3 Prodotti chimici di base ottenuti mediante steam-cracking

Lo steam cracking converte alcani e tagli di raffineria [ad es. etano, combustibili leggeri (nafta)] in
una miscela di idrocarburi saturi e insaturi, con etilene, propilene, buteni, butadiene, benzene e
toluene come prodotti più preziosi.
Il termine "steam cracking" si riferisce al fatto che il vapore viene aggiunto all'alimentazione del
cracker di vapore di idrocarburi per:
(i) spostare l'equilibrio di reazione sui prodotti di cracking;
(ii) evitare residui pesanti e formazione di coke.
3.1 Aspetti generali e meccanicistici
Dalla seconda guerra mondiale, l'industria chimica ha visto un passaggio relativamente rapido dal
carbone al greggio come principale materia prima. Questo sviluppo è stato innescato da enormi
scoperte di nuove riserve di greggio nei paesi arabi. Pertanto, la produzione di sostanze chimiche
organiche chiave, come etene e propene, è diventata molto più economica sulla base del petrolio
greggio (tramite cracking a vapore) rispetto alla produzione a base di carbone (tramite chimica
dell'acetilene). Per lo sviluppo del cracking del vapore al più importante processo petrolchimico,
erano essenziali due ulteriori fatti. Innanzitutto, la produzione in forte aumento di carburanti per
autotrazione e la benzina leggera dalla fine degli anni '40 agli anni '80 rese prontamente disponibili
tagli di raffineria in grandi quantità. In secondo luogo, il numero crescente di applicazioni e la
domanda di mercato in forte aumento per i principali prodotti del processo del cracker a vapore,
come etene, propene, butadiene, buteni, benzene, toluene e xileni. Il processo dello steam cracker
costituisce il cuore della moderna petrolchimica. Il processo converte una distillazione di petrolio
greggio tagliata in una miscela di piccole molecole reattive che possono essere purificate e
successivamente utilizzate per produrre un'ampia varietà di sostanze chimiche di base. È giusto
affermare che la moderna petrolchimica si è sviluppata attorno al processo del cracker a vapore e
opera oggi in gran parte a causa della caratteristica distribuzione del prodotto fornita dal cracker a
vapore.
Nello steam cracking, alcani gassosi (come l'etano) o liquidi o miscele di alcani (come la nafta, un
idrocarburo saturo tagliato dalla distillazione della raffineria atmosferica con punti di ebollizione
compresi tra 30 e 180 ° C) vengono spezzati in un processo termico in piccoli e in parte prodotti
altamente reattivi. Questo processo endotermico non utilizza un catalizzatore ma opera attraverso
un meccanismo radicale. Viene eseguito tra 800 e 900 °C e utilizza tempi di contatto brevi di 0,1-
0,5 s. Il nome del processo "steam cracking" deriva dal fatto che il vapore acqueo viene aggiunto
alla materia prima organica prima di entrare nel reattore. Le molecole d'acqua del vapore non si
rompono da sole (temperature molto più elevate sarebbero necessarie per la decomposizione
termica dell'acqua) ma hanno due scopi:
1) Il vapore diluisce la materia prima di idrocarburi, riducendo così la sua pressione parziale.
Eseguire il processo di cracking del vapore a basse pressioni parziali di idrocarburi è importante per
ottenere rese elevate nei prodotti crackizzati. Si noti che nella reazione di cracking un idrocarburo a
catena lunga viene convertito in diversi prodotti a catena corta, aumentando così il numero di moli e
il volume di idrocarburi nel reattore. Pertanto, l'equilibrio di reazione verso i prodotti di cracking è
favorito da basse pressioni parziali. Il vapore è un diluente adatto per l'alimentazione dei cracker
poiché l'acqua è economica e chimicamente stabile nelle condizioni calde del reattore. Lo
svantaggio della sua elevata capacità di riscaldamento (che rende l'acqua di riscaldamento fino a
800 °C piuttosto dispendiosa in termini di energia) è parzialmente compensato dal recupero di
buona parte di questa energia negli scambiatori di calore dietro il reattore e dalla facilità con cui
l'acqua viene separata da i prodotti a base di idrocarburi per condensazione.
2) Poiché la miscela di prodotti di cracking è composta in parte da piccoli alcheni altamente reattivi,
è molto importante prevenire la polimerizzazione o la reazione di questi prodotti nel forno di
cracking. La probabilità di queste reazioni collaterali indesiderate che formano polimero o coke è
significativamente ridotta in presenza di vapore.
Meccanicamente, le lunghe molecole di idrocarburi vengono convertite nello steam cracker
rompendo i legami C-C e C-H in modo omolitico. La rottura dei legami C-C è energeticamente
favorita dalla rottura dei legami C-H. Le reazioni iniziali di rottura del legame formano radicali che
subiscono numerose reazioni consecutive. Infine, formano nuovamente molecole stabili con
elettroni accoppiati. La reazione di cracking radicale può quindi essere divisa in:
(i) una fase di iniziazione in cui si formano i radicali
(ii) una fase di propagazione della catena in cui i radicali si convertono in altri radicali,
generalmente più piccoli
(iii) la fase di terminazione della catena in quali due radicali reagiscono per formare
molecole stabili con elettroni accoppiati (Schema 6.6.1).

Schema 6.6.1
Oltre ai percorsi di reazione radicale descritti, ci sono diverse reazioni collaterali e consecutive che
procedono anche nel forno di cracking. Maggiore è la concentrazione del prodotto nel flusso (cioè,
con elevata conversione della materia prima), maggiore è la probabilità di queste reazioni collaterali
e consecutive. Importanti reazioni collaterali e consecutive includono isomerizzazione,
ciclizzazione, aromatizzazione, alchilazione e anche reazioni di condensazione. I composti
aromatici presenti nel flusso di prodotti del cracker di vapore sono formati, ad esempio, da reazioni
di cicloaddizione di alcheni e dieni seguite da reazioni di deidrogenazione. Inoltre, i composti
monoaromatici si trasformano in condensati aromatici e poliaromatici (vedi anche Schema 6.6.2)
dalle stesse reazioni.

Schema 6.6.2
In genere, più di 100 prodotti diversi si trovano nella miscela del prodotto di un cracker a vapore
commerciale.
Per prevedere la distribuzione di prodotti di un cracker a vapore, la termodinamica può dare una
prima valutazione. Confrontando le energie libere di formazione per i diversi prodotti di reazione, è
possibile effettuare alcune previsioni sulla miscela di prodotti in funzione della temperatura. Le
conclusioni più rilevanti dei fatti termodinamici illustrati nella Figura 6.6.1 possono essere
riassunte come segue (Haertl et al., 1996; Moulijn et al., 2001):
  Nell'intero intervallo di temperature tecnicamente ragionevole, l'etene prodotto più
desiderato è termodinamicamente instabile contro la decomposizione agli elementi C e H 2.
Lo stesso vale anche per altri alcheni e aromatici tecnicamente importanti.
 Le molecole di idrocarburi a catena corta sono più stabili dei rappresentanti a catena lunga
(confrontare etano ed esano nella Figura 6.6.1).
 Le temperature di oltre 700 C sono necessarie per favorire la formazione di etene rispetto
alla formazione di etano. Propene/propano e isobutene/isobutano mostrano un
comportamento simile, sebbene le entalpie di reazione più basse di propano e isobutano
deidrogenazione (124 e 118 kJ mol 1, rispettivamente, a condizioni standard) rispetto alla
deidrogenazione di etano (137 kJ mol 1) favoriscono la forma insatura di idrocarburi più
lunghi già a temperature leggermente inferiori. In tutti i casi, per ottenere prodotti insaturi in
quantità tecnicamente interessanti sono necessarie temperature superiori a 500 ° C.
 Gli idrocarburi aromatici sono più stabili degli alcani lineari, ramificati e ciclici.

Figura 6.6.1
A causa di questi fatti termodinamici, le conversioni di equilibrio devono essere evitate nel processo
di cracking del vapore poiché in tutte le condizioni tecnicamente realistiche i prodotti desiderati
(alcheni leggeri, aromatici) sono termodinamicamente instabili. Pertanto, raggiungere l'equilibrio in
un steam cracker significherebbe che la maggior parte della preziosa materia prima idrocarburica
viene convertita in elementi carbonio e idrogeno. A evitare questo, alte temperature di reazione ma
tempi di contatto molto brevi devono essere realizzati nel steam cracker per ottenere gli alcheni
leggeri e gli aromatici desiderati come prodotti cinetici con buone rese.
5.2 Fattori che influenzano la distribuzione del prodotto
5.2.1 Influenza della materia prima applicata
La massima resa di etene si ottiene nel processo dello steam cracker da n-alcani come materia
prima. Per gli iso-alcani la resa dell'etene diminuisce con l'aumentare del grado di ramificazione e
viene invece prodotto più idrogeno e metano. Il cracking di cicloalcani a sei membri provoca più
etene e butadiene rispetto al cracking di cicloalcani a cinque membri. I composti aromatici vengono
convertiti solo in minima parte nel loro nucleo aromatico, mentre i gruppi alchilici attaccati
vengono separati. La reattività degli idrocarburi nella reazione di cracking aumenta con la
lunghezza della catena di idrocarburi ma la selettività nella formazione dell'etene diminuisce con
l'aumentare del peso molecolare. Maggiore è il peso molecolare e il punto di ebollizione dei
componenti della materia prima più è probabile la formazione di prodotti di condensa pesante e
coke nel processo. La tabella 6.6.1 illustra le diverse distribuzioni di prodotto ottenute da diversi
feed di idrocarburi ipotizzando uno schema di cracker in cui tutti gli alcani C2-C4 vengono riciclati
di nuovo al cracker per il cracking.
 tabella 6.6.1
3.2.2 Influenza della temperatura nel forno di cracking
Per il cracking radicale di idrocarburi saturi a catena più lunga, sono necessarie temperature
superiori a 400°C. In queste condizioni lievi le molecole si dividono prevalentemente nel mezzo.
Solo a temperature più elevate la scissione si sposta sempre più alle estremità della materia prima a
catena più lunga con la formazione di sempre più alcheni e alcani a catena corta. In un cracker a
vapore industriale vengono solitamente applicate temperature tra 700°C e 900 °C, poiché la resa in
etene e propene mostra un massimo in questo intervallo di temperature (in condizioni altrimenti
identiche).
La Figura 6.6.2 illustra l'influenza della temperatura nel forno di cracking sulla distribuzione di
prodotti selezionati per l'esempio del cracker 2 presso BASF, Ludwigshafen.

Figura 6.6.2
3.2.3 Influenza del tempo di residenza
Il tempo di permanenza della carica di idrocarburi nel forno di cracking è un parametro cruciale per
la distribuzione del prodotto. Per brevi periodi di permanenza, domina la formazione del cracking
primario e questo porta agli alcheni a catena corta desiderati. In periodi di residenza più elevati,
tuttavia, si verificano più reazioni secondarie e ciò provoca la formazione di aromatici, oligomeri e
coke. La Figura 6.6.3 fornisce come esempio la resa dell'etene in funzione del tempo di
permanenza per tre temperature di reazione tipiche. Si può vedere che ad una temperatura di
cracking di 800 °C la resa massima di etilene è a tempi di permanenza più elevati rispetto al
cracking a 900 °C. Mentre in linea di principio un numero infinito di combinazioni di temperatura
del forno e tempo di permanenza possono portare allo stesso grado di conversione degli idrocarburi,
ognuna di queste combinazioni avrà una distribuzione del prodotto leggermente diversa. Questo
perché ogni prodotto e intermedio nella miscela di reazione del cracker a vapore ha una reattività
diversa e anche le energie di attivazione del lato diverso e le reazioni consecutive sono diverse per
ciascun intermedio.
 Figura 6.6.3

3.2.4 Influenza della pressione parziale di idrocarburi nel forno di cracking

Il cracking degli alcani segue la cinetica del primo ordine. Pertanto, la velocità di reazione di
cracking aumenta all'aumentare della pressione parziale di idrocarburi purché la composizione della
miscela di reazione sia lontana dalle limitazioni termodinamiche. Tuttavia, nel processo di cracking,
1 mol di idrocarburo a catena lunga si converte in due e più moli di prodotti di cracking. Pertanto,
secondo il principio di Le Chatelier, una pressione parziale di idrocarburi troppo elevata limita la
conversione di equilibrio nei prodotti di cracking desiderati a catena corta. Inoltre, un'elevata
pressione parziale di idrocarburi favorisce reazioni secondarie indesiderate. In un cracker a vapore
commerciale sono necessarie pressioni leggermente elevate per convogliare il grande volume della
miscela di reazione attraverso il tubo del reattore ad alte portate (per realizzare il regime di flusso
turbolento desiderato e i brevi tempi di permanenza desiderati).
In genere, ciò porta a una pressione totale di 2-3 bar all'uscita di un reattore tubolare di cracking. Di
conseguenza, un diluente viene utilizzato per stabilire la pressione mantenendo la pressione parziale
idrocarburica sufficientemente bassa. Per questo compito, l'acqua è la scelta migliore in quanto è
inerte e facilmente condensabile. Inoltre, l'aggiunta di acqua mostra una riduzione benefica della
formazione di coke nel reattore. La regolazione del giusto rapporto acqua / idrocarburi è un aspetto
critico per l'economia di processo di un cracker a vapore. Mentre l'aumento del contenuto di acqua
nel reattore aumenta la resa di preziosi prodotti di cracking, diminuisce la produttività totale degli
alcheni (poiché l'acqua occupa una parte maggiore del volume del reattore) e richiede energia di
riscaldamento e raffreddamento aggiuntiva.
3.3 Processi industriali
Le moderne unità di steam cracker sono caratterizzate da alte temperature e brevi tempi di
permanenza nel forno di cracking. Questa modalità di funzionamento, in genere denominata
"cracking ad alta gravità", è caratterizzata da una temperatura fino a 880 C all'uscita del reattore a
tubo nel forno di cracking. La nafta viene dapprima miscelata con vapore surriscaldato e quindi
entra in una sezione del reattore nella zona di convezione del forno da preriscaldare a 600 C (vedere
anche la Figura 6.6.4). Da lì, la miscela entra nella zona di radiazione del forno dove ha luogo la
reazione di cracking. Il tubo del reattore nella zona di radiazione è generalmente lungo 20–70 m e
largo 40– 100 mm. Riscaldato dai bruciatori a gas (in alternativa, i bruciatori possono funzionare a
GPL o oli combustibili), il tubo raggiunge fino a 1200 C, determinando una temperatura della
miscela di reazione fino a 880 C. Il tempo di permanenza nella zona di radiazione è in genere 0,1–
0,5 s e le velocità del gas tipiche all'uscita del reattore sono 200–300 ms 1. La sezione di radiazione
di un tipico forno commerciale contiene 6–8 reattori a tubi paralleli, ciascuno con una capacità di
40.000-120.000 tonnellate all'anno 1 di etilene alla rispettiva unità di cracker a vapore. La miscela
di reazione lascia il forno di cracking a 880 °C e deve essere raffreddata istantaneamente per
preservare la sua composizione poiché di solito tutti i cambiamenti nella composizione mediante
reazioni consecutive riducono il valore del gas crackizzato. Gli impianti industriali sono progettati
per limitare il tempo di permanenza del gas caldo nella sezione adiabatica tra l'uscita del forno e la
zona di raffreddamento del sistema di raffreddamento a meno del 10% del tempo di permanenza
nella zona radiante.
 Figura 6.6.4
In linea di principio, il gas crackizzato può essere raffreddato mediante tempra diretta o indiretta.
Mentre l'estinzione diretta utilizza l'iniezione e l'evaporazione di uno spray liquido nella miscela di
reazione, i sistemi di raffreddamento indiretto trasferiscono il calore attraverso la parete di una
superficie dello scambiatore di calore per produrre vapore ad alta pressione. Quest'ultimo viene
utilizzato per azionare le unità del compressore del gas della struttura del cracker a vapore. Grazie a
questa interessante opzione di integrazione di calore ed energia, la maggior parte delle unità di
cracker a vapore lavora oggi con tempra indiretta utilizzando i cosiddetti scambiatori di linea di
trasferimento. La Figura 6.6.5 mostra uno scambiatore di linee di trasferimento Borsig per illustrare
una tipica realizzazione tecnica.

Figura 6.6.5
Gli scambiatori di calore della linea di trasferimento sono caratterizzati dai seguenti obiettivi di
progettazione:
Un flusso uniforme verso tutti i tubi attraverso la superficie del foglio di tubi per prevenire i vortici
nel cono di ingresso che portano a tempi di permanenza più lunghi del gas crackizzato caldo prima
di entrare nella zona di raffreddamento. Una caduta di pressione bassa nello scambiatore di calore
mentre la caduta di pressione nello scambiatore di trasferimento determina una pressione più
elevata all'uscita della bobina radiante. Una maggiore pressione all'uscita della bobina radiante porta
ad un valore inferiore dei prodotti di cracking.
Un elevato recupero di calore deve essere realizzato nello scambiatore per vantaggiose economie di
processo.
La possibilità di utilizzare non solo il calore ad alta temperatura (producendo vapore ad alta
pressione) ma anche il calore a temperatura più bassa (producendo in un secondo scambiatore di
vapore a bassa pressione su una linea di trasferimento) è influenzata dalla natura della materia
prima di cracking. La temperatura di uscita dello scambiatore di calore deve essere superiore per i
prodotti di cracking da nafta e altri alimenti liquidi poiché questo flusso di prodotti contiene
componenti più pesanti. A temperature troppo basse negli scambiatori di calore questi prodotti
potrebbero condensarsi e creare problemi di incrostazione. Nel peggiore dei casi, i tubi potrebbero
essere completamente bloccati. Quindi il sistema deve essere spento e pulito. Per evitare questo
rischio, le unità di cracker a vapore che operano sulla nafta utilizzano spesso uno scambiatore di
calore a linea di trasferimento indiretta per produrre vapore ad alta pressione seguito da un
raffreddamento ad olio diretto per ridurre ulteriormente la temperatura del gas di cracking per
l'elaborazione a valle. Il raffreddamento diretto riduce notevolmente il rischio di incrostazioni.
Il gas di crack che esce dallo scambiatore della linea di trasferimento scorre attraverso una sequenza
di unità di raffreddamento funzionanti come torri di lavaggio dell'olio o dell'acqua. Qui, oli pesanti
e una parte della benzina per pirolisi (una miscela di alcani C5, alcheni, cicloalcani e aromatici,
chiamati anche "pygas") vengono condensati. L'acqua di processo viene pulita dai componenti
organici in uno stripper e riciclata all'ingresso del forno per agire di nuovo come diluente per la
materia prima nel processo.
Il primo passo della separazione del prodotto mediante distillazione criogenica consiste nel
comprimere il gas del prodotto in un turbocompressore multistep (in genere 4-6 stadi) da una
pressione leggermente superiore alla pressione atmosferica a circa 30 bar. Il compressore turbo
multistep funziona con raffreddamento a gas intermedio per mantenere la temperatura inferiore a 95
°C. Al di sopra di questa temperatura iniziano a verificarsi reazioni di polimerizzazione della
miscela di gas reattivo. Ad ogni fase di compressione, il pygas aggiuntivo viene condensato e
raccolto. Il compressore multistep viene utilizzato come fonte di energia utilizzando il vapore ad
alta pressione della fase di spegnimento indiretto. Tra gli ultimi stadi del compressore, gas acidi,
come acido solfidrico o CO2, vengono rimossi mediante una fase di lavaggio con una soluzione di
NaOH all'1–5% in acqua. La Figura 6.6.6 mostra uno schema semplificato delle diverse fasi di
raffreddamento e compressione dietro il forno di cracking.

Figura 6.6.6
Per la successiva distillazione criogenica, è molto importante rimuovere tutto dal gas che si
solidificherebbe alla temperatura applicata di 160 °C nella "scatola fredda" dell'unità di separazione.
Pertanto, è essenziale rimuovere tutta la CO 2 nella fase di lavaggio del gas acido (vedi sopra) e
anche tutta l'acqua rimanente. La rimozione dell'acqua avviene a 60 °C sopra le zeoliti. Il gas di
cracking secco viene raffreddato a 160 °C e frazionato in una sequenza di unità di separazione per
ottenere i principali prodotti idrogeno, etene, etene, propene e componenti pygas rimanenti nella
purezza richieste.
La Figura 6.6.7 mostra una vista semplificata dell'intero schema di separazione e purificazione del
prodotto di un cracker a vapore funzionante su nafta.
 Figura 6.6.7
I prodotti secchi dell'unità di asciugatura vengono prima separati nello splitter C2/C3.
La frazione C2 contiene idrogeno, acetilene, etene ed etano. La frazione C3 + contiene propyne,
propene, propano, i prodotti C4 (butadiene, isobutene, n-buteni, butano) e la frazione C5 +, che è
unificata con il pygas raccolto dalle unità di raffreddamento e compressione.
La produzione di etene di grado di polimerizzazione dalle frazioni C2 comporta come primo passo
la separazione di idrogeno e metano. Dal restante flusso C2, l'acetilene deve essere rimosso
completamente poiché ha un effetto dannoso sulla maggior parte delle applicazioni tecniche
dell'etene. La rimozione dell'acetilene viene effettuata con solvente estraente o mediante reazioni di
idrogenazione selettiva. La separazione etene/etano è un problema di separazione complesso poiché
i punti di ebollizione di entrambi i componenti sono molto vicini. Per soddisfare gli elevati standard
qualitativi sono necessarie colonne di distillazione con oltre 100 vassoi (spesso posizionati in due
torri di distillazione in serie) e rapporti di riflusso elevati per etilene di grado di polimerizzazione.
La frazione C3+ dello splitter C2/C3+ entra nello splitter C3/C4+ che separa propano, propene,
propadiene e propyne (metilacetilene) da tutti i prodotti più pesanti. Il flusso C3 subisce una fase di
idrogenazione selettiva in un reattore a letto fisso che converte il propyne e il propadiene
principalmente in propene. Il propene e il propano sono separati in un modo molto simile
all'etano/etene. Ancora una volta, vengono applicate colonne di distillazione con oltre 100 vassoi,
rendendo queste unità di separazione molto costose in investimenti e consumi energetici. La
frazione inferiore dello splitter C3/C4+ viene trasferita allo splitter C4/C5+. La frazione C4 che
lascia questa colonna nella parte superiore contiene principalmente butadiene, isobutene, 1-butene,
2-butene e butano. La frazione inferiore dello splitter C4 / C5+ è unificata con le frazioni dell'olio di
pirolisi dalle fasi di compressione e raffreddamento. La parte più preziosa di questa miscela di
prodotti è costituita dai composti aromatici benzene, toluene e xileni che si trovano nell'olio di
pirolisi insieme a saturi, mono-olefinici e di-olefinici, composti C5+ lineari, ramificati o ciclici. In
particolare, i composti di-olefinici causano problemi nelle successive unità di separazione poiché
tendono a subire reazioni di tipo Diels–Alder, formando solidi che causano incrostazioni nella
pianta. Pertanto, il primo passo nel trattamento dell'olio di pirolisi è un'idrogenazione selettiva per
rimuovere questi composti più reattivi.
Il frazionamento dell'olio di pirolisi distillativa produce flussi di prodotti C5, C6, C7, C8 e C9 +. La
frazione C5 viene spesso utilizzata per la produzione di carburante (carburante Otto) mentre la
frazione C9 viene aggiunta al pool di benzina. Le singole frazioni C6–C8 sono sottoposte a ulteriori
passaggi per separare i composti aromatici dai rispettivi composti non aromatici con lo stesso
numero di carbonio. A seconda della quantità relativa di composti aromatici in ciascuna frazione,
queste separazioni vengono eseguite mediante processi di distillazione, estrazione o adsorbimento
estrattivi.
5.4 Aspetti economici del processo Steam Cracker 
Un steam cracker industriale funzionante su nafta è caratterizzato da una vasta gamma di prodotti. Il
prodotto più importante, l'etilene, rappresenta meno del 40% di tutti i prodotti. Sarebbe pertanto del
tutto antieconomico produrre solo etilene e utilizzare tutti gli altri prodotti solo come combustibile
per il riscaldamento del forno a vapore. Al contrario, è molto importante per l'economia di un'unità
di cracker a vapore che tutti i prodotti collaterali rilevanti possano essere ulteriormente potenziati
negli impianti di produzione nelle immediate vicinanze. Di conseguenza, le unità del cracker a
vapore sono in genere circondate da un'intera rete di impianti che utilizzano tutti i diversi prodotti
del cracker a vapore come materia prima. Ciò si traduce in strutture di siti complesse e integrate che
devono essere costantemente ottimizzate per creare il massimo valore sinergico di tutti i siti di
produzione a valle collegati alla stessa unità di cracker a vapore. Ciò include il bilanciamento dei
flussi di massa ed energia delle diverse unità, ma richiede anche l'adozione dell'intera "rete" (in
tedesco: "Verbund") alle mutevoli condizioni del mercato. A causa dei siti di produzione fortemente
accoppiati, il costo dell'etilene in un sito così integrato dipende non solo dal prezzo effettivo delle
materie prime per la nafta e dai costi operativi specifici dell'impianto (costo dell'energia, costo
personale, costo del capitale) ma anche dal valore di mercato effettivo dei prodotti collaterali
propilene, crack C4 e aromatici. La capacità delle tipiche unità di cracker a vapore nell'industria è di
circa 1 milione di tonnellate all'anno. Tali capacità su scala mondiale sono vantaggiose a causa della
riduzione di specifici costi di investimento con l'aumentare delle dimensioni dell'impianto. Si noti
che questo effetto si applica non solo al cracker di vapore stesso, ma anche a tutti gli impianti di
produzione a valle in esecuzione sui diversi prodotti del cracker.
Le dimensioni del cracker a vapore e la sua rilevanza centrale come fonte di materie prime per un
gran numero di altri impianti rendono l'affidabilità tecnica del cracker a vapore un aspetto
essenziale per l'economia di intere aziende chimiche. Se il cracker a vapore ha problemi tecnici per
un periodo di tempo più lungo, non c'è solo un'enorme quantità di gas crack che deve essere
bruciato nella torcia per motivi di sicurezza, inoltre tutti gli altri impianti dietro il cracker a vapore
devono essere chiusi giù perché mancano di materia prima. Di conseguenza, i contratti esistenti con
i clienti su determinati quantitativi di prodotti non possono essere rispettati, un fatto che di solito
comporta gravi sanzioni contrattuali. In totale, un arresto prolungato del cracker a vapore può
causare perdite gigantesche per la società operativa in un tempo relativamente breve.

3.5 RIASSUNTO
 Il cracking del vapore è il processo petrolchimico più importante, che produce le sostanze
chimiche di base più importanti etene, propene, benzene e toluene da materie prime di
idrocarburi.
 Lo steam cracking è una reazione endotermica, radicale, ad alta temperatura che viene
eseguita in un reattore tubolare, il forno di cracking.
 Tutti i prodotti tecnicamente interessanti del cracker a vapore sono termodinamicamente
instabili nelle condizioni di reazione. Pertanto, è importante realizzare brevi tempi di
contatto nel forno di cracking ed efficace tempra della miscela di prodotti dietro il forno.
 Lo scambiatore di calore della linea di trasferimento dietro il forno di cracking realizza una
tempra rapida e recupera l'energia termica sotto forma di vapore. Il vapore viene applicato
per far funzionare i compressori per la condensazione di pygas.
 L'isolamento di prodotti puri nella qualità desiderata dalla miscela di gas crack - ad esempio
etilene polimerico, richiede una complessa sequenza di distillazioni criogeniche e non
criogeniche nonché fasi di estrazione.
 Le unità del cracker del vapore che funzionano sulla nafta producono una vasta gamma di
prodotti. Il loro completo utilizzo è fondamentale per realizzare il funzionamento
competitivo del cracker. Di conseguenza, le unità di cracker a vapore sono tipicamente
gestite in reti ("Verbund") di altri impianti che consumano tutti i prodotti di cracker a vapore
nello stesso sito di produzione.