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Anno 13 N 7
Agosto/Settembre 2009 ecno T
plast
Ancillary Equipment
N
el primo arti-
colo di questa
serie dedicata
ai processi di
essiccazione e
deumidificazione, pubblicato
su Tecnoplast di giugno/luglio
2009 (pag. 32 e 33), si par-
lato di granulo umido in am-
biente secco. Se lambiente
secco costituito da un flusso
daria calda, il processo des-
siccazione viene logicamente
accelerato, ma le variabili del
processo mantengono lo stes-
so andamento. In un processo
dessiccazione, laria calda
investe il granulo plastico
che posto in una tramoggia.
Lumidit interna del granulo,
sollecitata dalla temperatura,
migra verso lesterno e viene
prelevata, assieme allumidit
superficiale, dal flusso daria.
Le variabili del processo di
essiccazione sono:
umidit di partenza del gra-
nulo
umidit residua richiesta
dew-point dellaria impie-
gata
temperatura dellaria
portata dellaria
dimensioni del granulo
tempo di essiccazione.
Umidit di partenza
Allaumentare del valore di
umidit di partenza del granulo,
aumenta logicamente il tempo
necessario per lessiccazione.
Lumidit di partenza dipende
dal tipo di granulo, dal proces-
so di produzione dello stesso e
dalle condizioni di stoccaggio. I
produttori di granuli dovrebbero
normalmente garantire non solo
lumidit di produzione, ma
anche lumidit di consegna.
comunque buona norma pro-
cedere a un controllo prima del-
la trasformazione in quanto, do-
po la produzione e la consegna,
fino allimpiego, intervengono
fattori che modificano il tenore
di umidit.
Umidit residua
Tutto il processo dessiccazio-
ne del granulo influenzato
dallumidit residua che viene
richiesta per una buona trasfor-
mazione. In funzione di questo
parametro viene scelto il siste-
ma dessiccazione (con aria
calda ambiente normale oppure
con aria preventivamente essic-
cata). Il valore dellumidit re-
sidua viene fissato in funzione
del tipo di materiale plastico e
delle caratteristiche che si desi-
derano per il prodotto finito. I
produttori di resina plastica de-
vono indicare il valore di umi-
dit residua (limite dimpiego)
al di sopra del quale non sono
garantite per il manufatto le ca-
ratteristiche proprie del tipo di
materiale plastico impiegato.
Dew point dellaria
di processo
Si gi visto nel precedente
articolo come si comporta un
granulo umido posto in am-
biente secco. Fissato il valore
di umidit residua che si desi-
dera, si dovr vedere con quale
dew-point dellaria di processo
si potr raggiungere tale va-
lore. Si stabilir quindi se im-
piegare apparecchi che usano
aria ambiente normale (detti
normalmente essiccatori)
oppure apparecchi che usano
aria preventivamente essiccata
(detti deumidificatori). Nel
secondo caso, si dovr inoltre
scegliere il tipo di generatore
da impiegare, in funzione del
valore di dew-point, che garan-
tisca la deumidificazione neces-
saria. Nel diagramma di figura
1, lumidit residua indicata
dalla linea continua richiede
unaria di processo avente un
dew-point di -40C. Sar quin-
di necessario, per raggiungere
quellumidit residua, impie-
gare un apparecchio che usi
aria preventivamente essiccata
(deumidificatore).
Temperatura
dellaria di processo
Si visto come il valore di
umidit residua che si pu rag-
giungere dipenda dal dew-point
dellaria di processo. Fissata
una curva di deumidificazione
per un dato valore di dew-point,
tale curva si sposta verso sini-
stra allaumentare della tem-
peratura dellaria (vedi figura
2). Di conseguenza, il tempo di
deumidificazione diminuisce.
Si dovr pertanto cercare di
lavorare a una temperatura pi
alta possibile, compatibilmente
con i limiti dati da ciascun tipo
di materiale plastico (si veda la
temperatura di rammollimento,
la temperatura alla quale ven-
gono emanate sostanze inqui-
nanti ecc.).
Portata dellaria
di processo
Il valore di umidit residua rag-
giungibile dipende dal valore
di dew-point dellaria impie-
gata. Con una stessa aria, a un
determinato dew-point, si pu
raggiungere pi velocemente
la stessa umidit residua au-
mentando la portata dellaria.
Infatti allaumentare della por-
tata dellaria, la curva si sposta
verso sinistra (vedi figura 3).
Per ogni tipo di materiale, vie-
ne fissato un valore optimum
di fabbisogno daria (K), al di
sotto del quale non si lavora in
condizioni ideali. Il fabbisogno
viene espresso in metri cubi
daria per ogni chilogrammo di
granulo da essiccare. Il valore
ottimale, in funzione del tipo
di granulo, pu andare da un
minimo di 0,5 m
3
/kg a un mas-
simo di 3,5-4 m
3
/kg. In tabella
1 sono riportati i valori di K =
m
3
/kg per alcuni tipi di materie
plastiche.
Con il valore di K si pu rica-
vare la portata daria che deve
avere il generatore daria secca,
per una determinata portata ora-
ria in kg/h di materiale da essic-
care. opportuno quindi, che la
portata daria sia la pi elevata
possibile, compatibilmente con
eventuali inconvenienti che una
portata troppo elevata pu por-
tare. Tra gli inconvenienti, si
citano: la movimentazione e il
trasporto del granulo allinterno
della tramoggia; la temperatura
troppo elevata che pu stabilirsi
nella parte superiore della tra-
moggia. Questultima comporta
la necessit di un raffreddamen-
to pi spinto dellaria, prima del
rientro nel generatore (si veda
lo schema di funzionamento di
un generatore). Nel computo
globale, si dovr logicamente
tenere presente la portata ef-
fettiva del circuito nelle con-
dizioni di lavoro e non la porta-
ta di targa della soffiante o del
ventilatore.
Dimensioni del granulo
Pi grande il granulo, maggio-
re il tempo necessario affinch
lumidit di una resina igrosco-
pica migri dallinterno verso
lesterno. Fissato, come sempre,
il valore di umidit residua e di
conseguenza il dew-point che
deve avere laria di processo,
la curva di deumidificazione si
sposta verso sinistra al diminui-
re delle dimensioni del granulo.
Diminuisce di conseguenza il
tempo di deumidificazione.
Introduzione allessiccazione e alla deumidificazione Seconda Parte
Il processo di essiccazione
Nellarticolo apparso sullultimo numero di Tecnoplast
sono stati trattati i due principali parametri che condizionano
il processo di essiccazione: umidit e dew point.
Entriamo ora nel merito del processo
a cura di
www.gui dapl asti ca.i t www.tecnol ogi ai ndustri al e.i t
Fig. 2 - Percentuale dumidit contenuta nel granulo (asse
Y) a temperature differenti
Tab. 1 - Valori di K
= m
3
/Kg Per alcuni
TiPi di maTerie
PlasTiche
Tipo K (m
3
/kg)
ABS 1,5
CA 2,2
PA 2,2
PBT 1,6
PC 1,3
PE 1,1
PET iniezione 1,5
PET bottiglie 3-3,5
PETG 1,8
PMMA 1,65
PP 0,95
PVC 1
Per miscele di granuli di dimen-
sioni diverse, il tempo dessic-
cazione deve essere logicamente
rapportato al granulo di dimen-
sioni maggiori. Non bisogna di-
menticare che anche pochi gra-
nuli non bene essiccati possono
rovinare una grande quantit di
materiale. Particolare attenzione
deve essere posta quando si es-
sicca del rimacinato, il quale pu
presentare le forme pi dispara-
te, e il tempo dessiccazione
deve essere rapportato al pezzo
pi difficoltoso da essiccare. C
inoltre da tenere presente che, se
il rimacinato non viene impiega-
to immediatamente, deve essere
protetto in modo adeguato per
evitare che assorba una quanti-
t dumidit non consona. Per
alcuni rimacinati, il tempo des-
siccazione pu essere anche 4-5
volte maggiore di quello neces-
sario per un granulo vergine del-
lo stesso tipo.
Tempo dessiccazione
In funzione del tipo di granulo
e delle condizioni in cui si tro-
va, fissato il dew-point dellaria
necessario per raggiungere
lumidit residua voluta, stabi-
lita la temperatura e la portata
dellaria, la buona riuscita del-
lessiccazione dipender esclu-
sivamente dal tempo.
Essiccatore/deumidificatore
a tramoggia
Lessiccatore o deumidificato-
re costituito da un generatore
daria e da una tramoggia che
contiene il granulo da essiccare.
Il generatore produce aria calda
e secca e la insuffla dentro alla
tramoggia. Laria, attraversando
il materiale, trascina sia lumi-
dit che si trova allesterno del
granulo sia lumidit che mi-
grata dallinterno verso lester-
no, stimolata dalla temperatura.
Il generatore dovr fornire la
quantit daria necessaria alla
temperatura richiesta dal tipo
di granulo. La tramoggia dovr
avere dimensioni tali da garanti-
re al granulo il tempo di perma-
nenza necessario per una buona
essiccazione. Con lessiccatore/
deumidificatore il processo pu
essere reso completamente au-
tomatico. La tramoggia viene
mantenuta sempre piena da un
alimentatore automatico che fa
fronte al prelievo eseguito dalla
parte inferiore.
Essiccazione statica
e dinamica
Lessiccazione statica (o a par-
tita) un processo discontinuo
e non automatico. La tramoggia
viene riempita di granulo, che
viene tolto completamente a
fine essiccazione. Il tempo di
permanenza viene conteggiato
da quando tutto il materiale ha
raggiunto la temperatura di re-
gime.
Lessiccazione dinamica (o
continua), invece, un proces-
so automatico. Il granulo viene
prelevato in maniera continua
dalla parte inferiore della tra-
moggia mentre lalimentatore
automatico (posto sopra alla
tramoggia) provvede a mante-
nere la tramoggia sempre piena.
Il tempo di permanenza viene
conteggiato da quando il granu-
lo in temperatura nella parte
inferiore della tramoggia.
I materiali
Abbiamo gi visto cosa sin-
tende per materiali igroscopici
e non igroscopici. Per quanto
riguarda i materiali igroscopici,
occorre tener presente non solo
la quantit dacqua assorbita, ma
anche la velocit dassorbimen-
to dellumidit. In funzione
della velocit dassorbimento, si
potr decidere per una deumidi-
ficazione a partita o continua.
Nel caso di deumidificazione a
partita, occorrer prendere i do-
vuti accorgimenti per evitare che
il materiale riacquisti umidit ol-
tre i limiti dimpiego. Nel caso
di deumidificazione continua, si
dovr decidere se trasportare il
granulo secco con aria ambien-
te normale o con aria secca. La
quantit dacqua assorbita e la
velocit dassorbimento sono
dati che i produttori di materie
plastiche forniscono per ogni
tipo di materiale plastico. op-
portuno che il diagramma das-
sorbimento sia ben dettagliato
nelle percentuali di umidit at-
torno al limite dimpiego.
Il limite dimpiego viene fissato
dai produttori di resina per ogni
tipo di materiale. In base a tale
limite e alla curva di deumidifi-
cazione, si pu stabilire il dew-
point dellaria da impiegare nel
processo e il tipo di processo.
Occorre cio stabilire se sia suf-
ficiente una semplice essiccazio-
ne con aria ambiente normale, o
se invece sia indispensabile una
vera e propria deumidificazio-
ne con aria preventivamente
essiccata. Stabilito il dew-point
necessario, si sceglier il tipo
di deumidificatore che lo ga-
rantisca. In tabella 2 riportato
un elenco di alcuni materiali,
indicando lumidit residua ri-
chiesta (limite dimpiego) per
una buona trasformazione, il
tempo medio di deumidifica-
zione e la temperatura dellaria
di processo. Si tratta comunque
di dati non rigorosi in quanto
il tempo varia a seconda delle
variabili del processo. I due va-
lori riportati per alcuni materiali
corrispondono a diverse neces-
sit, a seconda del tipo di tra-
sformazione e dellimpiego del
manufatto. In figura 4 sono mo-
strate alcune curve di deumidi-
ficazione per: ABS (copolimero
acrilonitrile-butadiene-stirene),
CA (acetato di cellulosa) e PET
(polietilentereftalato).
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Nuovi nel design e nelle so-
luzioni costruttive adottate, i
deumidificatori ad aria com-
pressa Piovan della serie DPA
rappresentano una soluzione
flessibile ed economica nel
campo delle piccole e medie
produzioni. Sei i modelli di-
sponibili nella versione con
tramoggia in vetro o in acciaio
inox coibentata, che assicura-
no una portata daria da 0,2 a
15 m3/h, con un dew-point di
-25C, sufficiente per molte
applicazioni. La flessibilit
della gamma si esprime anche nella possibilit
di estendere il range di applicazione equipag-
giando lunit con cartucce di deumidificazione
integrate nel box del dryer. In questa configu-
razione, i DPA sono in grado di raggiungere
valori di dew-point di -40C e possono quindi
essere utilizzati per processare polimeri con
caratteristiche ed esigenze di deumidificazione
particolari. Linnovazione della gamma DPA di
Piovan si riflette soprattutto sul controllo, che d
la sicurezza al trasformatore di un corretto pro-
cesso di deumidificazione. Grazie a un esclusivo
database personalizzabile di 50 materiali, a cui
sono associati valori di set predefiniti, lunit
DPA offre il beneficio delladeguamento in
automatico dei parametri di lavoro in base al
materiale selezionato e alla produzione oraria
richiesta dalloperatore. La scheda elettronica
prevede, inoltre, la funzione
Drying Control, che segna-
la in tempo reale eventuali
anomalie di trattamento del
materiale, a garanzia di una
produzione di qualit. Lelet-
tronica a microprocessore
consente di raggiungere il
massimo obiettivo anche in
termini di ottimizzazione dei
consumi. Rispetto ad altre so-
luzioni presenti sul mercato, il
controllo Piovan uno dei po-
chi in grado di garantire una
gestione ottimale del proces-
so tramite lautoregolazione su pi livelli della
portata daria a seconda del volume di materiale
da deumidificare e tramite le funzioni del dispo-
sitivo brevettato Intelligent Material Drying. Il
risultato un impiego attento delle risorse senza
sprechi n di elettricit n di aria compressa e
una distribuzione sempre ottimale della tempe-
ratura allinterno della tramoggia.
Una nota particolare merita il design. La gam-
ma DPA abbina alla forma compatta la mas-
sima ispezionabilit della tramoggia, con la
possibilit di estrarre il cono diffusore. Questa
importante caratteristica, elemento di unicit e
differenziazione, permette di effettuare in modo
efficace e rapido le operazioni di pulizia della
tramoggia per i cambi materiale, che sono molti
frequenti nel caso di produzioni orarie di pochi
chilogrammi.
Deumidificatori Piovan Serie DPA
Fig. 3 - con una stessa aria, a un determinato dew-point,
si pu raggiungere pi velocemente la stessa umidit
residua aumentando la portata dellaria (la curva si sposta
verso sinistra)
Tab. 2 - umidiT residua richiesTa (limiTe
dimPiego) Per una buona TrasFormazione,
TemPo medio di deumidiFicazione e
TemPeraTura dellaria di Processo Per
alcuni maTeriali PlasTici
Materiale Temperatura Tempo % umidit
[C] [h] residua
ABS 80 2-3 0,2-0,5
CA-CAB-CP 60-70 2-3 0,4-0,2
PA 75 3-5 0,1-0,08
PBT 120-140 3-4 0,02
PC 120 2-3 0,02
PE 85 1 0,1-0,03
PET iniezione 120-150 3-4 0,02
PET bottiglie 170-190 4-5 0,005
PET monofil. 170-190 4-6 0,003-0,002
PMMA 80 3-4 0,1-0,02
PP 90 1-1,5 0,1-0,03
PVC 70 1 0,08