LE TECNOLOGIE PER LA PRODUZIONE DEL SYNGAS

PARTE PRIMA La metanizzazione dei rifiuti provenienti dalle attivit urbane, agricole e industriali conviene quando i rifiuti contengono una elevata percentuale dacqua (almeno il 60%). Esiste un campo di interregno, pi o meno tra i valori 41-55% di MS (materia secca) in cui la tecnologia pu essere scelta tenendo conto di tutta una serie di parametri. Se la materia secca uguale o superiore al 55% diventa conveniente essiccare il materiale usando il calore prodotto dallimpianto (in genere si tratta del calore non nobile, cio flussi daria a 50-60C provenienti dai motori che non vengono utilizzati per la produzione di vapore o per il teleriscaldamento) e utilizzare le tecnologie per la produzione del Syngas. Il Syngas un gas di sintesi prodotto attraverso due procedimenti base : la pirolisi e la gassificazione (spesso entrambi) seguiti da processi che hanno diverse funzioni, la pi importante delle quali la pulizia o purificazione del Syngas. Richiamiamo brevemente alcune nozioni di base sul Syngas prima di parlare delle tecnologie pi importanti per la sua produzione. Il Syngas si ricava direttamente dalla degradazione ad alta temperatura di tutto ci che contiene carbonio, idrogeno ed ossigeno, cio la materia organica (parte organica dei RSU, acque dei depuratori, residui animali e vegetali, rifiuti di animali, industriali, rifiuti medici pericolosi dagli ospedali, fanghi di depurazione delle acque di fogna, scarti di macellazione, residui vegetali, oli minerali, solventi, legno, carta, plastiche e simili). Il processo ad alta temperatura (850C-1200C e oltre) rompe le molecole lunghe trasformandole essenzialmente in Idrogeno e CO (che un combustibile), ed altre sostanze utili o da eliminare. Lalta temperatura elimina ogni forma di vita batterica, non c combustione perch il processo avviene in atmosfera di azoto (senza ossigeno) nel caso dei procedimenti pirolitici e con una modestissima quantit di ossigeno nei processi di gassificazione (lossigeno serve per ossidare alcune sostanze che si formano nella gassificazione). Alcuni impianti comprendono entrambi i processi. Nel processo complessivo ogni inquinante viene eliminato, le emissioni sono bassissime, o estremamente ridotte rispetto ai processi di termovalorizzazione. Riassumendo abbiamo: PIROLISI = degradazione termica del materiale in assenza di aria (ossigeno) con produzione di Syngas, eventualmente oli, carbone. GASSIFICAZIONE = scomposizione del materiale con riconversione delle molecole in Syngas in atmosfera ad ossigeno rarefatto con controllo accurato dello stesso. Anche in questo processo di produce carbone. La composizione del Syngas varia da processo a processo, il processo viene scelto in funzione dei materiali da gassificare. Pi abbiamo a che fare con materiali monocomposti (es. Legno) pi limpianto relativamente semplice e controllabile. Nel caso di materiali compositi (es. Rifiuti urbani) il processo pi complesso. Anche un non esperto comprender che quando sono in gioco temperature superiori agli 850C e gas pericolosi come lidrogeno, le tecnologie devono essere a tutta prova. Una volta prodotto il gas e purificatolo, la sua utilizzazione semplice come per il biogas. Come vedremo nella e-news 5 le tecnologie sono fondamentalmente tre: cogeneratori, turbine e fuel cells. Il problema sta tutto nella produzione del gas, pertanto esamineremo casi concreti nel dettaglio sino alla produzione e purificazione del Syngas, lasciando alla e-news 5 il compito di spiegare le tecnologie che trasformano il Syngas ed il Biogas in energia termica ed elettrica. Sul Syngas esiste una vastissima letteratura, anche troppa per una tecnologia che non ha moltisssime applicazioni validate. In molti casi si tratta di teorie o di dati riferiti a sperimentazioni, prototipi, vecchi o vecchissimi impianti. Insomma la confusione tanta. Questo scritto, e tutti i dati in esso contenuti, si riferiscono strettamente a impianti esistenti, validati da organismi internazionali, certificati secondo le norme europee o statunitensi o canadesi, tutte molto stringenti per i parametri ambientali.

Cominciamo con le tecnlogie pi semplici che per contengono i principi fondamentali di quelle pi complesse. SYNGAS DAL LEGNO. una delle tecnologie pi semplici perch il materiale si presta allo scopo. Il legno deve avere dimensioni massime e minime prestabilite con una granulometria sufficientemente estesa. In pratica i pezzetti di legno devono avere una superficie variabile da 25 sino a 60 mmq con una lunghezza che va da 25 a 150 mm. I pezzi pi grandi costituiscono pi del 50% del totale. Ovviamente c una macchina trituratrice che fa questo lavoro, per cui sufficiente infilarci il tronco ed il resto va da se. Il legno cos dimensionato va a finire in uno o pi contenitori (grossi pi o meno come dei comuni container) dove viene essiccato dallaria calda che prodotta dallimpianto stesso.

Come si vede dallimmagine sufficente la presenza di un operatore allinterno del sollevatore di tronchi, tutto il resto avviene automaticamente. (gentile concessione da Biomass Engineering) Il legno essiccato viene avviato automaticamente al gassificatore dove viene trasformato in gas grazie allalta temperatura in atmosfera di azoto. I residui solidi della combustione (cenere e carbone) vengono allontanati mediante un sistema di griglie. Il gas prodotto non pu essere utilizzato tal quale sia per laltissima temperatura, sia perch contiene cenere in sospensione. Il gas viene quindi filtrato da un filtro in ceramica con pori inferiori ai 5 micron e quindi inviato ad un sistema di raffreddamento e ad un altro sistema di filtri a carboni attivi. In questo modo le polveri sottili e altre sostanze dannose per latmosfera (e per i motori) vengono eliminate. Il calore ovviamente viene recuperato.

Nelle immagini si vedono un gassificatore (sx) ed un filtro (dx) di un modulo da 250 kWe (kilowatt elettrici). Nella fotografia sottostante si pu vedere come un intero modulo (gassificatore filtro) da 250 kWe pre-assemblato in stabilimento e pu essere trasportato su un normale rimorchio.

Inutile dire che, data laltissima tecnologia utilizzata e lenorme numero dei componenti, tutto limpianto viene realizzato in stabilimento e viene poi assemblato da tecnici altamente specializzati sul posto di funzionamento. Il fai da te in questi impianti costituisce unaltra leggenda

metropolitana come quella dellimpianto chiavi in mano che quasi si pu comprare al supermercato. In effetti dato laltissimo numero di pubblicazioni che riguardano questi impianti si potrebbe quasi arrivare a credere che debba trattarsi di qualcosa che assimilabile (come facilit tecnologica) ad unautomobile un po particolare e pertanto ci si aspetta di trovarla un po ovunque. Leggendo con attenzione queste pubblicazioni ci si accorge che dicono tutto e lesatto contrario, per esempio sulle temperature di esercizio c veramente tutto, anche il ridicolo. Il fatto che di impianti funzionanti da 3-4 anni ve ne siano pochissimi dovrebbe far riflettere. Internet fa si che pubblicazioni che risalgono a 20 anni fa vengano assemblate insieme a pubblicazioni recentissime con quello che ne consegue. Questo scritto presenta casi reali, funzionanti, validati da certificazioni internazionali, proprio per dare pochi elementi concreti che possono indirizzare i lettori (spesso amministratori pubblici) verso questa o quella tecnologia, dopo di che ci si deve affidare a consulenti professionisti del ramo. Continuando la descrizione, necessariamente sommaria, dellimpianto a legno, il gas, finalmente purificato e raffreddato viene utilizzato da una macchina che produce energia elettrica e calore. Qui descriviamo brevemente il caso di un comune cogeneratore, attualmente il pi usato sia per lassoluta affidabilit (cio durata certificata negli anni) sia per leconomicit relativa rispetto ad altre tecnologie pure affidabili, per esempio le turbine, pi costose, ma altrettanto affidabili, o le fuel cells, pi costose delle turbine, meno testate, ma pi redditizie ed impagabilmente pi adatte allambiente.

Il gas va ad alimentare un cogeneratore (un motore tipo Maybach o Jenbacher per esempio) che produce energia elettrica con una efficienza del 30-35% e calore. Questo il bilancio energetico e le emissioni di un impianto del genere. Diamo lInput e lOutput di un impianto in funzione da 500 kW: (i valori si riferiscono ad unora di funzionamento). Input: 495 kg. di legna con umidit del15%. Input: 848 kg di aria. Output: 32,4 di cenere e carbone. Output: gas umido 1310,5 kg Deumidificazione: viene sottratto il condensato umido pari a 47,2 kg. ed il rimanente gas secco, 1263 kg, viene inviato a motore. Il potere calorifico inferiore del gas di 4,7 MJ/Nmc mentre quello superiore di 5,2 MJ/Nmc (pari rispettivamente a 1123 kcal o 1,3 kW e 1243 kcal o 1,44 kW per raffronto diamo i poteri calorifici del metano in, rispettivamente, 8570 e 9530 kcal/Nmc, cio da 36 a 40 MJ/Nmc). Output: calore recuperabile dalla deumidificazione 228 kWt per ora Output: calore recuperabile dai gas esausti del motore 355 kWt. Output: calore recuperabile dal motore 369 kWt Calore totale = 952 kWt per ora. Output: elettricit prodotta 537 kWe di cui 35 kW vengono utilizzati dallimpianto, per cui netti risultano502 kWe per oraRapporto energia prodotta energia immessa, considerando il legno completamente secco = 26,4%(ma in realt dipende moltissimo dal tipo di legno e dallumidit reale)In pratica si ricava 1 kw per ogni kg di legno, considerando che il legno ha poteri calorifici variabili da3000 a 3800 kcal/kg, cio 3,5-4,4 kW/kg si vede come in effetti la ratio tra calore prodotto utilizzabileed energia elettrica prodotta sia pari a 1,9, cio il calore prodotto quasi il doppio dellenergia elettricaprodotta. Questo un dato significativo per la scelta del sistema di trasformazione del syngas inenergia. Un ultimo cenno alle emissioni del motore :CO= 0,0024 vol%CO2= 14,5 vol%N2 + Ar (azoto ed argon) = 69,7 vol%H2O= 12,8 vol%O2= 3 vol% Per il resto abbiamo 9,1 kg/ora di ceneri volatili e 23,3 kg/h di carbone estratti dal gassificatore e dalprimo filtro a caldo e 47,2 kg/h di condensato. In pratica non ci sono emeissioni, se non quelledescritte, anche perch questo un impianto elementare ed la fonte di energia il legno. Evidentemente non c paragone con i normali impianti che funzionano a combustione. Daremo invece quadri di confronto per gli impianti di gassificazione dei rifiuti perch le differenze tra questi e gli inceneritori a recupero di energia (i cos detti termovalorizzatori) ci sono e vanno evidenziate.Per finire ecco uno schema semplice per il legno:

La tecnologia per Il syngas trova nella gassificazione dei rifiuti la sua applicazione principale. I rifiutiurbani sono un problema, sopratutto in Italia. Altrove sono una fonte di ricchezza. Tutti conosciamo itrattamenti a cui sono sottoposti : discarica o inceneritore. Se realizzate correttamente anche questedue tecnologie possono essere considerate come una fonte di energia (ne vedremo i dati pisignificativi). Spesso pero non lo sono, sicuramente non lo sono state. Evidenziamo il contesto in cui operiamo, visto che ci serviamo di dati validati, non interpolati.Il rifiuto composto da una parte organica alimentare (gli scarti di cucina), altre sostanze organichebiodegradabili, sostanze organiche non biodegradabili (o biodegradabili in secoli), sostanzeinorganiche. Il composto organico quello composto da carbonio, idrogeno, ossigeno + altri elementinon sempre desiderabili (i metalli pesanti sono quasi sempre presenti e non separabili a monte).Diamo per assodato che ferro, alluminio, vetro, siano gi stati separati a monte.Per completezza dinformazione diamo la composizione chimica di alcune sostanze molto comuni :La carta composta da cellulosa, cio C6H10O5 , il PVC da H2C=CHCl, il glucosio da C6H12O6, latetraclorodibenzodiossina (TCDD) da C12H4Cl4O2, (tristemente noto erbicida). Queste sostanze, per ilsolo effetto della temperatura, si dissociano (si rompono ) e diventano CO (monossido di carbonio),H2, idrogeno, CO2 (anidride carbonica) , CH4 (metano) e purtroppo si formano anche acidi HCl (acidocloridico) per esempio, H2S (acido solforoso o idrogeno solforato), NH3 (ammoniaca) ed altri composti,tutti poco graditi, dallambiente e dai motori. I termini del problema sono evidenti, dalla gassificazione (e anche dalla pirolisi) si formano sostanzeutili che si trasformano poi in energia, sostanze inutili non velenose, come lanidride carbonica,sostanze inutili e pericolose. Come evitiamo o riduciamo a livelli compatibili con lambiente questesostanze inutili (pericolose o meno) ? La tecnologia ci d una mano per cui dai moderni gassificatori esce syngas praticamente puro (ciocomposto solo da elementi utili, idrogeno, metano e monossido di carbonio, prima di tutto) e scorieinerti ed utilizzabili. Vediamo prima schematicamente come funziona un processo standard e poientriamo nei particolari di un impianto esistente paragonato a impianti di termovalorizzazione.

ESEMPIO N1: Impianto di gassificazione dei rifiuti ultimi, cio di quei rifiuti residui dalla raccolta differenziata, in pratica plastiche, carte contaminate da residui di cibo o bevande, legno di scarto, cartoni con colle di vario tipo, scarti dei rifiuti raccolti per il riciclaggio (in media sono il 15% di quelli differenziati) ecc.. Vengono presi in esame due impianti simili per capacit e tipologia di rifiuti in modo da estrarre dati omogenei da paragonare tra loro. ESEMPIO N2: impianto di gassificazione di rifiuti urbani non differenziati. DATI DI BASE (dati certificati in un impianto europeo) Gassificatore Capacit del modulo di gassificazione 12,1 tonn/h, cio 289 t/giorno Ciclo giornaliero del reattore 24h/24/h Moduli del reattore n2 (ci sono sempre almeno due moduli per consentire il fermo di uno dei due per le normali manutenzioni, sostituzioni, ecc.) Numero medio di ore di funzionamento 7500 h/anno Capacit totale di trattamento 181.500 tonn/anno (90.750 t/modulo anno). DATI DI BASE (dati certificati in un impianto europeo) Termovalorizzatore Capacit del modulo di gassificazione 11,3 tonn/h, cio 272 t/giorno Ciclo giornaliero del reattore 24h/24/h Moduli del termovalorizzatore n2 (ci sono sempre almeno due moduli per consentire il fermo di uno dei due per le normali manutenzioni, sostituzioni, ecc.) Numero medio di ore di funzionamento 7446 h/anno Capacit totale di trattamento 168.776 tonn/anno (84.388 t/modulo anno) I due impianti si trovano nella stessa nazione europea.

Caratteristica dei residui da trattare

Funzionamento del gassificatore: Compattazione dei rifiuti : i rifiuti vengono compattati, ridotti in pacchetti omogenei e trasportati meccanicamente in un tunnel per la degassificazione Degassificazione: una volta che il tunnel pieno il materiale, viene riscaldato per via indiretta (il calore proviene dal processo). In questo modo il materiale disidratato ed in parte degassificato (i gas prodotti sono aspirati) Gassificazione: sia i residui carboniosi che si sono formati durante la degassificazione, sia il materiale essiccato viene gassificato ad alta temperatura (si possono raggiungere i 2000C) con laggiunta di ossigeno dosato in atmosfera di vapore dacqua. Con un tempo di ritenzione di almeno 2 secondi ed con temperature del gas superiori a 1200C gli idrocarburi clorati, le diossine, i furani e gli altri composti organici sono integralmente decomposti, i componenti del syngas sono quindi : Idrogeno, Anidride carbonica, Monossido di carbonio, acqua. Separazione dei metalli e delle sostanze minerali: I componenti inorganici metallici e minerali sono fusi nel reattore a temperature di circa 2000C. Il materiale fuso cola lungo la parete inferiore del reattore. Si formano due fasi stabili a 1600C (sostanze minerali e metalli). Il materiale fuso raffreddato istantaneamente, in questo modo i metalli si separano dai minerali. La qualit dei minerali vetrificati analoga a quella dei prodotti nturali e quindi possono essere usati nelle costruzioni, i metalli sono pronti per lindustria metallurgica. Purificazione del gas di sintesi: Il gas viene portato in modo ultra rapido da 1200 a 90C per mezzo dellacqua, in questo modo si impedisce il riformarsi degli idrocarburi clorati. Il syngas viene quindi purificato attraverso un processo a stadi differenti nei quali le sostanze inquinanti sono assorbito o condensate. A questo punto il gas pronto per lutilizzo. Purificazione dellacqua di processo: Lacqua proveniente dalla frazione umida dei rifiuti e dalle reazioni del gassificatore purificata ed utilizzata per il raffreddamento interno al processo. Il sale, il concentrato di zinco e lo zolfo recuperati possono essere venduti allindustria. Tutti i prodotti intermedi risultanti dalle fasi di purificazione sono ricondotti allinterno del processo di trasformazione. Di seguito viene dato uno schema che raccoglie i dati principali in INPUT e OUTPUT dallimpianto. stata calcolata la produzione di elettricit dal Syngas considerando una turbina a gas con il 55% di efficienza elettrica. Pressappoco il 30%, cio 96.776 MWt, il calore annuo ottenibile dallimpianto. Non possibile dare uno schema di confronto esatto con un termovalorizzatore perch le voci INPUT/OUTPUT sono evidentemente diverse. Si possono per paragonare diversi elementi che saranno raffrontati in un quadro unico alla fine della trattazione. Vi da notare che i dati sotto indicati riguardano un impianto datato (2001) come il termovalorizzatore. Mentre per i termovalorizzatori in questi ultimi anni i progressi sono stati limitati (a partire dalla generazione 2001), per i gassificatori c stata una accelarazione dovuta ad una serie di considerazioni economiche e sociali per cui il progresso che prima avveniva in 10 anni ora avviene in un anno, per questo motivo, nel secondo esempio, verranno presi gli stessi dati che verranno utilizzati per calcolare ci che oggi si pu ottenere con un moderno gassificato in funzione.

Rifiuti liquidi : non vi sono rifiuti liquidiRifiuti gassosi: sono quelli elencati nella tabella sottostante.

QUALITA DELLARIA GASSIFICATORE Parametro CO (monossido di carbonio) Particolato Cadmio Piombo Mercurio Diossine/furani HF HCl SO2 Ossidi di azoto Materia organica

dati 2001 Unit di misura mg/Nmc mg/Nmc ug/Nmc ug/Nmc ug/Nmc ng/Nmc ng/Nmc mg/Nmc mg/Nmc ppmv ppmv

Val. misurato 5,00 <10 1,50 12,50 0,01 8,00 0,15 1,50 10,00 -

Rifiuti solidi: Non ci sono rifiuti solidi, tutti i materiali provenienti dal processo sono valorizzabili. Vediamo ora quello che accade nel termovalorizzatore. Processo: si tratta di un processo tipo mass burning il che significa che i rifiuti sono addotti altermovalorizzatore senza pre-trattamento a monte. Alimentazione: i rifiuti scaricati dai camion in una fossa sono addotti da un sistema automatico allalimentatore del forno, il forno opera ad una pressione inferiore a quella esterna per evitare ritornidi fiamma. Tutto il processo automatico. Incenerimento: Ciascuna unit di combustione include una griglia mobile inclinata di 18 dotate di sbarre fisse e mobili in modo da garantire una combustione ottimale. Il sistema di griglie permette di dividere il processo in quattro fasi : essiccazione, accensione, combustione, finitura. Dopo la combustione i residui e le ceneri sono scaricati nel vano ceneri sotto la griglia. Le barre sono raffreddate da acqua circolante, il calore viene recuperato per lessiccamento e/o venduto allesterno per il teleriscaldamento. Post combustione: la camera di post combustione situata al di sopra della camera di combustione principale della griglia, in questo modo i fumi vi salgono naturalmente. Laria secondaria comandata automaticamente ed una serie di ugelli tangenziali mette in rotazione i fumi nella camera di post combustione, in questo modo si ha una post-combustione ottimale dei gas ed una ripartizione regolare dei flussi e delle temperature. Generazione del vapore: il calore contenuto nei tubi produce vapore che arriva alle turbine a 441C e a 850 PSI. Il vapore in uscita condensato, inviato a un degassificatore e poi torna al sistema. Purificazione dei gas di combustione: per controllare gli ossidi di azoto ci si serve di una soluzione di urea iniettata direttamente nella camera di combustione. Lurea reagisce con gli ossidi formando azoto (N2) e acqua. Per controllare degli acidi gassosi e degli ossidi di zolfo ci si serve di un lavaggio a secco mediante una soluzione di calce. Per il controllo dei metalli, delle diossine e dei furani si inietta carbone attivo nelleffluente gassoso a valle del lavaggio a secco. Infine il gas passa attraverso filtri al fine di trattenere le particelle residuali ed il carbone attivo. Leffluente cos purificato viene immesso nellatmosfera. Purificazione dellacqua di processo: il sistema comprende filtri a carbone, un demineralizzatore, stoccaggio e neutralizzatore. I filtri permettono di trattenere i solidi in sospensione e di eliminare il cloro contenuto nellacqua (si tratta di rete municipale, perci clorata). Una volta purificata lacqua addizzionata di un agente inibitore della corrosione e di un agente dispensante il ferro.

Nella foto il forno di un moderno termovalorizzatore

INPUT/OUTPUT Rifiuti gassosi: il gas contiene particelle di ossidi di zolfo (SO2 e SO3), ossidi dazoto (NOx), acidi (HCl e HF), monossido di carbonio, idrocarburi insaturi, metalli, diossine e furani. Vi possono essere delle perdite di vapore nei bollitori per il vapore causate da sbalzi di pressione. Rifiuti liquiidi: Non vi sono rifiuti liquidi, tutta lacqua usata riciclata continuamente nel processo. Rifiuti solidi: le ceneri, i residui solidi carboniosi e gli inerti risultanti dal processo sono addotti fuori dal sistema per mezzo di un nastro automatico, quindi devono essere portate a

discarica. Le ceneri volanti devono essere stabilizzate (per vitrificazione o altro) prima di essere portate a discarica. I rifiuti solidi di dimensioni pi grandi sono prima riversati in un contenitore/fossa e poi portati a discarica direttamente con dei camion. Le ceneri derivanti dalla pulizia dei filtri sono addotte in appositi contenitori prima di essere evacuate come le altre ceneri. I metalli recuperati nelle ceneri sono separati per vibrazione e quindi caricati direttamente sui camion.

Questo prospetto, confrontato con quello relativo al gassificatore ci dice che le emissioni sono quantitativamente pi importanti di 4,6 volte riferite alle concentrazione per Nmc. Ovviamente si tralascia il discorso qualitativo (che il pi importante), ma si deve far notare come la quantit di emissione 7 volte superiore nellinceneritore rispetto al gassificatore. Sono rapporti impropri

perch riguardano sostanze diverse, li diamo unicamente per dare al lettore ordini di grandezza. Laddove invece i numeri sono padroni il paragone eclatante. Si veda la tabella sottostante in cui sono messe a confronto le quantit di alcuni elementi particolarmente importanti : ossigeno consumato nei processi e residui.

Tralasciamo per ora il raffronto tra le elettricit prodotte e lossigeno consumato nella conversione del Syngas in elettricit, perch faremo questo con il secondo esempio. Guardiamo lossigeno consumato nei processi di eliminazione di rifiuti: Linceneritore consuma 2047 kg di ossigeno contro i 117 kg del gassificatore, cio 17 volte tanto per ogni tonnellata di rifiuti trattati. Il bilancio annuo : 346000 tonnellate di ossigeno per 169000 tonnellate di rifiuti contro 21274 tonnellate per 181500. Il composto derivato dalla combustione dellossigeno lanidride carbonica, altri composti si formano, ma come si vede dal quadro delle emissioni del termovalorizzatore, pur assumendo valori importanti per la salute umana, quantitativamente non sono paragonabili alla produzione di CO2. Possiamo affermare che quasi tutto lossigeno viene trasfomato in CO2 dalla combustione, poich per bruciare una mole di Carbonio (12) occorre una mole di ossigeno (32) abbiamo che per 2040 kg di ossigeno consumato produciamo circa 2800 kg. di CO2, ovvero una tonnellata di rifiuti costa allambiente 2,8 tonnellate di CO2 contro i 160 kg. di CO2 del trattamento con il gassificatore, un effetto serra 17 volte superiore solo per quanto riguarda la CO2. Un altro problema dato dalle polveri sottili (cenere) che devono essere vetrificate perch non possono essere smaltite tal quali, si tratta di 47 kg per ogni tonnellata di rifiuti (7937 tonn/anno per limpianto in esame). Non un fattore trascurabile perch la vetrificazione vuol dire altro calore ottenuto consumando altra energia. Per ultimare le cosiderazioni occorre prendere in esame la produzione di elettricit a partire dal Syngas. Come accennato prenderemo in esame le moderne tecnologie disponibili facendo un esempio concreto. Non scenderemo nei particolari delle emissioni perch queste sono inferiori a quelle gi presentate. ESEMPIO N2 Impianto di gassificazione con produzione di energia elettrica mediante turbine a gas e a vapore. Per poter fare un paragone assumiamo un rifiuto con lo stesso potere calorifico (12,8 MJ/kg, cio 3.554 kW/ tonn). Limpianto base viene alimentato con 5 t/ora, cio con una quanit minima di 37.500 tonnellate allanno (si puo arrivare, con questo impianto base, a 40.000 t /a). Occorrono dunque 5 moduli per trattare da 188.000 a 200.000 tonnellate. Il rendimento elettrico di 4 MW per 5 tonnellate, cio 0,8 MW/tonn. Il rendimento complessivo dellimpianto del 90%, cio 3,1 MWt. Tolto il calore che serve per i processi interni rimangono cIrca 2 MWt. In questi impianti mediamente occorrono 370 gr di ossigeno per ogni kg. di syngas, cio per i 17130 kg/h prodotti occorrono 6455 kg di O2. Riportando tutto ai rifiuti, occorrono 6455 kg per 24200 g. di rifiuti, cio 267 kg di ossigeno per tonnellata che vanno ad aggiungersi ai 117 kg utilizzati nei processi di ossidazione. Il totale dunque 383 kg di O2 per tonnellata di rifiuti. Per quanto riguarda la produzione di CO2 dal motore (turbina o cogeneratore) occorre dire che i 267 kg di ossigeno vanno a reagire sia con lidrogeno che con il monossido di carbonio (il metano in genere abbastanza poco o non c). Se ipotizziamo il rapporto fra i due pari al 50% (il che costituisce una ipotesi penalizzante perch mediamente lidrogeno presente in percenuale volumetrica maggiore) abbiamo questa situazione. I entrambi i casi occorre mezza mole di ossigeno come comburente (CO+1/2O2=CO2, H2+1/2O2=H2O) quindi, nella ipotesi predetta per il 50% si

former acqua e per laltro 50% CO2. Prendiamo dunque in considerazione solo 133 kg di ossigeno che per combustione formano CO2. Come prima, poich per bruciare una mole di Carbonio (12) occorre una mole di ossigeno (32) abbiamo che per 133 kg di ossigeno consumato produciamo circa 184 kg. di CO2, ovvero una tonnellata di rifiuti costa allambiente 184 kg di CO2 che vanno ad aggiungersi ai 160 precedenti per un totale di 344 kg per tonnellata contro le 2,8 tonnellate del termovalorizzatore, un effetto serra 8 volte superiore. Poich un albero del diametro di 30 cm produce circa 0,06 kg di ossigeno al giorno, per fornire 1 kg di ossigeno occorrono 16 alberi, per fornire lossigeno consumato in un giorno (22 ore di funzionamento in media) cio 1018 tonn occorrono 16.965.602 alberi e per 204 tonnellate ci vogliono 3.398.462 alberi, in entrambi i casi molto perch, considerando 400 alberi per ettaro, occorrerebbero 42.414 ettari nel caso del termovalorizzatore e 8.496 ha per il gassificatore. La differenza tra i due sistemi significa una superficie di 339 kilometri quadrati ovvero la superficie di una piccola provincia italiana. Se parliamo di CO2 prodotta poich un ettaro a verde assorbe circa 22 tonnellate di CO2 allanno, per le 169000 tonnellate di rifiuti (473.200 tonnellate di CO2) occorrono 21509 ettari cio 215 kmq a bosco, oppure, nel caso del gassificatore, 2838 ettari o 28,4 kmq. La CO2 puo essere ulteriormente ridotta negli impianti di Syngas, se si usano le celle a combustibile al posto dei motori o delle turbine, e in questo caso la CO2 viene abbattuta, rispetto ad un motore, anche del 70%. Per ultimi i costi. I due impianti esaminati nel dettaglio, costruiti nel 1999, avevano costi elevati, circa 100 Mper linceneritore e praticamente il doppio per il gassificatore (compresi i gruppi di produzione dellenergia elettrica). I costi sono cambiati per i gassificatori (vale a dire, riferendosi allenergia elettrica, circa 10 M/MW). Oggi il costo di un impianto di gassificazione con produzione di energia elettrica si aggira intorno ai 4 Mper MWe, cio, un impianto da 16 MWe (per 160000 t/a di rifiuti) costa circa 64 M, cifra che si ammortizza in 3 4 anni.

Riassumiamo il tutto con la tabella soprastante. fuori da ogni dubbio che sia dal punto di vista economico e, di pi, dal punto di vista ambientale i gassificatori (da non confondere con i rigassificatori che sono altro) sono enormemente pi convenienti dei termovalorizzatori. La cosa era chiara anche senza calcoli perch in un caso si brucia il rifiuto mentre nellaltro lo si trasforma, si sono forniti i dati per quantificare i due fenomeni.