Parte Seconda

Essiccazione
di piastrelle ceramiche

Part Two
Drying of ceramic tiles

Capitolo 1 - Chapter 1
L’ESSICCAZIONE
DRYING
1 INTRODUZIONE
Con il termine essiccazione si intendono
quei processi che portano ad una riduzione del
contenuto d’acqua nel corpo ceramico dopo la
sua formatura. Anche nel trattamento e nella
preparazione delle materie prime vi sono del-
le fasi che richiedono una riduzione del conte-
nuto d’acqua, ma che avvengono con modalità
e requisiti molto diversi rispetto all’essicca-
zione qui presa in considerazione. Per la valu-
tazione di tali aspetti si rinvia al manuale “Pre-
parazione materie prime e formatura di pia-
strelle ceramiche”, Ed. SALA, 2004.
L’essiccazione trova impiego in ceramica in
diverse fasi della produzione di piastrelle. Nel
presente manuale quelle che interessano sono
le seguenti:
• Tra la formatura e la smaltatura: l’essic-
cazione ha lo scopo di:

Aumentare la resistenza meccanica
della piastrella cruda al fine di permet-
terne la manipolazione senza rischi di
danneggiarla;

Diminuire il contenuto d’acqua;

Portare il pezzo ad una temperatura otti-
male per la smaltatura e le operazioni
successive.
• Durante la smaltatura fra due applica-
zioni: l’essiccazione: ha prevalentemente lo
scopo di riscaldare la piastrella, la cui tempe-
ratura si è ridotta eccessivamente oltre il limi-
te minimo richiesto per i trattamenti successi-
vi. Si tratta di un riscaldamento che produce
anche un’evaporazione parziale dell’acqua
assorbita durante le applicazioni di smalto.
• Prima della cottura: l’essiccazione ha lo
scopo di eliminare l’acqua libera dal corpo
Chapter 1
1 INTRODUCTION
The term “drying” refers to the set of
processes that reduce the water content of a
ceramic body after shaping. There are also
stages in the treatment and preparation of
raw materials that require a reduction in
water content, but they involve very different
procedures and requirements from those con-
sidered here.
For an analysis of those aspects, refer to
the manual “Raw material preparation and
forming of ceramic tiles”, Ed. SALA, 2004.
Drying is performed during various stages
of the tile production process.
Those that are relevant to this manual are
the following:
• Between shaping and glazing: the pur-
pose of drying is to:

Increase the mechanical strength of
the green tile in order to allow it to
be handled without the risk of dama-
ging it.

Reduce its water content.

Bring the tile to an optimum tempera-
ture for glazing and subsequent opera-
tions.
• Between two glazing applications: here
the main purpose of drying is to heat the tile
given that its temperature has fallen below
the minimum level required for the subse-
quent treatments.
This heating also results in partial evapo-
ration of the water absorbed during glaze
applications.
• Before firing: here the purpose of drying
is to eliminate free water from the body of the
tile and the layer of glaze in order to accele- 119
 Capitolo 1
della piastrella e dallo strato di smalto, al fine
di accelerare la fase di preriscaldo prima della
cottura vera e propria. Oltre l’acqua apportata
dalla smaltatura, l’impasto assorbe umidità
anche dall’aria, che deve essere evaporata pri-
ma che la temperatura della piastrella superi i
100°C (vedi par. 2.1 del cap. 2 di parte III).
• Nel cosiddetto terzo fuoco fra due appli-
cazioni: l’essiccazione ha lo scopo di far eva-
porare, o polimerizzare secondo i casi, il vei-
colo impiegato nell’applicazione precedente.
L’uso del termine essiccazione in questo caso
è improprio poiché nella quasi totalità dei casi
non si tratta di una vera e propria evaporazio-
ne ma di un indurimento termico. Inoltre la
sostanza in trattamento non è acqua ma nor-
malmente si tratta di composti organici.
• Dopo il taglio delle piastrelle: l’essicca-
zione ha lo scopo di asportare l’umidità assor-
bita durante il taglio a causa dell’impiego
d’acqua per il raffreddamento dell’utensile, ed
evitare così che la sua successiva evaporazio-
ne nell’interno della confezione possa poi dan-
neggiare il cartone del contenitore.
Come si può quindi notare, gli essiccatoi sono
impiegati per molteplici scopi ed in molteplici
fasi anche molto diversi fra loro. Fra questi
impieghi i più significativi sono senza dubbio il
primo ed il terzo riportati nell’elenco, entrambi
caratterizzati dal fatto che si deve essiccare cor-
pi ceramici crudi. In questa sede verrà
approfondita prevalentemente questa applica-
zione, non soltanto perchè gioca un ruolo molto
importante a livello qualitativo nel ciclo di pro-
duzione, ma anche perché è quella che si pre-
senta più delicata dal punto di vista teorico.
Nella produzione industriale ceramica si
incontra infatti la necessità di essiccare pro-
dotti crudi e prodotti cotti. Questi due proces-
si sono simili fra loro, nel senso che comporta-
no entrambi una perdita d’acqua contenuta nei
pori del corpo ceramico, ma danno origine a
situazioni intermedie molto diverse fra loro. La
bassa resistenza meccanica e soprattutto la pre-
senza di variazioni dimensionali (ritiro), che
accompagnano la riduzione dell’umidità, ren-
dono l’essiccazione del prodotto crudo molto
più critica rispetto a quella del prodotto cotto o
biscottato. E’ anche questo il motivo per cui in
questa sede si focalizzerà l’attenzione sull’es-
siccazione del prodotto verde come risulta dal
processo di formatura.
Alcune delle osservazioni che vengono qui
trattate si possono però poi facilmente estende-
120 re al caso di essiccazione di prodotto cotto o
rate the pre-heating stage prior to firing.
In addition to the water introduced due to
glazing, the body also absorbs moisture from
the air, and this moisture must evaporate
before the tile temperature exceeds 100°C
(see section 2.1 in chapter 2 of part III).
• Between two applications during
“third firing”: the purpose of drying is to
evaporate or polymerise the medium used in
the previous application.
Here the term “drying” is used incorrectly
because in the vast majority of cases it is not
a real process of evaporation but one of ther-
mal hardening. Furthermore, the substance
being treated does not normally consist of
water but organic compounds.
• After cutting the tiles: the purpose of
drying is to remove the moisture that was
absorbed during cutting due to the use of
water for cooling the tool. This prevents
damage to the cardboard container due to
evaporation after packaging.
So clearly dryers are used for many differ-
ent purposes and in different stages. The
most important applications are without
doubt the first and the third on the above list,
both of which involve drying unfired ceramic
bodies.
Here we mainly consider these two appli-
cations, not just because they play a very
important role in terms of quality in the pro-
duction cycle, but also because they are the
most delicate.
In industrial ceramic production it is nec-
essary to dry both fired and unfired products.
These two processes are similar in that they
both involve a loss of water from pores in the
ceramic body, but they give rise to very dif-
ferent intermediate situations.
The low mechanical strength and above all
the dimensional changes (shrinkage) that
accompany the reduction in moisture content
make unfired product drying more critical
than that of fired product.
This is another reason why we will focus
here on drying unfired product as it emerges
from the shaping process.
However, some of the observations that we
will make can easily be extended to the case
of drying fired product.

biscottato.
2 L’ESSICCAZIONE DI CORPI
CERAMICI CRUDI
L’essiccazione di materiali ceramici è un
processo che comprende numerosi fenomeni
che partecipano, secondo i casi in maniera più
o meno marcata, al suo sviluppo e che influi-
scono sui suoi risultati.
La grande varietà di impasti e di forme dei
prodotti ceramici, e le variazioni dimensionali
che accompagnano la perdita d’acqua nei pro-
dotti argillosi, impongono di adottare metodi
di essiccazione adatti allo specifico impiego,
caratterizzati da processi molto diversi. Nel
campo delle piastrelle ceramiche pressate a
secco si utilizza oggi un processo molto rapi-
do, mentre per altri prodotti (per es. prodotti
estrusi, sanitari, ecc.) si adottano processi len-
ti. In questa sede ci si limiterà a considerare
prevalentemente i processi più rapidi, in ragio-
ne della loro ampia diffusione. Va qui sottoli-
neato che l’estensione delle conclusioni qui
riportate ai processi “lenti” non sempre è pos-
sibile, poiché in questi ultimi assumono un
peso notevole fenomeni che nei processi rapi-
di possono essere trascurati in quanto presso-
ché ininfluenti.
Come tutti i fenomeni complessi anche l’es-
siccazione può essere esaminata mediante il
ricorso a modelli, in cui s’introducono delle
ipotesi semplificative e che prendono in consi-
derazione solo i fenomeni più importanti di
questo processo. In altre parole si fa ricorso a
modelli fisici che approssimano le condizioni
reali. Di conseguenza anche le deduzioni
risulteranno attendibili solo sotto determinate
ipotesi.
Per effettuare un approfondimento dei feno-
meni che accompagnano la perdita d’acqua e
per la ricerca delle condizioni ottimali è neces-
sario introdurre alcune definizioni ed alcune
considerazioni.
2.1 Il corpo poroso
Una prima semplificazione è rappresentata
dal fatto che si considera il corpo ceramico
poroso come un insieme di cavità di forma
cilindrica (pori), aventi diverso diametro,
caratterizzati da una distribuzione regolare
nella massa del corpo ceramico. Si assume che
questi pori siano fra loro comunicanti e siano
riempiti, totalmente o parzialmente, da acqua
allo stato liquido e da aria, separati fra loro da
superficie a forma di menisco (concavo o con-
vesso in funzione della bagnabilità), che dà
Chapter 1
2 DRYING UNFIRED CERAMIC
BODIES
The process of drying ceramic materials
consists of numerous events which influence
the results of the process to varying degrees.
Given the wide variety of bodies and
shapes of ceramic products and the dimen-
sional variations that accompany water loss
in clay products, it is necessary to adopt dry-
ing methods that are suitable for the specific
application and may adopt widely differing
processes.
A very fast process is now used for dry
pressed ceramic tiles, whereas slow process-
es are used for other products (e.g. extruded
products, sanitaryware, etc.). Here we will
concentrate on fast processes given their
more widespread use.
It should be noted, however, that it is not
always possible to apply the conclusions
reached here to the “slow” processes,
because these latter processes are influenced
significantly by events that are negligible in
the fast processes.
Just like all complex processes, drying can
be examined using models and simplifica-
tions that take account only of the most
important aspects of the process. In other
words, we can use physical models that
approximate to real conditions. This means
that the conclusions will be reliable only
under certain assumptions.
To carry out a detailed analysis of the
events relating to water loss and to determine
the optimal conditions, we need to introduce
certain definitions and clarify a few points.
2.1 The porous body
One initial simplification is to consider the
porous ceramic body as a set of cylindrically
shaped cavities (pores) of various diameters
distributed uniformly within the ceramic
body.
It is assumed that these pores are inter-
communicating and are totally or partially
filled with liquid water and air, separated by
a meniscus-shaped surface (concave or con-
vex depending on wettability) which displays
capillarity.
In reality a ceramic body is made up of
granules of different shapes and sizes which
have been pressed together strongly during
shaping so their original shape is deformed
and between which there remain air-filled 121
 Capitolo 1
origine ai fenomeni di capillarità.
Nella realtà il corpo ceramico è formato da
grani di forma e dimensioni diverse, premuti
fortemente gli uni contro gli altri durante la
formatura fino a deformarne la forma origina-
le, tra i quali rimangono degli interstizi pieni
di aria e di forma variabile ed irregolare e ben
diversa da quella cilindrica.
Un altro modello approssimato consiste nel
considerare i grani delle sfere di diametro
diverso, poste le une accanto alle altre a for-
mare una serie di piani, a loro volta posti uno
sull’altro a formare il corpo ceramico tridi-
mensionale.
Tra le sfere rimangono cavità comunicanti
fra loro, che anche in questo caso possono
essere riempite, totalmente o parzialmente, da
acqua e da aria, separate ancora da superficie
a forma di menisco. Nel caso reale dopo pres-
satura i grani si presentano in una forma ben
diversa da quella sferica, soprattutto quelli di
materiale plastico. Inoltre non sono tutti costi-
tuiti della stessa sostanza; la bagnabilità da
parte dell’acqua delle superfici dei singoli gra-
ni varia con la natura dei singoli granelli e
questo corrisponde ad una deviazione del
modello dalla realtà; inoltre talune sostanze
(componenti argillosi), presenti nell’impasto,
possono assorbire acqua nella loro struttura.
Va però osservato che, se si esclude il caso
d’adsorbimento da parte dei grani argillosi, il
moto dell’acqua entro le cavità (i pori) è
comunque provocato da differenze di pressio-
ne che si generano nella massa liquida a causa
della piccola dimensione dei pori (fenomeni di
capillarità).
Con entrambe le schematizzazioni le diffe-
renze di pressione che nascono all’interno del
fluido (acqua) risultano sempre rappresentate
da un’espressione del tipo
∆p = k*τ* ((1/d1)-(1/d2))
dove d1 e d2 rappresentano in un caso i dia-
metri dei pori cilindrici e nell’altro i diametri
delle sfere. Per gli scopi che qui ci si prefigge
i due modelli sono equivalenti, nel senso che
entrambi permettono di giungere alle stesse
osservazioni e quindi a uguali conclusioni.
2.2 L’acqua all’interno del corpo
L’acqua contenuta in un corpo ceramico
crudo presenta varie forme di legame con le
particelle solide. Se ne individuano almeno
tre, che per la loro importanza e/o per la loro
azione si differenziano e permettono di svilup-
122 pare alcune considerazioni che sono interes-
spaces of variable and irregular shapes that
are far from cylindrical.
Another approximation is to consider the
granules as spheres with different diameters
placed alongside each other so as to form a
series of planes, in turn placed one on top of
another to form the three-dimensional
ceramic body.
Between the spheres there remain inter-
communicating cavities, which can likewise
be totally or partially filled with water and
air and are again separated by a meniscus-
shaped surface. In reality after pressing, the
particles have a shape that is far from spher-
ical, particularly those made of plastic mate-
rial. Also they are not all made of the same
substance.
Wettability of the surfaces of the individual
particles varies according to their nature,
which represents a departure of the model
from reality. Furthermore some substances
(clay components) present in the body can
absorb water into their structure. However,
with the exception of the case of adsorption
by the clay particles, the movement of water
within the cavities (pores) is caused by dif-
ferences in pressure generated within the liq-
uid mass due to the small dimensions of the
pores (capillarity).
In both schematic representations, the dif-
ferences in pressure that arise within the flu-
id (water) are always represented by an
expression of the form
∆p = k*τ* ((1/d1)-(1/d2))
where d1 and d2 represent in one case the
diameters of the cylindrical pores and in the
other the diameters of the spheres. For our
purposes, the two models are equivalent in
that they both allow us to make the same
observations and reach the same conclu-
sions.
2.2 Water inside the body
Water contained inside an unfired ceramic
body bonds with the solid particles in various
ways. We can identify at least three types of
bond with different actions and/or degrees of
importance which allow us to make some
observations of interest to the drying process.
a) Water of crystallisation (water of constitu-
tion). The H+ and OH- ions are involved
in the formation of the crystal lattice of
numerous raw materials used in ceramic
bodies.

santi per il processo d’essiccazione.
a) acqua di cristallizzazione (acqua di costi-
tuzione): gli ioni H+ ed OH- partecipano
alla formazione del reticolo cristallino di
numerose materie prime impiegate nei cor-
pi ceramici. Il loro numero e la loro distri-
buzione spaziale è ben definita e dipende
dalla sostanza che forma il cristallo e in
taluni casi anche dalla forma del reticolo
cristallino. I legami con gli altri ioni del
cristallo sono molto forti; pertanto l’aspor-
tazione di quest’acqua richiede un’energia
relativamente alta in quanto comporta la
distruzione della struttura cristallina. Que-
ste trasformazioni avvengono a temperatu-
re (fra i 500 e oltre 1000 °C), più elevate di
quelle che si riscontrano nelle diverse fasi
d’ essiccazione normalmente usate nei pro-
cessi industriali; negli impasti ceramici
solo in fase di cottura si raggiungono tem-
perature che provocano tali trasformazioni.
Questa tipologia di acqua quindi non inte-
ressa il processo d’ essiccazione e non sarà
qui presa in considerazione.
b) Acqua adsorbita da sostanze argillose
(acqua zeolitica): per la loro costituzione
le argille hanno la proprietà di accumulare
acqua fra le loro parti strutturali (nuclei,
strati, catene). La quantità d’acqua così
accumulata non è predefinita, ma dipende
dalle condizioni ambientali, in particolare
dalla temperatura e dall’umidità relativa.
Più è alta l’umidità dell’ambiente circo-
stante, più alta è la quantità d’acqua che è
assorbita dal corpo argilloso, come mostra-
no i diagrammi di fig. 1 (che rappresentano
la concentrazione d’acqua in alcune sostan-
ze argillose in condizioni d’equilibrio a
temperatura ambiente (20°C) in funzione
dell’umidità relativa dell’aria contenuta
nell’ambiente in cui vengono a trovarsi).
Ovviamente l’entità delle forze che attirano
le molecole d’acqua fra gli strati della
sostanza argillosa dipende dalla natura del-
l’argilla; per gli scopi che qui ci si prefigge
ci si limita ad osservare che tali forze sono
minori dei legami esaminati precedente-
mente al punto (a). Dal punto di vista del-
l’essiccazione le acque di questo tipo sono
eliminabili con minore o maggiore diffi-
coltà in funzione di svariati parametri, che
sono strettamente correlabili alla struttura
ed alla compattazione dei materiali. Le
interazioni fra argilla ed acqua dipendono,
infatti, dalla reattività fisica e chimica della
superficie del minerale argilloso, dove pos-
Chapter 1
Their numbers and spatial distributions
are clearly defined and depend on the
substance that forms the crystal and in
some cases also on the shape of the cry-
stal lattice. The bonds with the other ions
in the crystal are very strong, so relatively
high energy is required to remove this
water as it involves destroying the crystal
structure.
These transformations take place at tem-
peratures that are higher than those
encountered in the various drying opera-
tions normally used in industrial proces-
ses (500°C to 1000°C or higher). Tempe-
ratures that give rise to these transforma-
tions in ceramic bodies occur only in the
firing stage.
This type of water is therefore not relevant
to the drying process and will not be con-
sidered here.
b) Water adsorbed by clay substances (zeoli-
tic water). By their nature, clays have the
property of accumulating water between
their structural components (nuclei,
layers, chains).
The quantity of water accumulated is not
predetermined but depends on ambient
conditions, particularly temperature and
relative humidity.
The higher the humidity of the surroun-
ding environment, the greater the quantity
of water adsorbed by the clay body, as
represented by the diagrams in fig. 1 (whi-
ch show the concentration of water in
various clay substances in equilibrium
conditions at ambient temperature (20°C)
as a function of the relative humidity of
the surrounding air).
Obviously the magnitude of the forces that
attract the water molecules between the
layers of the clay substance depends on
the nature of the clay. For our purposes it
is sufficient to note that these forces are
smaller than the bonds examined in point
(a) above.
From the point of view of drying, the dif-
ficulty of eliminating this type of water
depends on various parameters that are
strictly related to the structure and com-
paction of the materials. The interactions
between clay and water depend on the
physical and chemical reactivity of the
surface of the clay mineral, where oxygen
ions and hydroxyl ions may be present
along with various elements in the fractu-
re zones. 123
 Capitolo 1
sono essere presenti ioni ossigeno, ossidrili
e, nelle zone di frattura, elementi diversi; la
distribuzione di questi siti attivi determina
l’attività di superficie dei minerali argillosi
(capacità di scambio, selettività ionica,
ecc).
Giocano poi un ruolo importante la carica
superficiale specifica, l’area superficiale, il
pH. Infatti si deve tenere presente che i
minerali argillosi non sono dei cristalli per-
fetti: da un lato presentano quasi sempre
bordi fratturati, con conseguente presenza
di rotture di legami, che restano non satura-
ti; le sostituzioni atomiche isomorfe nel
reticolo, d’altro lato, mettono in gioco
cationi con stati di ossidazione differenti,
che alterano la naturale elettroneutralità
strutturale nel cristallo.
Questi fattori portano, dunque, le particelle
solide a comportarsi come una sorta di
grossi ioni insolubili a debole carica, preva-
lentemente negativa, essendo più comuni le
sostituzioni isomorfe difettive di carica; tali
particelle cariche sono poi distribuite a con-
tatto ed entro l’acqua, che naturalmente non
è “pura”, cioè esente da cariche ioniche
dovute a solubilizzazioni saline. Tutto ciò
contribuisce ad alterare ulteriormente la
struttura del materiale e a complicare i
fenomeni di legame con l’acqua e, di con-
seguenza, a rendere complesso il meccani-
smo di rilascio in essiccazione.
E’ possibile estrarre quest’acqua per sem-
plice evaporazione. Va tuttavia osservato
che normalmente nei processi industriali
attualmente usati non si ricorre ad un’essic-
cazione spinta, sia perché rappresenterebbe
una spesa ingiustificata, sia perché, come
evidenziano questi diagrammi, un’argilla
Fig. 1: Dipendenza del contenuto d’acqua in funzione del tempo e dell’umidità ambiente
Fig. 1: Water content as a function of time and atmospheric humidity
124
The distribution of these active sites
determines the surface activity of the clay
minerals (exchange capacity, ionic selec-
tivity, etc.). The specific surface charge,
surface area and pH all play an important
role.
We must remember that clay minerals are
not perfect crystals. First, they almost
always have fractured edges and therefo-
re broken bonds, which remain non-satu-
rated.
Secondly, isomorphic atomic substitutions
in the lattice release cations with different
oxidation states which alter the natural
electric neutrality of the crystal structure.
Because of these factors, the solid parti-
cles tend to behave like large insoluble
ions with a weak, prevalently negative
charge (charge-defective isomorphic sub-
stitutions are more common). These char-
ged particles are distributed inside the
water, which is naturally not “pure”, i.e.
free of ionic charges due to dissolved
salts. This further alters the structure of
the material and complicates the process
of bonding with water, thus making the
release mechanism more complex during
drying.
It is possible to remove this water simply
by evaporation. It should be noted, howe-
ver, that the industrial processes normally
used today do not resort to intense drying.
This is firstly because it would be an unju-
stified expense and secondly because, as
shown by these diagrams, a dry clay
would rapidly reabsorb moisture on retur-
ning to the atmosphere after leaving the
dryer.

secca riassorbirebbe rapidamente umidità
una volta reinserita nell’ambiente dopo la
sua uscita dall’essiccatoio.
c) Acqua di riempimento delle cavità (acqua
interstiziale): i pori e le cavità esistenti fra
le particelle solide pressate possono essere
riempite totalmente o parzialmente d’ac-
qua. I legami esistenti fra quest’acqua ed i
grani sono limitati alla sola forza di adesio-
ne e sono rappresentabili da quella caratte-
ristica che viene individuata con il termine
“bagnabilità”.
Dalla fisica classica si sa che la bagnabilità
in connessione con la tensione superficiale
genera fenomeni di capillarità, i quali, in
assenza di altre forze esterne, regolano la
distribuzione ed il movimento dell’acqua
nell’interno delle cavità (pori) del corpo
ceramico. L’eliminazione dell’acqua di
questo tipo richiede energie molto basse e
quindi temperature relativamente modeste
(avviene anche a temperatura ambiente in
regime di umidità relativa bassa). Il ricorso
a temperature più elevate, sull’ordine di
100 °C, è fatto per accelerare notevolmen-
te il processo e quindi apportare importan-
ti benefici in produzione.
3 IL COMPORTAMENTO
DELL’IMPASTO ARGILLOSO
Il comportamento tipico degli impasti argil-
losi in funzione della variazione del loro con-
tenuto di acqua è rappresentato schematica-
mente nella fig. 2, dove in ordinate è riportato
il volume dell’impasto ed in ascisse il tempo
dall’inizio dell’ essiccazione effettuato lenta-
mente in modo da ritenerlo una sequenza di
situazioni di equilibrio, senza cioè che si
manifestino nella massa del corpo argilloso
notevoli differenze nel contenuto di acqua.
Tale diagramma fu elaborato per tecnologie
di estrusione, quindi con elevati contenuti
d’acqua, in processi di essiccazione molto len-
ti (all’aria aperta quindi con temperatura ed
umidità relativa normali), ma può essere este-
so, con opportuni adattamenti, anche per pro-
dotti a basso contenuto d’acqua sottoposti a
cicli di essiccazione rapidi ad elevate tempera-
ture.
In tale diagramma si distinguono 3 linee che
dividono il campo in 4 zone, corrispondenti
rispettivamente a:
• volume del materiale solido (argilla; zona
scura inferiore),
Chapter 1
c) Cavity filling water (interstitial water).
The pores and cavities between the pres-
sed solid particles may be totally or par-
tially filled with water.
The bonds between this water and the
particles are limited to the adhesion force
alone and can be represented by the cha-
racteristic known as “wettability”. From
classical physics, we know that wettabilty
in association with surface tension gives
rise to processes of capillarity, which in
the absence of other external forces deter-
mine the distribution and movement of
water inside the cavities (pores) of the
ceramic body.
Elimination of this type of water requires
very low energy and therefore relatively
modest temperatures (it even takes place
at ambient temperature in the case of low
relative humidity).
Higher temperatures (in the region of
100°C) are used to considerably speed up
the process, which brings considerable
benefits during production.
3 BEHAVIOUR OF THE CLAY BODY
The typical behaviour of clay bodies as a
function of their water content is shown
schematically in fig. 2, where the volume
of the body is shown on the ordinate and
the time from the start of drying on the
abscissa.
Drying is performed slowly so that it can
be considered as a series of equilibrium
states, i.e. without significant differences in
water content arising within the clay body.
This diagram was created for extrusion
technologies (thus with a high water content)
in very slow drying processes (in the open
air, so with normal values of temperature and
relative humidity).
However, with suitable modifications, it
can be adapted to products with a low water
content undergoing fast drying cycles at high
temperatures.
In this diagram we can see 3 lines that
divide the area of the graph into 4 parts cor-
responding to:
• volume of solid material (clay: dark area
at bottom)
• volume occupied by water (pores filled
with water: hatched area on left)
• volume inside body occupied by air
(empty pores: hatched area on right),
• reduction in volume. The curve A-B (top) 125
 Capitolo 1
• volume occupato dall’acqua (pori pieni
d’acqua; zona tratteggiata a sinistra),
• volume interno al corpo occupato dall’aria
(pori vuoti; zona tratteggiata a destra),
• riduzione del volume. La curva A-B (più in
alto) indica infatti l’andamento del volume
totale del corpo, quello che appare agli
occhi di un osservatore.
Il diagramma deve essere interpretato nel
seguente modo: si supponga di avere un volu-
me di 100cc di impasto argilloso, composto da
50 cc di parte solida e da 50 cc di acqua. Si
sottoponga l’impasto ad un trattamento lento
di evaporazione dell’acqua in esso contenuta
con i tempi indicati in ascisse.
Dopo 2 ore il volume della parte solida è
rimasto ovviamente inalterato, mentre il volu-
me totale è diminuito di una quantità circa cor-
rispondente al volume d’acqua evaporata.
Questo significa che si è manifestata una
variazione delle dimensioni esterne del corpo
(ritiro).
Dopo 5 ore il volume della parte solida è
rimasto ancora inalterato, mentre il volume
totale è ulteriormente diminuito di una quan-
Fig. 2: Comportamento di un materiale argilloso durante l’essiccamento
Fig. 2: Behaviour of a clay material during drying
A = volume iniziale
initial volume
B = volume finale
final volume
tità inferiore al volume d’acqua evaporata.
Questo significa che:
• si è manifestata un’ulteriore variazione
delle dimensioni esterne del corpo (ritiro),
• nell’interno dell’impasto si sono create
delle cavità (pori), non occupate né da soli-
do né da acqua e quindi contenenti aria.
126
represents the variation in total volume of
the body (as seen by an observer).
The diagram should be interpreted as fol-
lows.
Assume we have a volume of 100 cc of clay
body consisting of a 50 cc solid component
and 50 cc water.
We slowly evaporate the water contained
in the body over the timeframe shown on the
abscissa.
After 2 hours, the volume of the solid com-
ponent has obviously remained unchanged,
whereas the total volume has decreased by a
quantity approximately equal to the volume
of evaporated water. The external dimensions
of the body have therefore changed (shrink-
age).
After 5 hours, the volume of the solid com-
ponent still remains unchanged, whereas the
total volume has decreased by an additional
quantity that is smaller than the volume of
evaporated water. This means that:
• there has been a further change to the
external dimensions of the body (shrinka-
ge)
• cavities (pores) that are not filled with
either solid material or water (and the-
refore contain air) have formed inside the
body.
As drying proceeds, the water continues to
evaporate without producing differences in
dimensions, which in any case remain

Procedendo con l’essiccazione, l’acqua con-
tinua ad evaporare senza provocare differenze
nelle dimensioni, che comunque risultano
maggiori di quelle che competono al volume
del materiale solido; le cavità lasciate libere
dall’acqua vengono riempite d’aria. Quando
l’acqua è completamente evaporata, il volume
del corpo essiccato si è sensibilmente ridotto
rispetto al valore iniziale e risulta superiore al
volume della sola parte solida; pertanto è pos-
sibile affermare che si è di fronte ad un corpo
poroso, formato da argilla e aria.
Questo diagramma permette di descrivere
cosa avviene durante l’ essiccazione, ma per
l’analisi della fase di essiccazione torna più
comodo fare riferimento al diagramma di fig.
3. In ascissa è riportato il contenuto d’acqua in
percentuale sul peso del secco. In ordinata è
riportato il corrispondente valore della dilata-
zione lineare (o del ritiro, secondo che si assu-
ma come dimensione di riferimento quella a
secco o quella ad umido) in percentuale sulla
dimensione iniziale.
Nello stato iniziale A il corpo contiene circa
il 19% di acqua. Perdendo acqua, esso subisce
una contrazione, che viene letta sull’asse delle
ordinate.
Nota: i diagrammi qui riportati si riferisco-
no ad impasti formati da sola argilla; per
impasti composti da miscele con altri materia-
li il comportamento risulta simile, con la sola
differenza che alcuni componenti risultano
inerti e quindi cambiano i valori dei parame-
tri che definiscono quantitativamente il pro-
cesso. Il contenuto d’acqua pari al 10% di un
impasto contenente il 40% di materiale argil-
loso rappresenta condizioni ben diverse dal
10% di un impasto costituito solo da argilla.
Nel primo caso infatti avremo 10 g di acqua su
100 g di impasto, di cui 40 g di argilla (con un
rapporto peso acqua/peso argilla pari a
25%); nel secondo avremo sempre 10 g di
acqua ma su 100 g di argilla.
La stessa osservazione vale anche per il riti-
ro: la parte inerte non influisce sull’entità del
ritiro e la variazione dimensionale risulta più
contenuta al diminuire del contenuto di mate-
riale argilloso. Per le osservazioni di caratte-
re qualitativo che qui interessano, si può fare
riferimento a questi diagrammi, rimandando il
lettore ai diagrammi specifici di ogni singolo
impasto per le valutazioni di tipo quantitativo.
I fenomeni connessi con l’essiccazione sono
stati studiati in passato con particolare riferi-
mento ai grandi contenuti d’acqua caratteri-
Chapter 1
greater than those of just the solid material.
The cavities left free of water are filled with
air. When the water has evaporated com-
pletely, the volume of the dried body is sig-
nificantly smaller than the initial value but is
greater than the volume of the solid compo-
nent alone. This confirms that we have a
porous body made of clay and air.
We can use this diagram to describe what
happens during drying, but to analyse the
drying stage it is more convenient to refer to
the diagram in fig. 3. The water content as a
percentage of dry weight is shown on the
abscissa.
The corresponding value of linear expan-
sion (or shrinkage, depending on whether the
dry or wet dimension is taken as the refer-
ence value) as a percentage of the initial
dimension is shown on the ordinate.
In the initial state A the body contains
about 19% water. As it loses water, it under-
goes a contraction, which is shown on the
ordinate.
Note: The diagrams shown here refer to
bodies consisting exclusively of clay. Bodies
composed of mixtures with other materials
behave similarly but with the difference that
some components are inert, thus changing
the values of the parameters that define the
process quantitatively.
A 10% water content in a body containing
40% clay is a very different situation from a
10% water content in a body consisting
solely of clay. In the first case we will have
10 g of water out of 100 g of body, of which
40 g is clay (with a water-to-clay weight ratio
of 25%); in the second case we will again
have 10 g of water but with 100 g of clay.
The same applies to shrinkage.
The inert component does not affect the
extent of shrinkage and the dimensional
variation is smaller the lower the clay con-
tent.
These diagrams are valid for observations
of a qualitative nature. For quantitative eval-
uations, readers should refer to specific dia-
grams for individual bodies.
The events involved in the drying process
have been studied in the past with particular
reference to the high water contents charac-
teristic of certain shaping methods and to the
slow drying processes used for these prod-
ucts.
Here we are interested in behaviour with
low water contents because this reflects the
conditions that arise in dry shaping. Further- 127
 Capitolo 1
stici di alcuni modi di formatura e a processi
lenti caratteristici di tali prodotti. In questa
sede ci interessa il comportamento con bassi
contenuti di acqua poiché corrisponde alle
condizioni che si presentano nella formatura a
secco. Inoltre nel campo delle piastrelle cera-
miche si è largamente diffuso il processo di
essiccazione rapida, che avviene con tempi
notevolmente più brevi di quelli considerati
nelle ricerche dei tempi passati.
Il diagramma mostra tre diversi tratti:
- tratto A-B: piccole variazioni di umidità
producono forti variazioni dimensionali;
- tratto B-C: le variazioni dimensionali sono
più ridotte;
- tratto C-D: le variazioni dimensionali sono
Fig. 3: Curva di ritiro durante l’essiccazione di un materiale argilloso
Fig. 3: Shrinkage curve for a clay material during drying
contenute ma non nulle.
Nel processo di formatura per pressatura a
secco il contenuto d’acqua della piastrella in
uscita della pressa è, secondo i casi ,compresa
fra 5,5% e 8%. Per questi valori di umidità si
cade nel tratto C-D del diagramma, ove i feno-
meni di ritiro sono minimi, ma di entità tutt’al-
tro che trascurabile a causa delle sollecitazio-
ni interne che essi possono produrre nel corpo
ceramico durante l’ essiccazione, se essa
avviene in modo troppo rapido o in modo irre-
golare. In questo intervallo di umidità per gli
impasti comunemente usati si può introdurre
anche l’ipotesi semplificativa che la dilatazio-
ne del corpo ceramico sia proporzionale al
contenuto d’acqua. Quest’ipotesi permette di
creare una similitudine più stretta fra la dilata-
zione termica e quella dovuta all’umidità.
128 Nota:La linearizzazione del fenomeno non è
more, the fast drying process is widely used
in the ceramic tile sector, which involves sig-
nificantly shorter cycle times than those con-
sidered in past research.
The diagram shows three different line
portions:
- portion A-B: small changes in water con-
tent produce large dimensional variations
- portion B-C: the dimensional variations
are smaller
- portion C-D: the dimensional variations
are smaller but not zero.
In the dry pressing process, the water con-
tent of the tile leaving the press is between
5.5% and 8%.
These values of moisture content corre-
spond to line portion C-D on the diagram,
where shrinkage is lowest but non-negligible
due to the internal stresses generated in the
ceramic body if drying is performed too
quickly or not uniformly. For the most wide-
ly used bodies, over this moisture content
range we can introduce the simplifying
assumption that the expansion of the ceram-
ic body is proportional to the water content.
This assumption allows for a closer analogy
between thermal expansion and moisture
expansion.
Note:Linearisation of the process is not
always acceptable because the behaviour of
the body depends on the nature of the clay
components, which display a wide range of
very different behaviours that are not a linear
function of water content.

sempre accettabile poiché il comportamento
dell’impasto dipende dalla natura dei compo-
nenti argillosi, fra i quali vi è un’ampia gam-
ma di comportamenti molto diversi fra loro e
soprattutto di tipo non lineare con il contenu-
to d’acqua. Comunque nella maggiore parte
dei casi per una valutazione qualitativa della
distribuzione delle sollecitazioni e del com-
portamento dei pezzi semplici durante l’essic-
cazione la linearizzazione del fenomeno è nor-
malmente accettabile.
Nel processo di formatura per estrusione il
contenuto d’acqua è molto superiore (15-
18%). In questo caso viene inizialmente inte-
ressato il tratto A-B del diagramma, dove le
variazioni dimensionali sono più marcate e l’
essiccazione deve essere condotta con partico-
lare cura ed in tempi molto più lunghi; perciò
in questi casi si deve limitare la velocità d’e-
vaporazione in funzione della forma del pezzo
da essiccare.
Si possono manifestare deviazioni da questo
tipo di comportamento classico per diverse
cause, come ad esempio nei prodotti estrusi
quando l’impasto presenta inclusioni di aria,
che possono interessare volumi relativamente
elevati (fino al 5%); quest’evento (presenza di
aria) può essere evitato estrudendo sotto vuo-
to. Se si estrude materiale con grani di dimen-
sioni uniformi rimangono grandi volumi di
vuoto e presentano un’umidità maggiore al
punto di inflessione (tratto B-C) se confronta-
ti con materiali caratterizzati da una distribu-
zione granulometrica più ampia. Questi ultimi
presentano il ginocchio (tratto B-C) distribui-
to su un intervallo d’umidità più ampio ed una
maggiore difficoltà alla migrazione dell’acqua
verso l’esterno a causa della minore dimensio-
ne delle cavità.
Negli impasti possono essere presenti parti-
celle solide argillose, che normalmente con-
tengono loro stesse umidità e che la rilasciano
quando il livello d’umidità dell’impasto è bas-
so, manifestando, di conseguenza, un ritiro
sensibile anche nel tratto C-D. Nelle argille
naturali si possono trovare simili componenti.
L’effetto pratico che esercitano sul processo di
essiccamento è la possibilità di generare solle-
citazioni interne di una certa entità anche con
bassi valori d’umidità e questo impone di ese-
guire con estrema cura anche la parte finale
dell’ essiccazione.
Da sottolineare che perdendo acqua l’impa-
sto argilloso perde anche progressivamente la
propria plasticità, e tende ad assumere un
Chapter 1
In most cases, however, linearisation is
acceptable for a qualitative evaluation of the
distribution of stresses and the behaviour of
simple tiles during drying.
In the extrusion shaping process the water
content is much higher (15-18%). This ini-
tially concerns the line portion A-B on the
diagram, where the dimensional variations
are more pronounced and drying must be
carried out with special care and over a
much longer period of time. So in these cas-
es the rate of evaporation must be kept low
according to the shape of the tile.
Deviations from this type of classic behav-
iour may arise for various reasons, such as
when air inclusions in the extruded body
reach relatively large volumes (up to 5%).
The presence of air can be avoided by
extruding in a vacuum.
When extruding material consisting of par-
ticles of uniform dimensions, large empty
volumes remain and the material has a high-
er moisture content at the inflection point
(portion B-C) compared to materials that
have a wider particle size distribution. These
latter have an inflection point (portion B-C)
distributed over a wider range of moisture
contents and external migration of water is
more difficult due to the smaller dimensions
of the cavities.
Bodies may contain solid clay particles
which normally have their own moisture and
release it when the moisture level of the body
is low, in which case significant shrinkage
also occurs in portion C-D.
Similar components can also be found in
natural clays. The practical effect that these
components have on the drying process is to
allow internal stresses of a certain intensity
to be generated even with low values of
moisture content. This means that the final
stage of drying must also be carried out with
great care.
Note that as the clay body loses water, it
also tends to gradually lose its plasticity and
assume an elastic behaviour. In particular, as
its moisture content falls, its resistance to
mechanical stresses increases.
Here our analysis will be limited to the
case of tile shaping by dry pressing, where
drying is less critical because it involves the
line portion C-D and sometimes partially the
portion B-C.
As we shall see later, the fact that the tile 129
 Capitolo 1
comportamento elastico. In particolare con la
riduzione dell’umidità aumenta la sua resi-
stenza alle sollecitazioni meccaniche.
In questa sede la nostra analisi si limita al
caso di formatura per pressatura a secco di
piastrelle, dove l’ essiccazione risulta meno
critica poiché interessa il tratto C-D e talvolta
solo in parte il tratto B-C. Inoltre la forma a
lastra di piccolo spessore, come si vedrà più
avanti, riduce la possibilità di formazione di
sollecitazioni meccaniche pericolose nell’in-
terno del pezzo.
Va inoltre sottolineato che questi diagram-
mi, e le leggi che ne sono derivate, sono vali-
di per trasformazioni molto lente, per le quali
si può ipotizzare che il loro evolversi avvenga
attraverso successivi stati di equilibrio o per-
lomeno senza grosse differenze nella distribu-
zione dei singoli parametri (temperatura, umi-
dità, viscosità dell’acqua, ecc.) nell’interno
del corpo in fase di essiccazione.
Nelle applicazioni industriali si vuole che le
trasformazioni avvengano in modo rapido e
queste ipotesi non sono più verificate, nem-
meno in prima approssimazione. Durante l’es-
siccazione rapida, ad esempio, la distribuzione
della temperatura e del contenuto d’acqua nel-
lo spessore della piastrella sono tutt’altro che
uniformi, e l’entità del ritiro non è valutabile
con i valori ricavati da diagrammi o valori
ottenuti con un processo lento.
Tuttavia è possibile effettuare un esame del-
le fasi del processo di essiccazione rapida uti-
lizzando alcuni parametri di base ricavabili dai
detti diagrammi ed elaborandoli in modo
opportuno. Per questo scopo è necessario
approfondire l’analisi utilizzando modelli e
teorie specifiche.
4 TEORIA DELL’ESSICCAZIONE
RAPIDA
Come già evidenziato il corpo ceramico si
presenta come un corpo poroso con pori di
varia dimensione, che si possono rappresenta-
re schematicamente nella forma indicata in
fig. 4.a. Nella figura i pori sono indicati di for-
ma cilindrica, a diametro uniforme e rettilinei.
Come già detto, nella realtà questa condizione
non si può presentare; tale schematizzazione
tuttavia permette di fare alcune considerazioni
di tipo intuitivo, facilmente comprensibili, che
evidenziano alcuni aspetti interessanti di que-
sto processo.
130
has the shape of a small-thickness plate
reduces the risk of harmful mechanical
stresses arising inside it.
It should also be stressed that these dia-
grams and the associated laws are valid in
the case of very slow transformations, which
we can assume proceeds through subsequent
states of equilibrium or at least without sub-
stantial differences in the distribution of indi-
vidual parameters (temperature, moisture
content, viscosity of water, etc.) within the
body during drying.
In industrial applications, it is desirable
for the transformations to take place rapidly
and the above assumptions are no longer
valid, not even to a first approximation. Dur-
ing fast drying for example, the temperature
and water content distributions within the
thickness of the tile are far from uniform, and
the size of the shrinkage cannot be evaluated
using values obtained from diagrams or val-
ues obtained in the slow process.
Nonetheless, the phases of the fast drying
process can be examined using some basic
parameters derived from these diagrams as
long as they are suitably modified. For this
purpose we need to extend the analysis using
specific models and theories.
4 FAST DRYING THEORY
As we have seen, the ceramic body com-
prises a porous body with pores of various
dimensions which can be represented
schematically in the form shown in fig. 4.a.
In the figure the pores are shown with a
cylindrical shape, of uniform diameter and
rectilinear.
But as we have pointed out, in reality this
situation does not arise. However, this sim-
plification allows us to make some consider-
ations of an intuitive, easily comprehensible
nature that reveal several interesting aspects
of this process.
Drying takes place as follows. The unfired
ceramic body in the plastic state (with a high
water content) initially has capillaries and
pores filled and is covered externally with a
thin coating of water.
Evaporation takes place on the external
surface. As the outer layer of moisture is
eliminated, further water is drawn from
inside to the surface via the pores. Evapora-
tion therefore continues on the external sur-

L’ essiccazione procede nel seguente modo:
il corpo ceramico verde allo stato plastico (con
alto contenuto d’acqua) si presenta inizial-
mente con i capillari ed i pori pieni, ed è rive-
stito esternamente da un sottile velo d’acqua.
L’evaporazione avviene sulla superficie ester-
na e, a seguito della riduzione dello strato
esterno di umidità, altra acqua viene richiama-
ta dall’interno sulla superficie attraverso i
pori.
Così l’evaporazione continua sulla superfi-
cie esterna. Quando la quantità d’acqua che
evapora supera quella che viene trascinata dal-
l’interno, il fronte attraverso cui avviene l’e-
vaporazione si sposta verso l’interno, fino ad
interessare la parte più centrale del corpo cera-
mico quando l’ essiccazione è pressoché com-
pletata.
Nell’ essiccazione intervengono diversi
fenomeni. Poiché in questa sede ci si pone l’o-
biettivo di comprendere solo gli effetti sul pro-
dotto (piastrella), al fine di poter registrare e
gestire al meglio le attrezzature disponibili, ci
si può limitare a prendere in considerazione
solo gli effetti che hanno un peso rilevante
Fig. 4.a Fig. 4.b
Fig. 4: Rappresentazione schematica dei principali fenomeni che possono presentarsi durante
l’essiccazione
Fig. 4: Schematic representation of the main events that may occur during drying
nella conduzione dell’essiccatoio.
Per comprendere la dinamica dell’ essicca-
zione occorre tenere presente almeno i
seguenti fenomeni:
a) evaporazione in superficie;
b) migrazione dell’acqua dalle zone interne
verso la superficie;
c) evaporazione all’interno del corpo;
d) formazione di condensa.
Gli ultimi 2 punti (c, d) sono da considerar-
si fenomeni sgraditi e come tali da evitarsi,
poiché , come si vedrà più avanti, essi portano
alla formazione di pezzi di scarto.
Nella pratica questi fenomeni non si presen-
Chapter 1
face. When the quantity of water that evapo-
rates is greater than the quantity that is
drawn from inside, the evaporation surface
moves towards the inside.
When drying is almost completed, the
evaporation surface is located in the centre
of the ceramic body.
Various events contribute to the drying
process. Our aim here is simply to under-
stand the effects that these have on the tile in
order to control and manage the equipment
in the best possible way. We shall therefore
consider only the effects that are significant
for operation of the dryer.
To understand the dynamics of drying, we
need to consider at least the following
events:
a) surface evaporation
b) migration of water from the inside
towards the surface
c) evaporation inside the body
d) formation of condensation.
The last two points (c and d) are to be con-
sidered undesirable events and should be
Fig. 4.c Fig. 4.d
avoided because (as we shall see later) they
lead to the formation of rejects.
In practice these events do not occur in
isolation. The first and second take place
simultaneously, while the third and fourth
always arise in conjunction with the first two.
Here we will treat them separately purely for
simplicity of exposition. When evaluating
real cases, their effects must be superim-
posed.
a) Surface evaporation
This is the process whereby the ceramic
tile actually loses water.
The liquid phase evaporates through the 131
 Capitolo 1
tano isolatamente, ma i primi due devono sus-
sistere contemporaneamente, mentre il terzo ed
il quarto si presentano sempre associati ai pri-
mi due. In questa sede vengono trattati separa-
tamente solo per semplicità di esposizione.
Nella valutazione dei casi reali si dovrà quindi
fare una sovrapposizione dei loro effetti.
a) Evaporazione in superficie
E’ il fenomeno che fa realmente perdere
acqua al pezzo ceramico. Attraverso la super-
ficie di separazione fra acqua ed aria nel poro,
o sulla superficie esterna dell’oggetto da essic-
care, avviene l’evaporazione della fase liquida
per effetto della sua tensione di vapore che
risulta superiore alla pressione parziale del
vapore contenuto nell’aria. In presenza di que-
st’evaporazione in prossimità della superficie
esterna del corpo poroso si genera uno strato
di aria ricca di vapore acqueo, che presenta
una pressione parziale del vapore più elevata e
quindi ostacola l’evaporazione di altra acqua.
Il vapore contenuto in questo strato viene
disperso nel resto dell’ambiente per mezzo del
movimento (naturale o forzato) dell’aria circo-
stante il corpo da essiccare. Lo spessore di
questo strato risulta tanto più ridotto quanto
più elevata è la velocità dell’aria che lambisce
la superficie di evaporazione.
L’evaporazione è un fenomeno regolato da
leggi fisiche note, che possono essere riassun-
te nelle seguenti osservazioni.
Si faccia riferimento alla fig. 4.a. La quan-
tità d’acqua “m” (in kg) che evapora in una
superficie di 1m2 in 1 ora è rappresentata da
m = K * A * (pvs - pva) / p
dove
K = coefficiente che dipende dal
grado di ventilazione (da 24 a
28 kg/m2*h);
A = quota di superficie attraverso
cui avviene l’evaporazione;
pvs = pressione del vapore saturo
alla temperatura dell’acqua
nel poro; dipende dalla sola
temperatura (vedi tab. I);
pva = pressione parziale del vapore
d’acqua nell’aria che lambi-
sce il corpo ceramico;
p = pressione assoluta dell’aria,
che normalmente è di 1 bar (1
kg/cm2 = 0,1MPa).
Ovviamente la quantità d’acqua evaporata
132 nell’unità di tempo è espressa dalla formula
boundary between water and air in the pores
or at the tile’s external surface due to the fact
that its vapour tension is higher than the par-
tial pressure of the vapour contained in the
air. In the presence of this evaporation, a lay-
er of air rich in water vapour is generated in
proximity to the external surface of the
porous body.
This air has a higher partial pressure of
the vapour which obstructs further evapora-
tion of water. The vapour contained in this
layer is dispersed into the rest of the environ-
ment by means of the movement (natural or
forced) of the air surrounding the ceramic
body. The thickness of this layer is smaller
the higher the velocity of the air flowing over
the evaporation surface.
Evaporation is a process governed by well-
known physical laws that can be summarised
as follows.
We shall refer to fig. 4.a. The quantity of
water m (in kg) that evaporates from a sur-
face of area 1 m2 in 1 hour is given by
m = K * A * (pvs - pva) / p
where
K = coefficient that depends on
the degree of ventilation
(from 24 to 28 kg/m 2*h)
A = part of the surface area
through which evaporation
occurs
pvs = saturated vapour pressure at
the temperature of the water
in the pore; it depends solely
on temperature (see table I)
pva = partial pressure of the water
vapour in the air flowing
over the ceramic body
p = absolute pressure of the air,
normally 1 bar (1 kg/cm 2 =
0.1 MPa).
Obviously the quantity of water that evap-
orates per unit time is expressed by the pre-
vious formula up to the saturation limit of the
water in the gaseous mixture, because in this
case the water vapour condenses at the
coolest points.
In the presence of a large excess of water,
the term A represents the entire surface area
of the body.
If instead the water content is low (as in
the case of dry shaping), the term A repre-
sents the part of the surface occupied by the
 Chapter 1

precedente fino a quando non si raggiunge il pores, which to a rough approximation we

limite di saturazione dell’acqua nella miscela can consider equal to
gassosa, poiché in questo caso si manifesta la A = f * S / 100
condensazione del vapore acqueo in corri-
spondenza dei punti più freddi. where
f= porosity of the body (as a
Se siamo in presenza di un forte eccesso percentage of the volume)
d’acqua, il termine “A” rappresenta l’intera S= external surface of the body
superficie del corpo; se invece, come accade
nel caso di formatura a secco, il contenuto NOTE: In practice the term A represents
d’acqua è basso, il termine “A” rappresenta la the part of the external surface occupied by
parte di superficie occupata dai pori, che in via water or in any case the extension of the
grossolanamente approssimativa possiamo boundary between water and air through
ritenere pari a which evaporation physically occurs. As dry-
A = f * S / 100 ing proceeds, the pores containing water
decrease in number and the value of A con-
dove sequently decreases. For processes that are
f= porosità del corpo (in percen- not particularly fast, we can assume that A is
tuale riferita al volume), proportional to the average moisture content
S= superficie esterna del corpo of the tile. For very fast processes, A may
have very low values in spite of a relatively
NOTA: In pratica il termine “A” rappre- high moisture content in the central part of
senta la parte di superficie esterna occupata the tiles.
dall’acqua, o comunque l’estensione della
superficie di separazione fra acqua e aria This explains why in the case of extruded
attraverso la quale avviene fisicamente l’eva- products, which are rich in water, we initial-
porazione. Con il procede- ly observe a high drying
re dell’essiccazione i pori rate that subsequently
nei quali è presente l’ac- falls off rapidly to very
qua si riducono e di con- low values when the
seguenza il valore di “A” water content is very
decresce. Per fenomeni low. We shall now refer
non molto rapidi si può to fig. 5.
ritenere che “A” sia pro- The quantity of water
porzionale all’umidità contained in the ceramic
media del pezzo. Per feno- body is initially high (see
meni molto rapidi si pos- fig. 5.a) and evaporation
sono manifestare valori di takes place through a
“A” molto bassi pur con large surface area, in
contenuti d’umidità relati- Tab. I: Pressione di vapor saturo a practice the entire sur-
vamente elevati nella par- diverse temperature face of the body.
te centrale dei pezzi. Table I: Saturated vapour pressure vs. As water is progres-
sively lost, the water-air
temperature
Questo spiega perché boundary is reduced, as
nei prodotti estrusi, ricchi is the corresponding val-
d’acqua, si manifesta ini- ue of A, until only a very
zialmente un’elevata velocità di essiccazione small portion of the surface is involved (see
che poi decresce rapidamente fino a ridursi a fig. 5.c).
valori bassissimi quando il contenuto d’acqua
è molto basso. When the moisture content is very low, the
Si faccia riferimento alla fig. 5. Inizialmen- air-water boundary is located inside the
te infatti la quantità d’acqua contenuta nel cor- pores and the release of vapour is obstructed
po ceramico è alta e (vedi fig. 5.a) la superfi- by the small size of the pores. Furthermore,
cie attraverso cui avviene l’evaporazione è the heat required for evaporation is transmit-
ampia, in pratica è l’intera superficie del cor- ted to the site of evaporation by conduction
po. Con il procedere della perdita d’acqua, la through the body and no longer by external
superficie di separazione acqua-aria si riduce e convection.
si riduce anche il corrispondente valore di The evaporation rate therefore falls to low
“A”, fino ad interessare una parte di superficie values even in the event of high exchange 133
 Capitolo 1
veramente minima (vedi fig. 5.c).
Quando l’umidità è molto bassa la superfi-
cie di separazione aria-acqua si viene a trova-
re entro i pori e la fuoriuscita del vapore risul-
ta contrastata dalla piccola dimensione del
poro.
Inoltre il calore che serve per l’evaporazio-
ne viene trasmesso al punto di evaporazione
per mezzo della conducibilità dell’impasto e
non più dalla sola convezione esterna. Pertan-
to la velocità d’evaporazione si riduce a valo-
ri bassi anche in caso di elevati scambi termi-
ci, come avviene quando prevale l’irraggia-
Fig. 5: Sequenza delle fasi di essiccamento
Fig. 5: Sequence of drying stages
mento.
L’espressione di “m”, riportata in preceden-
za, permette di osservare che è possibile rego-
lare la velocità d’evaporazione agendo sul
temine (pvs-pva), cioè intervenendo sulla tem-
peratura dell’acqua (e del corpo) e/o sull’umi-
dità dell’aria. Questo fatto viene sfruttato in
particolar modo nell’essiccazione di prodotti
estrusi, dove per tutto il tratto AB di fig. 3 l’e-
vaporazione deve essere lenta (ciò si ottiene
tentando di saturare il contenuto d’acqua nel-
l’aria) ed il riscaldamento deve essere efficace.
Eventuali interventi sul parametro “K”
risultano di limitata entità, in quanto una ven-
tilazione è comunque richiesta per allontanare
dal corpo ceramico il vapore formatosi, e le
variazioni di “K” non sono molto ampie. Va
tuttavia osservato che, modificando la velocità
dell’aria che lambisce la superficie del corpo
ceramico, si va ad influire sull’entità del calo-
re scambiato, ed anche questo fatto influisce
sull’evaporazione.
Il cambiamento di stato da liquido ad
aeriforme è una trasformazione che richiede la
somministrazione d’energia. Perché avvenga
l’evaporazione occorre quindi un apporto di
calore “q” (in kcal) esprimibile con la rela-
zione:
q = 540 * m.
Nota: a stretto rigore la quantità di calore
necessaria per far evaporare 1 kg d’acqua
dipende dalla temperatura a cui avviene la
134 trasformazione, per es. a 20°C risulta di 584
rates, as is the case when irradiation pre-
vails.
The above expression for m shows that the
rate of evaporation can be controlled by
varying the term (pvs - pva), i.e. the tempera-
ture of the water (and the body) and/or the
humidity of the air.
This fact is exploited in particular in the
drying of extruded products, where for the
entire line portion AB in fig. 3 evaporation
must be performed slowly (this is achieved by
attempting to saturate the water content in
the air) and heating must be effective.
Modifications of parameter K are limited
because ventilation is in any case required to
move the vapour that has formed away from
the ceramic body, and variations in K are not
very large. However, it should be observed
that modifying the velocity of the air flowing
over the surface of the ceramic body influ-
ences the quantity of heat exchanged, and
this also affects evaporation.
The change in state from liquid to gas is a
transformation that requires the supply of
energy. In order for evaporation to occur,
there must be a supply of heat q (in kcal) giv-
en by:
q = 540 * m.
Note:Strictly speaking, the quantity of heat
required to evaporate 1 kg of water depends
on the temperature at which the transforma-
tion takes place. For example at 20°C it is
584 kcal/kg whereas at 100°C it falls to 539
kcal/kg. If we also take account of the fact
that in equilibrium conditions a certain quan-
tity of water is absorbed by the ceramic mate-
rial, then we have to take a higher value for
the heat of evaporation.
This heat must be made available on the
surface where evaporation takes place in the
form of either heat exchange or a decrease in
the sensible heat (reduction in temperature)
of the liquid and the outside of the body that
loses water.
The thermal balance applied to an infini-

kcal/kg, mentre a 100 °C si riduce a 539
kcal/kg. Se poi si tiene conto del fatto che in
condizioni di equilibrio una certa quantità
d’acqua viene assorbita dal materiale cerami-
co, è evidente che come calore d’evaporazione
si dovrebbe considerare un valore superiore.
Questo calore deve essere reso disponibile
sulla superficie dove avviene l’evaporazione o
sotto forma di scambio termico o sotto forma
di decremento del calore sensibile (riduzione
della temperatura) del liquido e della parte
esterna del corpo che perde acqua.
Il bilancio termico applicato ad un elemento
infinitesimo posto sulla superficie del corpo
(vedi fig. 6) porta alla seguente relazione:
gm*(cm +ca*U/100)* (dT/dt) = q - 540*m
In cui
gm= peso specifico apparente del
materiale ceramico
cm = calore specifico del materiale
ceramico
ca = calore specifico dell’acqua
U = umidità (percentuale in peso)
contenuta nell’elemento infi-
nitesimo considerato
(dT/dt) = variazione nel tempo
della temperatura dell’elemen-
to infinitesimo considerato
q = calore totale fornito all’elemen-
to infinitesimo considerato
m = quantità d’acqua evaporata
attraverso la superficie dell’e-
lemento infinitesimo
Da quest’espressione si può dedurre che se
la quantità di calore che viene fornita dall’e-
sterno (per es. dall’aria calda che lambisce il
corpo) è inferiore alla quantità necessaria
all’evaporazione (q < 540*m), l’energia per
l’evaporazione viene prelevata dal liquido
che si raffredda ed assorbe calore dalla super-
ficie del corpo stesso, il quale si abbassa di
temperatura.
A seguito di questo abbassamento si riduce
il valore di pvs e di conseguenza si riduce la
quantità di liquido che vaporizza, fino a crea-
re la condizione che equilibra il calore forni-
to con la quantità d’energia necessaria all’e-
vaporazione.
Viceversa, se l’apporto di calore è superiore
al fabbisogno per l’evaporazione, si otterrà un
incremento di temperatura del corpo ceramico
e dell’acqua in esso contenuta, a cui corri-
sponde un valore di pvs maggiore, il quale
incrementerà il volume d’acqua vaporizzato
Chapter 1
tesimal element placed on the surface of the
body (see fig. 6) yields the following expres-
sion:
gm*(cm +ca*U/100)* (dT/dt) = q - 540*m
where
gm= apparent specific gravity of
the ceramic material
cm = specific heat of the ceramic
material
ca = specific heat of water
U = moisture content (percentage
by weight) of the infinitesi-
mal element considered
(dT/dt) = variation in temperature
of the infinitesimal element
vs. time
q = total heat supplied to the
infinitesimal element
m = quantity of water evaporated
through the surface of the
infinitesimal element
From this expression it follows that if the
quantity of heat supplied from outside (e.g.
from the hot air that flows over the body) is
lower than the quantity required for evapora-
tion (q < 540*m), the energy required for
evaporation is drawn from the liquid, which
cools and in turn absorbs heat from the sur-
face of the body with a consequent fall in
temperature.
The value of pvs also falls due to this reduc-
tion in temperature and the quantity of liquid
that vaporises consequently decreases until
an equilibrium condition is reached where
the heat supplied is balanced by the quantity
of energy required for evaporation.
m
q
Fig. 6: Schema della dinamica
dell’evaporazione in superficie
Fig. 6: Surface evaporation mechanism 135
 Capitolo 1
fino a ripristinare le condizioni d’equilibrio.
b) Migrazione dell’acqua dall’interno verso
la superficie esterna
Si faccia riferimento alla fig. 7. La velocità
di migrazione dell’acqua verso la superficie in
una generica sezione può essere espressa nella
forma:
m1 = K1* (τ /η ) * (du/dy)
dove
m1 = portata d’acqua che attraversa
una generica sezione;
K1 = coefficiente, che dipende dal
materiale ed in particolare
dalla sua permeabilità (cioè
dalla forma, dimensione e
disposizione dei pori);
τ = tensione superficiale dell’ac-
qua;
η = viscosità dell’acqua;
(du/dy) = gradiente d’umidità nella
sezione.
Fra questi parametri il solo su cui si possa
praticamente intervenire è la viscosità (η), la
quale dipende fortemente dalla temperatura.
Più alta è la temperatura più bassa è la visco-
sità e maggiore sarà la velocità di migrazione
(m1). Ne segue che per accelerare il fenomeno
dell’essiccazione si deve riscaldare l’acqua
contenuta nei pori fino in prossimità di 100°C
(questo valore non deve essere superato, come
giustificato al punto seguente).
In linea di principio sarebbe possibile inter-
venire anche sul valore “K1”; nella pratica si
cerca di ottenere già in pressatura un’alta com-
pattazione delle polveri, a cui corrisponde un
basso valore della permeabilità.
Le possibilità pratiche di intervenire su “K1”
per facilitare la migrazione
sono quindi estremamente
limitate, in quanto andrebbero
ad influire negativamente sul-
la qualità del prodotto finito.
La similitudine fra la for-
mula della migrazione e la
formula di trasmissione di
calore per conduzione (legge
di Fourier, vedi par. 3.1, Cap.
2 di parte I) stabilisce una
correlazione fra la distribu-
zione dell’umidità e quella Fig. 7: Raffigurazione
della temperatura nell’interno schematica del flusso
di un corpo sotto particolari d’umidità in un corpo poroso
condizioni di scambio termi- Fig. 7: Schematic diagram
co, e questo permette di of the moisture flow in
136 estendere al fenomeno della a porous body
On the other hand, if the heat supplied is
greater than that required for evaporation,
the temperature of the ceramic body and the
water it contains will increase. This corre-
sponds to a higher value of pvs, which will
increase the volume of water vaporised until
the equilibrium conditions are restored.
b) Migration of water from the inside
towards the outer surface
We shall now refer to fig. 7. The speed of
migration of water towards the surface in a
generic section can be expressed in the form:
m1 = K1* (τ /η ) * (du/dy)
where
m1 = flowrate of water passing
through a generic section
K1 = a coefficient that depends on
the material and in particu-
lar its permeability (i.e. the
shape, size and arrangement
of the pores)
τ = surface tension of water
η = viscosity of water
(du/dy) = moisture gradient in the
section.
In practice the only one of these parame-
ters that can be modified is viscosity (η),
which is strongly temperature dependent.
The higher the temperature, the lower the
viscosity and the higher the speed of migra-
tion (m1). It follows that to speed up the dry-
ing process it is necessary to heat the water
contained in the pores to close to 100°C
(although this value must not be exceeded as
explained in the following section).
In principle it is also possible to alter the
value K1. It is normal practice
to attempt to obtain a high
degree of powder compaction
(corresponding to a low value
of permeability) during the
pressing stage. The practical
scope for altering K1 to facili-
tate migration is therefore
extremely limited as this would
have a negative impact on the
quality of the finished product.
The similarity between the
migration formula and the for-
mula for heat transmission by
conduction (Fourier’s law, see
3.1, chapter 2 in part I) estab-
lishes a correlation between
the moisture distribution and

migrazione i risultati noti dall’esame di feno-
meni termici in cui lo scambio termico
avvenga per effetto della conducibilità.
In particolare quest’analogia porta alle
seguenti affermazioni:
• in condizioni stazionarie con evaporazione
in superficie la distribuzione d’umidità nel-
lo spessore è di tipo parabolico (vedi fig. 8)
ed il valore più elevato del gradiente di
umidità si manifesta sulla superficie del
pezzo ove avviene l’evaporazione;
• per avere migrazione d’acqua è necessario
avere una differenza di umidità nello spes-
sore della piastrella;
• di conseguenza per un dato corpo cerami-
co, quanto più elevata è l’evaporazione
dell’acqua tanto più elevato è il gradiente
di umidità che si genera sulla superficie del
corpo.
L’idraulica insegna che nei corpi filtranti
(corpi porosi) si può ritenere che il moto del-
l’acqua sia di tipo laminare, e sotto tale ipote-
si la resistenza al moto è inversamente propor-
zionale alla quarta poten-
za del diametro idraulico
dei capillari. Il diametro
idraulico è fortemente
influenzato dalla forma
dei capillari, che a sua
volta dipende dalla
dimensione, forma e dalla
disposizione delle parti-
celle.
Inoltre dalla chimica-
fisica si sa che la struttura
cristallina e lo sviluppo Fig. 8: Distribuzione dell’umidità
superficiale delle particel- nello spessore di una lastra infinita
le influiscono sulla strut- Fig. 8: Moisture distribution across
tura dell’acqua, sull’o- the thickness of an infinite sheet
rientamento delle sue
molecole e quindi sulla sua densità; per questa
ragione le caratteristiche cristallografiche dei
materiali (e quindi le loro caratteristiche
mineralogiche) usati nell’impasto possono
anch’esse influire sulla velocità di migrazione
dell’acqua.
c) Evaporazione nell’interno del poro
Con questo termine si intende il fenomeno
dell’evaporazione che avviene internamente
alla massa liquida e non solo sulla superficie
di separazione aria-acqua. Questo può avveni-
re a seguito di un riscaldamento eccessivo, in
particolare a mezzo microonde. La dinamica è
la seguente: a seguito del riscaldamento del
liquido in un punto, si forma una bolla la cui
uscita è ostacolata da un tappo di liquido pre-
Chapter 1
temperature distribution within a body in spe-
cific heat exchange conditions.
This allows us to look at the process of
migration using the results obtained from an
analysis of thermal processes in which heat
exchange occurs by conduction.
In particular, this analogy allows us to
make the following observations:
• In steady-state conditions with surface
evaporation, the moisture distribution
within the thickness is parabolic (see fig.
8) and the highest value of the moisture
gradient is at the surface of the tile where
evaporation is taking place.
• For migration of water to occur, there
must be a difference in moisture content
within the thickness of the tile.
• So for a given ceramic body, the greater
the evaporation of water the greater the
moisture gradient that is generated on the
surface of the body.
Hydraulic theory teaches us that the
motion of water in filter-
ing bodies (porous bod-
ies) can be considered
laminar, in which case
resistance to movement
is inversely proportional
to the fourth power of
the hydraulic diameter
of the capillaries.
The hydraulic diame-
ter is strongly influenced
by the shape of the capil-
laries, which in turn
depends on the dimen-
sions, shape and
arrangement of the par-
ticles.
Furthermore, from physical chemistry we
know that the crystal structure and surface
extension of the particles influence the struc-
ture of water and the orientation of its mole-
cules and therefore its density.
For this reason the crystallographic char-
acteristics of the materials used in the body
(and therefore their mineralogical character-
istics) may also influence the speed of migra-
tion of the water.
c) Evaporation inside the pore
This term refers to the evaporation that
takes place inside the liquid mass and not
just at the air-water boundary. This can take
place subsequent to excessive heating, par-
ticularly by means of microwaves. The mech- 137
 Capitolo 1
sente nel poro. L’evaporazione dell’acqua
avviene con un forte aumento di volume: il
volume specifico del vapore d’acqua è circa
1600 volte maggiore del volume specifico del
liquido. Se l’evaporazione avviene nell’inter-
no del corpo argilloso (cioè nell’interno dei
pori come schematizzato nella fig. 4.c), il
vapore può uscire solamente attraverso i pori,
espellendo l’eventuale acqua in essi contenu-
ta. Ma i pori hanno diametri molto piccoli ed
il liquido incontra quindi una forte resistenza
al passaggio. Da questa resistenza ha origine
un aumento di pressione “∆p” del vapore nel-
la bolla interna, e questo incremento di pres-
sione rallenta la velocità d’evaporazione fino
ad equilibrare in condizioni di stabilità la por-
tata di liquido che fuoriesce dal poro.
Se l’incremento di pressione, sommato alla
pressione dell’ambiente esterno al corpo cera-
mico, raggiunge, o supera, il valore della ten-
sione di vapore corrispondente alla temperatu-
ra raggiunta dalla bolla l’evaporazione si
interrompe. In altri termini si può affermare
che la pressione presente nell’interno della
bolla corrisponde alla tensione di vapore del-
l’acqua alla temperatura localmente raggiunta
dal corpo in essiccazione.
La sovrapressione “∆p” produce sollecita-
zioni nel corpo ceramico nell’intorno del poro
e, poiché il materiale crudo presenta una scar-
sa resistenza, sorge quindi il rischio di com-
promettere l’integrità del pezzo. Come si può
dedurre dalla tabella riportata in 4.4 di parte I,
superati i 100°C la tensione di vapore sale
rapidamente con la temperatura. Già a 120 °C
la sovrapressione risulta di 1 Kg/cm2 e questo
valore può portare a sollecitazioni superiori
alla resistenza meccanica (da 3 a 7 kg/cm2) del
materiale verde (vedi punto 6.3 di Cap. 4 di
parte I). Da quest’osservazione si deduce che
il raggiungimento di temperature superiori a
100°C può creare sollecitazioni che possono
compromettere l’integrità della piastrella.
Quando avvengono questi fenomeni, si
manifesta spesso la disintegrazione violenta
del pezzo; infatti le condizioni sopra dichiarate
normalmente si presentano non in un solo poro,
ma contemporaneamente in una zona interna
più o meno vasta. Spesso esse si verificano
quando si perde il controllo del processo e la
temperatura raggiunge valori elevati nell’inter-
no del corpo, così che l’evaporazione non è un
fenomeno localizzato, ma si presenta pressoché
contemporaneamente in ampie zone.
Da quanto esposto è evidente che l’evapora-
zione nell’interno della massa argillosa, quan-
138 do il contenuto di acqua è ancora sensibile, è
anism is as follows: after the liquid has been
heated at a specific point, a bubble is formed
which is prevented from escaping by the bar-
rier of liquid inside the pore.
Evaporation of water involves a large
increase in volume because the specific vol-
ume of water vapour is about 1600 times
greater than the specific volume of the liquid.
If evaporation takes place inside the clay
body (i.e. inside the pores as shown schemat-
ically in fig. 4.c), the only way the vapour
can escape is by way of the pores, expelling
any water they contain. But the pores have
very small diameters and the liquid therefore
encounters strong resistance. This resistance
gives rise to an increase in pressure ∆p in the
vapour in the internal bubble, which in turn
slows down the evaporation rate until the
flowrate of liquid leaving the pore stabilises
at equilibrium.
If the increase in pressure, added to the
pressure of the environment outside the
ceramic body, reaches or exceeds the value
of vapour tension at the temperature reached
by the bubble, evaporation stops. In other
words, the pressure inside the bubble is equal
to the vapour tension of the water at the tem-
perature reached locally by the ceramic
body.
The pressure increase ∆p generates stress-
es within the ceramic body around the pore,
and because the unfired material has low
strength, there is a consequent risk of com-
promising the integrity of the tile. As can be
seen from the table in 4.4 of part I, above
100°C the vapour tension increases rapidly
with temperature. At just 120°C the pressure
increase is 1 kg/cm2, a value that may result
in stresses that exceed the mechanical
strength of unfired material (from 3 to 7
kg/cm2) (see section 6.3 of section 4 of part
I). It follows from this observation that
reaching temperatures higher than 100°C
may generate stresses liable to jeopardise the
integrity of the tile.
When this happens, the tile is liable to dis-
integrate violently. The above-mentioned
conditions do not normally arise in just one
pore but simultaneously over a relatively
large volume inside the body. This often hap-
pens when control of the process is lost and
the temperature reaches high values inside
the body.
Evaporation is consequently not a
localised event but occurs almost simultane-
ously over large areas.
From the points made above, it will be

da considerarsi una situazione pericolosa e
quindi rappresenta un evento indesiderato. Si
cerca quindi di evitare il raggiungimento di
temperature superiori a 100°C nell’interno del
corpo quando il contenuto di umidità è ancora
così elevato da costituire un ostacolo alla fuo-
riuscita del vapore.
Va evidenziato che se il poro non è occupa-
to da un liquido ma da un aeriforme (aria e/o
vapore), la sovrapressione che si crea risulta
notevolmente inferiore, poiché la viscosità
dell’aeriforme è circa 1000 volte inferiore a
quella del liquido.
d) Formazione di condensa
Anche la condensazione del vapore acqueo
trasportato dall’aria è da considerarsi un even-
to negativo, che deve essere accuratamente
evitato. Le gocce d’acqua che si formano sul-
le parti strutturali dell’essiccatoio, o su altre
parti, a temperature inferiori al punto di rugia-
da dell’aria umida possono cadere e andare a
depositarsi sulla piastrella; le gocce produco-
no localmente un forte aumento dell’umidità
cui corrisponde un aumento di volume; la libe-
ra deformazione è però impedita dalla rima-
nente massa del corpo, che consente solo quel-
la concessa dalla sua elasticità. Si generano
così delle forti sollecitazioni localizzate, che
producono delle deformazioni plastiche nella
parte interessata dalla goccia (l’aumento d’u-
midità conferisce plasticità al materiale); nella
successiva fase di essiccazione, quando tali
punti subiscono il ritiro per la perdita d’acqua,
si generano sollecitazioni di trazione, le quali
producono incrinature localizzate nella parte
che era stata interessata dalla goccia.
Nella zona interessata dalla goccia inizial-
mente si manifesta una compressione di inten-
sità tale da raggiungere il limite di plasticità
dell’impasto umido; il materiale si adatta sotto
l’azione della sollecitazione, deformandosi
localmente. Con il procedere della perdita d’ac-
qua, la zona plasticizzata (più umida) sarà sot-
toposta ad un ritiro maggiore rispetto all’area
circostante, e ciò darà origine a sollecitazioni di
trazione, le quali facilmente produrranno delle
incrinature localizzate. Poiché la zona interes-
sata dalla goccia è a forma di semisfera, le sol-
lecitazioni avranno una distribuzione simmetri-
ca rispetto ad un centro e daranno origine ad
incrinature che si diramano da un punto su tre o
più direzioni, dando luogo al difetto caratteristi-
co denominato “zampa di gallina” (vedi fig. 12
in successivo paragrafo 9).
Affinché si verifichi la condensazione del
vapore d’acqua sulla piastrella occorre che il
parametro “m”, nella espressione della quan-
Chapter 1
clear that while the water content is still sig-
nificant, evaporation within the ceramic
body is to be considered a dangerous and
undesirable situation. It is therefore prefer-
able to avoid reaching temperatures higher
than 100°C inside the body when the mois-
ture content is still so high as to obstruct the
release of vapour.
Note that if the pore is not occupied by a
liquid but by a gas (air and/or vapour), there
is a considerably lower pressure increase
because the viscosity of the gas is about 1000
times lower than that of the liquid.
d) Formation of condensation
Condensation of the water vapour carried
by the air is likewise to be considered a neg-
ative occurrence that should be meticulously
avoided. The water droplets that form on
structural or other parts of the dryer at tem-
peratures lower than the dew point of the
moist air are liable to fall and deposit on the
tile.
The droplets generate a large local
increase in moisture content corresponding
to an increase in volume. However, free
deformation is prevented by the remaining
mass of the body which allows only the move-
ment permitted by its elasticity. This results
in strong localised stresses that produce
plastic deformations in the area affected by
the droplet (the increase in moisture lends
plasticity to the material).
During the subsequent drying stage, when
these points undergo shrinkage due to water
loss, tensile stresses are generated and these
produce localised cracks in the part affected
by the droplet.
In the area affected by the droplet, a com-
pression of sufficient intensity to reach the
wet body’s plasticity limit initially occurs.
The material adapts to the stress by deform-
ing locally. As water loss proceeds, the plas-
ticised area (wetter) will undergo greater
shrinkage than the surrounding area. This
results in tensile stresses which can easily
give rise to localised cracking. Because the
area affected by the droplet is hemispherical
in shape, the stresses will have a symmetric
distribution relative to a central point and
will produce cracks that radiate from a point
in three or more directions.
This is the characteristic “crowsfoot”
defect shown in fig. 12 (see following sec-
tion 9).
In order for the water vapour to condense
on the tile, the parameter m in the expression
for the quantity of evaporated water given in 139
 Capitolo 1
tità d’acqua evaporata riportata al punto “a”,
risulti negativo. Ciò può accedere solo se
pvs< pa, e questo avviene quando la temperatu-
ra della piastrella e dell’aria sono entrambe
basse. La piastrella è fredda quando entra nel-
l’essiccatoio, pertanto occorre che in questo
momento incontri aria sufficientemente calda
da evitare la condensazione.
L’evaporazione dell’acqua è un fenomeno
endotermico che produce nell’essiccatoio un
notevole raffreddamento: tale diminuzione di
temperatura ha l’effetto di abbassare il limite
di saturazione igroscopica dell’aria e di conse-
guenza una certa quantità di vapore si può
condensare sugli oggetti da essiccare. Per evi-
tare questo fenomeno si mantiene l’aria a tem-
peratura sufficientemente elevata o con un
contenuto di vapore tale che, a seguito di un
raffreddamento nel punto più sfavorevole,
risulti sempre inferiore al valore di saturazio-
ne. Il mezzo più pratico per evitare il rischio di
questa situazione indesiderata è tenere sotto
controllo la temperatura e l’umidità relativa
dell’aria in uscita e sostituirla prima che essa
giunga alla saturazione d’umidità.
Particolare attenzione deve essere rivolta al
materiale in ingresso, la cui temperatura corri-
sponde a quella dell’ambiente. Durante la prima
fase di riscaldamento l’aria viene a contatto con
una superficie relativamente fredda e si raffred-
da; se è molto ricca di vapore d’acqua, è possi-
bile che si formi una piccola quantità di con-
densa. È quindi raccomandabile usare nella pri-
ma fase di riscaldamento aria a temperatura suf-
ficientemente elevata o con contenuto di vapo-
re sufficientemente lontano dal punto di satura-
zione. Inoltre è da evitare assolutamente la con-
densazione dell’umidità dell’aria sugli elementi
dell’essiccatoio durante la fase di accensione,
da cui possono formarsi gocce d’acqua che pos-
sono cadere sul materiale in essiccazione.
5 TRASMISSIONE DEL CALORE
Come già accennato indirettamente occorre
fornire calore inizialmente per fare aumentare
la temperatura sia dell’acqua contenuta nei
pori che del pezzo da essiccare, poi per fare
evaporare l’acqua, presente sulla superficie
del corpo ceramico.
Internamente alla piastrella la trasmissione
del calore avviene per “conduzione” (ad ecce-
zione del caso di riscaldamento a microonde);
affinché vi sia trasmissione di calore vi deve
essere differenza di temperatura (legge di Fou-
140 rier). Pertanto durante il riscaldamento nell’in-
point a must be negative.
This can happen only if pvs< pa, which
occurs when the temperatures of the tile and
the air are both low. The tile is cold when it
enters the dryer, so at that moment it must
encounter sufficiently hot air to avoid con-
densation.
Water evaporation is an endothermic
process that causes considerable cooling in
the dryer. This fall in temperature has the
effect of lowering the hygroscopic saturation
limit of the air, as a result of which a certain
quantity of vapour may condense on the
ceramic objects.
To prevent this from happening, the air is
kept either at a sufficiently high temperature
or with a sufficiently low vapour content to
ensure that this vapour content always
remains below the saturation value even in
the event of cooling at the most unfavourable
point.
The most practical way of avoiding this
undesirable situation is to keep the tempera-
ture and relative humidity of the outgoing air
under control and to replace it before it
reaches the humidity saturation point.
Special attention must be given to the
incoming air, which is at ambient tempera-
ture.
During the initial heating stage, the air
comes into contact with a relatively cold sur-
face and cools. If it has a high water vapour
content, a small quantity of condensation
may form. This means that during the initial
heating stage it is advisable to use air with a
sufficiently high temperature or with a
vapour content that is far enough away from
the saturation point.
It is essential to prevent moisture in the air
from condensing on the dryer components
during the start-up stage as this might result
in droplets of water forming and falling on
the ceramic products during drying.
5 HEAT TRANSMISSION
As we have mentioned, heat must be sup-
plied firstly to increase the temperature of
both the tile and the water contained in the
pores, and subsequently to evaporate the
water on the surface of the ceramic body.
Inside the tile, heat is transmitted by con-
duction (with the exception of the case of

terno della piastrella la temperatura non può
essere uniforme, ma risulterà maggiore in cor-
rispondenza delle superfici che ricevono il
calore dall’esterno.
La trasmissione esterna (calore trasmesso
alla superficie del corpo ceramico) può avve-
nire per:
- convezione (una corrente di aria calda lam-
bisce la superficie);
- irraggiamento (raggi infrarossi).
La quantità di calore trasmessa ad un corpo
per unità di superficie (1 m2) e per unità di
tempo (1 ora) può essere rappresentato in
entrambi i casi nella forma:
Q = A * ( ta – ts)
dove
A= coefficiente globale di scam-
bio (kcal/m2 *h*°C)
ta = temperatura dell’aria o dell’e-
lemento riscaldante (°C)
ts = temperatura della superficie
(°C).
Nella trasmissione per convezione il movi-
mento dell’aria favorisce lo scambio termico
in quanto il valore di “A” aumenta con l’au-
mentare della velocità dell’aria. Con le velo-
cità ottenibili con il soffiaggio di aria diretta-
mene sulle piastrelle si ottengono valori che
possono risultare anche dell’ordine di 40 kcal/
m2 *h*°C.
Nella trasmissione per irraggiamento il
valore di “A” aumenta rapidamente con l’au-
mentare delle temperature del corpo radiante e
della superficie della piastrella. Si superano
facilmente valori di 80 kcal/ m2 *h*°C. In
questo caso la fornitura di energia è decisa-
mente più rapida.
Il riscaldamento con microonde permette di
riscaldare uniformemente la massa dell’acqua
contenuta nel pezzo; in questo modo si realiz-
za la forma di riscaldamento più favorevole
per ottenere rapidamente elevate velocità di
migrazione.
Le microonde che interessano il riscalda-
mento dei corpi ceramici sono quelle di fre-
quenza intorno ai 2.5 Giga Hz ed inviate sul
materiale a mezzo di apposite guide d’onda.
Le molecole d’acqua si comportano come
dipolo risonante e nel loro movimento dissipa-
no energia; in questo modo si può ottenere un
rapido riscaldamento anche all’interno del pez-
zo (anche se in modo non perfettamente omo-
geneo). Per contro il riscaldamento con
microonde richiede un forte investimento eco-
Chapter 1
microwave heating). In order for heat trans-
mission to occur, there must be a temperature
difference (Fourier’s law). So during heat-
ing, the temperature cannot be uniform
inside the tile but will be higher at the sur-
faces that receive heat from the outside.
Heat can be transmitted from the outside to
the surface of the ceramic body by:
- convection (a current of hot air flows
over the surface);
- irradiation (infrared radiation).
The quantity of heat transmitted to a body
per unit surface area (1 m 2) per unit time (1
hour) can be represented in both cases in the
form:
Q = A * ( ta – ts)
where
A = overall exchange coefficient
(kcal/m2 *h*°C)
ta = temperature of air or heating
element (°C)
ts = temperature of the surface (°C).
In transmission by convection, the move-
ment of air facilitates heat exchange because
the value of A increases with the velocity of
the air.
With the velocities that can be achieved
with air blown directly onto the tiles, we can
obtain values as high as 40 kcal/ m2 *h*°C.
In transmission by irradiation, the value of
A increases rapidly with an increase in tem-
perature of the radiant body and surface area
of the tile.
Values of 80 kcal/ m2 *h*°C or more can
easily be achieved. In this case energy is sup-
plied considerably more quickly.
Heating with microwaves allows the mass
of water contained in the tile to be heated
uniformly. This is the most suitable form of
heating for rapidly achieving high migration
speeds.
Microwaves suitable for heating ceramic
bodies are those with frequency around 2.5
GHz and directed onto the material by means
of dedicated wave guides.
The water molecules behave as resonant
dipoles and dissipate energy during their
movement. This way it is possible to achieve
rapid heating even inside the tile (albeit not
perfectly uniformly).
On the other hand, heating with
microwaves involves a major economic 141
 Capitolo 1
nomico, energia pregiata (energia elettrica) e
anche opportune protezioni per gli operatori.
Inoltre il bombardamento con microonde riscal-
da tutto lo spessore del pezzo, e se non è ben
controllato può provocare il surriscaldamento
della massa centrale, con evaporazione dell’ac-
qua nell’interno del pezzo, che, come si è visto,
produce la disgregazione del pezzo stesso.
A stretto rigore non tutte le radiazioni elet-
tromagnetiche del campo delle microonde
attraversano il corpo ceramico senza essere
captate completamente od in parte. Per ogni
lunghezza d’onda vi sono dei corpi che sono
trasparenti (la radiazione li attraversa), altri
che sono opachi (la radiazione viene assorbita
totalmente) ed altri ancora, detti semitraspa-
renti, nei quali la radiazione viene assorbita
parzialmente.
In quest’applicazione si è dato per scontato
che per la lunghezza d’onda che viene impie-
gata l’acqua si comporti come corpo opaco,
mentre il corpo ceramico si comporti come
trasparente. Nel caso di generatori elettrici
infatti vi è una maggior facilità ad emettere
onde in un campo di frequenze più ristretto di
quanto non accade per ad esempio per l’irrag-
giamento nell’infrarosso, dove la banda dello
spettro di emissione è molto ampia, anche se
la massima emissione corrisponde ad una lun-
ghezza d’onda definita dalla sola temperatura.
Va poi osservato che l’evaporazione super-
ficiale richiede l’asportazione del vapore che
si forma e questo può essere effettuato solo
attraverso una ventilazione della superficie
d’evaporazione. Pertanto qualsiasi essiccatoio
richiede la fornitura e l’estrazione di aria.
6 ESSICCAZIONE LENTA
ED ESSICCAZIONE RAPIDA
L’essiccazione di un corpo ceramico può
essere condotta in tempi molto variabili, da
molte ore a pochi minuti, sulla base del tipo di
impasto, del contenuto d’acqua e della forma.
Le leggi che la regolano sono sempre ricon-
ducibili a quelle richiamate in precedenza, ma
è evidente che la velocità con cui avviene il
processo permette di introdurre delle ipotesi
semplificative diverse da caso a caso.
Nel caso di essiccazione lenta l’evaporazio-
ne avviene attraverso una sequenza di stati di
“quasi” equilibrio, con velocità d’evaporazio-
ne molto bassa.
Nota: il termine “quasi equilibrio” è usato
142 per evidenziare che se vi è perdita d’umidità,
investment, uses an expensive form of energy
(electricity) and requires appropriate safe-
guards for operators. Furthermore, bom-
bardment with microwaves heats the entire
thickness of the tile and if not properly con-
trolled this may cause the central mass to
overheat, resulting in evaporation of water
inside the tile and – as we have seen – disin-
tegration of the tile.
Strictly speaking, not all electromagnetic
radiation in the microwave band passes
through the ceramic body without being com-
pletely or partially captured.
For each wavelength there are bodies that
are transparent (i.e. the radiation passes
through them), others that are opaque (the
radiation is entirely absorbed) and others
that are semi-transparent (the radiation is
partially absorbed).
In this application it is taken for granted
that for the wavelength used, water behaves
as an opaque body whereas the ceramic is
transparent. In the case of electrical genera-
tors it is easier to emit radiation over a nar-
rower frequency band than is the case for
example for irradiation in the infrared,
where the emission spectrum band is very
wide even though the maximum emission
corresponds to a wavelength that is defined
solely by temperature.
It should be noted that surface evaporation
requires the removal of the vapour that forms,
which can only be achieved by ventilation of
the evaporation surface. For this reason all
dryers require the supply and removal of air.
6 SLOW DRYING AND FAST DRYING
A ceramic body can be dried in very dif-
ferent timeframes, from several hours to just
a few minutes, depending on the type, water
content and shape of the body.
The laws that govern drying derive from
those referred to above, although it is clear
that different simplifications can be adopted
on a case-by-case basis according to the
speed of the process.
In the case of slow drying, evaporation
takes place through a sequence of states of
quasi-equilibrium, with a very low evapora-
tion rate.
Note: The term “quasi-equilibrium” is used
to stress the fact that if there is a moisture
loss, there must inevitably be a moisture gra-

ci deve necessariamente essere un gradiente
d’umidità nell’interno del corpo e questo non
rappresenta uno stato di equilibrio. Tuttavia
l’entità di questo squilibrio è contenuto a
valori molto bassi.
L’espressione della quantità d’acqua che
evapora da una superficie bagnata dipende dal
termine (pvs - pva), dove “pvs” a sua volta dipen-
de dalla temperatura della superficie del corpo
e “pva” dipende dall’umidità dell’aria nell’am-
biente in cui avviene l’evaporazione.
La regolazione della quantità d’acqua che
evapora deve avvenire attraverso il controllo
del termine (pvs - pva), e ciò impone di control-
lare la temperatura della superficie del corpo e
la temperatura ed umidità dell’aria circostante.
Il contenuto d’acqua nell’aria può essere
espresso in rapporto alla quantità massima di
vapore che l’aria contiene in caso di saturazio-
ne; così si definisce “grado di umidità relati-
va” il parametro:
ϕ = pva / pvsa
dove pvsa è la pressione di vapore saturo alla
temperatura dell’aria ed è funzione della sola
temperatura (vedi tab.1).
Se la temperatura della superficie del corpo
in essiccazione è più o meno pari allla tempe-
ratura dell’aria, si può assumere valida l’e-
spressione
(pvs - pva) = pvs * (1- ϕ)
Nel caso di essiccazione lenta molte volte si
opera con velocità dell’aria molto basse, e que-
sto produce una scarsa ventilazione causando il
ristagno dell’acqua evaporata nello strato limi-
te attorno alla superficie d’evaporazione ed il
conseguente incremento locale di umidità rela-
tiva “ϕ”, il quale ostacola l’evaporazione di
altra acqua, poiché il termine (1- ϕ) si riduce.
Il ristagno dell’aria può essere prodotto
anche dalla forma e disposizione del pezzo nel-
l’interno dell’essiccatoio. Con pezzi di grosse
dimensioni o di forma ingombrante vi possono
essere zone dove l’aria circola solo per effetto
dei moti convettivi naturali o comunque il
moto risente solo marginalmente della ventila-
zione, dando luogo a differenti velocità d’eva-
porazione sullo stesso pezzo, e conseguente-
mente generando disuniformità nella distribu-
zione dell’umidità, che producono a loro volta
sollecitazioni interne causate dalle differenze
di ritiro che si manifestano.
Nel caso di piastrelle ceramiche disposte su
un piano (non impilate le une sulle altre) questo
fenomeno è minimo e può essere trascurato.
Chapter 1
dient within the body, so this does not repre-
sent a state of equilibrium. Nonetheless the
magnitude of this disequilibrium is limited to
very small values.
The expression for the quantity of water
that evaporates from the wet surface depends
on the term (pvs - pva), where pvs in turn
depends on the temperature of the surface of
the body and pva depends on the humidity of
the air in the environment where evaporation
is taking place.
The quantity of water that evaporates is
controlled by the term (pvs - pva), which makes
it necessary to control the temperature of the
surface of the body and the temperature and
humidity of the surrounding air.
The water content of the air can be
expressed as a ratio of the maximum quanti-
ty of vapour contained by the air in the case
of saturation. Thus the “degree of relative
humidity” is defined as:
ϕ = pva / pvsa
where pvsa is the saturated vapour pressure
at the air temperature and is a function sole-
ly of the temperature (see table 1).
If the temperature of the surface of the
ceramic body is more or less equal to the air
temperature, we can assume that the follow-
ing expression is valid
(pvs - pva) = pvs * (1- ϕ)
In the case of slow drying, very low air
speeds are frequently used, resulting in poor
ventilation.
This in turn causes evaporated water to
accumulate in the boundary layer around the
evaporation surface and results in a local
increase in relative humidity ϕ, which
obstructs evaporation of further water. The
value of term (1- ϕ ) consequently falls.
Accumulation of air may also occur as a
result of the shape and arrangement of the
tile inside the dryer.
With large or awkwardly shaped tiles,
there may be areas where air circulates sole-
ly due to natural convective movements and
in any case the movement is only marginally
influenced by ventilation.
This results in different rates of evapora-
tion within the same tile, creating nonunifor-
mities in moisture distribution and in turn
generating internal stresses due to differ-
ences in shrinkage.
In the case of ceramic tiles arranged on a
plane surface (not stacked on top of each oth- 143
 Capitolo 1
Nel caso di essiccazione rapida si cerca di
ottenere le più alte velocità di evaporazione
compatibili con la stabilità del prodotto da
essiccare. In questo caso si opera con aria a
temperature prossime a 100°C, e talvolta anche
superiori (fino a 200°C), così che la quantità
d’acqua che evapora risente poco dell’umidità
dell’aria.
La velocità d’evaporazione, come l’intero
ciclo di essiccazione, sono limitati dall’insor-
gere di sollecitazioni meccaniche prodotte dal-
le differenze dimensionali nell’interno del cor-
po ceramico, dovute al ritiro di essiccazione
non compensate dalle dilatazioni termiche.
Le tensioni dipendono prevalentemente dalle
differenze di umidità che si vengono a creare
nell’interno del corpo ceramico per effetto del-
la limitata velocità di migrazione, che, come
già esposto nel presente manuale (vedi prece-
dente par.4, punto b), dipende dalla distribuzio-
ne della temperatura dell’acqua nell’interno del
corpo e dalla sezione dei pori. Nell’essiccazio-
ne rapida accade che la superficie esterna del
corpo ceramico, riscaldata dall’aria calda, rag-
giunga temperature relativamente elevate men-
tre la parte più interna è ancora fredda.
Ovviamente i due cicli indicati rappresenta-
no i casi limite; sono possibili modi di essicca-
zione intermedi, applicabili a quei prodotti che
per impasto, umidità iniziale, forma e disposi-
zione nell’essiccatoio lo permettono. Infatti
mentre l’essiccazione lenta può essere impie-
gata per tutti i corpi ceramici, per poter utiliz-
zare un ciclo di essiccazione rapida occorrono
quindi diverse condizioni:
a) il ritiro prodotto dalla perdita d’acqua deve
essere limitato o per comportamento del-
l’impasto (curva quasi orizzontale) o per
basso contenuto iniziale d’acqua;
b) spessori contenuti;
c) facilità di migrazione dell’acqua (corpo
poroso nello stato verde);
d) evaporazione uniforme, o quasi, nell’intera
superficie del pezzo.
Le piastrelle ceramiche pressate a secco pre-
sentano tutte queste caratteristiche e sono quin-
di particolarmente adatte ad essere soggette ad
un’essiccazione rapida se disposte a strati di un
solo pezzo e supportate in modo opportuno.
7 SOLLECITAZIONI CHE SI
PRESENTANO DURANTE
L’ESSICCAZIONE
Se sottoposti ad essiccazione troppo rapida
144 od irregolare, gli impasti ceramici sono esposti
er), this effect is minimal and can be neglected.
In the case of fast drying, it is normal
practice to attempt to obtain the highest rates
of evaporation compatible with the stability
of the ceramic tile.
In this case, air is used at a temperature of
close to 100°C and sometimes even higher
(up to 200°C), so the quantity of water that
evaporates is affected very little by the
humidity of the air.
The rate of evaporation, like the entire dry-
ing cycle, is limited by the occurrence of
mechanical stresses produced by dimension-
al differences within the ceramic body due to
drying shrinkage that is not compensated by
thermal expansion.
The stresses depend mainly on the differ-
ences in moisture content that arise inside
the ceramic body due to the limited migra-
tion speed, which as we have already seen
(section 4, point b) depends on the distribu-
tion of water temperature inside the body and
on the cross-section of the pores. In fast dry-
ing, the external surface of the ceramic body,
heated by the hot air, reaches relatively high
temperatures while the internal portion of the
body is still cold.
Obviously the two cycles represent limit
cases. Intermediate modes of drying are pos-
sible, where permitted by the body, initial
moisture content, shape and arrangement in
the dryer.
Whereas slow drying is suitable for all
ceramic bodies, for a fast drying cycle to be
used a number of conditions must be met:
a) the shrinkage generated by the loss of
water must be limited either due to the
behaviour of the body (curve almost hori-
zontal) or a low initial water content
b) small thicknesses
c) ease of migration of water (porous body
in the green state)
d) uniform or almost uniform evaporation
over the entire surface of the tile.
Dry pressed ceramic tiles exhibit all these
characteristics and are therefore particularly
suitable for being fast dried if arranged in
single-tile layers and suitably supported.
7 STRESSES THAT OCCUR
DURING DRYING
If subjected to excessively fast or irregular
drying, ceramic bodies are exposed to the

al rischio di deformazioni permanenti o di cre-
pe. L’evaporazione, che è un fenomeno che
avviene sulla superficie, produce necessaria-
mente delle differenze nella distribuzione del-
l’umidità ed a causa delle conseguenti differen-
ze di dilatazione nascono sollecitazioni nel pro-
dotto che dipendono dalla sua forma e dalle
proprietà elastiche e plastiche dell’impasto.
Il prodotto appena formato presenta nel pro-
prio interno delle sollecitazioni meccaniche
residue derivanti dall’azione delle pressioni
esercitate in fase di formatura, sia nel caso di
estrusione che di pressatura. Tali sollecitazioni
si sommano a quelle causate dall’ essiccazione
e questo può aumentare, o diminuire secondo i
casi, il rischio di danni durante l’ essiccazione.
La formatura può influire anche sul processo
di essiccazione in modo sensibile nel senso di
non permettere il ricorso a processi rapidi di
durata inferiore ad un certo limite; ad esempio
nei prodotti estrusi l’azione di laminazione che
si manifesta durante l’estrusione può chiudere o
ridurre le dimensioni dei pori in prossimmità
della superficie riducendo così la possibilità di
migrazione dell’umidità interna verso la super-
ficie.
Il grande numero di variabili che influenzano
il processo di essiccazione e la complessità del-
le influenze tra di esse rendono pressochè
impossibile la definizione per mezzo di un cal-
colo della velocità ideale di essiccazione alla
quale un corpo ceramico può essere sottoposto
senza subire danni.
Nella pratica industriale il comportamento di
un impasto ceramico durante l’ essiccazione
viene valutato sperimentalmente od attraverso
le indicazioni ed analogie che si traggono dal-
l’esame delle curve di essiccazione.
I cicli di essiccazione rapida oggi largamente
utilizzati nell’industria delle piastrelle cerami-
che sono definiti principalmente dall’esigenza
di ottenere pezzi integri in grado di sopportare
senza problemi la manipolazione ed i tratta-
menti successivi. Pertanto risulta di primaria
importanza conoscere la distribuzione delle sol-
lecitazioni che si generano nell’interno del pez-
zo durante la intera fase di essiccazione.
Le macchine e le attrezzature usate in questa
fase sono accuratamente realizzate in modo da
non dare origine a importanti sollecitazioni
meccaniche derivate dal proprio peso o da cari-
chi esterni. L’esame può quindi essere limitato
alle sole sollecitazioni provocate dalle variazio-
ni dimensionali, che, come si è visto al para-
grafo 2, accompagnano questo processo.
Chapter 1
risk of permanent deformations or cracking.
Evaporation, which is a surface process,
inevitably results in differences in moisture
distribution, in turn giving rise to differences
in shrinkage. These generate stresses in the
tiles that depend on their shape and the elas-
tic and plastic properties of the body.
Residual mechanical stresses remain
inside the recently shaped tile due to the
action of pressures applied during the shap-
ing process, whether by extrusion or press-
ing. These stresses compound those caused
by drying, which may either increase or
reduce the risk of damage during drying.
The shaping process may also significantly
influence drying in that it may not be possi-
ble to use fast drying processes of duration
shorter than a certain limit.
For example, with extruded products the
action of lamination that occurs during
extrusion may close or reduce the dimensions
of the pores near the surface, thus reducing
the possibility of migration of internal mois-
ture to the surface.
Due to the large number of variables that
influence the drying process and the com-
plexity of the interactions between the vari-
ables, it is virtually impossible to calculate
the ideal speed for drying a ceramic body
without damage.
In industrial practice, the behaviour of a
ceramic body during drying is evaluated
either experimentally or through the infor-
mation and analogies drawn from an exami-
nation of the drying curves.
The fast drying cycles that are now widely
used in the ceramic tile industry are deter-
mined principally by the need to produce
undamaged tiles capable of withstanding
handling and subsequent treatments without
problems. It is therefore vitally important to
know the distribution of stresses that are gen-
erated inside the tile throughout the drying
stage.
The machines and equipment used in this
stage are meticulously designed so as not to
generate large mechanical stresses due to
their weight and external loads. The analysis
can therefore be limited to the stresses
caused by the dimensional variations that
accompany this process (as we saw in sec-
tion 2).
The stresses that arise in the body of the 145
 Capitolo 1
Le sollecitazioni che nascono nella massa
della piastrella durante l’ essiccazione derivano
da differenze di dilatazione (ritiro e/o espansio-
ne) che si manifestano nei diversi punti del pez-
zo e che sono impedite dalla continuità del
materiale. Le deformazioni avvengono per dif-
ferenze di temperatura e per differenze d’umi-
dità che si manifestano durante l’essiccazione.
a) Spessori piccoli (essiccazione di piastrelle
singole)
Per analizzare questo fenomeno si segua il
comportamento di una piastrella dall’ingresso
nell’essiccatoio fino alla sua uscita, soggetta a
riscaldamento per convezione od irraggiamento
sia sulle facce superiore che inferiore. Per sem-
plicità d’esposizione si prenda in considerazio-
ne cosa accade nello spessore. Vengono quindi
trascurati quindi quei fenomeni che si manife-
stano in prossimità dei bordi per effetto dello
scambio attraverso le facce laterali.
All’ingresso la piastrella presenta le tensioni
residue prodotte dalla pressatura: la parte ester-
na è tesa, la parte interna è compressa (vedi fig.
9.a). I valori di queste tensioni sono molto bas-
si perché il processo di formatura è realizzato e
controllato in modo da contenere gli effetti dei
meccanismi che le generano, per evitare che gli
stessi poi diano origine a fenomeni non voluti
indipendenti dall’ essiccazione.
Il riscaldamento, che avviene in superficie
per convezione od irraggiamento, produce un
aumento della temperatura della superficie
esterna maggiore di quello che si manifesta nel
centro. Di conseguenza la parte esterna si
dovrebbe dilatare maggiormente di quella inter-
na e pertanto essa risulta compressa, mentre la
parte interna risulta tesa. Questa distribuzione,
che è opposta a quella iniziale (residui da pres-
satura) si va a sommare a quella iniziale ed il
risultato dei due effetti darà una distribuzione di
tensioni anch’essa contenuta (vedi fig. 9.b).
Ovviamente il passaggio fra lo stato indicato in
fig. 9.a a quello di fig. 9.b è graduale.
L’incremento della temperatura esterna pro-
voca un’evaporazione sulle superfici esterne e,
a seguito della evaporazione, la parte esterna
perde umidità, che verrà solo in parte sostituita
dall’acqua che migra dall’interno verso l’ester-
no. Si presenta quindi una distribuzione d’umi-
dità nello spessore che risulterà di tipo parabo-
lico se il fenomeno non è eccessivamente rapi-
do (come indicato in fig. 9.c); la parte esterna,
meno umida, tende a ritirarsi più di quella inter-
na, più umida, e le sollecitazioni corrisponden-
ti risulteranno di trazione sull’esterno e di com-
146 pressione nell’interno.
tile during drying derive from differences in
shrinkage and/or expansion that occur at dif-
ferent points in the tile but are constrained by
the continuity of the material. The deforma-
tions are caused by differences in tempera-
ture and differences in moisture content that
occur during drying.
a) Small thicknesses (drying individual
tiles)
To analyse this process, we shall examine
the behaviour of a tile from the time it enters
to the time it leaves the dryer, where it is
heated by convection or irradiation on both
the upper and lower faces. For simplicity of
exposition, we shall consider what happens
within the thickness of the tile. We shall
therefore neglect the events that occur near
the edges due to the heat exchange through
the sides.
When the tile enters the dryer, it has resid-
ual stresses generated by the pressing
process: the outside is subjected to tensile
stress, while the internal part is subjected to
compressive stress (see fig. 9.a).
The values of these stresses are very low
because the shaping process is performed
and controlled in such a way as to limit the
mechanisms that generate them, thereby
avoiding undesirable effects independently of
the drying process.
Heating occurs on the surface through
convection or irradiation and results in a
greater increase in temperature on the exter-
nal surface than in the centre.
Consequently, the outside would naturally
have expanded more than the internal part
and will therefore be subjected to compres-
sive stress whereas the internal part is sub-
jected to tensile stress. This distribution is
opposite to the initial distribution (pressing
residues) and is superimposed on it.
The result of the two effects will produce a
distribution of stresses which is also low (see
fig. 9.b). The transition between the state
shown in fig. 9.a and the one in fig. 9.b is
obviously gradual.
The increase in external temperature caus-
es evaporation on the external surfaces. Fol-
lowing evaporation, the outside loses mois-
ture, which is only partially replaced by
water migrating from the inside. There will
therefore be a moisture distribution across
the thickness of the tile, which will have a
parabolic shape if the process is not exces-
sively fast (as shown in fig. 9.c). The dryer

Le sollecitazioni sono tanto maggiori quanto
più elevata è la differenza d’umidità fra la par-
te esterna e quella interna. Per avere differenze
d’umidità contenute occorre:
- che le velocità di evaporazione (m) siano
contenuta;
- che le temperature interne siano elevate
(bassa viscosità);
- un’alta permeabilità del corpo ceramico
(poco pressato).
Da sottolineare che le differenze di dilatazio-
ne per il ritiro causato dalla riduzione d’umidità
sono molto più elevate di quelle prodotte dalla
differenza di temperatura: una differenza di
100°C produce mediamente una dilatazione
Fig. 9: Sollecitazioni durante l’essiccazione: piastrelle singole
Fig. 9: Stresses during drying: individual tiles
Piastrella Temperature umidità
Tiles temperatures moisture content
Chapter 1
external part of the tile will tend to shrink
more than the wetter internal part, and the
corresponding stresses are tensile on the out-
side and compressive on the inside.
The greater the difference in moisture
between the inside and the outside, the larg-
er the stresses. To have small differences in
moisture content, the following are required:
- low rates of evaporation (m);
- high internal temperatures (low viscosi-
ty);
- high permeability of the ceramic body
(pressed at low pressure).
It should be stressed that differences in
shrinkage caused by a reduction in moisture
sollecitazioni
stresses
Fig. 9.a: stato iniziale
Fig. 9.a: Initial state
Fig. 9.b: inizio riscaldamento
Fig. 9.b: Start of heating
Fig. 9.c: inizio essiccamento
Fig. 9.c: Start of drying
Fig. 9.d: fine essiccamento
Fig. 9.d: End of drying
147
 Capitolo 1
pari a 10 -3, mentre una variazione del 2% d’u-
midità fra il 6% e l’8% produce una dilatazione
dell’ordine di 10-2, cioè circa 10 volte maggio-
re di quella prodotta dalla differenza di tempe-
ratura di 100°C.
Procedendo con l’essiccazione (vedi fig. 9.d)
si arriva ad avere un contenuto d’acqua molto
basso sia sull’esterno che sull’interno; questo
comporta una piccola differenza d’umidità fra
interno ed esterno, quindi vi saranno sollecita-
zioni contenute per effetto del ritiro. Pertanto al
termine dell’ essiccazione le sollecitazioni pro-
dotte dalle differenze di umidità tendono a
scomparire e praticamente rimangono solo
quelle prodotte dalle differenze di temperatura,
che, come è stato già osservato, in questo cam-
po sono di entità più ridotta.
La sequenza di questi stati evidenzia come le
situazioni più critiche per il corpo in essicca-
zione non si manifestino all’ingresso od all’u-
scita dall’essiccatoio, ma durante la fase centra-
le, soprattutto prima che la distribuzione delle
temperature nell’interno del corpo abbia creato
le condizioni per una rapida migrazione del-
l’acqua verso le superfici. In altri termini non ci
si può limitare a controllare lo stato d’ingresso
e quello d’uscita del materiale, ma occorre
tenere sotto controllo anche, e soprattutto, quel-
lo che avviene nelle fasi intermedie e nell’inter-
no del pezzo. In particolare occorre conoscere
come varia nel tempo la distribuzione dell’umi-
dità.
Un aiuto in questa direzione viene dalla con-
siderazione fatta al precedente paragrafo 4,
punto b), dove si osservava la similitudine esi-
stente fra l’equazione che esprime la migrazio-
ne dell’umidità e quella relativa alla conduzio-
ne termica in un corpo. A parte l’effetto prodot-
to dal parametro “viscosità”, che non è costan-
te nello spessore a causa della sua dipendenza
dalla temperatura, le due equazioni sono simili
ed è ragionevole ritenere che anche le soluzioni
siano simili. Quest’osservazione permette di
intuire la distribuzione d’umidità nell’interno
del pezzo durante la fase di essiccazione pren-
dendo come riferimento la distribuzione delle
temperature nello stesso pezzo.
La fig. 10 mostra invece la distribuzione del-
le temperature in una piastrella durante il riscal-
damento, che si può ritenere rappresentativa
della distribuzione dell’umidità nell’interno di
un corpo ceramico a forma parallelepipeda.
Come si può notare (questo aspetto è
approfondito nella parte III, cap. 2 al par. 2.3) i
punti a più alta temperatura sono gli 8 vertici,
148 seguiti dagli spigoli, mentre la parte centrale è
content are much higher than those caused
by temperature differences. A temperature
increase of 100°C produces on average an
expansion of 10-3, whereas a 2% change in
moisture content from 6% to 8% gives rise to
an expansion of the order of 10-2, i.e. about
10 times greater.
As drying proceeds (see fig. 9.d), a very
low water content is achieved on both the
inside and outside.
This results in a small difference in mois-
ture content between the inside and the out-
side, so the stresses caused by shrinkage will
be low. So at the end of the drying process,
the stresses generated by differences in mois-
ture content tend to disappear, leaving in
practice only those generated by the temper-
ature differences, which as we have seen are
smaller in this range.
The sequence of these states shows that the
most critical situations for the body being
dried do not arise at the dryer entrance or
exit but during the central stage, especially
before the temperature distribution inside the
body has established the conditions for rapid
migration of water towards the surfaces. In
other words it is not sufficient to monitor the
incoming and outgoing state of the material,
but it is above all necessary to control what
takes place during the intermediate stages
and inside the tile. It is particularly impor-
tant to know how the moisture distribution
varies over time.
This may be facilitated by the point made
in section 4, point b) above, where a similar-
ity was observed between the expression for
migration of moisture content and that for
heat conduction in a body.
Apart from the effect produced by viscosi-
ty, which is not constant over the tile thick-
ness due to its temperature dependence, the
two equations are similar and it is reason-
able to expect them also to have similar solu-
tions. This observation allows us to gain an
intuitive idea of the moisture distribution
inside the tile during the drying stage by
referring to the temperature distribution
within the same tile.
Fig. 10 shows the temperature distribution
in a tile during heating, which can be con-
sidered representative of the moisture distri-
bution inside a parallelepiped shaped ceram-
ic body.
As can be seen (this aspect is explored in
greater detail in part III, Chapter 2, section
2.3), the highest temperature points are the 8

quella più fredda. Nella realtà le cose sono rese
più complesse dal fatto che nelle prime fasi il
materiale umido presenta una certa plasticità e
quando è soggetto a sollecitazioni elevate si
deforma prima di rompersi. Se ciò avviene,
dopo l’essiccazione si presentano delle disu-
niformità dimensionali nel prodotto che danno
origine a sollecitazioni residue. Questo mecca-
nismo è analogo a quello descritto al punto 7 di
cap. 4 di parte I. Le tensioni residue che ne deri-
vano, specialmente se la loro distribuzione nel-
lo spessore non è simmetrica, possono dare ori-
gine ad incurvamenti della piastrella, che pos-
sono poi essere causa di seri problemi durante
le fasi successive, in particolare in fase di smal-
tatura e decorazione.
Fig. 10: Distribuzione della temperatura in una piastrella durante
il riscaldamento
Fig. 10: Temperature distribution in a tile during heating
Anche da quest’ultima osservazione si dedu-
ce la grande importanza che assume la distribu-
zione dell’umidità nella prima fase di evapora-
zione, che si è già visto essere critica per la for-
te differenza di contenuto d’acqua che si mani-
festa a causa della limitata velocità di migrazio-
ne dell’acqua dalla parte interna verso la super-
ficie.
b) Spessori molto elevati (essiccazione in pile)
Quando lo spessore del corpo in essiccazione
ha spessore superiore alle sue dimensioni in
pianta (larghezza e/o lunghezza), la perdita
Chapter 1
corners, followed by the edges, while the
central part is the coldest.
In reality things are made more complex by
the fact that the wet material has a certain
plasticity during the initial stages, so when it
is subjected to large stresses it deforms
before breaking.
If this happens, dimensional non-uniformi-
ties arise in the product after drying and
these give rise to residual stresses.
This mechanism is analogous to the one
described in section 7 of chapter 4 of part I.
The resulting residual stresses may cause the
tile to bend, particularly if the distribution of
these stresses is not symmetrical across the
thickness. This bending may cause serious
problems during the subsequent stages, par-
ticularly glazing and decoration.
This last observation is another factor con-
tributing to the enormous importance of the
moisture distribution during the initial stage
of evaporation, which as we have already
seen is critical due to the large difference in
water content that arises because of the lim-
ited speed of migration of the water from the
inside towards the surface.
b) Very large thicknesses (drying in stacks)
When the thickness of the body being dried 149
 Capitolo 1
d’acqua avviene sul bordo e non sulle facce
superiore ed inferiore. Questo accade anche con
le piastrelle poste una sull’altra a formare delle
pile.
L’essiccazione del bordo provoca il ritiro del-
la parte più esterna, e di conseguenza una com-
pressione della parte centrale, che si manifesta
con uno stato di sollecitazione bi-assiale. Un’a-
nalisi più approfondita può essere fatta ricor-
rendo alla teoria dell’elasticità, che però per-
mette una soluzione solo nel caso di un corpo a
forma cilindrica con sezione circolare, ben
diversa da quella reale prismatica. Tuttavia
anche il caso di corpo prismatico a sezione qua-
drata può essere ricondotto al caso precedente
se si aggiungono le reazioni provocate dalla
deformazione degli spigoli (vedi fig. 11).
Per un’analisi qualitativa, che permetta una
valutazione intuitiva del fenomeno, si prenda in
considerazione una sezione trasversale di un
corpo prismatico a sezione quadrata. Per sem-
plicità d’esposizione si supponga che esso sia
costituito da due parti, una esterna ed una inter-
na, e che in ciascuna parte la temperatura e l’u-
midità siano uniformi.
Va inoltre osservato che il ciclo di essicca-
zione in pile è molto più lento di quello che si
usa con le piastrelle singole e l’effetto della pla-
sticità del materiale non può essere trascurato.
A titolo orientativo il rapporto fra i tempi mini-
mi di essiccazione in questo caso ed in quello
descritto in “a” può essere espresso dal quadra-
to dei rapporti fra la dimensione minima (lar-
ghezza o lunghezza) e spessore della piastrella
da essiccare.
Quando la piastrella entra nell’essiccatoio si
trova alla temperatura ambiente, riceve calore
attraverso il bordo e quindi la parte esterna
incrementa la propria temperatura. L’evapora-
zione è ancora trascurabile, quindi la parte
esterna subisce una dilatazione di origine ter-
mica (fig. 11.b).
La dilatazione della parte esterna produce
una tensione radiale, mentre le sollecitazioni
tangenziali sono di compressione nella parte
esterna e di trazione in quella interna. I valori di
queste sollecitazioni sono contenuti e non pro-
ducono deformazioni plastiche significative,
anche perché sono prodotte da un fenomeno
transitorio di breve durata.
Quando l’effetto dell’evaporazione diviene
preponderante, la parte esterna tende a contrar-
si a causa della perdita d’umidità, generando
una compressione radiale e sollecitazioni tan-
150 genziali di trazione sulla parte esterna e di com-
has a larger thickness than its plan dimen-
sions (width and/or length), water is lost
through the edges and not the upper or lower
faces. This also occurs when tiles are placed
one on top of another to form stacks.
Drying of the edge causes the outermost
part to shrink, resulting in compression of the
central part, which is manifested by a state of
biaxial stress.
A more detailed analysis can be made using
elasticity theory, although solutions can be
found only for a cylindrically shaped body of
circular cross-section, quite different from the
real rectangular cross-section. Nonetheless,
the case of a prismatic body with square
cross-section can be approximated to the pre-
vious case if we add the reactions caused by
the deformation of the corners (see fig. 11).
For a qualitative analysis, adequate for an
intuitive understanding of the process, let us
consider a cross-section of a prismatic body
with square cross-section.
For simplicity of exposition, we shall
assume that it consists of two parts, one exter-
nal and one internal, and that the temperature
and moisture content in each part are uniform.
It should also be noted that the drying cycle
with stacked tiles is much slower than the
cycle used with individual tiles and the plas-
ticity of the material cannot be neglected. As a
guideline, the ratio between the minimum dry-
ing times in this case and those described in a)
can be expressed as the square of the ratios
between the minimum dimension (width or
length) and the thickness of the tile.
When the tile enters the dryer it is at ambi-
ent temperature. It receives heat through the
edge, as a result of which the temperature
increases on the outside of the tile. Evapora-
tion is still negligible, so the outside of the tile
undergoes expansion of thermal origin (fig.
11. b).
The expansion of the outside generates a
radial stress, whereas the tangential stresses
are compressive on the outside and tensile on
the inside.
The values of these stresses are low and do
not give rise to significant plastic deforma-
tions, largely because they are produced by a
transitory event of brief duration.
When the effect of evaporation becomes
dominant, the outside of the tile tends to con-
tract due to the loss of moisture, generating a
radial compressive stress and a tangential ten-
sile stress on the outside of the tile and a com-
 Chapter 1

pressione su quella interna. Questa è una confi-
gurazione che permane durante tutta la fase di
essiccazione. La parte più interna, ancora pla-
stica, si deforma, scaricando anche le sollecita-
zioni della parte esterna.
Quando anche la parte interna avrà perso la
propria plasticità, alla riduzione del contenuto
d’acqua corrisponderà un ritiro della parte inter-
na che non potrà più essere compensato da alcu-
pressive stress on the inside. This configura-
tion persists throughout the entire drying
stage.
The innermost part, which is still plastic,
deforms and discharges the stresses on the
outside of the tile.
When the inside of the tile has lost its plas-
ticity, the reduction in water content will cause
shrinkage on the inside that can no longer be

Fig. 11: Sollecitazioni: piastrelle in pile

Fig. 11: Stresses: tiles in stacks

Piastrella Temperature umidità sollecitazioni

Tiles temperatures moisture stresses
content

Fig. 11.a: Stato iniziale;

inizio riscaldamento
Fig. 11.a: Initial state;
start of heating

Fig.11.b: Inizio evaporazione

Fig. 11.b: Start of evaporation

Fig.11.c: Fine evaporazione

Fig. 11.c: End of evaporation

151
 Capitolo 1
na deformazione plastica; radialmente si gene-
rerà una sollecitazione di trazione, mentre tan-
genzialmente la parte esterna risulterà compres-
sa e quella interna tesa. Nel caso di un prisma a
sezione quadrata la massima sollecitazione di
trazione si manifesta in prossimità del punto
indicato con “A” (vedi fig. 11.d), dove la mag-
giore rigidità dello spigolo introduce delle ulte-
riori sollecitazioni di taglio che danno origine a
valori della sollecitazione ideale più elevati.
Questa distribuzione di tensioni rimane
anche dopo la fine dell’essiccazione e viene eli-
minata attraverso tempi lunghi per effetto della
lieve plasticità residua del prodotto essiccato, o
da operazioni successive, come per esempio la
cottura.
Anche durante questo ciclo di essiccazione le
fasi critiche si manifestano durante l’inizio del-
l’evaporazione, quando la parte esterna ha per-
so una certa quantità d’acqua mentre quella
centrale è ancora umida; in tale situazione:
- se la plasticità del materiale è bassa può
mettere in trazione tangenzialmente la parte
più esterna e provocare crepe in prossimità
del punto “B”;
- se invece la plasticità è alta può produrre
sollecitazioni radiali di trazione in prossi-
mità del punto “A” e dare origine a crepe
che si sviluppano su archi di circonferenza
con centro nel punto centrale della pia-
strella.
c) Spessori intermedi (essiccazione di spesso-
ri relativamente grossi)
Con corpi a spessore intermedio fra quelli
esaminati in precedenza l’evaporazione avvie-
ne sia sulle facce che sui bordi. Si devono quin-
di tenere in considerazione i meccanismi
descritti per entrambi i casi. Anche i tempi
minimi per l’ essiccazione risultano intermedi
fra quelli descritti.
8 IL CICLO IDEALE
Per poter valutare e confrontare le caratteri-
stiche tecniche dei vari tipi di essiccatoi con-
viene fare riferimento ad un ciclo ideale di
essiccamento, che si desidererebbe avere per
ottimizzare il risultato.
Nota: quando si parla di ottimizzazione si
deve fare riferimento ad un criterio di valuta-
zione. Poiché in questa sede si considerano
l’applicazione su piastrelle ceramiche pressate
a secco, come criterio di ottimizzazione si assu-
merà la riduzione della durata del ciclo.
152
compensated by plastic deformation.
Radially a tensile stress will be generated,
whereas tangentially the outside of the tile will
be subjected to compressive stress and the
inside subjected to tensile stress. In the case of
a prism with square cross-section, the maxi-
mum tensile stress occurs in proximity to the
point indicated by A (see fig. 11.d), where the
greater rigidity of the corner introduces fur-
ther shear stresses that give rise to higher ide-
al stress values.
This distribution of stresses persists after
drying is completed and is eliminated over
long periods of time due to the small degree of
residual plasticity of the dried product or sub-
sequent operations such as firing.
Also during this drying cycle, the critical
stages occur at the start of evaporation when
the outside of the tile has lost a certain amount
of water whereas the inside is still moist. In
this situation:
- if the material’s plasticity is low, the outsi-
de of the tile may be subjected to tangential
tensile stress and cracks generated in
proximity to point B;
- if the plasticity is high, radial tensile stres-
ses may be generated in proximity to point
A and cracks generated that propagate
over arcs of circumference with their cen-
tres at the centre of the tile.
c) Intermediate thicknesses (drying relatively
large thicknesses)
In the case of bodies with thicknesses some-
where between the cases examined above,
evaporation takes place on both the faces and
edges of the tiles.
The mechanisms described in both cases
must therefore be taken into consideration.
The minimum drying times are also intermedi-
ate between those described above.
8 THE IDEAL CYCLE
In order to be able to evaluate and compare
the technical characteristics of the various
types of dryers, it is convenient to be able to
refer to an ideal drying cycle that would opti-
mise the results.
Note: When we talk of optimisation, we
need to refer to a criterion of evaluation.
Because here we are considering an applica-
tion on dry pressed tiles, we shall take the
reduction in cycle time as the optimisation cri-
terion.

Il confronto con tale ciclo permetterà di valu-
tare meglio ed apprezzare le caratteristiche di
ogni tipo di essiccatoio. Poiché nell’uso indu-
striale ormai si sono affermati gli essiccatoi
rapidi, ci si porrà come obiettivo di ottenere il
ciclo più breve possibile, che porti il contenuto
d’acqua in peso a livelli prossimi al 0,5%.
Come già accennato nei paragrafi precedenti,
in un ciclo reale di essiccamento si possono
distinguere tre fasi, ciascuna caratterizzata dal
fatto che la operazione principale è una delle
seguenti:
a) riscaldamento del pezzo;
b) evaporazione dell’acqua;
c) riscaldamento finale.
Il riscaldamento ideale è quello che permet-
te di riscaldare l’intero corpo rapidamente, in
modo uniforme e senza produrre una forte eva-
porazione superficiale, che potrebbe dare origi-
ne a deformazioni permanenti e/o crepe localiz-
zate.
Per questo scopo il riscaldamento a microon-
de e quello ottenuto per effetto Joule (passaggio
di corrente elettrica attraverso il corpo) sono
indubbiamente ottimali, in quanto essi consen-
tono di apportare calore in modo pressoché
uniforme in tutta la massa del corpo. Occorre
tuttavia fare attenzione a non fornire troppa
energia, la quale provocherebbe un forte riscal-
damento (120°C ed oltre) nella parte interna,
provocando la rapida evaporazione dell’acqua
nell’interno del corpo e creando così rischi di
distruzione dell’oggetto da essiccare. La quan-
tità di calore da fornire deve essere solo quella
necessaria per riscaldare l’acqua ed il pezzo a
temperatura prossima ai 100°C, al fine poi di
consentire la migrazione rapida dell’acqua ver-
so la superficie esterna. Il riscaldamento unifor-
me ha il grosso vantaggio di non dare origine
nemmeno a tensioni interne per differenza di
temperatura. Pertanto, almeno teoricamente,
non vi sarebbe alcun limite alla rapidità del
riscaldamento.
Il riscaldamento mediante raggi infrarossi
permette di somministrare energia in modo
rapido, senza movimento di aria ed in un
ambiente freddo e, se necessario, anche quasi
saturo di vapore, così da contenere l’iniziale
evaporazione dell’acqua. Tuttavia il calore vie-
ne assorbito dalla superficie e penetra nell’in-
terno per conduzione. Il riscaldamento della
parte interna è un fenomeno che richiede tempi
che possono diventare lunghi se non si può tol-
lerare gradienti elevati di temperatura. Poiché
la parte più calda risulta essere la superficie,
diviene difficile limitare l’evaporazione e con
Chapter 1
By using this cycle as a benchmark, we will
be able to evaluate more effectively and
appreciate the characteristics of each type of
dryer.
Because fast dryers are now widely used in
industrial applications, we can set ourselves
the objective of obtaining the shortest possible
cycle that reduces water content to close to
0.5% by weight.
As mentioned in previous sections, in a real
drying cycle we can distinguish three phases,
in each of which the main operation is one of
the following:
a) heating the tile;
b) evaporating water;
c) final heating.
An ideal heating operation is one that
allows the entire body to be heated rapidly,
uniformly and without causing intense surface
evaporation which might result in permanent
deformations and/or localised cracks.
For this reason, heating using microwaves
and the Joule effect (passing an electrical cur-
rent through the body) are ideal because they
allow heat to be supplied almost uniformly
throughout the entire body.
However, care must be taken not to supply
too much energy as this would give rise to
intense heating (120°C or more) on the inside
of the tile, causing rapid evaporation of the
water inside the body with the risk of destroy-
ing the ceramic tile. Only just enough heat
should be supplied to heat the water and the
tile to a temperature of close to 100°C to allow
rapid migration of water towards the external
surface.
Uniform heating has the major advantage
that it does not generate internal stresses due
to temperature differences. So at least in theo-
ry there is no limit to the rate of heating.
Heating by infrared radiation allows energy
to be supplied rapidly, without air movement
and in a cold environment, and if necessary
with the air almost saturated with vapour to
reduce initial water evaporation. However, the
heat is absorbed by the surface and penetrates
inside by conduction. Heating the inside of the
tile may require long timeframes if high tem-
perature gradients are not tolerated. Because
the surface is the hottest part, it is difficult to
limit evaporation, and with surface tempera-
tures close to 100°C it becomes practically
impossible.
Heating by convection has the same limita-
tions as heating with infrared radiation, but is 153
 Capitolo 1
temperature di superficie prossime ai 100°C
diventa praticamente impossibile.
Il riscaldamento per convezione ha gli stessi
limiti di quello a raggi infrarossi, ma non per-
mette di raggiungere flussi termici così elevati
come avviene con l’irraggiamento. Dal punto di
vista dell’evaporazione il movimento dell’aria
provoca l’allontanamento del vapore formatosi
e quindi favorisce l’evaporazione dell’acqua
nello strato più esterno anche a basse tempera-
ture. Per questo motivo non può considerarsi la
migliore forma di riscaldamento.
Per quanto riguarda la fase di evaporazione,
occorre fornire calore solo alla superficie ester-
na ed asportare il vapore acqueo che viene pro-
dotto; in questa fase è quindi necessaria una
ventilazione con abbondante ricambio di aria. Il
riscaldamento per convezione si presta a soddi-
sfare entrambi questi requisiti. Risultati simili
si ottengono anche con una trasmissione di
calore a mezzo irraggiamento, che permette di
fornire calore rapidamente; ma è anche neces-
sario accompagnarla con un’adeguata ventila-
zione.
Va comunque considerato che la quantità di
calore fornita deve essere limitata al calore
necessario alla velocità d’evaporazione deside-
rata, poiché un apporto eccessivo potrebbe dare
luogo ad un essiccamento troppo rapido sulla
faccia esterna. Inoltre in prodotti con forme più
complesse potrebbe provocare un riscaldamen-
to eccessivo in alcuni punti della parte interna
prima che i pori siano stati opportunamente
liberati dall’acqua, provocando l’evaporazione
interna al corpo stesso, con formazione di
sovrapressioni pericolose per l’integrità del
pezzo.
Questo rischio è contenuto sulle piastrelle di
forma parallelepipeda, perché il fatto che la
temperatura si riduca man mano che si procede
verso l’interno favorisce l’evaporazione del-
l’acqua, e quindi lo svuotamento, nella parte
più esterna del poro, dando origine a sovrapres-
sioni più limitate.
La trasmissione per convezione permette un
più facile controllo dell’apporto termico rego-
lando la temperatura dell’aria, mentre l’irrag-
giamento, che utilizza più elevate temperature
delle superfici radianti, richiede una registra-
zione più sofisticata.
L’uso di microonde in questa fase, se non
accuratamente controllato, presenta un elevato
rischio di provocare surriscaldamenti nell’inter-
no del pezzo, con il conseguente pericolo, già
più volte ricordato, di evaporazione interna.
154 Il riscaldamento finale serve per portare il
unable to achieve such high heat flows as with
irradiation. From the point of view of evapo-
ration, the air movement takes away the
vapour that has formed and therefore pro-
motes evaporation of the water in the outer-
most layer even at low temperatures. For this
reason it cannot be considered the best form of
heating.
As for the evaporation stage, it is necessary
to supply heat only to the external surface and
remove the water vapour that is produced.
Ventilation with an abundant change of air is
therefore required during this stage. Heating
by convection satisfies both these require-
ments.
Similar results can be achieved with heat
transmission by irradiation, which allows heat
to be supplied rapidly, although it must also
be accompanied by adequate ventilation.
However, the quantity of heat supplied must
be no more than that needed for the desired
evaporation rate, because an excessive heat
supply might cause the external face to dry too
rapidly. Furthermore, in products with more
complex shapes it might cause excessive heat-
ing of some internal points before the pores
have been adequately freed of water.
This causes evaporation inside the body,
resulting in the formation of excess pressure
that might pose a risk for the integrity of the
tile.
This risk is low in the case of parallelepiped
shaped tiles because the fact that the temper-
ature falls towards the inside of the tile facili-
tates evaporation of water and thus emptying
of the external of the pore, giving rise to
smaller pressure increases.
Heat transmission by convection allows for
easier control of the heat supply by regulating
the air temperature, whereas irradiation,
which uses higher temperatures of the radiant
surfaces, requires more sophisticated adjust-
ment.
If not carefully controlled, the use of
microwaves in this stage is associated with a
high risk of overheating the inside of the tiles
and the consequent danger – as we have men-
tioned several times – of internal evaporation.
The purpose of final heating is to heat the
dried tile to the temperature required for the
subsequent stage of the production process.
Because the tiles are now free of water, this
can be done using any method. The preference
for one method of heating or another depends
on considerations of cost-effectiveness, sim-
plicity of construction and contingent situa-
tions of practicality.

pezzo, ormai essiccato, alla temperatura richie-
sta per la lavorazione successiva; poiché riguar-
da pezzi privi d’umidità può avvenire in qual-
siasi modo. La preferenza per un tipo di riscal-
damento o l’altro dipende da valutazioni di
convenienza economica, di semplicità costrutti-
va e da situazioni contingenti di praticità.
Il riscaldamento a mezzo raggi infrarossi è
quello che permette di accelerare il processo
poiché si possono ottenere elevati coefficienti
di scambio (vedi par. 3.3, cap. 2 di parte I).
L’uso di microonde potrebbe risultare ineffi-
cace poiché il materiale ceramico potrebbe
essere trasparente ad esse.
Ovviamente queste osservazioni hanno una
validità relativa, poiché la geometria del pezzo
da essiccare ed il suo contenuto iniziale di
acqua sono gli elementi che condizionano tutto
il ciclo di essiccazione.
9 DIFETTI DA ESSICCAZIONE
Al termine dell’ essiccazione si possono evi-
denziare sul prodotto diverse situazioni indesi-
derate, alcune delle quali prodotte dal tratta-
mento termico subito ed altre che trovano la
loro origine nei trattamenti precedenti, ma che
vengono evidenziate dalle sollecitazioni pro-
dotte durante l’asportazione dell’acqua. Tutte
queste situazioni portano a difetti più o meno
marcati sul prodotto finito e pertanto si deve
prestare una particolare cura per evitare che si
manifestino.
I difetti che si formano sul prodotto in lavo-
razione derivanti da un essiccazione non corret-
to sono dovuti essenzialmente a due motivi:
una essiccazione troppo rapida e la formazione
di condensa. Pur se attraverso meccanismi
diversi, entrambi questi eventi portano ad un
danno irreversibile del prodotto.
Nel primo caso, se si adotta un ciclo rapido,
si generano delle incrinature sui bordi delle pia-
strelle (vedi fig. 12.a, b), nei punti ove sono
maggiori le tensioni prodotte dalle disunifor-
mità del ritiro. In particolare risultano pericolo-
si gli effetti di bordo che rendono l’essiccazio-
ne più rapida in vicinanza dei bordi stessi e
mettono in trazione il materiale sui lati.
La dinamica di questo difetto è già stata esa-
minata al paragrafo 7, punto a), dove si è
mostrato l’andamento della temperatura nel-
l’interno della piastrella. Per la similitudine tra
la conducibilità termica e la migrazione dell’u-
midità si può affermare che dove maggiore è la
temperatura minore è il contenuto d’acqua. In
corrispondenza dei vertici si verifica l’ essicca-
Chapter 1
Heating by infrared radiation is the method
that allows the process to be performed most
rapidly because high exchange coefficients
can be obtained (see section 3.3, Chapter 2 in
part I).
The use of microwaves may be ineffective
because the ceramic material may be trans-
parent to them.
Clearly, these observations have only limit-
ed validity because the geometry of the ceram-
ic tile and its initial water content are factors
that determine the entire drying cycle.
9 DRYING DEFECTS
At the end of the drying process, various
undesirable situations regarding the product
may occur.
Some of these are caused by the thermal
treatment while others originate from previous
treatments but are manifested because of the
stresses generated during the removal of
water. All of these situations result in defects of
varying severity in the finished product, so
great care must be taken to avoid them.
The defects that arise in the ceramic product
due to incorrect drying essentially occur for
one of two reasons: excessively fast drying or
the formation of condensation. Both these
events cause irreversible damage to the prod-
uct, albeit through different mechanisms.
In the first case, if a fast cycle is used, cracks
are created on the edges of the tiles (see fig.
12.a, b), at the points of greatest stress gener-
ated by the shrinkage nonuniformities.
Particularly dangerous are edge effects that
make drying faster in proximity to the edges
and subject the sides to tensile stress.
The dynamics of this defect have already
been examined in section 7, point a), where we
looked at the temperature distribution inside
the tile. Due to the similarity between thermal
conductivity and moisture migration, we can
affirm that the higher the temperature the low-
er the water content. Drying is faster at the
corners and slower at the centre. With this dis-
tribution of moisture content, the stresses are
highest along the edges of the sides in areas
fairly distant from the four corners of the tile.
It should also be remembered that it is diffi-
cult to respect drying speed symmetry in all
directions, so this defect normally appears on
one or two sides and not on all four.
If instead drying is performed on stacks of
tiles or products of large thickness, excessive-
ly fast drying results in a fracture similar to 155
 Capitolo 1
zione più rapida mentre al centro risulta più len-
ta. Con una tale distribuzione dell’umidità le
sollecitazioni risultano essere massime lungo
gli spigoli dei lati a partire da zone abbastanza
distanti dai quattro vertici della piastrella.
Inoltre si deve rammentare che difficilmente
si riesce a rispettare la simmetria della velocità
di essiccazione in tutte le direzioni, pertanto
normalmente questo difetto compare su uno o
due lati e non su tutti.
Se invece si adotta un’essiccazione in pile o
con pezzi di elevato spessore, l’essiccazione
eccessivamente rapida produce una frattura
simile a quella di fig. 12.c. La frattura si pre-
senta su una circonferenza con centro sul centro
della piastrella e posta in corrispondenza di una
diagonale della piastrella stessa. La dinamica di
questo difetto è già stata esaminata al paragrafo
7, punto b).
Se l’essiccazione risulta estremamente rapida
si può manifestare la frantumazione del prodot-
to: questo difetto è causato dall’evaporazione
interna al corpo ceramico prima che i pori si
siano vuotati, come già descritto al paragrafo 4,
punto c).
La condensazione del vapore acqueo può
avvenire in ogni punto dell’essiccatoio quando
la temperatura dell’aria o della parte dell’essic-
catoio scende al di sotto del punto di rugiada
corrispondente al contenuto d’acqua dell’aria:
in pratica poiché la pressione dell’aria è sempre
sull’ordine di 1 bar, la condensazione non può
avvenire se la temperatura rimane sopra i 100
°C. Se in un punto dell’essiccatoio avviene la
condensazione, col passare del tempo si forma-
no gocce d’acqua che scorrono sulle superfici e
possono andare a cadere sulla superficie ester-
Fig. 12: Difetti di essiccazione
Fig. 12: Drying defects
156
that of fig. 12.c. The fracture occurs on a cir-
cumference centred on the centre of the tile
and limited to an area situated on a diagonal
of the tile. The dynamics of this defect have
already been examined in section 7, point b).
If drying is performed extremely rapidly, the
tile is liable to disintegrate. This defect is
caused by evaporation inside the ceramic body
before the pores have been emptied, as
described in section 4, point c).
The water vapour can condense at any point
in the dryer when the temperature of the air or
the dryer part falls below the dew point corre-
sponding to the water content of the air. In
practice, because the air pressure is always in
the region of 1 bar, condensation cannot take
place if the temperature remains higher than
100°C. If condensation occurs at a point in the
dryer, water droplets are formed over time.
These droplets run over the surfaces and may
fall onto the upper external surface of the tile,
locally increasing the water content of the
body and creating an unacceptable effect. The
dynamics of the process have already been
explained in section 4, point b). This defect is
manifested as cracking localised in the area
where the droplet has fallen and frequently
takes the form of 3 or more forks that branch
from a single point in different directions (see
fig. 12.d). This defect has a characteristic
“crowsfoot” appearance.
Defects that become visible after drying but
are mainly caused by other factors include
those due to an unsuitable body formulation.
Unfavourable shrinkage behaviour may be
due to the presence of excessively sensitive

na superiore della piastrella, incrementando
localmente il contenuto d’acqua dell’impasto e
provocando un effetto non tollerabile. La dina-
mica del fenomeno è già stata esposta al para-
grafo 4, punto b). Questo difetto si presenta con
incrinature localizzate alla zona ove è caduta la
goccia e frequentemente appare sotto forma di
3 o più rami che partono da un unico punto con
direzioni diverse (vedi fig. 12.d); il difetto è
anche denominato “zampa di gallina” per il suo
aspetto caratteristico.
Fra i difetti visibili dopo l’ essiccazione ma
dovuti principalmente ad altre cause sono da
ricordare quelli prodotti da una inadatta formu-
lazione dell’impasto. Un comportamento al riti-
ro sfavorevole può essere dovuto alla presenza
di componenti eccessivamente sensibili. Que-
sto accade in particolar modo nei prodotti estru-
si, dove maggiore è il contenuto d’acqua inizia-
le. Vengono normalmente corretti con aggiunte
di materiali inerti, o simili, come ad esempio
sabbia, chamotte, argille scistose.
Va ricordato che una distribuzione non omo-
genea dei componenti può anch’essa influire
negativamente sull’uniformità di comporta-
mento al ritiro da essiccazione e provocare
deformazioni permanenti e/o crepe nel prodot-
to. Anche una pressatura non corretta può mani-
festarsi dopo l’ essiccazione con difetti legati
alla disuniformità di ritiro.
Nei prodotti che si presentano particolarmen-
te plastici dopo formatura possono manifestarsi
deformazioni permanenti prodotte per azione
del peso proprio del prodotto a causa di sup-
porti fra loro troppo distanti; questo è un
rischio tipico dei prodotti estrusi, ma raramente
si presenta nel prodotto pressato, dove la resi-
stenza del pezzo verde è sufficiente a garantir-
ne la stabilità per il tempo che intercorre fra la
formatura e l’essiccazione.
L’ essiccazione è normalmente una fase inter-
media di preparazione ad una lavorazione suc-
cessiva. Oltre ai difetti veri e propri qui esami-
nati si devono considerare “difettosi” tutti gli
stati in uscita non adatti alle successive lavora-
zioni, come ad esempio: insufficiente essicca-
zione, insufficiente temperatura o sfavorevole
distribuzione della temperatura nel pezzo, per-
dita di planarità, irregolarità dimensionali, ecc.
In particolare va ricordato che all’uscita del-
l’essiccatoio rapido nel corpo ceramico la
distribuzione della temperatura non è uniforme;
pertanto nel pezzo sono necessariamente pre-
senti delle tensioni interne, che, unitamente alla
riduzione di plasticità dovuta alla perdita di
acqua, può diminuire la capacità del pezzo di
sopportare delle sollecitazioni meccaniche di
Chapter 1
components. This occurs in particular with
extruded products which have the highest ini-
tial water content. They are normally correct-
ed with additions of inert or similar materials
such as sand, chamotte or schistose clays.
It should be remembered that a non-uniform
distribution of the components may also
adversely affect the uniformity of drying
shrinkage behaviour and lead to permanent
deformations and/or cracks in the product.
Incorrect pressing may also occur after drying
with defects relating to shrinkage non-unifor-
mity.
In products that are particularly plastic after
shaping, permanent deformations may be
caused by the weight of the product due to an
excessive distance between supports. This risk
is typical of extruded products, but rarely aris-
es in pressed products where the resistance of
the green product is sufficient to guarantee
stability for the time that elapses between
shaping and drying.
Drying is normally an intermediate prepara-
tion stage prior to a subsequent process. In
addition to the actual defects that we have
looked at here, we must consider as defective
all states in outgoing tiles that make them
unsuitable for subsequent processes. These
include insufficient drying, insufficient temper-
ature or unfavourable temperature distribu-
tion in the tile, loss of flatness, dimensional
irregularity, etc.
In particular it should be remembered that
the temperature distribution in the ceramic
body at the dryer exit is not uniform. This
means that internal stresses are inevitably pre-
sent in the tile. These, together with the reduc-
tion in plasticity due to the loss of water, may
reduce the tile’s capacity to withstand impul-
sive type mechanical stresses in spite of the
fact that drying results in an increase in the
material’s breaking load (although at the
expense of a reduction in resilience). This fac-
tor must be taken into account when the dried
and hot material is handled, either manually
or automatically, and exposed to impacts, rub-
bing or other operations that may mechanical-
ly stress the edges and corners.
During the drying stage, located between
pressing and glazing, it is important for the
temperatures of the various points in the
ceramic body to come within a well-defined
range. The rate of absorption of the water con-
tained in the glaze is strongly dependent on the
temperatures at the various points of the tile. If
the temperature is too low, the rate of absorp-
tion is slow and a moisture gradient is created 157
 Capitolo 1

across the thickness of the tile between the

tipo impulsivo, nonostante che l’essiccazione
produca un aumento del carico di rottura del
materiale, a cui però corrisponde una riduzione
della resilienza. Di questo fatto si deve tenere
conto quando il materiale essiccato e caldo vie-
ne manipolato, manualmente od automatica-
mente, con esposizione ad urti, strisciamenti, ed
altre operazioni che ne sollecitano meccanica-
mente i bordi e gli spigoli.
Nell’essiccazione del materiale tra la pressa-
tura e la smaltatura è importante che le tempe-
rature dei diversi punti della massa del corpo
ceramico siano comprese entro un range defini-
to. La velocità di assorbimento dell’acqua con-
tenuta negli smalti dipende fortemente dalle
temperature dei diversi punti della piastrella. Se
è troppo bassa, la velocità di assorbimento
risulta lenta e nello spessore della piastrella si
crea un gradiente di umidità fra la faccia supe-
riore, su cui è stato depositato lo smalto, e quel-
la inferiore; questo gradiente causa a sua volta
una dilatazione maggiore della faccia superiore
rispetto a quella inferiore e la piastrella, facen-
dole assumere una forma convessa. La perdita
di planarità può poi dare origine a difficoltà nel-
le applicazioni successive, specialmente nella
decorazione serigrafica od in altre operazioni
simili. Se invece il campo delle tempera-
ture è troppo elevato si può avere un inizio
di evaporazione che può provocare la for-
mazione di bolle di vapore fra lo strato di
smalto ed il supporto; queste bollicine
possono permanere fino al momento della
cottura e poi dare origine a difetti nello
smalto sul prodotto finito.
I parametri da tenere sotto controllo per
evitare queste situazioni indesiderate sono
riportati schematicamente nella tab. 1:
portata, umidità e temperatura dell’aria
influiscono direttamente sulla velocità
d’evaporazione, mentre la distribuzione
interna influisce sulla sua uniformità, che
può essere compromessa dall’eventuale
presenza di zone d’ombra, dove l’effetto Table 1: Drying parameters
della corrente d’aria risulta meno efficace.
Technological parameters
upper face on which the glaze is deposited and
the lower face. This gradient in turn causes
greater expansion of the upper face than the
lower face of the tile, giving it a convex shape.
The loss of flatness may create difficulties in
subsequent applications, particularly in screen
printing decoration or other similar opera-
tions.
If the temperature range is too wide, evapo-
ration may begin, resulting in the formation of
vapour bubbles between the glaze layer and
the body. These bubbles may remain until the
time of firing and give rise to defects in the
glaze on the finished product.
The parameters that must be controlled to
avoid these undesirable situations are shown
schematically in Table 1. Air flowrate, humid-
ity and temperature directly influence the rate
of evaporation, while the internal distribution
affects its uniformity, which may be compro-
mised by the presence of shadow areas where
the airflow is less effective.
Tab. 1: Parametri dell’essiccazione
Parametri tecnologici Implicazioni
Portata dell’aria
Umidità dell’aria Sfilature/incrinature
Temperatura dell’aria
Distribuzione dell’aria
Umidità residua della Smaltatura/decorazione
piastrella in uscita non corretta
Temperatura superficiale Incrinature/fratture
della piastrella in uscita durante la cottura
Implications

Air flow rate

Air humiditya Cracking
Air temperature
Air distributiona

Residual moisture content Incorrect glazing/

of outgoing tile decoration

Surface temperature of Cracks/fractures

outgoing tile during firinga
158

Capitolo 2 - Chapter 2
GLI ESSICCATOI
DRYERS
Le aziende italiane fornitrici di tecnologia
hanno saputo apportare negli ultimi anni un
grande contributo in termini di innovazione,
sia come soluzioni progettuali che a livello di
gestione del processo, garantendo quelle
risposte che il mercato richiedeva per una
migliore ottimizzazione del ciclo produttivo e
per un ulteriore miglioramento del livello qua-
litativo del prodotto ceramico.
E’ questo ovviamente un percorso continuo
e ininterrotto, che vede i costruttori di essicca-
toi in prima linea anche nel fornire soluzioni
volte anche ad un ulteriore miglioramento
energetico nell’utilizzo dell’essiccatoio e più
efficaci reimpieghi in produzione del calore,
ad esempio recuperando quello proveniente
dal forno.
Inoltre i sistemi per la regolazione delle
temperature, i dispositivi di sicurezza e tutti i
sistemi di registrazione e/o monitoraggio dei
dati di processo, con il notevole progresso del-
l’elaborazione elettronica dei dati nonché del-
l’informatica specifica, hanno consentito la
programmazione automatizzata dei cicli ter-
mici di trattamento, tanto che la gestione dei
trattamenti termici può dirsi allo stato attuale
totalmente controllata con un grado d’accura-
tezza ed affidabilità predeterminato e garanti-
to.
I prodotti ceramici per pavimentazione e
rivestimento, ottenibili dai più moderni
impianti, hanno quindi potuto beneficiare di
più accurate ed uniformi condizioni di tratta-
mento e, con il parallelo progresso nei metodi
di controllo di laboratorio e gestionali (per
materie prime, composizioni, semilavorati ed
applicazioni superficiali di finissaggio esteti-
co), si sono realizzati anche sensibili progres-
si nel raggiungimento d’obiettivi di prodotto
per quanto riguarda le proprietà tecnico-fun-
Chapter 2
The Italian ceramic technology suppliers
have made an important innovative contribu-
tion in recent years in terms of design solu-
tions and process management, responding to
market requirements for an optimised produc-
tion process and a further improvement to the
quality of ceramic products.
This is obviously on ongoing process in whi-
ch many dryer manufacturers are directly
involved in developing solutions that achieve
more efficient energy use in dryer operation
and more effective reuse of heat, for example
the heat recovered from the kiln.
Furthermore, modern temperature control
systems, safety devices and equipment for
recording and monitoring process data allow
for automated programming of thermal treat-
ment cycles. Particularly significant progress
has been made in the fields of electronic data
processing and information technology. As a
result, thermal process management can now
be considered to be totally controlled with a
guaranteed degree of precision and reliability.
Ceramic floor and wall tiles produced using
the latest equipment have therefore benefited
from more precise and uniform treatment con-
ditions. And with the parallel advances in
laboratory and management control methods
(for raw materials, compositions, semi-fini-
shed products and aesthetic surface finishing
applications), significant progress has been
made in achieving product objectives in terms
of specific technical and functional characte-
ristics as well as obtaining higher levels of
quality and productivity.
The shape and construction of a dryer for
ceramic tiles depends strictly on its required
performance characteristics (duration of the
drying operation, quantity of evaporated 159
 Capitolo 2
zionali specifiche, così come nell’ottenimento
di livelli più elevati di rendimento qualitavivo-
quantitativo delle produzioni.
La forma e l’esecuzione degli essiccatoi
sono strettamente connesse al tipo d’impiego,
1.a
1.c
inteso sia come caratteristiche dell’impasto e
forma del corpo ceramico, sia come prestazio-
ni (durata dell’operazione, quantità d’acqua
evaporata, ecc.) che vengono richieste all’es-
siccatoio.
Oggi nell’industria delle piastrelle cerami-
che si impiegano vari modelli di essiccatoi,
riconducibili quasi tutti ad uno dei seguenti:
a) essiccatoi a celle
b) essiccatoi verticali
c) essiccatoi a tunnel
d) essiccatoi rapidi orizzontali (a rulli)
e) essiccatoi ad irraggiamento (a rulli)
1 ESSICCATOI A CELLE
Sono oggi impiegati quasi esclusivamente
nella produzione di materiale trafilato, anche
se in questa applicazione si stanno affermando
gli essiccatoi rapidi a rulli.
Sono costituiti da camere nelle quali viene
posto il materiale da essiccare, posto in allog-
giamenti di forma opportuna, adatta alle
dimensioni e forma degli oggetti. I pezzi ven-
gono disposti in modo da permettere una buo-
160 na circolazione dell’aria attorno di essi, aven-
water, etc.) and the ceramic body character-
istics and shape of the tile.
Various types of dryers are now used in the
ceramic tile industry, almost all of which fit
into one of the following categories:
1.b
Fig. 1: Schema di essiccatoi a celle
Fig. 1: Schematic representation of cell dryers
a) cell dryers
b) vertical dryers
c) tunnel dryers
d) fast horizontal (roller) dryers
e) radiant heat (roller) dryers
1 CELL DRYERS
Today these dryers are used almost exclu-
sively in the production of extruded material,
although fast roller dryers are becoming
increasingly popular for this application.
They consist of chambers inside which the
products to be dried are placed in suitably
shaped containers according to their dimen-
sions and shape.
The products are arranged in such a way
that air can circulate around them effectively
while taking care to avoid air stagnation
points as far as possible. The containers are
designed and constructed so as to facilitate
this arrangement. The containers are nor-
mally parallelepiped shaped and have a met-
al structure. Sometimes they also have wood-
en slats to provide effective support to the tile
while they are plastic.

do cura di evitare il più possibile la formazio-
ne di punti di ristagno dell’aria. I contenitori
vengono studiati e realizzati in modo da faci-
litare tale disposizione. I contenitori hanno
normalmente forma parallelepipeda e sono
realizzati in carpenteria metallica; talvolta
sono completati con assi di legno per offrire
un buon sostegno ai pezzi finché sono plastici.
Le camere sono normalmente chiuse e nel
loro interno viene fatta circolare aria a tempe-
ratura ed umidità controllata per un tempo pre-
determinato. Il ciclo di essiccazione viene rea-
lizzato modificando nel tempo le caratteristi-
che (umidità e temperatura) dell’aria circolan-
te. Al termine del ciclo il materiale essiccato
viene estratto dalla camera assieme ai conteni-
tori, estratto dai contenitori ed avviato alle
operazioni successive.
Le dimensioni della cella, la quantità, la
disposizione e la natura del materiale cerami-
co che vi viene introdotto, sono tali da non
permettere cicli di essiccamento rapidi, nel
senso che si dà oggi a questo termine, cioè di
durata pari a pochi minuti. Si realizzano cicli
di 8-16 ore secondo i casi e molte volte il tem-
po di permanenza è ulteriormente allungato,
usando le celle come stoccaggi in atmosfera
controllata per il materiale in attesa delle lavo-
razioni successive.
Per contenere i consumi energetici spesso le
celle sono alimentate in modo da recuperare i
gas caldi da alcune celle, in cui avviene una
fase del ciclo, per alimentarne altre che in quel
momento si trovano in fasi successive o pre-
cedenti. Ovviamente questo recupero è possi-
bile solamente se lo stato dell’aria (in partico-
lare il suo contenuto di umidità) è compatibile
con le fasi svolte nelle celle di destinazione.
Molto frequente è il recupero di aria calda e
secca che proviene dalle zone di raffredda-
mento dei forni di cottura.
Il principio di funzionamento è schematiz-
zato nella fig. 1.c: per mezzo di un ventilatore
l’aria calda proveniente dall’interno della cel-
la (UL) viene riciclata e mescolata con aria
fresca (WL) proveniente dall’ambiente o da
altre sorgenti; per mezzo di un dispositivo di
riscaldamento (IH) viene portata alla tempera-
tura prevista e di nuovo introdotta nella cella.
Le pareti della cella e la disposizione del cari-
co sui contenitori sono realizzati in modo da
favorire il flusso dell’aria in modo uniforme.
Parte dell’aria esausta viene inviata al cami-
no attraverso il collettore di uscita (NL) e vie-
ne sostituita da una pari quantità di aria calda
che entra dall’apposita canalizzazione.
Chapter 2
The chambers are normally closed and air
at controlled temperature and humidity is cir-
culated inside for a pre-established time. The
drying cycle is performed by altering the
characteristics of the circulating air (humid-
ity and temperature) over time. At the end of
the cycle the dried material is removed from
the chamber along with the containers and
sent to the subsequent processing stages.
Given the dimensions of the cell and the
quantity, arrangement and nature of the
ceramic products introduced, fast drying
cycles are not possible (at least in the current
sense of the term, i.e. with a duration of just
a few minutes). Cycles of 8-16 hours are per-
formed according to requirements, and this
time is often further lengthened as the cells
are used for storing the material in a con-
trolled atmosphere prior to subsequent
processes.
To keep down energy consumption, the
cells are often fed in such a way that hot gas-
es are recovered from cells carrying out one
phase of the cycle and supplied to others
which are performing subsequent or previous
stages. Clearly, this is possible only if the
state of the air (in particular its humidity) is
compatible with the phases carried out in the
destination cells. It is very frequent for hot,
dry air to be recovered from the cooling
zones of the firing kilns.
Fig. 2: Schema del movimento del materiale
da essiccare in un essiccatoio rapido verticale
Fig. 2: Movement of material to be dried in
a fast vertical dryer 161
 Capitolo 2
Fig. 3: Schema funzionale di un essiccatoio
rapido verticale
Fig. 3: Functional diagram of a fast vertical
dryer
In alcune versioni il riscaldamento dell’aria
avviene direttamente nell’interno della cella.
Come già detto il ciclo di essiccazione vie-
ne ottenuto modificando nel tempo le condi-
zioni dell’aria (temperatura e umidità) in
modo controllato e miscelando in proporzioni
opportune l’aria di riciclo con quella fresca.
Il funzionamento degli essiccatoi a celle è
ovviamente intermittente.
2 ESSICCATOI RAPIDI VERTICALI
Gli essiccatoi rapidi sono caratterizzati dal
tempo di permanenza nell’essiccatoio che
risulta estremamente ridotto. Per ottenere que-
sto risultato le piastrelle non sono impilate le
une sulle altre, ma sono appoggiate singolar-
mente su piani di supporto realizzati in modo
162 da permettere l’evaporazione su tutte le facce
The operating principle is represented
schematically in fig. 1.c. The hot air origi-
nating from inside the cell (UL) is recycled by
means of a fan and mixed with cool air (WL)
originating from the external environment or
other sources. A heating device (IH) heats the
air to the required temperature, after which it
is returned to the cell. The cell walls and the
arrangement of the load on the containers
are designed to facilitate a uniform flow of
air.
Part of the spent air is sent to the flue via
the outlet manifold (NL) and this is replaced
by an equal quantity of hot air that enters by
means of a dedicated duct.
In some versions the air is heated directly
inside the cell.
As we have seen, the drying cycle involves
modifying the air conditions (temperature
and humidity) in a controlled manner over
time and mixing the recycled air with fresh
air in suitable proportions.
Operation of cell dryers is obviously inter-
mittent.
2 FAST VERTICAL DRYERS
The main characteristic of fast dryers is the
fact that ceramic tiles spend a very short time
in the dryer. To achieve this, the tiles are not
stacked on top of each other but are placed
individually on supporting plates constructed
in such a way as to permit evaporation on all
faces of the tile. This configuration also
allows the tiles to deform freely, so their
physical continuity is the only constraint. The
air is distributed in such a way that it flows
over the entire external surface of the tile at
a temperature and speed that maximises the
evaporation rate.
Figs. 2 and 3 give a schematic representa-
tion of the operating principle of a fast verti-
cal dryer.
The direction of movement of the tiles
inside the dryer depends on the type of con-
struction adopted and the way the internal
airflows are generated. With reference to the
arrangement in fig. 3, operation is as follows.
The tiles enter on one side of the dryer and
are arranged in an ordered fashion on multi-
layer racks. When each layer is completed,
the rack moves up (or down according to the
construction of the dryer) by a step and the

della piastrella. Una tale configurazione per-
mette inoltre alla piastrella di deformarsi libe-
ramente, mantenendo come unico vincolo la
propria continuità. La distribuzione dell’aria è
realizzata in modo da lambire tutta la superfi-
cie esterna della piastrella in condizioni di
temperatura e velocità tali da accelerare al
massimo l’evaporazione.
Le fig. 2 e 3 mostrano schematicamente il
principio di funzionamento di un essiccatoio
rapido verticale.
Il senso di marcia delle piastrelle nell’inter-
no dell’essiccatoio dipende dalla forma
costruttiva adottata nella sua realizzazione e
da come sono stati realizzati i flussi d’aria nel-
l’interno. Facendo riferimento alla disposizio-
ne rappresentata in fig. 3 il funzionamento è il
seguente.
Le piastrelle entrano di lato e vengono
disposte in modo ordinato su delle rastrelliere
ricavate in contenitori a forma di cestelli. Al
completamento di ogni piano il cestello sale (o
scende secondo la costruzione dell’essicca-
toio) di un passo, predisponendo la rastrelliera
successiva al carico.
Il materiale da essiccare percorre prima un
tratto verticale in salita, quindi percorre un
semicerchio, poi il ramo verticale in discesa
e quindi, dopo un altro semicerchio, risale
fino a presentarsi per lo scarico allo stesso
livello di ingresso.
Con riferimento alla fig. 3, nel suo percor-
so iniziale (discesa e prima parte della salita)
il materiale (umido) incontra aria in contro-
corrente, meno calda ed umida; pertanto
riceve calore, ma ha difficoltà a perdere
acqua. Questo per realizzare le condizioni
migliori per superare le fasi critiche di cui si
è parlato in precedenza.
In taluni essiccatoi di questo tipo vi è la
possibilità di registrare la temperatura dell’a-
ria in questa zona e/o escludere il flusso d’a-
ria in zone particolari per permettere lo sta-
bilizzarsi della temperatura nell’interno dei
pezzi.
Nella parte seguente in salita e nel primo
tratto di discesa la piastrella incontra aria in
controcorrente proveniente dal generatore,
quindi sempre più calda e meno umida; in
queste zone avviene la vera e propria evapo-
razione dell’acqua ed il materiale si essicca
fino allo stato desiderato.
Chapter 2
next layer is ready for loading.
The tiles first move on a vertically ascend-
ing section, then perform a semicircular
movement followed by a vertically descend-
ing section. After another semicircular move-
ment they ascend to the exit point at the same
level as the entrance.
Referring to fig. 3, during the initial move-
ment (descent and first part of ascent) the
moist tiles encounter cooler, moist counter-
current air. They therefore receive heat but
have difficulty in losing water. This creates
the best conditions for overcoming the criti-
cal stages we discussed above.
In some dryers of this type it is possible to
adjust the air temperature in this zone and/or
turn off the airflow in specific areas to allow
the temperature in the tiles to stabilise.
In the subsequent ascending section and
the first descending section, the tile encoun-
ters countercurrent air originating from the
generator, so it is increasingly hot and less
humid. It is here that the water actually evap-
orates and the tiles are dried to the required
condition.
The drying rate can be controlled by regu-
lating the temperature and flowrate of the air
introduced into the dryer. In some dryers of
this kind it is possible to create bypasses to
improve the temperature and airflow distrib-
ution.
In the last descent section before the dried
tile leaves the dryer, it encounters very hot
air and just before the exit reaches the tem-
perature required for the subsequent opera-
tions.
The main characteristic of this type of dry-
er is its vertical arrangement, which allows it
to be installed in very confined spaces. It is
particularly suitable for installation in prox-
imity to presses, where vertical space is
available but there is normally a lack of hor-
izontal space.
To load and unload the tiles these dryers
must be combined with dedicated devices that
suitably arrange the tiles. Depending on the
dryer model, to achieve high performance in
terms of quality and quantity the tiles exiting
from the press must be arranged in rows or
layers according to a predetermined layout in
relation to the size.
Specific machines are available for this 163
 Capitolo 2

La registrazione della velocità di essicca-

zione può essere condotta intervenendo sulla
temperatura e sulla portata dell’aria che vie-
ne immessa nell’essiccatoio. In alcuni essic-
catoi di questo tipo è possibile creare dei by-
pass per meglio distribuire le temperature ed
i flussi d’aria.

Nell’ultimo tratto di discesa prima dello sca-

rico la piastrella, ormai già essiccata, incontra
aria molto calda e poco prima della uscita rag-
giunge la temperatura desiderata per l’esecu-
zione delle lavorazioni successive.

La caratteristica di questo tipo di essicca-

toio è lo sviluppo in verticale, che ne per-
mette l’installazione in spazi molto ristretti;
sono particolarmente adatti ad essere monta-
ti in prossimità di presse, dove vi è disponi-
bilità di spazio in verticale, ma normalmente
scarseggia in pianta.

L’alimentazione del materiale da essiccare,

così come lo scarico del materiale essiccato,
richiede l’accoppiamento di questi essiccatoi
con appositi dispositivi che ordinano il mate-
riale in modo opportuno per le lavorazioni da
svolgere. A seconda dei modelli i essiccatoi
le piastrelle, uscite dalla pressa devono esse-
re disposte in file od in piani secondo uno
schema preordinato in base al formato, che
consenta un’elevata resa qualitativa e quanti-
tativa. Per tale scopo sono reperibili macchi-
ne specifiche che permettono l’accoppia-
mento con qualsiasi tipo di pressa. Analoga-
mente le piastrelle che sono scaricate dall’es-
siccatoio devono essere disposte in file che si
muovono una dopo l’altra ad intervalli rego-
lari. Anche per questo scopo esistono mac-
chine specifiche.
Sono reperibili diversi modelli di essicca-
toi rapidi verticali, che si differenziano per
aspetti costruttivi. In alcuni il materiale com-
pie il percorso inverso: entra, sale, poi scen-
de nel ramo posteriore ed infine risale per
presentarsi allo scarico; in questo caso il
flusso dell’aria calda viene normalmente, ma
non necessariamente, invertito. Altro ele-
mento che differenzia questi tipi di essiccatoi
è il sistema di supporto del materiale nel per-
corso: possiamo incontrare delle bilancelle o
dei veri e propri cestelli ad intelaiatura
metallica.
La fig. 4 rappresenta l’aspetto di un essic-
catoio di questo tipo.
Fig. 4: Vista di un essiccatoio rapido
verticale
Fig. 4: A fast vertical dryer
purpose which can be combined with any
type of press. Likewise, the tiles that are fed
out of the dryer must be arranged in rows
that move one after another at regular inter-
vals. Specific machines also exist for this
purpose.
Various models of fast vertical dryers are
available, differing in aspects of their con-
struction. In some, the material follows a
reverse path: it enters, ascends, then
descends on the rear section and finally re-
ascends to reach the exit. In this case the flow
of hot air is normally, but not necessarily,
inverted.
Another factor that varies in this type of
dryer is the system used for supporting the
tiles during their movement, which may com-
prise suspended tray conveyors or multi-lay-
er racks with a metal framework.

164 L’aspetto più delicato di questo tipo di Fig. 4 depicts a dryer of this type.

essiccatoio è costituito dal fatto che nel suo
interno il materiale ceramico si muove a passi,
e quindi un’eventuale interruzione temporanea
dell’alimentazione dalla pressa produce una
sosta più lunga del materiale nel suo interno,
modificandone il ciclo di essiccazione.
Se la durata dell’interruzione è breve le
alterazioni del ciclo di essiccazione sono
limitate e normalmente non producono pro-
blemi nelle operazioni successive, ma se
risultano lunghe (maggiori di 10 minuti cir-
ca) lo stato del materiale in uscita può risul-
tare non adatto per la successiva smaltatura.
La presenza di parti meccaniche in movi-
mento richiede un’opportuna e continua
lubrificazione, il cui buon funzionamento
impone che le temperature delle parti in
scorrimento rimangano entro campi in cui il
lubrificante possa svolgere la propria fun-
zione.
Il riscaldamento dell’aria viene realizzato
con bruciatori, normalmente del tipo “in
vena d’aria”, funzionanti con gas naturale o
G.P.L. e dotati di opportuni dispositivi di
sicurezza. Nella maggior parte dei bruciatori
installati in questi essiccatoi la regolazione
della fiamma avviene per mezzo di sistemi
automatici che modulano la quantità del
combustibile in base alla temperatura pro-
grammata nelle zone critiche dell’essicca-
toio.
3 ESSICCATOI ORIZZONTALI
A TUNNEL O TRADIZIONALI
Questo tipo di essiccatoio è costituito da
un tunnel di adeguate dimensioni, che è
attraversato nella sua lunghezza da carrelli
destinati ad entrare nei forni o da appositi
contenitori mobili. Il materiale da essiccare è
alloggiato sui carri secondo un ordine presta-
bilito, in modo che sia permessa la circola-
zione di aria attorno ai singoli pezzi.
Nell’interno viene fatta circolare aria calda
con portate, temperatura, ed eventualmente
umidità, controllate ed a valori diversi secon-
do zone create internamente al tunnel. Il
ciclo di essiccazione viene realizzato rego-
lando le caratteristiche dell’aria nelle singole
zone. La trasmissione del calore al pezzo
ceramico avviene quasi esclusivamente per
convezione, a causa dei bassi valori delle
temperature. Se l’irraggiamento fosse preva-
lente, o comunque importante, si creerebbe-
ro delle disuniformità di temperatura troppo
elevate fra la periferia ed il centro del carico
Chapter 2
The most delicate aspect of this kind of dry-
er is the fact that inside it the tiles move in
steps, so a temporary interruption in the supply
of tiles from the press means the tiles spend a
longer period of time in the dryer, thus modify-
ing the drying cycle. If the interruption has a
short duration, the alterations to the drying
cycle are limited and do not normally create
problems with subsequent operations. But if
they have a longer duration (more than approx.
10 minutes), the exiting tiles may not be suit-
able for the subsequent glazing stage.
The presence of moving mechanical parts
means that continuous, effective lubrication
is required. This makes it necessary for the
temperatures of the moving parts to remain
within a range in which the lubricant is able
to function correctly.
The air is heated using burners, normally
of the “air vein” type, which run on natural
gas or LPG and are equipped with suitable
safety devices. In most of the burners
installed on these dryers, the flame is regu-
lated by means of automatic systems that
modulate the fuel quantity according to the
programmed temperature in the critical
zones of the dryer.
3 HORIZONTAL TUNNEL
OR TRADITIONAL DRYERS
These types of dryers consist of a tunnel of
adequate dimensions, traversed along its
entire length by cars that will subsequently
enter the kilns or by dedicated mobile con-
tainers. The tiles to be dried are arranged in
the cars in a pre-established order in such a
way that air is able to circulate around the
individual pieces.
Inside the dryer, hot air circulates with
controlled flowrate, temperature and (option-
ally) humidity and with different values
according to zones created inside the tunnel.
The drying cycle involves regulating the
characteristics of the air in the individual
zones. Due to the low temperature values,
heat is transmitted to the tiles almost exclu-
sively by convection. If irradiation were
prevalent, or at least significant, excessively
high temperature non-uniformities would be
created between the edge and the centre of
the containers. To avoid these non-uniformi-
ties, a high degree of air circulation must be
created inside the load.
Now that biscuit firing in tunnel kilns has
been abandoned, these dryers are not very
cost-effective and their use is now normally 165
 Capitolo 2

dei contenitori. Per evitare que-

ste disuniformità occorre pro-
durre nell’interno della carica
un’elevata circolazione di aria.

L’abbandono della cottura a

biscotto in forni a tunnel ha reso
questi essiccatoi poco interes-
santi dal punto di vista economi-
co ed oggi il loro impiego è nor-
malmente limitato al ruolo di
“preforno”, dove in pratica svol-
gono la funzione di ambiente ad
atmosfera controllata.

Questi essiccatoi trovano

Fig. 5: Vista di un essiccatoio orizzontale tradizionale
però ancora un’importante
Fig. 5: A traditional horizontal dryer
applicazione nell’industria
ceramica su materiali con alti
valori di umidità, come accade
nei sanitari e nei materiali estrusi, in alterna- limited to a role of “pre-kiln”, where they
tiva agli essiccatoi a celle. essentially have the function of a controlled
atmosphere environment.
La fig. 5 rappresenta l’aspetto di un essic-
catoio di questo tipo. However, these dryers are still widely used
in the ceramic industry for materials with a
high moisture content such as sanitaryware
4 ESSICCATOI RAPIDI ORIZZONTALI and extruded materials as an alternative to
cell dryers.
La fig. 6 mostra schematicamente la sezione
trasversale di un essiccatoio rapido orizzonta- Fig. 5 shows a dryer of this type
le a rulli.

L’essiccatoio è dotato di un piano a rulli su 4 FAST HORIZONTAL DRYERS

cui viene disposto il materiale da essiccare in
modo da formare un tappeto e fatto avanzare Fig. 6 provides a schematic representation
in continuo. Sulla superficie superiore ed infe- of the cross-section of a fast horizontal roller
riore della piastrella viene soffiata aria calda, dryer.

Fig. 6: Schema di sezione trasversale di un essiccatoio rapido

a rulli
166 Fig. 6: Cross-section of a fast roller dryer

la quale viene parzialmente riciclata per mez-
zo di un ventilatore, che la aspira dal vano
interno, o inviandola ad un generatore di aria
calda o miscelandola nel condotto con aria
proveniente da un generatore esterno per esse-
re riportata alla temperatura prevista, e poi
soffiata di nuovo sulle piastrelle.
Il processo termico che avviene nell’essic-
catoio è regolato attraverso il controllo della
portata dell’aria calda e della sua temperatura.
La regolazione della portata è effettuata per
mezzo di valvole (normalmente a farfalla) con
le quali è possibile registrare la pressione tota-
le nell’interno dei condotti soffiatori e, di con-
seguenza, anche la velocità di efflusso dell’a-
ria calda dai diffusori. Il ciclo termico previsto
per l’essiccazione viene realizzato suddivi-
dendo la lunghezza dell’essiccatoio in un cer-
to numero di settori, in ciascuno dei quali nor-
malmente si tiene sotto controllo automatico
la portata, la temperatura ed eventualmente
anche l’umidità dell’aria.
I rulli impiegati in questo tipo di essiccatoio
sono normalmente metallici (acciai inossidabi-
li austenitici oppure talvolta anche acciai al
carbonio zincati), poiché le temperature non
sono elevate. Per l’azionamento della rotazione
dei rulli si impiegano le stesse soluzioni adot-
tate sui forni a rulli (vedi cap. 4 di parte III).
La struttura e l’esecuzione di questi tipi di
essiccatoi è molto simile a quella dei forni a
rulli. Le differenze consistono solamente nel-
l’uso di materiali e spessori di isolamento che
sono adattati alle minori temperature presenti.
Anche questi tipi di essiccatoi devono esse-
re installati in combinazione con macchine di
servizio che effettuano il caricamento del
materiale da essiccare sulla rulliera e con mac-
chine che in uscita dispongono le piastrelle
essiccate in modo da predisporle per le lavora-
zioni successive.
Questo tipo di essiccatoio trova larga appli-
cazione anche nell’essiccazione del materiale
prima della cottura; spesso per questa specifi-
ca applicazione, al fine di semplificare l’in-
stallazione, si preferisce disporlo in linea ed
immediatamente prima del forno, con il quale
risulta semplice il raccordo se le bocche del-
l’essiccatoio e del forno sono uguali.
5 ESSICCATOI AD IRRAGGIAMENTO
(A RAGGI INFRAROSSI)
Più che di essiccamento a raggi infrarossi, si
deve parlare di riscaldamento, poiché le radia-
Chapter 2
The dryer has a roller conveyor on which
the tiles are arranged in such a way as to cre-
ate a layer that advances continuously. Hot
air is blown onto the upper and lower sur-
faces of the tile and is partially recovered by
means of a fan which extracts it from the
internal compartment. It is then either sent to
a hot air generator or mixed inside the duct
with air originating from an external genera-
tor so as to bring it back to the required tem-
perature, after which it is again blown onto
the tiles.
The thermal process that takes place in the
dryer is regulated by controlling the flowrate
and temperature of the hot air. The flowrate
is controlled by means of valves (normally
butterfly valves) which can be used to regu-
late the total pressure inside the blower ducts
and consequently the velocity at which the
hot air flows out of the diffusers. The drying
cycle is carried out by dividing the length of
the dryer into a certain number of sectors, in
each of which the flowrate, temperature and
(optionally) the humidity of the air are nor-
mally controlled automatically.
The rollers used in this type of dryer are
normally made of metal (austenitic stainless
steels or sometimes galvanised carbon steels)
because the temperatures are not high. The
rollers are driven using the same systems as
those used for roller kilns (see chapter 4 of
part III).
These types of dryers have a very similar
structure and construction to roller kilns. The
only difference is that the insulation materi-
als and thicknesses are suitable for the lower
temperatures.
These types of dryers must also be installed
in conjunction with dedicated machines that
load the incoming tiles onto the roller con-
veyor and arrange the dried tiles in such a
way that they are ready for the subsequent
processes.
This type of dryer is widely used for drying
material prior to firing. For this specific
application, to simplify installation it is often
preferable to position it in-line and immedi-
ately before the kiln. The connection is simple
if the dryer and kiln openings are the same.
5 RADIANT HEAT (INFRARED)
DRYERS
Rather than drying with infrared radiation,
it is more accurate to talk of heating, because 167
 Capitolo 2
zioni elettromagnetiche di lunghezza d’onda
compresa fra 0,8 e 3 micron praticamente
riscaldano il corpo ceramico solamente sull’e-
sterno.
La cessione di calore alle facce della pia-
strella può essere molto rapida, ma il riscalda-
mento del pezzo all’interno avviene pur sem-
pre per conduzione e l’ essiccazione potrà pro-
cedere rapidamente solo quando la temperatu-
ra del pezzo è tale da ridurre sensibilmente il
valore della viscosità cinematica dell’acqua
nei capillari dell’impasto.
La trasmissione di energia per irraggiamen-
to presuppone necessariamente che il materia-
le abbia una forma semplice e che sia disposto
su un piano. Praticamente questa configura-
zione è realizzata solo negli essiccatoi a rulli.
La fig. 8 rappresenta schematicamente un
esempio di essiccatoio a raggi infrarossi. Le
piastrelle si muovono sui rulli nel senso indi-
cato dalla freccia (da sinistra verso destra).
Sulla parte superiore sono posti dei corpi
Fig. 7: Vista di un essiccatoio rapido a rulli
Fig. 7: A fast roller dryer
radianti a combustione catalitica. Nella parte
inferiore sono installati dei tubi radianti entro
i quali scorrono i fumi caldi (t = 700°C).
Un’estremità dei tubi è aperta affinché i fumi,
una volta raffreddati, entrino nella galleria di
essiccazione per asportare il vapore, che si è
formato dall’essiccazione del prodotto, senza
dover far entrare aria fredda dall’esterno.
Come già evidenziato l’irraggiamento permet-
te di ottenere elevati coefficienti di scambio
termico e quindi di somministrare calore in
168 modo intensivo, come richiesto per l’esecu-
electromagnetic radiation of wavelength
between 0.8 and 3 micron in practice heats
the ceramic body solely on the outside.
Heat may be transmitted to the faces of the
tile very rapidly, but the interior of the tile is
nonetheless heated by conduction, so drying
is able to proceed rapidly only when the tile
temperature is at a value that significantly
reduces the kinematic velocity of the water in
the capillaries of the body.
For energy transmission to take place by
irradiation, the products must have a simple
shape and be placed on a flat surface. In
practice this configuration can be achieved
only in roller dryers. Fig. 8 provides a
schematic representation of an example of an
infrared heater. The tiles move along the
rollers in the direction shown by the arrow
(from left to right). Catalytic combustion radi-
ant bodies are positioned in the upper section.
The lower section contains radiant tubes in
which hot fumes circulate (t = 700°C). The
tubes have one end open so that when the
fumes have cooled they can enter the drying
tunnel to remove the vapour formed by drying
the product without the need to introduce cool
air from outside. As we have already seen,
radiant heating is able to achieve high heat
exchange coefficients and therefore to supply
heat intensively, as is required in the case of
very fast cycles. However, ventilation must in
any case be performed to remove the vapour.
When drying unfired products, special care
must be taken to monitor the heat flow

zione di cicli molto rapidi, ma comunque una
ventilazione deve essere sempre presente per
asportare il vapore.
Nell’essiccazione di prodotto crudo si deve
prestare particolare attenzione a controllare il
flusso termico, perché un riscaldamento trop-
po rapido può generare sollecitazioni eccessi-
ve nel prodotto.
Un aspetto critico è la presenza di sorgenti
di radiazioni ad alta temperatura e con elevato
accumulo di energia termica, che crea diffi-
coltà in caso d’arresto della macchina a gesti-
Fig. 8: Schema funzionale di un essiccatoio a raggi infrarossi
Fig. 8: Functional diagram of an infrared dryer
re correttamente il surriscaldamento che si
produce sul materiale in sosta sotto le sorgen-
ti di calore.
L’uso di sorgenti radianti ad energia elettri-
ca in questo caso risulta oggi non praticabile a
causa degli elevati costi energetici.
Il riscaldamento per irraggiamento viene
normalmente impiegato nell’essiccazione del
materiale cotto e tagliato, per eliminare l’ac-
qua assorbita durante l’operazione di taglio; in
questo caso la scarsa influenza dell’umidità
sulle dimensioni della piastrella e la sua eleva-
ta resistenza meccanica rendono praticamente
nullo il rischio di danni da un riscaldamento
veloce.
6 LA CONDUZIONE
DELL’ESSICCATOIO
Considerata la possibilità di ottenere eleva-
te velocità d’evaporazione senza danneggianti
del prodotto si sarebbe portati a realizzare
essiccatoi con cicli estremamente rapidi, ma
per un essiccatoio industriale è anche impor-
tante la costanza della temperatura dei pezzi in
uscita, che può condizionare fortemente il
risultato della successiva fase di smaltatura.
Per questo motivo non si ricorre a cicli di
essiccazione esasperati, tali da richiedere l’u-
so di aria a temperatura così elevata da non
potere controllare la temperatura dei pezzi in
uscita anche dopo soste prolungate.
Chapter 2
because excessively fast heating may generate
excessively high stresses inside the product.
One critical aspect is the presence of high-
temperature radiation sources with a large
accumulation of heat energy, which in the
event of machine stoppages causes difficulties
in correctly managing the overheating that is
generated in the products stationary under
the heat sources.
In this case the use of radiant heat sources
running on electrical energy is no longer
practical due to the high energy costs.
Radiant heating is normally used to dry
products that have been cut after firing to elim-
inate water absorbed during the cutting oper-
ation. Due to the limited influence of moisture
content on the tile’s dimensions and its high
mechanical strength, in this case there is virtu-
ally no risk of damage caused by fast heating.
6 DRYER OPERATION
Given the possibility of achieving high
evaporation rates without damaging the
product, it might be tempting to build dryers
with very fast cycles, but for an industrial
dryer the constancy of the temperature of the
outgoing tiles is also important as this may
significantly affect the results of the subse-
quent glazing operation.
For this reason, dryers do not use exces-
sively fast cycles that would require the use of
air at such a high temperature that it would
not be possible to control the temperature of
the outgoing tiles, even after extended peri-
ods of interruption.
The main factors regarding industrial man-
agement of the drying stage are:
1) An adequate drying cycle for the tile
thickness and type of body.
2) Use of temperatures that are not excessi-
vely high in accordance with production
requirements. 169
 Capitolo 2
Gli aspetti principali per la gestione indu-
striale della fase d’essiccazione sono:
1) Ciclo d’essiccazione adeguato allo spessore
delle piastrelle ed al loro impasto.
2) Utilizzo di temperature non molto elevate,
compatibilmente con le esigenze produttive.
3) Controllo delle temperature dei pezzi all’u-
scita dell’essiccatoio.
4) Contenimento dei consumi specifici.
5) Meccanica semplice ed ingombri contenuti.
Le differenze fra essiccazione lenta ed essic-
cazione rapida si ripercuotano anche nella con-
duzione dell’essiccatoio. Quando le condizioni
operative sono stazionarie in entrambi i casi è
sufficiente mantenere la temperatura dell’aria
entro un certo intervallo per garantire che lo sta-
to in uscita del materiale trattato rimanga entro
un campo tollerabile.
Nella realtà però non si può assicurare che le
condizioni di alimentazione dell’essiccatoio
rimangano costanti nel tempo. Le cause che ne
provocano interruzioni od irregolarità sono
molteplici e comunque si operi non sono tutte
eliminabili.
Per comprendere le differenze che si incon-
trano nella gestione dei diversi tipi di essicca-
toio si faccia riferimento ad esempio a cosa
accade se l’alimentazione di materiale verde da
essiccare si interrompe per un certo intervallo di
tempo.
Nel caso di essiccatoio che utilizza un pro-
cesso lento si viene a creare un equilibrio stabi-
le fra condizioni dell’aria e condizioni nel pro-
dotto. Queste ultime dipendono pressoché
esclusivamente dallo stato (umidità e tempera-
tura) dell’aria; pertanto è sufficiente mantenere
costante lo stato dell’aria in prossimità dell’u-
scita dall’essiccatoio per avere la certezza che
lo stato del prodotto in uscita rimanga presso-
ché lo stesso. Nei cicli lenti le fasi veramente
critiche per il prodotto sono poche ed avvengo-
no in zone ben definite. Pertanto il loro control-
lo si limita al controllo dello stato dell’aria e
della sua portata in dette zone.
Nel caso di essiccatoio che utilizza un pro-
cesso rapido quanto affermato non è più valido.
Lo stato del prodotto in uscita non è in equili-
brio con lo stato dell’aria presente nell’interno
dell’essiccatoio, ma è il risultato di una trasfor-
mazione che viene interrotta ad un certo istante.
Se si altera solo la cadenza con cui il prodotto
in lavorazione viene alimentato, od estratto, la
trasformazione viene interrotta in una fase pre-
cedente o seguente a quella voluta e lo stato del
materiale in uscita si discosta più o meno forte-
170 mente da quello desiderato. L’entità dello sco-
3) Monitoring of temperatures of tiles exi-
ting the dryer.
4) Reduction in specific consumptions.
5) Simple mechanics and small overall
dimensions.
The differences between slow and fast dry-
ing also have an impact on the operation of
the dryer. When the operating conditions are
stationary, in either case it is sufficient to
keep the air temperature within a certain
interval to guarantee that the state of the out-
going material remains within a tolerable
range.
In reality, however, it is not possible to
guarantee that the tile infeed to the dryer
remain constant over time. There are many
potential causes of interruptions or irregular-
ities and they cannot all be eliminated, what-
ever action is taken.
To understand the differences that are
encountered in managing different types of
dryers, we can consider what happens if the
supply of unfired material is interrupted for a
period of time.
In the case of dryers that use a slow
process, a stable equilibrium is created
between the air conditions and the product
conditions. The product conditions depend
almost exclusively on the state (humidity and
temperature) of the air. It is therefore impor-
tant to keep the state of the air constant in
proximity to the dryer exit to ensure that the
state of the outgoing product remains more or
less the same. In slow cycles, there are only a
few really critical stages for the product and
they occur in clearly defined zones. Control-
ling these stages is therefore limited to con-
trolling the state and flowrate of the air in
these zones.
However, this does not hold true for dryers
that use a fast process. The state of the exiting
tiles is not in equilibrium with the state of the
air inside the dryer, but is the result of a trans-
formation that is interrupted at a given time.
If we alter only the frequency at which the
tiles are fed in or out, the transformation is
interrupted earlier or later than required and
the state of the exiting material diverges to a
greater or lesser extent from the desired state.
The value of this deviation is strictly related to
the magnitude of the alteration in the infeed
or outfeed of products. The fast cycle may pre-
sent various kinds of criticality for product
integrity as it involves speeding up all the
stages. It is therefore understandable that
control operations must be performed meticu-
lously.

stamento sarà strettamente connesso con l’en-
tità dell’alterazione nell’alimentazione o nell’e-
strazione del materiale in trattamento. Il ciclo
rapido può presentare diverse forme di criticità
per l’intergità del prodotto, in quanto è il risul-
tato di un’accelerazione di tutte le fasi. È quin-
di comprensibile come il loro controllo richieda
interventi accurati.
Questa differenza si concretizza con sistemi di
controllo più accurati per gli essiccatoi rapidi
rispetto a quelli lenti. Lo sviluppo tecnologico
che si è manifestato negli ultimi decenni, ed in
particolare la diffusione dei PLC e dei sistemi a
microprocessori, hanno permesso di realizzare
sistemi di controllo più sofisticati che garanti-
scono un’elevata affidabilità e possono adattare
automaticamente e rapidamente tutti i parametri
significativi del ciclo termico alle reali condizio-
ni operative del momento, separando così i pro-
blemi connessi all’accelerazione delle varie fasi.
L’ottimizzazione della regolazione consiste
principalmente nelle seguenti funzioni:
1) regolazione con visualizzazione a monitor
delle temperature;
2) visualizzazione del tempo di ciclo dell’es-
siccatoio;
3) regolazione automatica della velocità di
trasporto dell’essiccatoio e quindi del tem-
po di ciclo, con sincronizzazione automa-
tica del numero di cicli della pressa;
4) memorizzazione delle diverse condizioni
di lavorazione, compresi i “set point” di
temperatura, tramite dati numerici;
5) visualizzazione dei dati di produzione e
del consumo di combustibile.
Con logiche a microprocessore la variazione
dei parametri che intervengono nel ciclo può
essere effettuata molto facilmente attraverso
una tastiera utente.
Le aziende italiane fornitrici di tecnologia
hanno saputo quindi apportare quelle soluzio-
ni che il mercato richiedeva per una migliore
ottimizzazione e rendimento del ciclo produt-
tivo, continuando a garantire, tramite l’appli-
cazione delle nuove tecnologie informatiche e
di controllo, un livello qualitativo elevato del
prodotto ceramico pur in presenza, appunto, di
una più che significativa accelerazione dei
tempi di produzione.
7 ALTRI IMPIEGHI
Fino ad ora si è preso come riferimento l’es-
siccazione di materiale ceramico crudo, con
Chapter 2
Because of this difference, more precise
control systems are required for fast dryers
than slow dryers. The technological develop-
ment that has taken place in recent decades,
especially the diffusion of PLCs and micro-
processor systems, has made it possible to
create more sophisticated control systems that
guarantee a high level of reliability and are
capable of adapting all the significant para-
meters in the thermal cycle automatically and
rapidly to the real operating conditions at any
given time, thus separating the problems
caused by the acceleration of the various
stages.
Optimising the regulation mainly involves
the following functions:
1) adjustment with temperature display on
the monitor
2) displaying dryer cycle time
3) automatic adjustment of the dryer tran-
sport speed and therefore the cycle time,
with automatic synchronisation of the
number of press cycles
4) memorisation of the various operating
conditions, including the temperature set
points, by means of numerical data
5) displaying production and fuel consump-
tion data.
With microprocessor logics, the parameters
involved in the cycle can be varied very easi-
ly by means of an operator keyboard.
The Italian ceramic technology suppliers
have succeeded in introducing the solutions
requested by the market for optimisation and
efficiency of the production process. By using
new information and control technologies,
they have continued to guarantee a high level
of quality of ceramic products along with a
significant increase in the speeds of produc-
tion.
7 OTHER USES
Up to now we have looked at drying of
unfired ceramic tiles, particularly tiles imme-
diately after shaping. As we said at the begin-
ning of part II, chapter 1, however, dryers are
used in the ceramic sector for a much wider
range of applications with different operating
conditions and objectives.
7.1 Drying prior to firing
Before entering the kiln, the material must
be dried to completely eliminate the water 171
 Capitolo 2
particolare riguardo all’essiccazione del pro-
dotto appena formato. Come evidenziato all’i-
nizio, l’uso di essiccatoi nel campo ceramico è
in realtà molto più vasto e copre varie applica-
zioni con diverse condizioni operative e diver-
si obiettivi.
7.1 Essiccazione prima della cottura
Prima dell’immissione nel forno il materia-
le deve essere essiccato per eliminare comple-
tamente l’acqua contenuta nei pori. Per quan-
to riguarda il processo di essiccazione valgono
le stesse osservazioni fatte per l’essiccazione
del materiale pressato prima della smaltatura.
La differenza consiste nel fatto che il tratta-
mento successivo non è l’applicazione di
smalti e/o colori, ma è il trattamento termico
chiamato cottura. Pertanto la perfetta planarità
e l’uniformità della distribuzione delle tempe-
rature nell’interno del pezzo al termine del-
l’essiccazione non sono più requisiti essenzia-
li. Di conseguenza l’ultima parte della fase di
essiccazione può essere condotta in modo non
controllato od essere notevolmente ridotta.
Il valore del contenuto d’acqua nelle pia-
strelle al momento dell’inizio della cottura è
molto variabile. Su detto valore influiscono
molti fattori, alcuni dei quali sono controllati
(ad esempio l’acqua conferita alla piastrella
dalle applicazioni di smalto ed ingobbio) ed
alcuni non controllabili (riassorbimento del-
l’umidità dell’aria), perché dipendenti da fat-
tori climatici o da tempi di attesa variabili.
Nella maggior parte dei casi (ma non sem-
pre) la presenza di uno stoccaggio fra la smal-
tatura e la cottura fa sì che non risulti indi-
spensabile l’uso di essiccatoi particolarmente
“spinti”. Molte volte ci si accontenta di
disporre gli stessi contenitori usati per lo stoc-
caggio in ambienti a temperatura compresa fra
60°C e 80°C, facendo circolare grandi quan-
tità di aria tra i vari pezzi per durate di alcune
ore. L’utilizzo di cicli rapidi generalmente non
viene richiesto, anche per non sollecitare
eccessivamente il materiale, correndo pericolo
di danneggiarlo. Gli essiccatoi utilizzati per
quest’applicazione risultano quindi normal-
mente a forma di tunnel o di celle, secondo i
casi. Sono formati da pareti isolanti, che
avvolgono i contenitori a creare un ambiente
entro cui viene immessa aria calda (normal-
mente di recupero dalla zona di raffreddamen-
to dei forni), e muniti di ventilatori che tengo-
no l’aria in agitazione. Vedi anche par. 7.3.
172 In determinati casi, invece, si realizza una
contained in the pores. The same observa-
tions apply for the drying process as for the
drying of pressed material prior to glazing.
The difference lies in the fact that the subse-
quent treatment is not application of glazes
and/or colours, but the thermal treatment of
firing.
This means that perfect flatness and uni-
form temperature distribution inside the tiles
are no longer essential requirements. The last
part of the drying stage can therefore be car-
ried out with considerably reduced control or
none at all.
The value of water content in the tiles at
the start of firing is highly variable. This val-
ue is influenced by numerous factors, some of
which are controlled (e.g. water supplied to
the tile by the applications of glaze and
engobe) and some are not controllable (re-
absorption of humidity from the air) because
they depend on climatic factors or variable
pause times.
In most cases (but not always), the pres-
ence of a storage stage between glazing and
firing means that the use of particularly
“fast” dryers is not necessary.
Often it is sufficient to place the storage
containers in rooms at a temperature of
between 60°C and 80°C and to circulate
large quantities of air around the tiles for
periods of several hours. The use of fast
cycles is not usually necessary and indeed
should preferably be avoided so as not to
excessively stress the material and risk dam-
aging it.
Tunnel or cell dryers are therefore normal-
ly used for this application according to
requirements. They consist of insulating
walls that enclose the containers to create an
environment into which hot air is introduced
(normally recovered from the kiln cooling
zone) and are equipped with fans that keep
the air agitated. Also see section 7.3.
In certain cases, a real fast drying process
is performed by installing a roller dryer pri-
or to the kiln, as described in section 4. Fast
cycles are used to keep down costs and over-
all dimensions, and in this case all the previ-
ous points must be taken into consideration
to achieve the required results.
7.2 Drying on the glazing line
Devices to heat the products are sometimes
installed in certain points of the glazing line.
These are normally electric heaters (lamps)

vera e propria essiccazione rapida installando
immediatamente prima del forno un essicca-
toio a rulli, come descritto al punto 4. Per con-
tenere i costi e le dimensioni di ingombro si
sfruttano cicli rapidi, ed in questo caso si
devono tenere presente tutte le considerazioni
fin qui svolte, al fine di ottenere i risultati
richiesti.
7.2 Essiccazione sulla linea di smaltatura
Talvolta in alcuni punti della linea di smal-
tatura si installano dispositivi che riscaldano il
prodotto in lavorazione. Si tratta normalmente
di riscaldatori elettrici (lampade) od a gas
(lastre radianti) che emettono raggi IR. L’uso
dell’irraggiamento è giustificato dalla rapidità
con cui avviene la trasmissione della quantità
di calore desiderata. Un trasferimento rapido
impegna una lunghezza limitata della linea,
che deve essere dedicata prevalentemente alle
applicazioni di smalti e non al riscaldamento.
Nelle applicazioni in monocottura la loro
funzione primaria è il riscaldamento della pia-
strella, che a causa del tempo trascorso dall’u-
scita dall’essiccatoio e delle operazioni subite,
ha ridotto la sua temperatura a valori troppo
bassi per le applicazioni successive. L’evapo-
razione parziale dell’acqua, che accompagna
il riscaldamento, da parte del pezzo ceramico
è un fenomeno che normalmente non provoca
effetti negativi a causa della limitata durata del
riscaldamento. La quantità di calore che viene
fornita potrebbe essere regolabile attraverso
diversi elementi, ma normalmente si preferi-
sce agire solo sul numero di elementi (lampa-
de o bruciatori) che sono accesi, per motivi di
praticità.
Nelle applicazioni in bicottura, se il suppor-
to è poco assorbente questi dispositivi hanno
lo scopo di accelerare l’evaporazione dell’ac-
qua dello strato di smalto applicato per portar-
lo ad un livello di umidità più adatto alle lavo-
razioni successive. La complessità dei proble-
mi connessi con questa tecnica ed i tempi lun-
ghi richiesti hanno spinto di fatto ad abbando-
nare la produzione con il processo di bicottura
di materiale smaltato con porosità estrema-
mente ridotta.
Un aspetto tipico dell’uso di questi disposi-
tivi è connesso con la necessità di ridurre dra-
sticamente l’apporto di calore quando la linea
si arresta. In queste condizioni se un pezzo si
ferma sotto ad corpo radiante, continua a rice-
vere calore e può rapidamente assorbirne una
quantità eccessiva e tale da compromettere la
Chapter 2
or gas heaters (radiant plates) that emit IR
radiation. The use of radiant heating is justi-
fied by the speed with which the required
quantity of heat is transmitted. A rapid heat
transfer takes up a limited length of the line,
which in any case needs to be devoted preva-
lently to the application of glazes and not to
heating.
In single firing applications, the primary
function of these devices is to heat the tile as
its temperature has fallen to values that are
tool low for subsequent applications because
of the time that has elapsed after leaving the
dryer and the operations that have been car-
ried out.
The partial evaporation of water that
accompanies heating in the ceramic tile is a
process that does not normally generate neg-
ative effects due to the limited duration of
heating.
The quantity of heat that is supplied can be
regulated by various means, but for the sake
of practicality it is normally preferable to
modify the number of active elements (lamps
or burners).
In double firing applications, if the body
has low absorbency these devices have the
function of accelerating evaporation of water
from the layer of applied glaze to bring it to
a level of moisture content more suitable for
subsequent operations.
Due to the complexity of the problems
associated with this technique and the longer
timeframes necessary, production of glazed
material with extremely low porosity using
the double-firing process has been aban-
doned.
One typical aspect of the use of these
devices is the need to drastically reduce the
supply of heat when the line stops. In these
conditions, if a tile stops under a radiant
body, it continues to receive heat and may
rapidly absorb an excessive quantity such as
to compromise its integrity or the outcome of
subsequent operations.
Manufacturers have adopted a number of
different solutions such as automatic shut-
down when the line stops (and automatic
restart when the line starts again) and the use
of accumulators that allow the entire section
of line to be emptied.
7.3 Drying fired products
Unlike the previous cases, when drying
fired products there are various effects that 173
 Capitolo 2
propria integrità o il risultato delle lavorazioni
successive. Le soluzioni adottate dai costrutto-
ri sono diverse: dallo spegnimento automatico
quando la linea si arresta, con la successiva ri-
accensione, anch’essa automatica, quando la
linea riparte, fino all’impiego di accumulatori
che permettono lo svuotamento dell’intero
tratto di linea.
7.3 Essiccazione di materiale cotto
Nel caso di essiccazione di materiale cotto,
a differenza di quanto esposto precedentemen-
te vi sono dei fenomeni che risultano inin-
fluenti o perlomeno poco importanti.
Come prima cosa si deve osservare che in
un corpo ceramico cotto le variazioni dimen-
sionali causate da variazioni del contenuto
d’acqua sono molto ridotte se confrontate con
quelle che avvengono nel materiale crudo. In
prima approssimazione si possono ritenere tra-
scurabili.
Per quanto riguarda l’evaporazione in
superficie valgono le osservazioni che sono
state già fatte precedentemente.
Per quanto riguarda la migrazione si appli-
cano le stesse leggi e quindi le stesse formule,
con la differenza che si può tollerare un mag-
gior gradiente nella distribuzione dell’umidità
nell’interno.
Infatti ad una differenza del contenuto d’ac-
qua non corrisponde una sensibile variazione
dimensionale e quindi, anche se il materiale
non è più plastico, le sollecitazioni provocate
da ciò sono molto ridotte. Le sollecitazioni
meccaniche risultano essere determinate dalle
sole differenze di dilatazione termica e quindi
dalle differenze di temperatura. Inoltre il cari-
co di rottura del materiale cotto è molto più
elevato (circa 100 volte) di quello del materia-
le verde. Ne segue che si possono tollerare
anche differenze di umidità e di temperatura
molto più elevate.
Nella dinamica del fenomeno la migrazione
gioca solo il ruolo che permette all’acqua con-
tenuta nell’interno del pezzo di raggiungere la
superficie per evaporare; perde qui la sua fun-
zione di regolatrice della distribuzione dell’u-
midità e di uniformare i ritiri. Ad una maggio-
re velocità di migrazione corrisponde solo una
riduzione della durata dell’essiccazione.
Per quanto riguarda l’evaporazione nell’in-
terno si deve osservare che, a causa della mag-
gior resistenza meccanica il pericolo di rottura
174 del pezzo si riduce drasticamente e di solito si
are insignificant or at least of little impor-
tance.
The first thing to be observed is that in a
fired ceramic body the dimensional varia-
tions caused by changes in water content are
very small compared to those of unfired prod-
ucts. To a first approximation they can be
considered negligible.
The previous observations regarding sur-
face evaporation also apply here.
As regards migration, the same laws and
therefore the same formulas apply, with the
difference that a higher internal moisture dis-
tribution gradient can be tolerated.
A difference in water content does not cor-
respond to a significant dimensional varia-
tion, so even if the material is no longer plas-
tic, the stresses generated are much lower.
Mechanical stresses are produced solely by
differences in thermal expansion and there-
fore by differences in temperature. Further-
more, the breaking load of the fired material
is much higher (about 100 times) than that of
the unfired material.
Much higher differences in moisture con-
tent and temperature can therefore be toler-
ated.
The only role that migration plays in the
dynamics of the process is that it allows the
water contained in the tile to reach the sur-
face to evaporate.
It no longer has a function of regulating the
distribution of moisture and harmonising
shrinkages.
A higher migration rate corresponds solely
to a shorter drying time.
As for the problem of internal evaporation,
the greater mechanical strength of the fired
material means that the risk of breakage is
reduced drastically and can usually be
neglected.
As a result, it is possible to use high levels
of heat exchange, achieved either by means
of high exchange coefficients or high thermal
gradients, without risking damage to the tile
being dried.
The use of infrared radiation devices is
fairly frequent.
The potential formation of condensation is
not dangerous because the localised increase
in moisture content does not give rise to any
kind of expansion or local plasticisation. It
can therefore be ignored. For this reason,
moist air is often used, but at such a high

può trascurare. Questo permette di poter fare
ricorso ad alti scambi termici, ottenuti o per
mezzo di alti coefficienti di scambio o per
mezzo di elevati gradienti termici, senza cor-
rere il rischio di compromettere l’integrità del
pezzo in trattamento. Il ricorso all’irraggia-
mento nel campo dello IR è abbastanza fre-
quente.
Per quanto riguarda la possibile formazione
di condensa, si deve osservare che essa non è
pericolosa poiché l’incremento localizzato di
umidità non produce alcuna dilatazione, né
una plasticizzazione locale. Pertanto è un
fenomeno che può essere perfino ignorato. Va
osservato anche che per il motivo sopra espo-
sto si opera spesso con aria umida, ma a tem-
peratura così alta da non permettere la forma-
zione di condensa.
Le sollecitazioni interne che si generano
durante l’essiccazione sono dovute in pratica
alla sola disuniformità nella distribuzione del-
le temperature, che, come si è già visto, sono
di entità ridotta rispetto a quella derivante dal-
la distribuzione d’umidità nel prodotto verde;
questo anche se il modulo di elasticità (o di
Young) nel materiale cotto è di gran lunga
superiore a quello nello stato crudo. Infatti le
sollecitazioni non vanno esaminate sul loro
valore assoluto, ma comparate con il carico di
rottura del materiale.
Non essendovi più limiti provocati dalle
sollecitazioni indotte, l’obiettivo di accelerare
il ciclo equivale a rendere massimo l’apporto
del calore in tempi brevissimi. In pratica l’uni-
co elemento che limita la durata del ciclo è
costituito dal fatto che la migrazione dell’ac-
qua dalla parte centrale alla periferia richiede
una distribuzione dell’umidità decrescente dal
centro verso i bordi. Così quando sulla super-
ficie esterna si è raggiunto l’essiccazionetota-
le, nel centro il valore della umidità è, o può
essere, ancora molto elevato. Se si terminasse
l’essiccazione a questo punto, il contenuto
d’acqua medio potrebbe risultare non accetta-
bile.
Come già evidenziato, normalmente l’essic-
cazione del materiale cotto viene applicata al
prodotto tagliato e prima del suo confeziona-
mento per asportare l’acqua usata per il raf-
freddamento dell’utensile ed assorbita durante
l’operazione di taglio. Se si impiegano scatole
in cartone, la condensa derivante dal vapore
emesso dalle piastrelle, secche all’esterno ma
ancora umide internamente, produce il rapido
degrado del cartone e la conseguente rottura
Chapter 2
temperature that condensation is unable to
form.
The internal stresses that are generated
during drying are due in practice solely to
non-uniformity in the temperature distribu-
tion and, as we have seen, are small com-
pared to those deriving from the moisture dis-
tribution in the unfired product. This is in
spite of the fact that the elastic (or Young’s)
modulus of the fired materials is much
greater than that of the unfired material. The
stresses should not be examined in terms of
their absolute value but compared to the
material’s breaking load.
Since there are no longer limits due to
induced stresses, the objective of speeding up
the cycle is equivalent to maximising the sup-
ply of heat in very short timeframes. In prac-
tice the only factor that limits the duration of
the cycle is the fact that outward water
migration requires a decreasing moisture dis-
tribution from the centre towards the edges.
So when the external surface has dried com-
pletely, the value of moisture content in the
centre may still be very high. If drying is ter-
minated at this point, the average water con-
tent might not be acceptable.
As we have explained, the operation of dry-
ing fired material is normally carried out
after cutting and prior to packaging in order
to remove the water used for cooling the cut-
ting tool and absorbed during the cutting
operation.
If cardboard boxes are used as packaging,
the condensation deriving from the vapour
emitted by tiles that are dry on the outside
surface but are still moist inside leads to
rapid deterioration of the cardboard and
consequent breakage of the packaging in a
relatively short timeframe. In these applica-
tions it is therefore fundamentally important
that the water content of the tile at the time of
packaging is lower than that of equilibrium
with the air humidity and that the tempera-
ture of the tile is sufficiently low.
The evaporation formula, which is also
valid for product exiting from the dryer,
m = K * A * ( pvs - pva ) / p
is obtained from the following argument.
To avoid evaporation of the water contained
in the packaged product, it is necessary that:
- the value of parameter A is low, corre-
sponding to a low water content in the tile,
or
175
 Capitolo 2
Fig. 9: Vista di un essiccatoio per materiale cotto
Fig. 9: A dryer for fired material
dell’imballo in tempi non molto lunghi. In
queste applicazioni risulta quindi di fonda-
mentale importanza che il contenuto d’acqua
del prodotto al momento del confezionamento
sia inferiore a quello di equilibrio con l’umi-
dità dell’aria e che la temperatura del materia-
le sia sufficientemente bassa.
Infatti dalla formula dell’evaporazione, che
è valida anche per il prodotto già uscito dal-
l’essiccatoio,
m = K * A * ( pvs - pva ) / p
si ricava la seguente affermazione: se si
vuole evitare l’evaporazione dell’acqua conte-
nuta nel prodotto confezionato occorre che:
- il valore del parametro A sia basso, e que-
sto corrisponde ad un basso contenuto
d’acqua nel pezzo, oppure
- il termine ( pvs - pvsa) deve essere prossimo
al valore 0, e questo si ottiene solo se la
temperatura del pezzo trattato al momento
dell’inscatolamento è sufficientemente
bassa da poter saturare l’aria contenuta nel-
l’imballo con un piccola quantità d’acqua.
Da quanto esposto appare evidente quale
importanza assuma la fase di raffreddamento
dopo quella di evaporazione, contrariamente a
quanto accade con il materiale crudo, per il
quale è gradita l’alta temperatura in uscita.
7.4 Applicazioni in terzo fuoco
Nel processo noto con il termine “terzo fuo-
co” si incontrano diverse applicazioni di
dispositivi, che vengono comunemente deno-
176 minati essiccatoi, ma che in pratica sono dei
- the term (pvs - pvsa) is close to the value 0,
which is achieved only if the temperature
of the tile treated at the time of packaging
is sufficiently low as to be able to satura-
te the air contained in the packaging with
a small quantity of water.
This demonstrates the importance of the
cooling stage after evaporation, unlike the
case of unfired material for which a high tem-
perature at the exit is desirable.
7.4 Third fire applications
The process known by the term “third fir-
ing” involves the use of various devices that
are commonly referred to as dryers but which
in practice are heat treatments specific to
ceramic tiles.
“Third firing” essentially involves the
application of further decorations to glazed
and fired ceramic tiles. This application uses
screen printing media based on organic sub-
stances that facilitate the attaching of colours
to non-absorbent surfaces. After the screen
printing application, it is necessary to fix the
applied colour by evaporating (or more fre-
quently polymerising) the medium. For this
purpose, appliances incorrectly known as
“dryers” are used to heat the ceramic tiles.
In practice there are two separate processes.
a) Heated line extender. This device has a
similar structure to the fast vertical dryer
(see fig. 10). The incoming tiles are lifted one
at a time by means of suspended tray convey-
ors. They travel on an initially vertical path,
followed by a descent on a parallel section
 Chapter 2

trattamenti termici specifici delle piastrelle
ceramiche.
Il “terzo fuoco” consiste sostanzialmente
nell’applicazione di ulteriori decorazioni su
piastrelle ceramiche smaltate e cotte. Que-
st’applicazione avviene utilizzando veicoli
serigrafici a base di sostanze organiche che
facilitano la presa del colore su superfici non
assorbenti. Dopo l’applicazione serigrafica
occorre fissare il riporto di colore mediante
evaporazione del veicolo, o più spesso
mediante una sua polimerizzazione. Per que-
sto scopo si utilizzano apparecchiature che
riscaldano l’oggetto ceramico, e che vengo-
no,seppur impropriamente, denominati essic-
catoi. Si tratta praticamente di due processi
distinti.
a) Allungatore riscaldato: è un dispositivo
simile come struttura all’essiccatoio rapido
verticale (vedi fig. 10). I pezzi in arrivo ven-
gono sollevati uno per volta per mezzo di
bilancelle, compiono un percorso inizialmente
verticale, seguito da una discesa su un ramo
parallelo e quindi sono depositati sulla linea di
trasporto. Il tempo necessario a percorrere i
tratti in salita e discesa ed il passaggio da un
ramo all’altro è molto più elevato di quello
che sarebbe richiesto per percorrere la distan-
za in orizzontale fra l’ingresso e l’uscita. Per
questa loro caratteristica spesso vengono chia-
mati “allungatori”: si comportano infatti come
se la linea venisse allungata di un certo tratto.
Esistono sul mercato dispositivi di questo tipo
muniti di apparecchiatura che fa lambire le
piastrelle con aria ad alta velocità durante i
percorsi di salita e discesa.
and are then deposited on the transport line.
The time required to complete the ascending
and descending sections and the transition
from one section to the other is much greater
than would be required to travel the distance
horizontally between the entrance and the
exit. For this reason they are often called
“line extenders”. They behave as if the line
were extended by a certain distance. Devices
of this type are available equipped with sys-
tems to blow high-velocity air onto the tiles
during the ascending and descending move-
ments.
As a result of heating, thin films are formed
by one or more components of the medium,
which thus becomes insoluble and remains
attached to the points where it has been
applied, thereby fixing the decoration to the
tile.
One specific use of these heated line exten-
ders is in the “penetrating salts” technique.
This technique uses coloured and water-solu-
ble heavy metal salts, which are transported
inside the tile when the water they are dis-
solved in is absorbed by the body.

Il riscaldamento produce la formazione di

film sottili da parte di uno o più componenti
de veicolo, che diviene così insolubile e rima-
ne attaccato ai punti in cui è stato applicato,
fissando il decoro sulla piastrella.

Un particolare impiego di questi allungatori

riscaldati è nella tecnica dei “sali penetranti”.
Questa tecnica utilizza sali di metalli pesanti,
colorati e solubili in acqua, che vengono tra-
scinati nell’interno della piastrella durante
l’assorbimento da parte dell’impasto dell’ac-
qua in cui sono stati disciolti.

L’evaporazione dell’acqua toglie quindi la

possibilità di proseguire nell’assorbimento e
blocca la penetrazione del sale colorato nello
spessore della piastrella.

In questo caso l’acqua da evaporare si trova Fig. 10: Vista di allungatore riscaldato
nella parte vicina alla superficie decorata; il Fig. 10: View of heated line extender 177
 Capitolo 2
fenomeno interessa solo la superficie, risulta
di breve durata e può essere realizzato in que-
sti dispositivi senza ricorrere ad essiccatoi di
tipo tradizionale.
b) Riscaldatore a fiamma diretta: è un
dispositivo composto da un bruciatore con
fiamma opportunamente sagomata (normal-
mente a forma di lama) che investe la piastrel-
la quando passa sotto di esso. Lo strato di
colore depositato viene quindi sottoposto ad
un riscaldamento breve ma intenso che produ-
ce la trasformazione richiesta nel film deposi-
tato sullo strato esterno della piastrella. Il
fenomeno è rapido e riscalda solamente la fac-
cia superiore della piastrella, ma anche se
l’apporto di calore è modesto può essere
richiesto un successivo raffreddamento poiché
sulla faccia riscaldata vengono normalmente
effettuate altre decorazioni, che richiedono
una temperatura non elevata.
Fig. 11: Schema di riscaldatore a fiamma diretta
Fig. 11: Functional diagram of a direct flame heater
178
Evaporation of the water makes it impossi-
ble for absorption to proceed and blocks pen-
etration of the coloured salt within the tile’s
thickness.
In this case the water that needs to be
evaporated is located in the portion of the tile
close to the decorated surface. The process
concerns only the surface, is of short dura-
tion and can be carried out using these
devices without the need for conventional
type dryers.
b) Direct flame heater. This device con-
sists of a burner with a suitably shaped flame
(normally blade-shaped) that strikes the tile
when it passes underneath. The deposited
layer of colour is therefore subjected to brief
but intense heating that produces the
required transformation in the film deposited
on the external layer of the tile. The process
is rapid and involves heating only the upper
face of the tile. However, even if the amount
of heat supplied is small, it may be necessary
to perform subsequent cooling because other
decorations are normally applied to the heat-
ed face and these require a temperature that
is not excessively high.