Giuliani - Vestizione MC-1

Vestizione
della macchina
continua
per carte patinate
Giuliani Nicola Relazione finale

(Garda) 7° Corso di Tecnologia per tecnici cartari
1999/00
Scuola Interregionale
di tecnologia
per tecnici Cartari
Via Don G. Minzoni, 50

37138 Verona
1 - Introduzione
2 - Conduzione di un nastro
2.1 - Problematiche
2.2 - Meccanica necessaria
2.3 - Particolarità delle varie zone
3 - Cilindro castigatore
3.2 - Funzionamento
3.3 - Paletta tastatrice e funzionamento
3.4 - Disposizione dei cilindri e paletta tastatrice
3.5 - Problematiche
4 - Cilindro tenditore
4.1 - Meccanica necessaria e funzionamento
4.2 - Misurazione della tensione
5 - Cilindro stenditore
5.2 - Funzionamento
6 - Montaggio dei nastri
6.1 - Tela di formazione
6.1.1 - Smontaggio
6.1.2 - Preparazione meccanica e montaggio
6.1.3 - Messa in marcia
6.2 - Feltro umido
6.2.1 - smontaggio
6.2.2 - preparazione meccanica
6.2.3 - montaggio
6.2.4 - messa in marcia
6.3 - Tela essiccatrice
6.3.1 - Smontaggio e montaggio
6.3.2 - Tipi di giunta
6.3.3 - Esecuzione giunta
6.3.4 - Messa in marcia
7 - Usura dei nastri
7.1 - Usura ai bordi
7.2 - Formazione di fori o strappi
7.3 - Usura delle superfici
7.3 - Relativa alla meccanica (cilindri) e alla struttura (filati)
8 - Pulizia del nastro
8.1 - Durante una fermata con nastro già montato
8.2 - Condizionamento durante il moto
9 - La realtà della Cartiera del Garda
10 - Conclusioni
appendice “A”: La tela di formazione

appendice “B”: I feltri umidi
appendice “C”: Le tele essiccatrici
Vestizione della macchina continua per carte patinate

- INDICE -
1. INTRODUZIONE
La vestizione della macchina continua è un termine usato nell’ambiente

cartario per indicare tutto ciò che concerne i nastri utilizzati sulla macchina
stessa.
Per nastri intendiamo, come avrete già intuito se lavorate in una cartiera,
tutti i tessuti utilizzati, la tela di formazione, il feltro umido, la tela essiccatrice,
in ordine di utilizzo sulla MC e “vestono” rispettivamente la tavola di
formazione, la sezione presse e la seccheria.
Questa ricerca tratterà più specificatamente della loro conduzione, del loro
montaggio e sostituzione, dell’usura a cui sono sottoposti, della loro pulizia e
condizionamento. Tralascerò la parte dedicata alla loro fabbricazione, i materiali
usati nella fabbricazione, le loro caratteristiche specifiche che potete trovare nelle
appendici.
Ogni macchina che produce carta utilizza questi prodotti nello stesso
modo, ma con caratteristiche specifiche proprie, in posizioni diverse, e comunque
con diverse particolarità. Queste zone di lavoro hanno variabili molto diverse fra
loro come la quantità d’acqua da smaltire, la temperatura, la velocità, ecc. che ci
portano a gestirle differentemente.
Le tele di formazione hanno un certo tipo di intreccio, dimensioni diverse,
strati diversi e sono esclusivamente ad anello, i feltri umidi, con la ricerca
effettuata negli ultimi anni, possono essere giuntati o ad anello, ed inoltre hanno
una copertura (batt) che li distingue dagli altri; le tele essiccatrici infine, devono
avere un tipo di intreccio molto aperto rispetto alle altre dovendo permettere la
maggior traspirazione possibile di vapore e sono costruite aperte cioè da giuntare.
FIG. 1

-1-
2. CONDUZIONE DI UN NASTRO
2.1 PROBLEMATICHE
Supponiamo di prendere un nastro e di montarlo su due cilindri rotanti con
una posizione prefissata. Il nastro in questa configurazione sarà impossibile da
controllare, da tenere in tensione e perfettamente parallelo alla direzione di
marcia. Quindi le problematiche sono molte. Mi sono spesso chiesto, perché il
nastro dovesse essere così lungo e non si potesse accorciare sensibilmente
soprattutto per ridurre i costi d’acquisto. La risposta può essere ovvia ma
comunque va fatta una precisazione.
2.2 MECCANICA NECESSARIA

Il nastro è così lungo per avere lo spazio da essere governato, ci sarà
quindi un cilindro trainante che erogherà la potenza necessaria al suo movimento,
un cilindro tenditore per mantenere la tensione, un cilindro castigatore per evitare
il suo spostamento al di fuori della sua sede di funzionamento, un cilindro
stenditore per tenerlo teso in posizione trasversale ed evitare un collassamento
verso il centro o un eccessivo allargamento verso l’esterno, ci dovrà essere lo
spazio materiale per i sistemi di condizionamento, inoltre nonostante il poco
spazio che abbiamo nel senso longitudinale della macchina continua, bisognerà
utilizzare altri cilindri, detti ausiliari o guidatori che servono per sostenere il
nastro lungo il suo percorso di ritorno e per dare allo stesso determinate
angolazioni dovute alla meccanica delle varie zone.
2.3 PARTICOLARITÀ NELLE VARIE ZONE

Analizzando ogni singola zona, possiamo dire che la tela di formazione
avrà bisogno di un certo spazio per effettuare il drenaggio, quindi superiormente
alla tavola piana avremo una certa lunghezza, al di sotto invece bisognerà
utilizzare tutti i cilindri per il comando della stessa. I cilindri che fanno da traino
sono il cilindro aspirante e il cilindro di traino con una adeguata ripartizione di
carico per garantire un’esatta stabilità trasversale nel tratto compreso tra i due
cilindri. Per quanto riguarda il feltro, il cilindro che fa da traino è la pressa, ma il
giro feltro non può essere semplificato con 3 cilindri. Pur avendo in questa zona

-2-
pochissimo spazio, dovremmo comunque realizzare un giro feltro il più lungo
possibile per garantire la durata e ridurre il numero di cicli.
Nel caso delle tele essiccatrici, siamo costretti ad utilizzare manufatti molto
lunghi in quanto essi devono abbracciare il più possibile i cilindri essiccatori che
hanno un diametro variabile da 1 m. a 1,8 m., inoltre avendo più batterie di
cilindri, superiori ed inferiori, dovremmo utilizzare più tele, con giro superiore e
con giro inferiore. Nei nuovi utilizzi sulle batterie UNO-RUN, invece la tela è
unica e abbraccia sia i cilindri superiori che inferiori quindi la sua lunghezza sarà
sicuramente maggiore delle altre. Anche per le tele essiccatrici, comunque, ci
dovranno essere gli stessi cilindri per guidarla e tenerla tesa.

-3-
3. CILINDRO CASTIGATORE

Il cilindro castigatore come già detto, è quel cilindro regolabile che
compensa eventuali spostamenti laterali del nastro. Non è da confondere con il
cilindro guidatore che definisce tutti i cilindri che sostengono il nastro ad
eccezione dei cilindri che hanno una denominazione specifica, per es. di traino,
tenditore, castigatore ecc..
I cilindri guidatori solitamente sono rivestiti in gomma liscia e dura.
1. Molla ad aria
2. Molla
3. Braccio oscillante
4. Perno
5. Feltro
6. Cilindro
FIG.2
Il giro nastro è corredato quindi di un castigatore e di un posizionatore che

controlla costantemente la posizione del nastro entro determinati limiti tra il lato
comando e il lato trasmissione.

-4-
3.2 FUNZIONAMENTO
Il castigatore pneumatico controlla il movimento del cilindro mediante una
membrana ad aria ed una molla che contrastano la posizione del cilindro. Una
paletta tastatrice sfiora il bordo del nastro ed è collegata con una leva ad una
valvola pneumatica. Qualsiasi spostamento della paletta regola automaticamente
la pressione dell’aria nella membrana, variando di conseguenza la posizione del
cilindro castigatore.
Affinché un nastro si mantenga centrato, occorre che l’asse di qualsiasi
cilindro con cui esso venga a contatto sia perpendicolare alla direzione di marcia
dello stesso. Quando il nastro comincia a deviare, la paletta comanda, attraverso
il castigatore, lo spostamento di un’estremità del cilindro castigatore per
contrastare la deviazione del nastro. Il movimento del cilindro costringe il nastro
a spostarsi nella direzione opposta. Il nastro infatti si sposta sempre verso
l’estremità del cilindro che tocca per primo.
Il posizionatore serve a far funzionare il castigatore automatico
costantemente all’interno del suo campo di azione. Se il nastro sviluppa o
presenta un allentamento del bordo al lato comando o al lato trasmissione, oppure
se un cilindro si disassa, il castigatore può intervenire al limite del suo campo di
azione. Con il posizionatore (castigatore manuale) è possibile riallineare il nastro
per cui il castigatore automatico ritorna al centro del suo campo di azione.
FIG. 3

-5-
3.3 PALETTA TASTATRICE E FUNZIONAMENTO
Per completare il discorso sul sistema manca la descrizione della struttura
della paletta tastatrice e il suo funzionamento.
Essa rileva la posizione del bordo del nastro e regola la pressione d’aria
nella membrana o nella molla. Il movimento della paletta comanda l’apertura
della valvola, la quale a sua volta controlla la pressione dell’aria. La molla di
contrasto tiene la paletta a contatto con il bordo del nastro. Se il nastro si sposta,
la paletta, spostandosi a sua volta apre o chiude una valvola ad aria che modifica
la pressione pneumatica del castigatore. La mandata d’aria verso la membrana è
la stessa che collega la paletta tastatrice. Quando la paletta non si muove, il
sistema è in equilibrio, l’aria che arriva alla membrana è uguale a quella di sfiato
della paletta. Quando il nastro si sposta dalla sua sede naturale, la valvola si apre
o si chiude e quindi varia la pressione d’aria nella membrana provocando il
movimento del cilindro e quindi il riallineamento del nastro.
1. Mandata aria 7. Stantuffo

2. Staffa 8. Coperchio
3. Supporto 9. Vite di finecorsa
4. Tubo di sostegno 10. Molla di contrasto
5. Vite di arresto 11. Feltro
6. Ghiera 12. Paletta
FIG. 4

-6-
Il nastro lavora in condizioni ideali quando si trova centrato sul cilindro
castigatore e quando la paletta è in posizione verticale, a contatto con il bordo del
nastro. La valvola è parzialmente aperta durante il funzionamento del castigatore
per consentire il passaggio dell’aria dalla membrana o soffietto al castigatore.
La posizione del gruppo composto dalla valvola e dalla paletta condiziona
il centraggio del nastro sulla macchina. Allentando le ghiere di bloccaggio sulla
staffa del supporto, si può far scorrere il gruppo verso o lontano dall’asse
macchina. Questo è l’unico modo per poter spostare in condizioni di equilibrio il
nastro verso il lato comando o verso il lato trasmissione.
3.4 DISPOSIZIONE CILINDRI E PALETTA TASTATRICE

Un altro fattore da prendere in considerazione è la disposizione dei cilindri
che precedono e seguono il castigatore. Osservando la figura n. 5 si nota
l’angolazione del cilindro castigatore che deve essere di almeno 30° questo per
abbracciare in maniera ottimale la tela. Il valore ottimale è vicino ai 34-35°. La
distanza “A”, deve essere 1,5 volte o addirittura il doppio della distanza “B” per
favorire il lavoro del castigatore. “A” deve essere maggiore per avere una certa
libertà di spostamento e “B” deve essere minore per un “congelamento” dello
spostamento. La paletta inoltre deve essere il più possibile vicino al castigatore
per avere regolazioni più immediate.
1. Cilindri guidatori
2. Cilindro castigatore
3. Paletta tastatrice
4. Feltro
FIG. 5

-7-
3.5 PROBLEMATICHE
Il problema che si può avere nell’utilizzo di questi sistemi, è
esclusivamente meccanico. Si possono avere problemi con il sistema di
circolazione dell’aria che comanda la paletta e problemi con i giunti
(grippaggio).
Nel caso invece in cui il sensore non vede la paletta tastatrice, dovuto al fatto che
la tela ha sbandato eccessivamente, vi è un allarme collegato con la cabina del
conduttore che segnala questo problema. L’operazione che viene fatta è quella di
fermare la macchina e verificare il problema.
Negli ultimi anni sono stati testati anche sistemi con sensori ottici per mantenere
centrato il nastro ma non hanno mai avuto uno sviluppo apprezzabile a motivo
del costo e dell’affidabilità.

-8-
4. CILINDRO TENDITORE
4.1 MECCANICA NECESSARIA E FUNZIONAMENTO

Ciascun giro nastro dispone di un proprio cilindro tenditore. I tenditori
vengono utilizzati per garantire la corretta tensione del nastro durante il
funzionamento della macchina e compensare l’allungamento dovuto all’usura,
oltre che per allentarlo in fase di sostituzione. I tenditori sono dotati di un motore
pneumatico montato al lato comando e collegato tramite un albero trasversale al
lato servizio.
Il sistema è così costruito: sul supporto longitudinale è montata una
“navicella” dotata di 4 cuscinetti superiori e 4 cuscinetti inferiori per lo
scorrimento, e sopra di essa è montato il supporto del cilindro. Alle estremità del
supporto è fissata una catena a percorso unico sempre in tensione che, in seguito
ad un comando dell’operatore che agisce sul motore, fa scorrere la navicella.
Una volta messo in tensione il nastro, viene caricato un pistone ad aria (detto
tendicompensatore) che serve per compensare eventuali allungamenti del nastro.
Infatti se il feltro si allenta, si scarica automaticamente l’aria dal pistone
mantenendo alla giusta tensione il feltro.
FIG. 6
Per ogni zona di una macchina continua, ci sono sistemi diversi che
tengono in tensione il nastro, quello sopra descritto è utilizzato per tendere un
feltro. Nel caso delle tele di formazione il sistema è leggermente diverso in

-9-
quanto non abbiamo un cilindro che possa essere posizionato in quel modo. Il
lavoro che dovrà fare un cilindro tenditela quindi sarà verticale e non orizzontale.
Solitamente per tendere una tela vengono utilizzati due cilindri tenditori entrambi
montati su due braccia. Tali sostegni sono collegati rispettivamente con il
pavimento sottostante, la tavola piana e con la tavola piana stessa. Tramite due
viti inserite in queste braccia, si possono comandare i due cilindri, uno verso il
basso e l’altro verso l’alto. Il movimento è sincronizzato, cioè l’operatore, con il
pannello comando, fa lavorare entrambi i cilindri contemporaneamente ed in
alcuni casi è possibile, tramite celle di carico, visualizzare sul display la tensione
a cui si sta sottoponendo la tela.
Per quanto riguarda invece i feltri essiccatori, possono avere un sistema con
tendicompensatore o meno, oppure possono essere addirittura tesi manualmente e
successivamente bloccati.
4.2 MISURAZIONE DELLA TENSIONE

Per misurare la tensione di un nastro esistono apparecchi detti tensiometri.
Durante le ricerche per realizzare questa tesi, ho trovato due tipi di tensiometri.
Il tensiometro tipo Huych (utilizzato in Garda Cartiere) e il tensiometro di
tipo Swiss Wire.
Essi hanno un sistema di misurazione differente, quello di tipo Huych è
composto da un pistoncino con base rettangolare collegato con un comparatore
montato su un supporto sempre rettangolare. Il lettore ha un indice compreso fra
0 e 180. In base alla lettura, si va su un grafico che misura a quale tensione è
sottoposto il nastro. Il sistema di effettuazione della misura è molto semplice ma
dà una lettura non molto accurata. L’operatore con un movimento a mezzaluna
va a sfiorare il nastro per tre volte consecutive, azzerando ad ogni misurazione
l’apparecchio. La prova non è molto riproducibile in quanto ogni operatore avrà
il suo modo di rilevazione.

- 10 -
Di seguito è rappresentato il grafico che rapporta tensione e lettura reale.
FIG. 7
Il grafico ha sull’asse delle x, la lettura dell’indicatore mentre sull’asse

delle y ha la tensione effettiva misurata in kg/cm. Le curve rappresentano la
tensione di 5 tipi di tela della Huych con diverse tessiture. Pur essendo stato
realizzato esclusivamente per le tele esso viene utilizzato su tutti i tipi di nastri e
in base all’esperienza maturata dagli operatori, si conosce già la tensione effettiva
senza dover ricorrere all’utilizzo del grafico.
Per quanto riguarda il sistema Swiss Wire esso è simile all’altro ma sotto
il comparatore vi è un supporto rettangolare con delle rotelline che gli
permettono di poter essere appoggiato per qualche secondo sul nastro. La prova è
molto più precisa rispetto all’altro sistema e anche più ripetibile. Anche in questo
caso la lettura effettuata verrà riportata su un grafico da cui si ricava la tensione.
Il grafico che segue rappresenta la tensione di un feltro umido di 1000
g/m². Per gli altri tipi di feltri o tele, ci saranno grafici diversi. Comunque sia poi,
l’esperienza dei cartai ha portato ad una conoscenza delle varie misurazioni e
quindi delle tensioni senza dover ricorrere all’uso del grafico. Inoltre, non è detto

- 11 -
che la tensione debba essere in linea con quanto dice il grafico ma può subire dei
cambiamenti in base alle problematiche di produzione o al tessuto vero e proprio.
Il grafico che segue rappresenta la lettura reale del tensiometro Swiss Wire, esso
ha gli assi opposti rispetto al precedente ed inoltre la tensione è misurata in
Newton/cm.
FIG. 8

- 12 -
5. CILINDRO STENDITORE

I cilindri stendifeltro o a curvatura fissa vengono impiegati nella sezione
presse di una continua per mantenere diritta la cucitura del feltro e controllare il
perfetto stendimento del feltro. L’utilizzo di questi cilindri consente di mantenere
il feltro nelle condizioni ottimali.
Fig. 9
Lo stenditore viene montato con la parte concava rivolta verso l’arrivo del
feltro e la parte convessa verso il lato di uscita del feltro. In questo modo il feltro
viene necessariamente steso trasversalmente alla macchina .
Un cilindro stenditore può anche non essere bombato o concavo ma
semplicemente spiralato. Questo cilindro ha un mantello con una spirale incisa
sopra che parte dal centro e si svolge verso i bordi del cilindro. Questo effetto
disegnato sul cilindro stende il nastro. Questo tipo di cilindro però non è
utilizzato sui feltri umidi della zona presse ma in seccheria o nelle patinatrici
fuori linea per stendere la carta.
5.2 FUNZIONAMENTO
La posizione della curvatura viene determinata ruotando l’asse e
bloccando il cilindro nelle staffe di montaggio. Una eccessiva angolazione può
provocare un esagerato allargamento del feltro o uno stiramento al centro
macchina del feltro. Raggiungendo il suo punto di massimo stendimento
all’altezza del cilindro stenditore, il feltro tende a restringersi appena passato

- 13 -
questo cilindro, per cui il cilindro di uscita (ovvero quello immediatamente
successivo allo stenditore) dovrebbe essere montato relativamente vicino allo
stenditore per “fissare” lo stendimento del feltro. Il cilindro di uscita dovrebbe
quindi trovarsi più vicino allo stenditore di quanto lo sia il cilindro di
introduzione.
1. Cilindro di introduzione
2. Bordo
3. Centro
4. Piano della curva
5. Cilindro di uscita
Fig. 10
Quando la curvatura si trova in posizione “normale” (pos. B) il feltro

viene steso in modo uniforme su tutta la tavola del cilindro.
Quando la curva incide maggiormente nel feltro (pos. A), il feltro viene tirato
maggiormente per cui tende a chiudersi. Questa regolazione provoca un
arretramento del centro rispetto ai bordi e consente quindi di allineare la cucitura
del feltro qualora il centro risultasse avanzato rispetto ai bordi.
Se la curva si trova arretrata rispetto al feltro (pos. C), i bordi sopravanzano. Con
questa regolazione si arretrano i bordi del feltro e si consente al centro del feltro
di riallinearsi con i bordi.
Altri tre fattori incidono sulla capacità di stendimento di questi cilindri e più
precisamente :
- il livello di curvatura del cilindro;
- l’angolo di bracciamento del feltro sul cilindro (maggiore è l’angolo,
maggiore sarà l’effetto di stendimento);
- la tensione del feltro

- 14 -
6. MONTAGGIO DEI NASTRI
Prima di esaminare a fondo l’argomento della sostituzione di un

manufatto, bisogna fare una distinzione fra le varie procedure, che possono
essere sintetizzate in tre modi :
- CANTILEVER
- TAVOLA AD ESTRAZIONE
- A GIUNZIONE
Ogni manufatto ha una procedura specifica; la tela di formazione infatti

può essere sostituita con il sistema Cantilever oppure tavola ad estrazione, il
feltro umido con il sistema Cantilever o a giunzione, la tela essiccatrice a
giunzione o con il sistema Cantilever.
Il sistema Cantilever è un sistema adottato in ogni cartiera per sostituire
tutti i manufatti. Esso consiste nel far sostenere le parti meccaniche della zona
interessata alla sostituzione esclusivamente dal lato trasmissione. Questo sistema
è molto sicuro e sta venendo adottato sempre più spesso. In sintesi vengono tolte
tutte le connessioni (tubi d’aria, d’acqua, fili elettrici) e i sostegni che stanno
dalla parte del lato comando. I cilindri o la tavola piana vengono messi in
sospensione grazie a dei contrappesi adeguati nella zona trasmissione che li
mantengono in equilibrio. A questo punto il manufatto viene steso e inserito nel
suo alloggio seguendo il giro-nastro. Per questa operazione, i sistemi di tensione
del nastro vengono allentati o addirittura rimossi. Al termine dell’operazione,
ogni parte meccanica deve essere rimontata e devono essere ricollegati tutti i fili
precedentemente staccati.
Il sistema a scorrimento è effettuato esclusivamente sulla tavola piana per
la sostituzione della tela di formazione e quindi verrà trattato successivamente.
Il sistema a giunzione, rispetto a quello in Cantilever, è molto più semplice, ed in
generale riduce sensibilmente il tempo delle fermate. Esso consiste nel bloccare il
nastro nuovo a quello che viene sostituito e tirando quello vecchio, farlo scorrere
su tutto il percorso fino ad avere il nastro nuovo installato.
A questo punto deve essere effettuata la giunzione fra i due bordi. Di questo
tratterò più specificatamente nella parte successiva.

- 15 -
Per quanto riguarda la sicurezza sul lavoro nelle opere di sostituzione, essa
è una componente molto importante se non primaria. Tutti gli operatori devono
essere dotati di guanti, di scarpe antiscivolo, di casco protettivo, di indumenti
adatti o cerati e nel caso di lavaggi con sostanze chimiche anche di occhiali
protettivi.
Da qualche tempo vengono svolti all’interno dell’azienda dei corsi di
sicurezza sul lavoro e soprattutto si insegna a tutti gli operatori il funzionamento
di un carroponte ed a svolgere delle prove pratiche di utilizzo dello stesso.
Un’altra operazione da effettuare durante le operazioni di sostituzione dei
nastri, è quella di eseguire un’accurata pulizia di tutte le zone interessate al
cambio per evitare che durante l’avviamento, dello sporco si stacchi dai bordi o
dai vari supporti e vada a sporcare e quindi provocare la rottura degli stessi
nastri.
6.1 TELA DI FORMAZIONE

La tela di formazione è il nastro più complicato da sostituire non tanto per
la difficoltà meccanica ma per la delicatezza del suo filato e della zona dove
viene effettuato il cambio. La tavola piana è una zona molto umida e bagnata
dove i pericoli si moltiplicano.
6.1.1 SMONTAGGIO
Lo smontaggio viene effettuato semplicemente tagliando la tela
trasversalmente e da sotto viene sfilata a poco a poco e quindi gettata.
Solitamente viene prelevato un campione (senso trasversale) da analizzare per
avere uno storico del funzionamento e poter studiare le variazioni di
comportamento durante gli anni.
6.1.2 PREPARAZIONE MECCANICA E MONTAGGIO

Come già accennato i sistemi di sostituzione sono due. Il primo è a
Cantilever, il secondo è a tavola ad estrazione. Per la trattazione dividerò le
spiegazioni in due parti.
CANTILEVER : Dopo aver fermato la macchina, si tolgono tutte le connessioni

e i supporti che stanno al lato comando. Il cilindro capotela (sotto la cassa

- 16 -
d’afflusso) con la forming board viene scollegato dagli organi di movimento e
dal sistema di scuotimento e quindi abbassato con un sistema composto da un
motorino elettrico collegato a due cavi d’acciaio per evitare danneggiamenti
dello stesso. Il cilindro traino-tela e il cilindro aspirante invece vengono lasciati
nella loro posizione iniziale. Inoltre bisogna togliere tutte le protezioni alla tavola
piana e alzare con l’uso del carroponte l’eventuale ballerino o mettere in
Cantilever il telino eventualmente presente. Ora si pone la tavola in Cantilever.
Per effettuare questa operazione abbiamo bisogno di 3 pistoni che vengono
utilizzati per togliere i supporti presenti sui sostegni della tavola. Una volta tolti i
sostegni si abbassano i pistoni che vengono estratti, la tavola rimane nella sua
posizione. Nella figura che segue vi è rappresentata una tavola piana con la tela
montata e vi sono evidenziati i sostegni che devono essere rimossi.
Fig. 11
A questo punto bisogna preparare la tela ad essere montata. La cosa più

importante da fare prima della preparazione vera e propria è quella di cercare la
freccia di direzione stampata sulla tela che ci indica il verso di rotazione.
I costruttori con le tecnologie di costruzione raggiunte, affermano che ora non è
molto importante il senso di direzione ma è sempre meglio seguire questa
indicazione piuttosto di incorrere in errori che porterebbero al mancato
risarcimento nel caso di una rottura o di un difetto che si presentasse
successivamente. Passiamo quindi alla preparazione. La tela viene montata su un
cavalletto composto da due cilindri in cui viene infilata la tela e da un volante che
serve per svolgerla lentamente. Utilizzando dei pali di metallo cromato (5 di
diametro 15 cm. e 3 di diametro 8 cm.), dei supporti mobili (alcuni di altezza di 1
m. e altri di 3 m. con delle scalette) e dei supporti fissi presenti sulla tavola piana,

- 17 -
si crea un incastellatura con la forma che avrebbe la tela in marcia. La maggior
attenzione va fatta mentre si crea questo “disegno”, la tela infatti non dovrebbe
mai essere messa a contatto con il pavimento ed inoltre deve essere sempre
trascinata utilizzando i pali a disposizione. Ora si passa alla fase di montaggio
vero e proprio.
Il disegno sottostante rappresenta l’incastellatura : il lato di sinistra è posto
sui supporti mobili e l’altro lato ha i pali di metallo cromato appoggiati sulla
tavola piana. Questo è il modo di operare sulla MC 2 delle Garda Cartiere
FIG. 12
A questo punto si inizia a far scorrere la tela sulla tavola piana, dal lato
comando verso il lato trasmissione. Questo è il momento più critico in quanto
deve esserci un perfetto sincronismo fra tutti gli operatori che devono fare
attenzione agli spigoli sporgenti per non rovinare la tela e cercare di infilarla il
più parallela possibile al proprio asse di rotazione. La tela dovrebbe scivolare
sulla tavola piana e sui rulli sottostanti senza ingombri, uno sforzo eccessivo è
segno di una manovra scorretta. Per aiutare il movimento di inserimento,
vengono utilizzate delle pinze di legno che vengono strette sui bordi della tela
specialmente nella zona del cilindro di traino dove vi è solitamente il pulper
sottomacchina. Una volta infilata completamente la tela, si ricompone la tavola
piana, vengono inseriti i sostegni, vengono riportati in posizione di
funzionamento tutti i cilindri e vengono ricollegati tutti gli organi di movimento,
i fili di alimentazione e lubrificazione presenti.

- 18 -
TAVOLA AD ESTRAZIONE: Il sistema detto a tavola ad estrazione è utilizzato
esclusivamente per sostituire la tela di formazione ed è molto particolare. La
preparazione meccanica consiste nel lasciare nella loro posizione i cilindri
aspirante e traino-tela, e scollegare tutto il resto della tavola piana dal lato
trasmissione. La tavola piana è dotata di “gambe” con delle ruote in acciaio che
grazie a dei binari presenti sul pavimento dalla parte del lato comando, viene
estratta dalla sua sede naturale. Per fare questo movimento viene abbassato il
cilindro capo-tela che rimane collegato alla tavola piana come tutti gli altri
cilindri presenti sotto la tavola piana. In questa situazione, si prepara la tela che
viene inserita nei cilindri aspirante e traino-tela. Ora bisogna creare
un’incastellatura simile a quella del sistema in Cantilever. Si utilizzano gli stessi
pali cromati che vengono tutti inseriti all’interno della tela e successivamente
tramite dei ganci fissi posti su delle corde in acciaio che partono da un punto
sopra la cassa d’afflusso, fino ad un altro punto sopra il cilindro aspirante,
utilizzando anche il carroponte, vengono spostati uno alla volta e creano
l’incastellatura.
Preparata la tela e tesa il più possibile, ora si inserisce la tavola piana nel
suo alloggiamento, facendo attenzione anche in questo caso che non ci siano
impedimenti o parti sporgenti della tavola piana che possono rovinare il
manufatto. Una volta inserita la tavola, si procede all’innalzamento del cilindro
capo-tela e al ricollegamento di tutte le parti.
5.1.3 MESSA IN MARCIA

La messa in marcia di ogni manufatto è il momento più critico dopo averlo
cambiato. Può succedere che una tela nuova duri qualche minuto, qualche ora o
qualche giorno per una messa in marcia troppo rapida o un controllo non
accurato durante questa fase. Si capisce che se il problema non è della tela ma di
una manovra errata, si possono perdere decine di milioni in pochi secondi.
Quindi ci vuole molta attenzione. Prima di tutto si riposiziona la paletta del
castigatore in quanto la tela sostituita poteva essere stata spostata rispetto al
centro di rotazione. Successivamente si porta in tensione la tela leggermente al di
sotto del valore normale di funzionamento e quindi si procede ad un avviamento
lento. La problematica maggiore è quella dello slittamento della tela sul cilindro

- 19 -
di traino. Se si utilizza troppa potenza il cilindro scivola e la tela non si muove,
questo è dovuto al fatto che una tela nuova ha pochi punti di contatto che
aumenteranno con il passare del tempo e con l’usura della tela stessa.
Solitamente in una settimana la tela si è stabilizzata e quindi è in questo periodo
che bisogna fare molta attenzione agli allungamenti che l’operatore deve
controllare (visibili sul display con una diminuizione della tensione) e procedere
al ritensionamento. La tela ha un valore di tensione che varia da 8 a 9 kg/cm.
6.2 FELTRO UMIDO

Per quanto riguarda la sostituzione di questo manufatto, ci sono delle
problematiche diverse da affrontare. Sicuramente questa zona è la più pericolosa,
non tanto per la quantità d’acqua presente nella zona presse quanto proprio per lo
spazio materiale che si ha per effettuare il cambio.
6.2.1 SMONTAGGIO
Lo smontaggio di un feltro viene effettuato come la tela, semplicemente si
taglia trasversalmente nella posizione più comoda per estrarlo. Nel caso di un
feltro superiore, esso si taglia e poi viene agganciato con un carroponte e
trascinato fuori dalla zona presse sopra la macchina e quindi fatto appoggiare in
terra.
6.2.2 PREPARAZIONE MECCANICA

La preparazione meccanica che bisogna effettuare è diversa da posizione a
posizione. Prima di tutto bisogna scaricare la pressione nelle presse e fermare il
nastro. Vengono tolti tutti i collegamenti elettrici e idraulici che sul lato servizio
ostacolano il montaggio e quindi si può procedere alla preparazione meccanica
vera e propria. I sistemi sono tre, io tratterò il sistema in Cantilever, mentre
quello con giunzione, essendo simile a quello per le tele essiccatrici lo tratterò
successivamente. Il terzo sistema non è propriamente definito e consiste nel
sostenere le zone aperte (dove passerà il nastro) con una catena collegata ad un
sistema idraulico.
Il sistema CANTILEVERED è simile a quello per le tele di formazione
ma bisogna distinguerlo fra posizioni superiori e inferiori.

- 20 -
Per le posizioni superiori bisogna rimuovere il cilindro tenditore. Esso viene
tolto con l’uso del paranco dalla sua sede naturale e tramite dei supporti montati
sul cilindro castigatore, viene appoggiato. Vengono tolti tutti i blocchi rimovibili
che “aprono” la zona interessata dal cambio, lasciando un’apertura dove sarà
inserito il feltro. Il feltro intanto era stato preparato arrotolato a due tubi con un
sistema che non permetteva il scivolamento durante l’innalzamento.
Per le posizioni inferiori invece la preparazione è diversa ed è complementare al
montaggio del nastro. In alcuni casi il feltro umido viene inserito fra la pressa
messa in Cantilever e successivamente rilasciato verso il basso. Nel
sottomacchina, gli operatori hanno a disposizione un pistone ad olio che serve
per alzare i cilindri guidatori e il cilindro stenditore. Questi cilindri vengono
alzati da una parte avendo un giunto mobile che li tiene collegati. Una volta
alzati, uno alla volta, si inserisce il nastro.
Durante la fase di preparazione meccanica, è opportuno controllare la rulleria, i
fori dei cilindri aspiranti, le fessure e le coperture delle cassette aspiranti,
l’efficienza del regolatore automatico e provvedere a riportarli nelle condizioni
ottimali.
6.2.3 MONTAGGIO
Il feltro superiore, a questo punto, viene alzato e la sua lunghezza sarà il
più possibile uguale (leggermente maggiore) alla distanza fra il cilindro tenditore
(il più alto) e la pressa (punto più basso). A questo punto si inserisce seguendo il
giro nastro. Bisogna fare molta attenzione agli impedimenti meccanici che
possono rovinare la copertura del feltro, al movimento del carroponte soprattutto
per il personale che sta sopra la zona presse ed inoltre bisogna prestare cura alle
aperture per il passaggio del feltro che possono causare la caduta dell’operatore.
Una volta inserito il feltro, si deve riportare in posizione il cilindro tenditore
sempre utilizzando il carroponte. Vengono bloccati tutti i supporti e rimessi i
blocchi. A questo punto si toglie la catena di sicurezza e si può procedere con la
messa in marcia.

Prima di effettuare la messa in marcia bisogna distendere perfettamente il
feltro ed accertarsi che non vi siano pieghe.

- 21 -
La messa in marcia di un feltro è un operazione molto critica specialmente
durante le prime ore di produzione. Per prima cosa bisogna tenderlo
moderatamente avviandolo con pressione minima ed in marcia lenta e
successivamente bagnarlo uniformemente con gli spruzzi aumentando
gradualmente la pressione e quindi portarlo alla tensione di esercizio (3-3,5-4
kg/cm). A questo punto controllata la riga di direzione, si può caricare la pressa
ed aprire i vuoti. Il feltro può essere considerato come una spugna, prima che
essa sia efficiente bisogna immergerla e strizzarla più volte. Stessa cosa vale per i
feltri. Quindi questa operazione di lavaggio, pressione e asciugamento va
eseguita con molta calma. Inoltre per avere la migliore efficienza dai feltri,
bisognerebbe sostituirne uno alla volta, se li cambio tutti insieme infatti posso
avere problemi con la messa in marcia in quanto i vuoti possono avere dei picchi
di funzionamento.
6.3 TELA ESSICATRICE

La tela essiccatrice è il manufatto più semplice da sostituire, l’unico
inconveniente è il calore sprigionato dai cilindri essiccatori e la posizione un po'
scomoda dove si effettua la sostituzione. Prima di cominciare il lavoro di
sostituzione, bisogna seguire dei passi precisi :
- per prima cosa bisogna fermare la macchina e di conseguenza la batteria
interessata alla sostituzione;
- quindi bisogna chiudere l’alimentazione del vapore ai cilindri essiccatori;
- controllare l’efficienza dei cilindri, del regolatore ecc.
Ora si può cominciare il lavoro di sostituzione.
6.3.1 SMONTAGGIO E MONTAGGIO

Lo smontaggio e il montaggio di una tela essiccatrice sono eseguiti nello
stesso istante, contemporaneamente. Infatti sia che la tela sia di una batteria
superiore che di una inferiore, bisogna procedere come segue. Si taglia la tela con
un coltello oppure si toglie il filo di giunzione e quindi si apre la tela.
Successivamente vengono praticati dei fori (6 per l’esattezza) che servono per
unire la tela nuova con quella vecchia. Sulla tela nuova infatti sono cuciti dei
nastri molto resistenti che vengono fatti passare attraverso questi fori ed
annodati. Ora si comincia a tirare la tela vecchia che si porterà dietro nel suo

- 22 -
percorso la tela nuova. Questa operazione è molto delicata, infatti bisogna
cercare di mantenere il più possibile centrata la tela ed evitare che venga a
contatto coi bordi della macchina.
6.3.2 TIPI DI GIUNTE

Per cominciare apriamo una parentesi sui tipi di giunte possibili per i feltri
umidi e per le tele essiccatrici. Per realizzare questa giunta si inseriscono delle
spirali di plastica nelle testate del tessuto con un operazione manuale e meccanica
che sono sempre oggetto di studio e perfezionamento da parte dei fornitori. Oggi
si tende a creare una giunzione che sia la più pratica possibile, ma nello stesso
tempo la meno visibile dal punto di vista dei suoi riflessi sulla carta. Possiamo
dire che oggi molti tipi di giunzione meccanica aprono la possibilità al cartaio di
inserire il feltro o la tela aperta anche su posizioni molto delicate dove una volta
era proponibile solo l’arredo tubolare. Per quanto riguarda il feltro umido e le
tele essiccatrici agate, esiste solo un tipo di giunta in quanto i problemi di
marcatura in questa zona sarebbero elevati ed è quella di tipo A con mantellina
coprigiunta. E’ di estrema importanza che questa sia parte integrante del tessuto
e non venga riportata e fissata sulla sua superficie mediante cuciture. Il pregio di
questa giunzione è evidente considerando che si ottiene una superficie lato carta
senza interruzioni, non presentando gradini e sporgenze. Gli eventuali problemi
di marcatura sono dovuti alla tensione della tela che tende a scaricare sulla
giunzione parte del suo tiro, basta quindi allentarla leggermente per migliorare la
situazione.
In generale per le tele essiccatrici vi sono 4 tipi di giunte (A, B, C, D):
- Tipo A: Giunzione tradizionale con spirale e cavetto in plastica anti-idrolisi e
mantellina coprigiunta incorporata nella tela.
Fig. Tipo A
- Tipo B: Giunzione con spirale e cavetto in plastica anti-idrolisi, senza

mantellina coprigiunta ma con imbottitura speciale della spirale per evitare la

- 23 -
marcatura e per uniformare la traspirazione a quella del corpo della tela
stessa.
Fig. Tipo B
- Tipo C : Giunzione fine con spirale anti-idrolisi ma senza ribaltamento del

tessuto. Anche in questo caso la zona di giunzione è protetta da imbottiutra
speciale anti-idrolisi per evitare la marcatura della spirale e per uniformare la
traspirazione.
Fig. Tipo C
- Tipo D : Giunzione molto fine ottenuta ritessendo filo per filo per formare gli
occhielli di passaggio del cavetto di giunzione, il tutto incorporato nello
spessore del tessuto.
Fig. Tipo D
6.3.3 ESECUZIONE DELLA GIUNTA

Passiamo alla fase di esecuzione della giunta. Per facilitare il lavoro sui
bordi della tela è cucita una cerniera che una volta avvicinati i due bordi può
venire chiusa. Bisogna fare molta attenzione alla simmetria dei lati esterni della
tela per non avere problemi come il rifacimento della giunta nei casi meno gravi
e in problemi di tensione errata sulla tela che ne possono provocare lo stiramento
in alcuni punti ed in altri no.

- 24 -
A questo punto si procede all’infilaggio del filo metallico che viene fatto passare
attraverso tutte le asole della giunzione. Si procede quindi ad incastrare le spirali
con leggera pressione ed infilare lentamente il cavetto di acciaio o solamente
munito di punta di acciaio, fino ad inserimento completo, avendo cura di far
coincidere i segni neri posti sulle estremità delle testate. Inoltre ogni asola deve
essere alternata (per questo motivo sono di colore diverso fra le due testate).
Quindi viene tirato il cavetto d’acciaio e infilato il cavetto di plastica. Ad
infilaggio avvenuto, si taglia il cavo di acciaio, avendo cura di lasciare sporgere
quello di plastica dal bordo della tela per circa 5-10 cm. A questo punto le
sporgenze vengono inserite nelle asole in senso opposto alla marcia e fissate con
un collante per evitarne la fuoriuscita. Una volta completata la giunzione si
tolgono i fili della cerniera e viene sfilata la stessa senza problemi. A questo
punto si può iniziare la messa in marcia.

Per la messa in marcia di una tela essiccatrice, si procede semplicemente
al riposizionamento della paletta del castigatore e all’avviamento. L’unica
attenzione da fare è sulla giunta, notando eventuali cedimenti strutturali e sulla
conduzione in macchina della tela stessa. In queste zone infatti gli sbandamenti
sono più frequenti e devono essere evitati.
Dopo essersi accertati che la tela sia centrata e distesa su tutto il percorso,
le si fa compiere qualche giro alla tensione minima ed appena sufficiente a
permetterne il trascinamento e, dopo aver alimentato il vapore, la si lascia
riscaldare in lenta rotazione. Si procede al tensionamento (2,5-3 kg/cm) solo
quando la tela è stata riscaldata omogeneamente ed abbia raggiunto un uniforme
plasticità.

- 25 -
7. USURA DEI NASTRI
Tutti i nastri utilizzati in cartiera hanno una certa usura dovuta a diversi
fattori nelle varie zone della macchina continua. Anche i difetti si possono
presentare in punti diversi e con diverse caratteristiche. L’usura può avvenire sui
bordi e questo avviene soprattutto per feltri umidi e tele essiccatrici. Può
verificarsi la formazione di fori o strappi, ed infine c’è l’usura della superficie dei
nastri che può avvenire in ogni punto della macchina.
7.1 USURA AI BORDI

L’usura ai bordi è causata principalmente dal contatto dei nastri con la
paletta tastatrice oppure è dovuta al fatto che i bordi sono il punto più fragile del
nastro. Per ovviare a questo inconveniente, senza cambiare il nastro ogni
settimana, sono stati studiati semplici sistemi di saldatura e di raffilazione dei
bordi.
SALDATURA
La saldatura è effettuata con una saldatrice speciale che al posto del
saldatore vero e proprio è composta da un pezzo di metallo a forma di V lungo
circa 10-12 cm. che è collegata alla macchina saldatrice alle estremità. Dando
corrente all’apparecchio, questa striscia a forma di V, diventa incandescente. A
questo punto viene messa a contatto con il bordo del nastro che è in movimento.
Questa operazione serve per tagliare-saldare tutti i fili che per usura fuoriescono
dalla struttura originale e deve essere eseguita con una certa cura che non
pregiudichi ancor di più la buona andatura del nastro.
RAFFILAZIONE
La raffilazione viene eseguita quando il bordo del nastro è talmente
rovinato che la paletta del castigatore non lavora più come dovrebbe. Questa è un
operazione alquanto rischiosa e deve essere svolta da personale esperto e sotto la
supervisione di un assistente di fabbricazione. Gli operatori interessati inoltre
devono essere dotati di guanti e visiera protettiva.
Il modo di operare è il seguente: si traccia una linea sul bordo del nastro per
avere un riferimento visivo dove eseguire il taglio e per realizzare un lavoro

- 26 -
abbastanza preciso. A questo punto utilizzando un’asse di legno che viene
appoggiata sul nastro, si procede al taglio con un coltello integro e molto
tagliente per evitare strappi. Il coltello inoltre non deve essere del tipo a lama
pre-fustellata per evitare la rottura dello stesso e quindi provocare danni
all’operatore. Ultimata questa operazione, si esegue la saldatura del bordo e poi
si può procedere all’avviamento.
Per diminuire questo problema, nelle tele essiccatrici, la zona più calda della
macchina, si è studiato un sistema per raffreddare la paletta tastatrice dotandola
di un circuito interno con ingresso ed uscita dove viene fatta circolare acqua
fresca per abbassare la temperatura durante il funzionamento.
7.2 FORMAZIONE DI FORI O STRAPPI

La formazione di fori o strappi può avere diverse cause che però non sono
legate alla conduzione del nastro stesso da parte dell’operatore. Le cause sono da
ricercare in difetti di fabbricazione della tela o in problemi sorti durante il cambio
nastro. La probabile causa di fori, invece, è da ricercare in una pulizia delle parti
meccaniche eseguita non scrupolosamente. Infatti al momento della messa in
marcia, ci può essere dello sporco che cade sulla tela o sui feltri e che al
momento della pressione, provocano il danneggiamento del nastro.
Per risolvere questi problemi le strade sono diverse.
E’ possibile che il nastro sia rovinato sui bordi e che quindi con un
operazione di raffilatura il problema si possa risolvere. E’ possibile anche, per
esempio per un foro piccolo, che, non potendo raffilare il nastro si è spostato lo
stesso verso un lato della macchina portandolo fuori dalla zona carta. Un’altra
possibilità è quella di riparare il nastro. Questa operazione può essere fatta sia
fuori macchina che con nastro montato e comunque per strappi di lunghezza non
maggiore di 8 cm (strappi di lunghezza maggiore comportano comunque la
sostituzione del nastro). Inoltre esso deve avere pochi giorni di vita altrimenti si
deve procedere alla sua sostituzione. La riparazione quindi viene effettuata
presso le ditte fornitrici ma comunque deve essere, per la cartiera
economicamente conveniente. Un’altra causa che può provocare uno strappo è
una giunta eseguita male sia dagli operatori di cartiera durante la fase di
sostituzione oppure dal fornitore stesso durante la fase di cucitura.

- 27 -
7.3 USURA DELLE SUPERFICI
L’usura delle superfici è provocata sicuramente in modo primario dal fatto
che i nastri sono a contatto con i cilindri che li trasportano e li guidano, ma
l’usura è data anche dalle zone meccaniche dove essi lavorano. I sistemi di
condizionamento, che tratteremo successivamente, sono i maggiori responsabili
dell’usura superficiale. Per quanto riguarda la tela di formazione questa usura è
dovuta al passaggio della tela sui foils, sui vuoti delle cassette e sulle cassette
aspiranti che avendo una superficie non perfettamente liscia lo usurano. Anche la
potenza che viene data al cilindro di traino e aspirante viene scaricata sui filati
che diminuiscono il loro spessore durante l’utilizzo.
Questo consumo all’inizio serve per migliorare la conduzione del nastro
ma quando lo spessore della tela scende sotto un certo valore è d’obbligo
sostituirla. Lo stesso problema si verifica anche nella conduzione dei feltri umidi
con diminuzione dello spessore e perdita di peli dalla superficie agata, mentre per
le tele essiccatrici, il problema è dato dallo sfregamento della tela coi cilindri e
con la carta. Per rendersi conto dell’usura a cui sono sottoposti i nastri, si può
affermare che la vita degli stessi è molto diversa: secondo l’esperienza di Garda
Cartiere una tela di formazione ha una durata massima di due mesi
(funzionamento senza problemi di conduzione e pulizia), un feltro umido dai 25
ai 30 gg. mentre una tela essiccatrice ha una durata di circa 6 mesi. In alcuni casi,
per certi tipi di carte e con carichi e materiali diversi nella zona presse, una tela
può durare fino a 6 mesi mentre un feltro può arrivare a 3 mesi di vita.

- 28 -
8. PULIZIA DEL NASTRO
La pulizia del nastro è fondamentale per il mantenimento in efficienza di tutto

il sistema. Un nastro pulito, in tutte le zone di utilizzo, servirà quindi a :
- mantenere la sua costante di funzionamento;
- realizzare un prodotto migliore;
- prolungare la sua durata.
Si parla di pulizia del nastro, quando si fanno operazioni di lavaggio sullo

stesso in diverse occasioni. Si effettuano pulizie durante le fermate ed inoltre c’è
il cosiddetto condizionamento durante il loro funzionamento. E’ facile intuire che
c’è una differenza sostanziale di pulizia nelle varie zone, dovute alle diverse
condizioni a cui i nastri sono sottoposti.
La parte più interessata ai lavaggi durante il moto è sicuramente la zona
presse; questo è dovuto al fatto che in questa zona si lavora ad alte pressioni e
con elevate quantità d’acqua ed inoltre essendo il feltro umido composto oltre
che dalla struttura di base anche dallo strato agato, esso è più propenso a
trattenere inquinanti e quindi a chiudersi. La tela di formazione, non ha un
sistema di condizionamento molto complesso in quanto essa è molto più sottile,
ed inoltre sulla tavola piana sono situate cassette aspiranti e cilindri aspiranti che
fanno drenare l’acqua. Il più delle volte sulla tela di formazione, si effettua un
lavaggio durante le fermate programmate.
La tela essiccatrice, di conseguenza, avrà ancor meno bisogno di questi
lavaggi in quanto è molto aperta, e la carta è già con un secco elevato. Per quanto
riguarda le batterie UNO-RUN invece il problema è di maggior peso in quanto la
carta sta sempre a contatto con la tela ed inoltre essa è molto più chiusa.
Serviranno quindi lavaggi in continuo durante il funzionamento oppure un
lavaggio accurato ad ogni fermata programmata.
8.1 DURANTE UNA FERMATA CON NASTRO GIÀ MONTATO

Cominciamo dalla tela di formazione. Il lavaggio durante le fermate viene
sempre eseguito specialmente se è passato un certo tempo dall’ultimo lavaggio, o
se ci sono delle zone più sporche o intasate. Per eseguire questa pulizia si
potrebbe utilizzare la trielina che è un ottimo pulente ma essendo stata proibita

- 29 -
per la nocività, si è passato all’utilizzo di cherosene o benzina. Il liquido
solitamente viene versato sulle zone intasate o più sporche (specialmete macchie
di grasso) e quindi tramite una pistola ad alta pressione si effettua il lavaggio.
Logicamente durante questa fase la tela è in movimento ma si può anche fermare
per insistere su una determinata zona.
Nel caso in cui la tela sia molto sporca si possono effettuare lavaggi acidi
o basici. I lavaggi basici vengono effettuati con soda caustica diluita al 7/8 %
max 10 % per togliere peci, fibre, contaminanti organici. La soluzione non deve
essere mai portata sopra queste percentuali in quanto la soda attacca il poliestere
e lo rovina. La soda viene messa nella tina di macchina e percorre tutto il circuito
di testa macchina, facendo un lavaggio di tutto il sistema compresa logicamente
la cassa d’afflusso. Il lavaggio di tutto il processo viene effettuato prima di una
fermata programmata di vari giorni altrimenti si procede ad un lavaggio esclusivo
della tela. I lavaggi acidi, si fanno quando nel processo vengono utilizzati sali di
alluminio. Si può utilizzare acido cloridrico (HCl) oppure acido sulfammico a
freddo. Con questo sistema si tolgono anche silicati e carbonati. La diluizione
deve essere effettuata con una forte miscelazione altrimenti l’acido si deposita sul
fondo e verrebbe utilizzato ad una percentuale più alta che distruggerebbe la
poliammide. L’acido solforico, non è utilizzabile in quanto attaccherebbe tutte le
componenti provocando danni gravissimi.
Durante le soste programmate, si può procedere anche ad un lavaggio
shock dei feltri umidi utilizzando acido cloridrico (HCl) al 4/5 % max per non
intaccare e rovinare i filati della struttura base. La durata del lavaggio è di circa
20-30 minuti e viene effettuato a presse aperte per evitare danneggiamenti ai
cilindri e al feltro stesso.
L’acido sulfammico in sostituzione dell’acido cloridrico, evita la
corrosione delle parti metalliche ma ha un costo maggiore. Quindi si procede al
risciacquo del feltro e successivamente si lava lo stesso con una soluzione di 2
gr/l. di detergente non ionogeno e 2 % di soda. Si procede quindi ad un
risciacquo finale.
Per quanto riguarda le tele essiccatrici, esse abbisognano molto meno di
lavaggi in quanto i contaminanti sono in minor quantità, essendo la carta ormai
formata. Nel caso però di una conduzione non regolare della seccheria, si
possono avere spellamenti della carta che vanno ad attaccarsi alla tela

- 30 -
sporcandola. Essendo però un luogo asciutto della macchina continua i
contaminanti sono facili da eliminare. Per questo motivo l’unica pulizia che
viene effettuata è quella con una pistola ad acqua ad alta pressione. Questo
trattamento toglie i contaminanti e permette di riguadagnare i CFM persi durante
il funzionamento.
8.2 CONDIZIONAMENTO DURANTE IL MOTO

La tela di formazione come abbiamo già accennato non abbisogna di un
sistema di condizionamento molto complesso durante il moto ma comunque si
serve di organi di pulizia. Nella figura che segue vi è un esempio di tutti gli
spruzzi e i lavaggi che vi possono essere per condizionare la tela:
Fig. 14
A: Uscita a spillo per i refili con pressione di 15 bar e diametro di 0.4 mm;
B: Abbatti refili a ventaglio da 2 - 6 bar con diametro 2 - 6 mm posizionati 3 per
lato di macchina;
C: Abbatti foglio a ventaglio da 2 - 6 bar con diametro 2 - 6 mm posizionati su
tutto il formato della macchina;
D: Inondanti del NIP a ventaglio da 6 bar con un angolazione di 15° che evitano
l’acquaplanning;
E: Lavaggio ad alta pressione (25 bar) che sono del tipo oscillante a spillo con
diamentro di 1 mm, posizionati sotto la tela e contro il senso di marcia per
aumentare la potenza del lavaggio;
F: Spruzzi di lubrificazione a ventaglio con pressione di 3 - 6 bar;
G: Lavaggio parete Cassa d’afflusso con uscita a ventaglio e pressione di 6 bar;
H: Lavaggio con soda durante una fermata (max 10%)

- 31 -
Il condizionamento dei feltri assolve la doppia funzione della loro pulizia
e della rimozione dell’acqua residua che dopo l’azione delle presse si somma a
quella proveniente dagli spruzzi di lubrificazione e lavaggio. A ciò provvede un
adeguato numero di cassette aspiranti aventi collocazione, fessure e vuoto adatti
affinché ogni punto del tessuto si ripresenti all’entrata delle presse con il minimo
grado possibile d’umidità per realizzare un soddisfacente e regolare secco del
foglio.
Il lavaggio dei feltri, eseguito in continuo, viene effettuato mediante
irrorazione di acqua, spesso integrata da prodotti chimici. Ci si serve a tal fine di
tubi dotati di ugelli spruzzatori a bassa e/o ad alta pressione, per lo più oscillanti,
che agiscono fino all’ottenimento di un determinato pH ritenuto soddisfacente in
base ad esperienza pratica. Quando si verificano intasamento e perdita di capacità
di drenaggio per accumulo nel feltro di sostanze spesso eterogenee, il lavaggio
meccanico non è più sufficiente a risolvere il problema e si determina, per
l’azione costante del carico, un addensamento ed appiattimento del tessuto.
Si verificano cioè le cause che sono alla base delle rotture del nastro di carta e
che obbligano a ridurre la velocità della continua con conseguente perdita di
produzione. Sorge così la necessità del ricorso ad un energico lavaggio chimico,
o meccanico-chimico, per rimuovere le sostanze asportabili dello sporco e per
fare riguadagnare al tessuto buona parte delle potenzialità iniziali. Un feltro
pulito è il maggior contributo per una pressa efficiente su ogni tipo di macchina.
Il bisogno di pulizia dei feltri è aumentato perché vengono utilizzate molte
fibre secondarie (fibre corte riciclate, che hanno un maggior potenziale
d’intasamento); i feltri hanno durate superiori e sono notevolmente più sollecitati
e i sistemi sempre più chiusi (riciclo dell’acqua nel sistema di condizionamento)
sono più comuni nelle macchine da carta.
Per iniziare parleremo delle cassette aspiranti, la cui funzione è quella di estrarre
la maggior quantità di acqua (proveniente dal foglio e dagli spruzzi). Assieme
all’acqua sono aspirate anche le sostanze intasanti, e questo facilita la pulizia del
feltro.
La cassetta aspirante più utilizzata è quella a fessure ed è costituita da due
labbra regolabili che consentono di variare la larghezza delle fessure.

- 32 -
Il materiale comunemente utilizzato è il polietilene ad alta densità o la
ceramica. Quest’ultima offre una maggior durezza ed una superficie molto più
liscia che diminuisce l’usura del feltro.
La larghezza e il numero di fessure per ogni feltro è diversa.
Solitamente vengono utilizzate due cassette aspiranti per il pick-up e una
sola per le posizioni successive, con dimensioni rispettivamente di 8 - 12 - 14
mm
La cassetta da 8 mm, più stretta, servirà sostanzialmente a pulire in quanto
la permanenza del feltro è minore mentre le altre serviranno a disidratare il feltro
(potere asciugante). Fra le due cassette del pick-up può esserci un’altra doccia
per bagnare nuovamente il feltro. Un appunto da fare è sul vuoto che può variare
da 70 a 100 cm. di colonna d’acqua, il più basso per il feltro pick-up (più aperto)
e quello più alto per gli altri (più chiusi). Inoltre per mantenere il vuoto ad un
valore corretto è bene che su ogni feltro lavori una pompa. Infatti, se uno dei
feltri è nuovo e solo una pompa lavora per tutti i feltri, si crea una via
preferenziale per l’aria e conseguentemente una perdita di flusso per i vecchi
feltri, che sono meno permeabili. Come accennato prima un’altra attrezzatura
usata per la pulizia dei feltri sono gli spruzzi ad alta pressione. La funzione di
essi è quella di rimuovere attraverso l’energia dell’acqua le sostanze intasanti che
saranno poi estratte assieme all’acqua dalle cassette aspiranti. Gli spruzzi ad alta
pressione sono dotati di ugelli a spillo e sono oscillanti. Importante è il perfetto
funzionamento dell’oscillatore che non deve avere zone morte che si
intaserebbero precocemente o zone di sovrapposizione che possono creare danni
alla struttura di superficie del feltro. Gli spruzzi sono distanti fra di loro dai 15 ai
25 cm. mentre la distanza dal feltro al rovescio oppure al dritto, è di circa 10 - 15
cm. La disposizione degli spruzzi è fatta in base ai tipi di feltri (sottili o di
spessore elevato) e dalle caratteristiche della carta (molte cariche).
Altri spruzzi utilizzati sono quelli a bassa pressione e il getto si diffonde a
ventaglio sulla superficie del feltro. Gli spruzzi a bassa pressione devono coprire
tutta la superficie del feltro e precedere le cassette aspiranti per lubrificare il
manufatto nel punto di contatto con la cassetta e per eguagliare il contenuto
d’acqua. Inoltre hanno la funzione di diluire le sostante intasanti che sono state
rimosse dagli spruzzi a spillo affinché vengano asportate dalle cassette.

- 33 -
Solitamente questi lavaggi sono senza sostanze chimiche che invece vengono
utilizzate per i lavaggi shock cioè durante le soste programmate.
Per quanto riguarda le tele essiccatrici, durante il moto non vengono mai
pulite e non ci sono sistemi di condizionamento per effettuare la pulizia. Nel
passaggio alle tele essiccatrici per batterie UNO-RUN, però, si è dovuto cercare
di realizzare questo sistema in quanto la carta è sempre a contatto con la tela e il
sistema di aspirazione delle casse provoca un certo inquinamento della tela
stessa. Per questo è stato realizzato un sistema costituito da una testina rotante
circolare con due fori da cui esce acqua a 200 bar. Il movimento di questa testina
è trasversale e il filo a spillo di acqua che ne esce permette di effettuare la pulizia
della tela e di non perdere CFM durante l’utilizzo.

- 34 -
9. LA REALTA’ DELLE GARDA CARTIERE
Le Garda Cartiere è una realtà molto significativa nel Trentino Alto-Adige

ed ha clienti in ogni parte del mondo. La sua produzione è molto variabile e
comprende esclusivamente carte patinate (matt e gloss). Per le carte patinate si va
dai 70 gr/m² di RivaMatt (carta monopatinata) ai 350 gr/m² di Garda Matt mentre
per le carte gloss si passa dai 80 gr/m² di RivaGloss ai 350 gr/m² di Garda Gloss.
Un altro prodotto che sta riscuotendo gran successo è GardaPat13 con
grammature che variano dai 90 gr/m² a 200 gr/m². Essa è una carta bipatinata ad
alto volume con una tinta caratteristica di colore avorio. Si può intuire quindi che
i prodotti essendo così diversi dovranno avere anche lavorazioni diverse.
Tralasciando il reparto patinatrice (che comprende patinatrici e calandre), noi ci
occuperemo delle macchine continue.
Esse sono due, la MC 2° e la MC 3°.
- La MC 2° ha un formato sul pope variabile da 321cm. a 329 cm. e produce
supporto patinato di alte grammature da 64 gr/m² a 258 gr/m². Essa monta
una tela di formazione doppio tessuto e mezzo oppure triplo tessuto e 3 feltri
tradizionali agati. In seccheria invece monta feltri essiccatori tradizionali
esclusi quelli delle prime due batterie che sono agati.
- La MC 3° invece ha un formato maggiore (con l’ultima modifica effettuata)
che è di 372 cm. e produce supporto di più bassa grammatura dai 49 gr/m²
agli 87 gr/m². Essa monta una tela di formazione doppio tessuto e mezzo e 3
feltri tradizionali agati. In seccheria invece monta feltri essiccatori
tradizionali.
Le misure dei nastri in MC 3° sono le seguenti :

- Tela di formazione :
Misura : 42,36 m. x 4,28 m. Indice supporto fibra : 132 FSI
Peso : 524 g/m² Spessore : 0,864 mm
- Feltro Pick Up :
Misura : 19,5 m. x 4,4 m. Permeabilità : 55 CFM
- Feltro 3° pressa :
Misura : 20,8 m. x 4,4 - 4,55 m. Permeabilità : 50 CFM

- 35 -
- Feltro 4° pressa :
- Tele di seccheria UNO - RUN :
Misure : 51,5 m. e 57,5 m. x 4,15 m. Permeabilità : 130 CFM
- Tele di seccheria 3° gruppo :
Misure : 25,7 m.sup. , 34,65 m.inf. x 4,2 m. Permeabilità : 300 CFM
Misure : 19,7 m.sup. , 25,7 m. inf. x 4,2 m. Permeabilità : 300 CFM
Come si può vedere le misure sono molto variabili, in seguito tratteremo

più specificatamente nelle appendici questa particolarità.

- 36 -
10. CONCLUSIONI
Dopo aver riflettuto sul lavoro da me svolto, mi sono reso conto che, non
essendo essa incentrata su prove pratiche o studi particolari, non ci sono da trarre
conclusioni precise.
Spero di essere stato chiaro nella mia esposizione e di aver analizzato tutti
gli aspetti che concernono l’argomento del mio lavoro.
Vorrei ringraziare tutto lo staff dirigenziale di Garda Cartiere che mi ha dato
l’opportunità di potermi specializzare e completare professionalmente e
comunque ampliare le mie conoscenze in un campo in cui, sinceramente, mi
sentivo inadeguato.
Vorrei, inoltre, ringraziare tutte le persone che hanno creduto in questo progetto
(il corso di tecnologia cartaria) dando la possibilità a molti giovani di crescere sia
professionalmente che caratterialmente.
Un ultimo ringraziamento doveroso, all’Istituto Salesiano San Zeno e a tutto il
personale che si è dimostrato sempre all’altezza in ogni situazione.

- 37 -
INTRODUZIONE ALLE APPENDICI
Questa parte tratterà la fabbricazione e la produzione dei nastri in generale

affrontando nello stesso tempo le proprietà che ognuno di essi deve avere per
soddisfare il cliente.
La fase di produzione fine a se stessa è molto simile fra tutti i tipi di nastri,
cambiano alcune procedure durante la finitura, la dimensione e i tipi di fili usati,
tipi di intreccio che è brevettato da ogni casa produttiva.
Per introdurre la dimensione e i tipi di fili, la strada che si segue è quella
(tramite laboratori e centri di ricerca che le aziende hanno) di studiare, elaborare
nuovi filati sempre più sottili e resistenti. Ogni cartiera comunque avrà bisogno
di nastri particolari e comunque diversi fra loro, in quanto è diverso il tipo di
carta prodotto, la velocità della macchina, diversi tipi di presse, diversi i sistemi
essiccanti ecc.
MATERIALI
Per la realizzazione del nastro sono utilizzati dei monofilamenti in
poliestere o in poliammide. Il poliestere ha caratteristiche specifiche quali la
bassa assorbenza d’acqua, il basso allungamento, la stabilità elevata, la resistenza
all’abrasione. Il poliammide invece ha altre caratteristiche quali la bassa
assorbenza d’acqua, un allungamento fino al 10%, la resistenza all’abrasione
elevata, la maggior resistenza alla trazione e quindi più consumo di energia, è
attaccabile dagli acidi (max 5%), è resistente alla compressione (compresi gli
spruzzi ad alta pressione). La dimensione dei fili come già detto sta diminuendo e
ora si può comprendere fra 0,11 mm e 0,4 mm, fino ad un massimo di 0,5 mm
Questo vale per tutti i tipi di nastri, con aumento di spessore del filo per le teli
essiccatrici.
Per il feltro inoltre si utilizza un altro tipo di filato detto cardato. Il nome
deriva dalla macchina che lo produce. In effetti, la cardatrice, è un macchinario
che tramite un precisissimo impianto dosatore, alimenta una serie di sistemi (di
apertura, stiratura, pettinatura) che rompono piccoli ammassi di fibre (più o meno
aggrovigliate), trasformandoli in fili sottilissimi. Per aumentare il carico di
rottura e diminuire il valore di allungamento, essi vengono attorcigliati ad alta
velocità formando il filo cardato. La cardatrice è utilizzata anche per formare il

- 38 -
BATT (strati di copertura esterni del feltro) insieme ad un faldatore; invece di
attorcigliare questi fili, si crea un “velo di carda” così definito che viene
sovrapposto ed incrociato con altri veli dai movimenti di andirivieni del
faldatore.
Per quanto riguarda la tela essiccatrice, sono allo studio altri tipi di filati che sono
quelli acrilici e quelli speciali.
Quelli acrilici sono noti per la loro ottima resistenza al calore e all’idrolisi;
purtroppo la loro stabilità dimensionale non è delle migliori, altrimenti sarebbe il
filato ideale. Quelli speciali, sono utilizzati per impieghi particolari e molto
impegnativi nei quali le caratteristiche di resistenza sia meccanica che chimica
vengono esaltate al massimo, mi riferisco al filato di vetro, ricoperto con filati e
resine particolari il quale presenta una perfetta stabilità dimensionale ed una
totale inerzia a tutti i prodotti chimici. Visto il costo elevato di questi tipi di filati
essi vengono utilizzati solo per particolari impieghi nei quali non esistono valide
alternative.
La tendenza odierna è però quella di usare filati in composizione tra loro,
per sfruttare al massimo le caratteristiche chimiche e fisiche di ognuno di loro per
conferire al tessuto finito la resistenza meccanica ed agli agenti chimici, oltre che
la stabilità di marcia, necessarie per assicurare la migliore efficienza funzionale.
COSTRUZIONE
Per la costruzione o tessitura vengono utilizzati dei telai molto speciali,
per prima cosa hanno una larghezza variabile fra i 3 e i 9 metri, svolgono il
lavoro a bassa velocità e soprattutto devono mantenere una tensione costante
durante tutto il processo di tessitura. Essa consiste nell’intreccio ad angolo retto
di due sistemi di fili: i fili di ordito e i fili di trama. I fili di ordito sono sistemati
parallelamente l’un l’altro sul subbio, montato dietro il telaio; questi sono quindi
passati attraverso i licci e il pettine per essere interconnessi con le trame.
Il movimento verticale dei licci forma uno spazio triangolare aperto
davanti al pettine. I filati di trama avvolti su una spoletta vengono inseriti tramite
una navetta attraverso questo spazio nel sistema degli orditi creando l’intreccio.
A questo punto il pettine comprime verso la tela già formata il nostro intreccio
compattando tutta la struttura. In base al tipo di intreccio che si vuole ottenere, ci
saranno più licci che si alterneranno nel loro movimento verticale.

- 39 -
Fig 15
Possiamo dividere i telai in due tipi, quelli che creano nastri ad anello e
quelli che creano nastri da giuntare.
Come descritto nella relazione, le tele di formazione sono esclusivamente
ad anello, i feltri umidi sono ad anello ma ultimamente sono stati su macchine di
bassa velocità e poca pressione nelle zone presse danno gli stessi risultati di
quelli ad anello ed inoltre fanno risparmiare molto tempo in fase di sostituzione.
Per le tele essiccatrici invece si è passati da quelle ad anello, ormai in disuso, a
quelle a giunzione.
Un’altra fase di lavorazione che riguarda esclusivamente il feltro umido è
l’agatura. Il feltro infatti è composto da due strati diversi fra loro, il primo è il
tessuto di base realizzato con il telaio, mentre il secondo è il velo, o (batt).
Il velo, formato da fibre cardate, è deposto sul tessuto di base prima del
passaggio in macchina agatrice. Il numero di veli può variare e l’applicazione

- 40 -
può essere fatta su uno o su entrambi i lati del tessuto. Le caratteristiche del velo,
la profondità di penetrazione degli aghi e il numero di passaggi sotto l’agatrice,
determinano la finitura superficiale, la porosità e molte altre caratteristiche.
Per quanto riguarda la macchina agatrice, essa è composta da una serie di
aghi a sezione triangolare, inseriti nelle tavole montate sulla macchina. Sugli
spigoli sono scavati piccoli uncini rivolti verso la punta. Tutto il sistema
completo, comprende circa 100 aghi per dm², essi scendono verso il tessuto, gli
uncini agganciano piccoli ciuffi delle fibre del velo e le forzano dentro il tessuto
di fondo. Le fibre trovano quindi ancoraggio nel corpo del feltro e sono orientate
in parte perpendicolarmente al piano del tessuto.
La macchina è composta da tre cilindri, una che tende e due che guidano il
feltro, esso compie più giri nella macchina e data l’altissima velocità di
penetrazione, è stato studiato che ogni cm² di feltro può essere soggetto a più di
400 penetrazioni durante questa fase.
Durante tutta la lavorazione, i nastri sono tenuti sempre sotto stretto
controllo dal reparto qualità e dagli operatori, un nastro infatti può aver bisogno
di una rammendatura che può essere effettuata solo da mani esperte.
L’ultima fase consiste nel controllo e nella fusione dei bordi, e del montaggio
delle giunte. Questa fase è realizzata con macchinari speciali che possono essere
automatici o manuali, che collegano ai due bordi le giunte. Una lavorazione
manuale, per rendersi conto, realizza da 7 a 8 cm/ora di giunzione, mentre una
macchina automatica è sensibilmente più veloce.
A questo punto dopo un lavaggio accurato con tensioattivi per rimuovere gli
enzimaggi delle fibre e la polvere di lavorazione, possono essere effettuati dei
trattamenti chimici per ritardare la degradazione batterica o chimica, l’usura o la
compattazione. Successivamente il nastro viene asciugato abbracciando un
cilindro riscaldato a vapore. Il nastro viene montato nell’essiccatoio e teso alla
misura stabilita. Dopo l’evaporazione dell’acqua, subentra la fase di
termofissaggio con la quale si ottiene la stabilizzazione dimensionale del
manufatto. La temperatura è diversa fra nastro e nastro ma solitamente va dai
135°C del primo passaggio ai 150°C finali per i feltri e ai 180°C - 200°C per le
tele. Giunti alla fine della fabricazione, il nastro viene raffilato alla misura
richiesta di larghezza e completato con il numero di matricola, il marchio e le
frecce di direzione. Se necessario si esegue il bruciapelo, che aumenta la

- 41 -
resistenza all’usura della superficie del feltro. Giunto il consenso dal controllo
qualità, il nastro viene imballato e spedito.
Solitamente ogni cartiera non ha un unico fornitore per i manufatti che
utilizza in macchina ma fa riferimento a 2, 3 o più fornitori. Il motivo è semplice:
la cartiera può programmare la durata dei nastri in macchina, l’ordine alle ditte di
quelli che gli servono ecc. ma non può prevedere eventuali difetti di
fabbricazione degli stessi nastri. Ciò potrebbe provocare notevoli perdite di
tempo, infatti le ditte produttrici hanno un tempo di consegna che varia da un
mese a qualche mese. Si può capire quindi che se non si ha un magazzino fornito,
una rottura dei nastri in macchina può procurare seri danni finanziari.

- 42 -
APPENDICE “A” - TELA DI FORMAZIONE
Come già accennato, negli ultimi anni è stata sviluppata una vasta gamma
di tele sintetiche per la fabbricazione della carta.
E’ stata una necessità per soddisfare le esigenze della macchina da carta la quale
ha avuto notevoli sviluppi ed oggi esistono diverse configurazioni della zona di
formazione. Pertanto è necessario che la tela sia progettata in modo appropriato
per la macchina sulla quale la stessa sarà usata.
REQUISITI DELLA TELA DI FORMAZIONE :

Indipendentemente dalla configurazione della parte umida della continua e
dalla carta prodotta, vi sono alcune proprietà basilari che ogni tela di formazione
deve avere :
- deve essere una efficace cinghia di trasmissione/trasporto
- deve essere un efficace filtro
- deve avere una vita economica
La tela che non abbia questi tre requisiti non avrà successo; obiettivo nel
progettare e sviluppare una tela di formazione è ottimizzare il rendimento di
queste tre funzioni.
La tela ideale dovrebbe avere un lato carta finissimo, per rispondere alle
esigenze di formazione del foglio; un lato macchina molto grossolano, per avere
maggior resistenza all’usura ottenendo una buona durata e dei fili tali da
conferire stabilità.
E’ ovvio che difficilmente si ottengono le suddette caratteristiche in un
unico tessuto; pertanto il disegno finale di una tela è spesso un compresso dato
che, per esempio, migliorando le proprietà di filtro, questo può non essere di
beneficio per la lunghezza della vita. Proviamo ad esaminare i requisiti in
dettaglio.
TRASMISSIONE E TRASPORTO
La tela deve trasmettere la potenza applicata dai motori per farla marciare
oltre a sopportare la tensione applicata senza la quale la stessa slitterebbe anziché
girare. Dopo ogni rullo comandato la tensione della tela diminuisce fino a
raggiungere il valore minimo dopo l’ultimo cilindro comandato. Al contrario

- 43 -
dopo ogni rullo non comandato e nell’area di drenaggio, la tensione aumenta
raggiungendo il valore massimo dopo le casse aspiranti.
E’ essenziale che la tela sia sufficientemente rigida per sopportare questi carichi
di potenza e variazioni di tensioni senza eccessivi allungamenti, restringimenti o
ondulazioni, tanto da permettere che il foglio di carta sia trasportato in condizioni
piane dalla cassa d’afflusso al cilindro aspirante, con drenaggio e consistenza del
foglio uniforme per tutta la larghezza della tela.
Fig. 16
In questo caso il cartaio vorrebbe una tela con filati molto grossi che abbia queste
caratteristiche.
FILTRO
Possiamo affermare che questa caratteristica è la più importante per una
tela di formazione e per i fini del foglio.
Infatti la proprietà di filtro determina il rendimento della macchina continua, ed
influenza il drenaggio sulla tavola piana avendo effetto su :
- qualità del foglio (formazione, marcatura)
- ritenzione dei fini
- diluizione e raffinazione dell’impasto
- carico di assorbimento della sezione umida
- consistenza del foglio al cilindro aspirante
In questo caso il cartaio vorrebbe una tela con fili molto fini che trattengono le
fibre e che non marchi il foglio.

- 44 -
VITA ECONOMICA
Per effetto dell’attrito la tela si usura e va pertanto sostituita. La frequenza
con cui una tela viene cambiata, influenza il costo finale della carta.
Anche in questo caso il cartaio vuole una tela con filati trasversali molto grossi.
Dobbiamo tuttavia chiederci se è possibile produrre una tela che soddisfi ognuno
dei tre requisiti senza deteriorare gli altri. Come fare per stabilire la tela giusta?
Bisogna considerare pertanto altri parametri delle tele per arrivare al
compromesso ideale.
Abbiamo visto che la proprietà di trasmissione e di durata della tela
migliorano con l’impiego di filati grossi. L’effetto filtro dipende dall’area aperta
e dalla dimensione dei fori della tela.
Sicuramente una tela con fili fini e una buona area aperta genera un buon
effetto filtro che cessa di esistere aumentando il diametro dei filati oltre una certa
soglia, aumentando le dimensioni dei fori e lasciando invariata l’area aperta
delle maglie.
Lasciando invariate le dimensioni dei fori, aumentando il diametro dei fili
e diminuendo quindi l’area aperta si avrà un drenaggio insufficiente.
Nel calibrare il diametro dei fili è necessario considerare sia le dimensioni del
foro che l’area aperta della tela.
TIPI DI TELE
Sul mercato esistono una vasta gamma di tele di formazione, e ora
illustrerò le più comuni.
TELE MONOSTRATO
Sono prodotte con una serie di fili in direzione macchina ed una serie di
fili in senso trasversale. I tipi di tessitura usati sono il quadruplo ed il quintuplo
crociato. Tempo fa era apparsa sul mercato anche una tela decuplo crociato,
attualmente in disuso visti gli esiti negativi. Il numero dei fili varia in direzione
macchina da 20 a 40 fili/cm con diametri che variano da 0.30 mm a 0.15 mm
Nel senso trasversale si va dai 14 ai 35 fili/cm con diametro che varia da 0.45
mm a 0.18 mm I vantaggi di queste tele sono l’alta capacità drenante (con un
angolazione di 90°) e la facilità di pulizia, mentre gli svantaggi sono la stabilità
limitata e la possibilità di marcature.

- 45 -
Fig. 17
TELE DOPPIOSTRATO
Sono costruite con una serie di fili longitudinali ed una doppia serie di fili
trasversali. Sono tessute con salti da 7 o da 8 e combinazioni da 7 + 14 o 8 + 16
licci. Il numero di fili in direzione macchina varia da 35 a 70 fili/cm con
diametro da 0.30 mm a 0.15 mm In senso trasversale il numero di fili varia da 25
a 55 fili/cm ed il loro diametro varia da 0.30 mm a 0.15 mm per il lato carta e da
0.45 mm a 0.20 mm per il lato macchina. I vantaggi che queste tele offrono sono
la minor marcatura, una ritenzione maggiore (l’angolazione di drenaggio è
32/34°) ed una buona stabilità, mentre gli svantaggi sono la difficoltà nella
pulizia e a volte difficoltà nella conduzione. Una tela simile a questa è la
cosiddetta doppio strato e mezzo che ha il doppio dei fili in senso trasversale sul
lato carta. Questi fili sono più sottili e aumentano il supporto delle fibre e
riducono il problema delle marcature.

- 46 -
Fig. 18
TELE TRIPLOSTRATO
Sono di fatto due tele monostrato legate tra loro con un filo molto piccolo.
Teoricamente doveva essere la tela ideale in quanto viene costruita con una tela
monostrato composta da un alto numero di fili di piccolo diametro sul lato carta,
ed un’altra tela monostrato con pochi fili di diametro molto grosso sulla parte a
contatto con la macchina. In pratica l’applicazione sulla macchina continua ha
dimostrato che era impossibile usare tele con una struttura così sbilanciata in
quanto le diverse velocità periferiche delle tele componenti causavano la rottura
del filo di legatura con il conseguente scollamento delle stesse. Oggi le tele triplo
strato in uso hanno circa lo stesso numero di fili sia sul lato carta che sul lato
macchina. La tela lato carta è tessuta in raso da 1 e quella lato macchina
generalmente è un quintuplo crociato. I vantaggi sono l’alto indice di supporto
della fibra, la bassissima marcatura, una buona ritenzione e una buona capacità
drenante (angolazioni a 90° e a 32/34°). Per contro l’unica difficoltà è la pulizia
avendo uno spessore elevato.

- 47 -
APPENDICE “B” - FELTRI UMIDI
Dopo la presentazione sulla tecnica di progettazione e realizzazione del

feltro, andiamo ora a vedere quali sono le funzioni che deve svolgere un feltro:
- assorbire l’acqua spremuta dal foglio nel nip della pressa;

- evitare eccessive pressioni idrauliche nella carta, prevenendone la rottura;
- fornire una pressione meccanica uniforme alla carta in tutto il nip, anche nel
caso di utilizzo di presse scanalate o aspiranti;
- fornire al foglio la miglior finitura superficiale possibile;
- trasferire il foglio da una posizione all’altra;
- svolgere la funzione di cinghia di trasmissione per tutti i rulli interessati nel
giro-feltro.
Per svolgere queste “operazioni”, il feltro deve avere delle proprietà meccaniche,
fisiche e chimiche molto particolari che elencherò qui di seguito:
- resistenza meccanica alle varie pressioni utilizzate nella sezione presse che
possono variare dai 30 kN/m ai 1000 kN/m;
- stabilità dimensionale sia in senso longitudinale (minor allungamento
possibile), sia in senso trasversale;
- permeabilità costante durante tutto l’arco di impiego;
- resistenza alla compattazione conseguente alla deformazione plastica delle
fibre;
- resistenza all’abrasione;
- resistenza all’attacco chimico e batterico;
- resistenza ai surriscaldamenti;
- caratteristiche ottimali di superficie.
Ora prendiamo in considerazione due obiettivi che devono essere

raggiunti da un feltro. Il primo è l’assenza di marcature, mentre il secondo è
l’assenza di vibrazioni in macchina.

- 48 -
ASSENZA DI MARCATURE
Il problema è quello di ottenere una carta in cui il lato a contatto con il
feltro sia liscio come quello a contatto con il granito. Il problema del “doppio
viso” in cartiera è molto sensibile e di molta importanza, specialmente per i
supporti da patinare e le carte grafiche.
Questa caratteristica della carta può essere alterata sia dalle impronte e dalle
marcature derivanti dalla struttura dei feltri, che dalle aree vuote delle presse
aspiranti (a fori ciechi o a fessure).
Il tessuto di base del feltro può essere impostato più o meno aperto e
grossolano a seconda delle funzioni del feltro e della tollerabilità dell’impronta
dovuta all’intreccio. Uno dei primi fattori da considerare è legato alla
permeabilità richiesta al feltro. Essa non è influenzata soltanto dalle aree libere
previste tra i filati componenti: è noto infatti che i feltri possono risultare poco
disidratanti anche se molto aperti nella struttura portante se non sono eseguiti in
modo da rendere possibile l’eliminazione dell’acqua assorbita.
È chiaro che i feltri con base molto aperta lasceranno facilmente delle
impronte sul foglio, tanto più evidenti quanto maggiori saranno i carichi delle
pressioni esercitate. Per ovviare all’inconveniente descritto si tende a ridurre i
titoli e la sezione dei filati, aumentandone in proporzione il numero per
mantenere inalterato il volume degli spazi vuoti. Questi però, diventando più
piccoli e fitti, saranno più facilmente intasabili.
L’altro elemento sul quale si agisce nei casi di fabbricazioni delicate, sono
i veli di agatura. Nel caso di marcatura del tessuto, si aumenta la quantità di velo
a contatto con il foglio, sempre compatibilmente con le altre esigenze funzionali.
Altri difetti che provengono però dalle presse sono lo “shadow marking” e il
“roll marking”. Per opporsi alle aureole che i fori di aspirazione trasmettono al
foglio si deve ricorrere ai feltri ad alto spessore e poco comprimibili per
mantenere distanziato il foglio di carta dalle fonti di vuoto. Fintantoché la
distanza del foglio dalla fonte di vuoto si manterrà sufficiente e il feltro
conserverà la necessaria permeabilità, senza schiacciarsi od intasarsi, il vuoto si
distribuirà sul foglio con uniformità. E’ stato provato che l’inconveniente in
argomento si intensifica con l’infittirsi del feltro che, chiudendosi, perde
permeabilità soprattutto in senso trasversale. Per essere più chiari, quando il

- 49 -
vuoto si canalizza verticalmente e non può espandersi nel feltro la sua azione
provoca lo “shadow marking” sul foglio.
Anche la parziale occlusione dei fori di aspirazione, comportando un
aumento della velocità dell’aria, esalta il fenomeno che si manifesta per lo più sui
bordi. Si rende necessario in questo caso sgomberare i fori dal materiale o
procedere alla sostituzione del cilindro forato. Anche le presse con fessure
presentano un inconveniente affine, detto “roll marking” che si manifesta con la
ripercussione delle scanalature sul nastro di carta. Anche in questo caso ci si
oppone con l’esecuzione di feltri di alto spessore e di peso elevato, il meno
comprimibile possibile, ricorrendo anche a fibra di natura resiliente, sempre con
l’intento di allontanare il foglio dai solchi.

- 50 -
APPENDICE “C” - TELE ESSICCATRICI
Nel campo degli arredi per macchine da carta anche la sezione essiccante
ha senza dubbio subito l’evoluzione tecnologica riscontrata sia negli elementi di
vestizione per tavola piana che per la parte umida.
Negli ultimi anni la progettazione della tela essiccatrice o feltro
essiccatore è stata completamente rivoluzionata dall’aprirsi sul mercato di una
più ampia possibilità di scelta di tele per le singole batterie.
Si ritiene quindi utile introdurre un discorso sulla vestizione della seccheria e
sulla sua funzione in macchina.
Le tele essiccatrici sono tessuti che corredano le batterie essiccatrici ed
hanno il compito di contribuire all’asciugamento del foglio mantenendolo il più
possibile aderente alla superficie dei cilindri riscaldati per sfruttare al massimo il
rendimento termico. L’acqua contenuta nel foglio viene evaporata ed attraversa
più o meno velocemente il tessuto essiccatore, a seconda che questo sia più o
meno compatto. Il feltro essiccatore viene prodotto in due esecuzioni di base:
tubolare o aperto cioè con giunzione.
L’aumento di produttività delle macchine e la necessità di sostituire
velocemente gli arredi senza dover smontare parte degli elementi di guida,
(operazione necessaria per le tubolari) ha portato a favorire il ricorso alla tela con
giunzione che consente il montaggio in macchina di un tessuto aperto con la
possibilità poi di chiuderlo ad anello tramite l’inserimento nel sistema di
aggancio di un cavo di plastica.
L’esigenza di ricercare un più preciso equilibrio tra la traspirazione e la
struttura del tessuto sta trasformando le tecniche di fabbricazione degli arredi per
la seccheria :
- l’aumento di velocità, implicando un più completo sfruttamento del
potenziale essiccante delle batterie richiede tessuti più aperti e più traspiranti,
ma nel contempo aumentando l’evaporazione, si esalta il fenomeno
dell’idrolisi e quindi il danneggiamento della tela;
- un intreccio più aperto e quindi uno spessore più ridotto del tessuto devono
corrispondere ad un prodotto molto più stabile durante la marcia della
macchina;

- 51 -
- una superficie più grezza per un intreccio più aperto, non deve creare
problemi di marcatura e non deve ridurre la superficie di contatto.
Tutti questi fattori ed altri ancora, studiati nel corso degli anni e
perfezionati con l’esperienza, hanno portato ad uno studio molto complesso sulla
natura delle fibre e dei filati sintetici, sul loro comportamento nei riguardi della
resistenza all’idrolisi e al calore e alle forze meccaniche durante il moto. Per
completezza il discorso apriamo una parentesi sul concetto di idrolisi: l’idrolisi
non è altro che la reazione chimica fra un composto organico e l’acqua: per
meglio chiarire il concetto diciamo che la molecola di acqua tende a frazionare
un composto organico. Tale fenomeno necessita, come tutte le reazioni chimiche,
di un apporto di energia (catalizzatore) per vincere l’inerzia della molecola
organica e per renderla attaccabile: l’energia in questo caso è il calore.
Possiamo dire quindi che, il vapore che si libera dal foglio durante
l’asciugamento, va ad aggredire le macromolecole di polimero costituenti la fibra
tessile, riportandola in parte alla situazione di monomero.
Particolare attenzione poi è stata posta sullo studio e la progettazione
dell’intreccio e del disegno del tessuto. Alcune tele essiccatrici vengono finite
con un velo di carda che da una finitura superficiale più morbida e comprimibile
per diminuire le problematiche di marcatura. Solitamente questo tipo di tela è
utilizzato su macchine che producono carta di alte grammature che sono più
soggette a questo fenomeno.
Un particolare tipo di tela essiccatrice molto diverso dagli altri è quello a
spirale ed è un tessuto formato da una serie di spirali di monofilo ad
avvolgimento destro o sinistro agganciate l’una all’altra tramite un monofilo
trasversale. I vantaggi di queste tele sono: elevata permeabilità, assoluta stabilità
dimensionale (ottima conduzione in macchina), elevata superficie di contatto,
una facilità di montaggio e assenza della zona di giunzione.
Le tele essiccatrici non sono tutte uguali e sono realizzate con diversi
valori di permeabilità espressa in CFM (piede cubo di aria x piede quadro di
superficie al minuto) e trovano una propria corrispondenza per ciascuna
posizione della seccheria.
È quindi chiaro il concetto che la prima scelta deve essere operata in base
al grado di traspirazione o di permeabilità della tela in funzione della velocità

- 52 -
della macchina da carta e della batteria sulla quale il manufatto andrà montato.
Non va dimenticato poi che tale scelta dovrà essere in linea con la qualità della
carta da produrre, per cui molta attenzione andrà posta sul tipo di superficie che
la tela dovrà presentare a contatto con la carta per rispettarne le caratteristiche
estetiche.
Volendo chiarire meglio il concetto e sottolineare l’importanza del
parametro permeabilità, possiamo affermare che oggi è molto importante
correlare il tipo di tela alla velocità della macchina. L’aumento di velocità e la
diminuzione della grammatura in fabbricazione, portano a valutare attentamente
le scelte al fine di evitare problemi di eccessivi trasporti o movimenti d’aria nella
parte essiccante. Successivamente tratterò questo argomento più specificatamente
ma in generale possiamo dire che ciascun tipo di tela ha un suo ben preciso
comportamento aerodinamico legato al valore di permeabilità e alla sua rugosità
superficiale.
Tornando al discorso di prima, per permeabilità all’aria si intende la
quantità d’aria che passa attraverso l’unità di superficie nell’unità di tempo.
L’espressione CFM si è resa necessaria per uniformare, a livello internazionale i
valori di permeabilità che ciascun fabbricante di feltri dava invece secondo il
proprio metodo di misura. I bassi spessori del tessuto e l’utilizzo di monofili a
sezioni appiattite permettono oggi di proporre dei manufatti con un trasporto
d’aria molto contenuto e, laddove esistevano dei problemi di sventolio del foglio
per pompaggio eccessivo di aria nelle sacche, la situazione si è normalizzata solo
impiegando una tela a filati piatti.
Il comportamento aerodinamicamente neutro alle alte velocità, unito ad un
incremento del 20% dell’area totale di contatto dovuto ai filati piatti permettono
di ottimizzare il rendimento delle singole batterie essiccatrici.

- 53 -
Per quanto riguarda la teoria dell’asciugamento essa può essere divisa in 4
fasi principali che sono descritte nel figura sottostante.
FASE 1 - Il foglio entra in contatto con il cilindro e la sua temperatura sale

velocemente;
FASE 2 - La tela essiccatrice entra in contatto con il foglio sul cilindro
essiccatore e, l’aumentata pressione di contatto dovuta alla tensione della tela,
accresce lo scambio termico fra cilindro e foglio, infatti la temperatura di
quest’ultimo sale in misura esponenziale. Nelle macchine veloci la tensione del
feltro essiccatore tende inoltre a minimizzare lo strato di aria inerte che si forma
sulle due superfici del foglio; questa azione riduce l’effetto di isolamento e
permette un più facile trasferimento di calore dalla superficie del cilindro alla
carta. Tele di tipo diverso presentano sulla loro superficie differenti aree libere di
pressione e punti di contatto, influenzando in misura diversa l’uniformità di
pressione esercitata sul foglio: una tela molto chiusa oltre ad essere essa stessa
trasportatrice di calore ha anche un effetto isolante o coibente sul sistema di
evaporazione, portando il foglio in breve tempo a temperature piuttosto elevate.
Una tela molto aperta invece, permette già un certo passaggio del vapore verso
l’esterno attraverso i suoi interstizi. In questo caso la carta manterrà una
temperatura più bassa, non molto distante come valore da quella dell’ambiente

- 54 -
circostante la tela e dell’aria contenuta negli interstizi. Il rendimento sarà più
elevato per il maggior delta-T; il foglio abbandonerà poi il feltro a temperatura
più bassa che non con il feltro chiuso.
FASE 3 - Il tessuto abbandona il foglio e l’evaporazione raggiunge il massimo

livello, soprattutto sulla superficie del nastro non in contatto, avendo nel
frattempo il foglio raggiunto a questo punto la più alta temperatura del ciclo
(posizione cilindro di rinvio in uscita).
Un tessuto molto aperto, per la sua stessa capacità di autoventilazione e relativo
pompaggio d’aria, tenderà ad incrementare l’evaporazione del foglio riducendo
lo spessore dello strato d’aria inerte: infatti l’effetto della turbolenza dell’aria
richiamata dai pockets attraverso il tessuto a causa del vuoto formatosi dal
distacco veloce della tela dal foglio, tenderà ad influenzare la superficie del
nastro. La temperatura superficiale della carta scende rapidamente per effetto
dell’evaporazione.
FASE 4 - Anche il foglio abbandona il cilindro essiccatore. Continua

l’evaporazione e quindi il raffreddamento della superficie della carta su tutte e
due le facce e la temperatura tende ad avvicinarsi a quella del punto di rugiada
dell’aria circostante.
Questo ciclo di quattro fasi si ripete in continuazione su ogni cilindro
essiccatore, ma via via che il foglio si asciuga, il trasferimento di calore fra
cilindro e nastro diventa sempre più difficile e l’allontanamento dell’umidità
residua, ancora presente nella carta, richiede incrementi di notevoli di vapore
ritornando quindi alla teoria precedentemente esposta.

- 55 -
BIBLIOGRAFIA
BELOIT ITALIA S.p.A. ........................................................ MATERIALE VARIO
HUYCH ITALIA S.p.A. ......................................................... MATERIALE VARIO
FELTRIFICIO VENETO S.p.A. .......................................... MATERIALE VARIO
S.A. GIUSEPPE CRISTINI S.p.A. ....................................... MATERIALE VARIO
Prof. Paolo ZANINELLI ........................................................ MATERIALE VARIO
CARTIERE del GARDA ............... ESPERIENZE RACCOLTE DURANTE LO STAGE
Ing. Annibale COLOMBO .. RELAZIONE TENUTA AL 7° CORSO DI TECNOLOGIA

PER TECNICI CARTARI 1999/2000 PRESSO LA SIC DI VERONA
Sig. Giancarlo MICUCCI ........ RELAZIONE TENUTA AL 7° CORSO DI TECNOLOGIA

PER TECNICI CARTARI 1999/2000 PRESSO LA SIC DI VERONA

- BIBLIOGRAFIA -

Giuliani - Vestizione MC-1

Caricato da

Informazioni sul documento

Descrizione:

Titolo originale

Copyright

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Descrizione:

Copyright:

Giuliani - Vestizione MC-1

Titolo originale:

Caricato da

Descrizione:

Copyright:

Vestizione

Giuliani Nicola Relazione finale

Via Don G. Minzoni, 50

appendice “A”: La tela di formazione

Vestizione della macchina continua per carte patinate

La vestizione della macchina continua è un termine usato nell’ambiente

Vestizione della macchina continua per carte patinate

2.2 MECCANICA NECESSARIA

2.3 PARTICOLARITÀ NELLE VARIE ZONE

Vestizione della macchina continua per carte patinate

Vestizione della macchina continua per carte patinate

3.1 MECCANICA NECESSARIA

Il giro nastro è corredato quindi di un castigatore e di un posizionatore che

Vestizione della macchina continua per carte patinate

Vestizione della macchina continua per carte patinate

1. Mandata aria 7. Stantuffo

Vestizione della macchina continua per carte patinate

3.4 DISPOSIZIONE CILINDRI E PALETTA TASTATRICE

Vestizione della macchina continua per carte patinate

Vestizione della macchina continua per carte patinate

4.1 MECCANICA NECESSARIA E FUNZIONAMENTO

Vestizione della macchina continua per carte patinate

4.2 MISURAZIONE DELLA TENSIONE

Vestizione della macchina continua per carte patinate

Il grafico ha sull’asse delle x, la lettura dell’indicatore mentre sull’asse

Vestizione della macchina continua per carte patinate

Vestizione della macchina continua per carte patinate

5.1 MECCANICA NECESSARIA

Vestizione della macchina continua per carte patinate

Quando la curvatura si trova in posizione “normale” (pos. B) il feltro

Vestizione della macchina continua per carte patinate

Prima di esaminare a fondo l’argomento della sostituzione di un

Ogni manufatto ha una procedura specifica; la tela di formazione infatti

Vestizione della macchina continua per carte patinate

6.1 TELA DI FORMAZIONE

6.1.2 PREPARAZIONE MECCANICA E MONTAGGIO

CANTILEVER : Dopo aver fermato la macchina, si tolgono tutte le connessioni

Vestizione della macchina continua per carte patinate

A questo punto bisogna preparare la tela ad essere montata. La cosa più

Vestizione della macchina continua per carte patinate

Vestizione della macchina continua per carte patinate

5.1.3 MESSA IN MARCIA

Vestizione della macchina continua per carte patinate

6.2 FELTRO UMIDO

6.2.2 PREPARAZIONE MECCANICA

Vestizione della macchina continua per carte patinate

6.2.4 MESSA IN MARCIA

Vestizione della macchina continua per carte patinate

6.3 TELA ESSICATRICE

6.3.1 SMONTAGGIO E MONTAGGIO

Vestizione della macchina continua per carte patinate

6.3.2 TIPI DI GIUNTE

- Tipo B: Giunzione con spirale e cavetto in plastica anti-idrolisi, senza

Vestizione della macchina continua per carte patinate

- Tipo C : Giunzione fine con spirale anti-idrolisi ma senza ribaltamento del

6.3.3 ESECUZIONE DELLA GIUNTA

Vestizione della macchina continua per carte patinate

6.3.4 MESSA IN MARCIA

Vestizione della macchina continua per carte patinate

7.1 USURA AI BORDI

Vestizione della macchina continua per carte patinate

7.2 FORMAZIONE DI FORI O STRAPPI