendo questa linea sono
stati costruiti cilindri con diametri sempre più grandi.

ΔT = differenza di temperature globale tra vapore e carta in asciugamento.

Il ΔT può essere aumentato innalzando la temperatura e di conseguenza la pressione del
vapore all’interno del monolucido. Questa operazione richiede però un aumento dello
spessore di quest’ultimo quindi la pressione a cui lavora ha un valore limitato.
L’alimentazione del vapore al monolucido e l’estrazione della condensa normalmente
vengono affidati ad un impianto che recupera le condense convertendole in vapore favorendo
un buon risparmio energetico. L’estrazione della condensa è assicurata da sifoni rotanti
mentre il drenaggio nelle cave del monolucido è assicurato da tubetti posti a distanza calibrata.
È proprio attraverso questi tubetti che la condensa viene raccolta nel tubo del sifone rotante e
quindi evacuata nel serbatoio raccolta condense tenuto appositamente in depressione da un
termocompressore. La rottura dell’anello di condensa è invece garantita da alcuni “spoiler”
presenti nelle cave.

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4. USO DEL CILINDRO COME LUCIDATORE

Come già detto in precedenza la carta quando viene a contatto con il monolucido è
sufficientemente plastica da deformarsi sotto l’azione della pressione delle presse ed acquista
una superficie come quella del cilindro con cui viene a contatto. Tale effetto è detto lucidatura
della carta e mentre in alcune carte (Es. sacchetti, manifesti, cartoni speciali …) può essere
molto gradito in altre può essere indifferente (tissue, crespate) o addirittura dannoso (carta per
scrivere, carta da giornale). Affinché la lucidatura avvenga nel migliore dei modi è necessario
che la superficie del monolucido sia sufficientemente pulita e che l’umidità superficiale del
foglio sia ancora sufficiente per ottenere la desiderata plasticità. Ciò si rivela abbastanza
semplice per carte di bassa grammatura dove il profilo di umidità è abbastanza costante
mentre si rivela essere più complicato con carte che superano i 100 grammi/m². Ci sono altre
due variabili da tenere presenti per la lucidatura della carta e sono: la pressione della pressa e
le condizioni delle fibre (le fibre magre prendono meglio il lucido). Il monolucido, come si
può intuire dal nome, compie questa operazione di lucidatura solo su una faccia del foglio
ovvero quella con cui viene a contatto.

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5. IMPIEGO DEL MONOLUCIDO NELLA
PRODUZIONE DI CARTE PER USO SANITARIO

Le ragioni che portano all’utilizzo del monolucido e cappe ad alta intensità per carte leggere
e da crespare sono molteplici. In particolar modo:
a) La possibilità di asciugare totalmente il foglio;
b) La possibilità di avere un’aderenza tra carta e cilindro da permettere l’azione di
crespatura.
c) La possibilità di raggiungere velocità elevate che nelle tissue può arrivare anche ai
2000 mt/min.

Come detto nel punto b) è fondamentale l’importanza che ha l’adesività della carta al
monolucido e i sistemi di regolazione per migliorare la crespatura. Nel caso che l’adesione
sia troppo elevata infatti si possono avere spelamenti e forte spolvero o addirittura arrivare
alla rottura del foglio quando passa sotto la raschia. Se invece, al contrario, è troppo bassa lo
stacco del foglio può avvenire troppo facilmente quindi si ha difficoltà ad avere la giusta
crespatura e c’è il rischio che il foglio si stacchi prima del coltello crespature.

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6. TRATTAMENTO CHIMICO DI COATING
E CRESPATURA DELLA CARTA TISSUE

Le macchine continue per la fabbricazione di carta tissue sono solitamente raggruppate in 3

categorie:
‐ DRY CREPE (crespatura a secco);
‐ WET CREPE (crespatura ad umido);
‐ TAD (asciugamento attraverso aria);

6.1 DRY CREPE

È una macchina convenzionale, formata da un singolo cilindro essiccatore (monolucido).

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6.2 WET CREPE

Macchina formata da un monolucido e da una serie di pre o post essiccatori.

6.3 T.A.D.

Macchina formata da una serie di pre-essiccatori che soffiano aria calda attraverso il foglio
prima di trasferirsi sul monolucido.

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Per una migliore adesione al foglio ha una grande importanza anche la struttura chimico-fisica
del monolucido che infatti può essere ricoperto da:
‐ CLASS 60 FERRO/GHISA;
‐ ACCIAIO INOX;
‐ MOLY/NICKEL;
‐ INFINIKOTE ™/ENDURA ™.

6.4 CARATTERISTICHE DELLE SUPERFICI METALLICHE

Superfici in CAST-IRON(ferro/ghisa)
Esse presentano superfici molto porose con problemi di usura (solitamente erosione e
corrosione) ma accettano la patina organica e sono appunto relativamente semplici da
patinare.

Superfici in STAINLESS STEEL (acciaio Inox)

Queste superfici, al contrario di quelle in ferro/ghisa, hanno una bassa porosità e un alta
resistenza alla corrosione. Esse però presentano una bassa conduttività termica e bassa
accettazione della patina organica, nonché bassa resistenza all’usura.

Superfici MOLY/NICKEL
Queste superfici presentano una buona conduttività termica ma sono altamente suscettibili
alla corrosione, specialmente in presenza di cloro. Sono moderatamente facili da patinare ma
la superficie diventa ruvida nel tempo, a causa della corrosione.

Superfici in INFINIKOTE ™/ENDURA ™

Queste superfici danno un buon trasferimento di calore e una buona resistenza all’usura
nonché una buona resistenza alla corrosione.

6.5 LAME METALLICHE E GEOMETRIA

Abbiamo 3 tipi di lame meccaniche che vengono impiegate nel monolucido:

- Lama di taglio (skinning blade) che viene utilizzata solo durante il cambio della lama
crespatrice e durante le rotture della carta;

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- Lama crespatrice (doctor blade) che è sempre in contatto con il monolucido per rimuovere
il foglio e per impartirgli una struttura a micro pieghe;
- Lama di pulizia (clearing doctor) che è sempre in contatto con il monolucido per pulirne la
superficie e per livellare lo strato di patina organica.

Come geometria delle lame per il monolucido abbiamo 5 aspetti da considerare:

‐ shelf angle,
‐ holder angle,
‐ stick out,
‐ smussatura,
‐ spessore.

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Shelf angle
L’angolo si forma tra la perpendicolare e la tangente nel punto di contatto della lama
crespatrice con la superficie dell’essiccatore.
Possono essere di 2 tipi:
‐ SHELF ANGLE NEGATIVO (produce una crespatura fine e soffice)
‐ SHELF ANGLE POSITIVO (crespatura voluminosa). Si possono applicare alcune
modifiche come CAMBIARE L’INCLINAZIONE DELLA LAMA e CAMBIARE
L’ALTEZZA DELLA LAMA.

Con un’altezza maggiore si avrà una maggiore flessione della lama e un conseguente Shelf
Angle maggiormente negativo. Al contrario, con un’altezza minore avremo un Shelf Angle
maggiormente positivo. Altre possono essere SMUSSATURA DELLA LAMA (più alto è
l’angolo più questo risulta negativo), SPESSORE LAMA (con minore spessore la lama si
flette di più e si ha un più alto Shelf Angle) e PRESSIONE DELLA LAMA.

6.6 CRESPATURA

La crespatura della carta è il compattamento del foglio nella direzione di macchina allo scopo
di creare una struttura a micropieghe. Crespare la carta porta 3 vantaggi principali:
 Allungamenti
 Bulk/Assorbimento;
 Sofficità.

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Il rapporto di crespatura invece è dato dalla differenza di velocità tra il monolucido e il rotolo
diviso la velocità del monolucido stessa. Quando si ottiene la crespatura alcune forze tengono
il foglio contro la superficie del monolucido. Tale foglio ha un’umidità elevata che determina
un film d’acqua sul monolucido discontinuo. Pertanto, l’adesione al cilindro deve avvenire
esclusivamente utilizzando un trattamento di “coating” che nel settore del tissue viene
comunemente definito “patina”.

Abbiamo due tipi di patine (coating):

‐ Patine naturali: sono emicellulose presenti nelle fibre, nei fini e nel materiale
inorganico contenuto nel circuito delle acque.
‐ Patine sintetiche: sono prodotti specifici a base polimerica immessi per il
miglioramento dell’adesione.
Nella patinatura del monolucido è richiesta una certa uniformità in quanto la patina deve avere
una forte affinità con la superficie ed applicarsi regolarmente. Deve garantire inoltre stabilità
ovvero la patina non deve rimuoversi con le variazioni di temperatura e umidità e deve
provvedere alla necessaria protezione del monolucido e della lama. Si ha però bisogno anche
di una determinata adesione e quindi il polimero utilizzato deve lavorare correttamente alla
temperatura del cilindro.

Fattori che influenzano il “coating”

Le materie prime utilizzate di solito possono essere con fibra vergine (che richiedono una
maggiore quantità di adesivo rispetto al release) o con de-inking o fibra riciclata (in questo
caso il release richiesto sarà maggiore dell’adesivo). Le emicellulose invece sono solubili (in
ambiente neutro-alcalino quindi pH>=7) e contribuiranno alla formazione della patina sul
cilindro monolucido. Esse si liberano durante il processo di preparazione impasti. Ci sono poi

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gli elementi fini che sono estratti dal foglio e si depositano sul monolucido. Il contenuto delle
emicellulose nei fini può contribuire ad aumentare l’adesione del foglio ma, se messi in
eccesso, possono generare un deposito.
Anche l’acqua del circuito contribuisce allo sviluppo delle patine. Se si ha una variazione
sulla qualità dell’acqua il film adesivo ne potrebbe risentire. Per questo motivo vengono
costantemente tenuti sotto controllo i seguenti parametri:
‐ durezza totale;
‐ sali di calcio e magnesio (contribuiscono alla formazione dello strato adesivo);
‐ durezza calcica;
‐ pH;
‐ solidi sospesi;
‐ temperatura.

LIVELLAMENTO PATINA

È necessario controllare il pH se si vuole ottenere una patina stabile. Se esso è troppo basso,
può distruggere il film adesivo. Se, al contrario, è troppo alto può creare una patina spessa e
l’adesione risulta non uniforme.

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7. TRATTAMENTO TIPICO DELLA SUPERFICIE
ESSICCANTE (YANKEE)

7.1 PASSIVAZIONE CHIMICA DELLA SUPERFICIE

Quando il foglio umido viene a contatto con la superficie del monolucido si genera un campo
elettrochimico. Il valore di tale campo dipende dalla composizione dello strato superficiale
(ossido di ferro). Tale strato è debolmente legato alla superficie del cilindro e può facilmente
rompersi distruggendo lo strato adesivo. Si può però applicare chimicamente un formulato a
base di fosfati che genera un fine strato cristallino di fosfato ferroso. Questo coating inibirà
la corrosione da ossidazione eliminando ogni polarità elettrica presente sulla superficie.
Questa tecnica porta diversi vantaggi tra cui:
‐ Prevenire la corrosione sulla superficie del monolucido;
‐ Provvedere ad una uniforme distribuzione delle cariche elettriche sulla superficie del
monolucido;
‐ Migliorare l’uniformità del coating;
‐ Aumentare la durata delle lame crespatrici;
‐ Ridurre la dipendenza al distaccante.
Con una patina sintetica questi vantaggi aumentano ulteriormente in quanto aumenta
l’uniformità della crespatura e una conseguente sofficità del tissue nonché i suoi valori di
allungamento.

7.2 RILASCIO DEL FOGLIO (DISTACCANTI)

Il distaccante ha il compito di lubrificare la lama crespatrice, controllare l’accumulo di patina

e regolare il grado di adesione della patina sintetica. Esso interferisce intenzionalmente sulla
polimerizzazione dell’adesivo riducendo il grado di reticolazione.

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 COATING MONOLUCIDO

Per essere certi che la patinatura del cilindro monolucido è avvenuta in maniera ottimale si
deve osservare:
‐ nessun consumo inusuale di lame (bruciature);
‐ buona vita delle lame (1 cambio ogni 4-6 ore);
‐ nessun accumulo di patina;
‐ patina aderente e maneggevole;
‐ picking al minimo grazie al buon rilascio del foglio;
‐ carta soffice.
Se si vogliono eliminare i fenomeni di corrosione del monolucido è necessario un dosaggio
minimo di protettivo (0,4-0,8 mg/mq). Se vogliamo invece proteggere lo Yankee e le lame
dall’usura meccanica sarà necessario un dosaggio minimo di patina (1-1,5mg/mq). Si dovrà
inoltre variare il dosaggio del distaccante fino a raggiungere un buon rilascio del foglio.

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Bibliografia:

1. Materiale tecnico raccolto presso Lucart spa;

2. Materiale tecnico raccolto presso Toscotec spa;

3. Paolo Zaninelli. Appunti di tecnologia distribuiti durante il corso annuale 2017-2018

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