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DISPENSE DEL CORSO DI

SISTEMI ENERGETICI



Prof. Antonio PERDICHIZZI



CICLI COMBINATI

2
1. Introduzione

I cicli combinati gas/vapore consistono nellaccoppiamento tra un turbogas e un ciclo a vapor
dacqua, in cui il calore entrante nel ciclo a vapore ottenuto per recupero termico effettuato sui
fumi uscenti dalla turbina a gas. Si distinguono cos un ciclo topping a gas, che opera alle
temperature pi elevate e un ciclo bottoming a vapore, che utilizza il calore scaricato ad un livello
termodinamico inferiore.

Figura 1. Schema semplificato di un ciclo combinato

Lo schema di figura 1 caratterizzato da una netta separazione fisica tra il gas e il vapore ed
pertanto escluso ogni miscelamento tra i due fluidi. Non presente alcuna introduzione di calore
aggiuntivo dallesterno, oltre al processo di combustione nel turbogas: questo ciclo viene pertanto
detto unfired, non essendo prevista una combustione che interessi direttamente il vapore. Esistono
soluzioni impiantistiche alternative che prevedono o una combustione addizionale o un mixing tra
gas e vapore: tali soluzioni verranno trattate separatamente. Il ciclo combinato gas/vapore
rappresenta oggi indiscutibilmente la migliore tecnologia disponibile per la produzione di energia
elettrica da gas naturale, in termini di efficienza, di emissioni e di costi (di investimento e
operativi).



2. Fondamenti termodinamici

Il problema termodinamico di base di un ciclo combinato consiste nel recuperare nel modo pi
efficiente possibile il calore disponibile in una corrente gassosa e di cedere poi il calore non
convertito in energia meccanica a un pozzo di calore a temperatura costante (ambiente). Un ciclo
termodinamico reversibile dovrebbe quindi ricevere calore a temperatura variabile e cederlo
allambiente a temperatura costante (sotto differenze nulle di temperatura con le sorgenti) dopo
unespansione isoentropica. Nella pratica non possibile realizzare un ciclo siffatto, perch non
esiste un fluido in grado di comportarsi al tempo stesso come un gas (nella fase di assorbimento di
calore a temperatura variabile) e come un vapore condensante (nella cessione di calore a
temperatura costante).

3
Si consideri allora una semplice e soddisfacente approssimazione di un ciclo a vapor dacqua: il
ciclo di Carnot (con introduzione e cessione del calore a temperatura costante). La figura 2
evidenzia le irreversibilit associate allintroduzione di calore a temperatura costante T
e
.



Figura 2. Ciclo di Carnot sottoposto a una corrente gassosa


- S
A
riguarda lo scambio termico sotto differenze finite di temperatura tra il gas e il fluido
evaporante
- S
B
causato dal mancato raffreddamento del gas fino a T
0
.

Lefficacia del recupero pu essere migliorata ponendo due o pi cicli di Carnot in serie rispetto al
flusso gassoso, ovvero impiegando un ciclo ad alta temperatura laddove i gas sono pi caldi e
recuperando energia termica a pi bassa temperatura con un secondo ed eventualmente un terzo
ciclo a temperature contenute (figura 3).



Figura 3. Cicli di Carnot in serie rispetto a una corrente gassosa

Il miglioramento evidente se si pensa alla diminuzione delle irreversibilit nello scambio termico
e nella dispersione del gas nellambiente.
Nella realt in un ciclo a vapore possibile cedere calore a temperatura costante nella
condensazione, ma durante lintroduzione di calore nel ciclo le fasi di riscaldamento del liquido e di
surriscaldamento del vapore avvengono a temperatura variabile. Il peso relativo di tali fasi
crescente allaumentare della pressione di evaporazione. Rispetto alla schematizzazione del ciclo di
Carnot, tuttavia, tali due fasi possono costituire un vantaggio nel caso di disposizione in
controcorrente. Infatti il surriscaldamento aumenta il livello termico di introduzione del calore e il
preriscaldo del liquido contribuisce a ridurre in modo significativo la temperatura del gas prima di
scaricarlo in ambiente (figure 4a e 4b).

4

(a)

(b)

Figura 4. Irreversibilit per lo scambio termico a differenze finite e cessione di calore
allambiente



3. Caldaia a recupero

La caldaia a recupero, spesso indicata con gli acronimi GVR (Generatore di Vapore a recupero) o
HRSG (Heat Recovery Steam Generator) il componente pi peculiare dei cicli combinati:
lorgano in cui avviene il trasferimento di calore tra i gas che escono dalla turbina a gas e il fluido
(acqua) che percorre il ciclo bottoming.
Si far inizialmente riferimento alla configurazione pi semplice di ciclo combinato, quella nella
quale il ciclo a vapore di tipo monolivello (figura 5).



Figura 5. Ciclo combinato a un livello di recupero

La caldaia a recupero costituita da elementi distinti che provvedono a tre operazioni di scambio
termico ben individuabili:
- il riscaldamento dellacqua liquida proveniente dalla pompa di alimento (economizzatore)
- levaporazione dellacqua (evaporatore)
- il surriscaldamento del vapore (surriscaldatore)

In figura 6 riportato lo spaccato di una caldaia a recupero con lindicazione delle singole sezioni.

5 5
3 3
4
4
2 2
1 1
T T
S S
5

Figura 6. Sezioni di una caldaia a recupero monolivello

Il processo del recupero termico rappresentato in figura 7 su un diagramma Temperatura
Potenza termica scambiata. Si noti che la disposizione in controcorrente indispensabile al fine di
surriscaldare il vapore a beneficio del rendimento del ciclo e di poter sfruttare il preriscaldo del
liquido per recuperare una quota ulteriore di calore dai gas. La possibilit di preriscaldare lacqua
sfruttando il contenuto termico, altrimenti irrecuperabile, del gas uscente dalla sezione di
evaporazione rende controproducente nei cicli a recupero la pratica della rigenerazione, ampiamente
utilizzata nei cicli a vapore convenzionali.



Figura 7. Diagramma dello scambio termico in una caldaia a recupero monolivello

Lo scambio termico tra gas e vapore caratterizzato da tre differenze di temperatura significative:
- T al pinch-point (T
pp
): la minima differenza di temperatura nellevaporazione (tra i gas
che escono dai banchi evaporatori e la temperatura di evaporazione)
6
- allapproach-point (T
ap
): la minima differenza di temperatura nel surriscaldamento
(tra i gas che entrano nella caldaia a recupero e la massima temperatura del vapore)
- di subcooling (T
sc
): la differenza di temperatura tra la temperatura di evaporazione e
quella dellacqua in uscita dalleconomizzatore

Il T di sottoraffreddamento necessario per evitare rischi di inizio evaporazione nei tubi
delleconomizzatore con conseguenti blocchi temporanei di portata nei tubi, a causa del volume
occupato dalle bolle di vapore. Nella pratica progettuale sono frequenti valori di T
sc
di 10-15C.
La determinazione del T
pp
deriva invece da un problema di ottimizzazione tecnico-economica
(figura 8). Da un lato, al fine di perseguire le migliori prestazioni energetiche, opportuno ridurre
T
pp
, poich vantaggioso avvicinare il pi possibile la linea di raffreddamento dei gas a quella del
vapore. Dallaltro, per evitare il cospicuo incremento dei costi che deriverebbe dalladozione di
superfici di scambio sempre pi grandi, ragionevole adottare T
pp
non troppo piccoli. Tipici valori
di T
pp
sono 7-8C per impianti ad elevate prestazioni e 15-20C per caldaie economiche.



Figura 8. Dimensionamento ottimale di una caldaia a recupero (taglia medio-grande)

Valutando le conseguenze dellaumento dei T citati in termini di variazione di potenza sviluppata
dal ciclo a recupero (vedi Tab. 1), si scopre che gli effetti pi consistenti sono legati al T al pinch-
point. La scelta di questultimo risulta dunque particolarmente importante per il rendimento del
ciclo del vapore.



Tabella 1. Variazione delle prestazioni di un ciclo a recupero per diversi valori di T
7

Resta da considerare linfluenza della pressione di evaporazione sul recupero termico.
Figura 9. Effetti della
pressione del vapore
Confrontando la linea blu, tipica di valori di pressione elevati
(fino a 90 bar), con quella rossa in figura 9, si evince che la
riduzione della pressione di evaporazione comporta un aumento
della quantit di calore recuperato dai fumi con conseguente
aumento della portata di vapore prodotta. Per contro crescono le
irreversibilit legate allo scambio termico.
In conclusione, si possono ridurre a quattro i parametri che
influenzano in modo significativo il recupero termico:
la temperatura di surriscaldamento
il T

al pinch-point
il T di subcooling
la pressione di evaporazione.


Da un punto di vista costruttivo una caldaia a recupero profondamente diversa da una caldaia a
fuoco. La differenza fondamentale risiede nel fatto che nella caldaia a recupero non sono mai
presenti zone in cui i gas combusti si trovino a temperature particolarmente elevate, essendo la
temperatura massima imposta dalle condizioni del gas alluscita della turbina a gas (tipicamente
< 600C). In una caldaia a combustione, invece, la zona della fiamma supera abbondantemente i
2000C e in tali condizioni lo scambio termico per irraggiamento prevalente sulla convezione.
Tale condizione critica per lintegrit fisica dei tubi. Il problema si supera posizionando il
surriscaldatore al riparo dalla fiamma, a valle dellevaporatore (figura10).



Figura 10. Confronto fra caldaia a recupero e caldaia a fuoco

8
In virt di tali differenze, in una caldaia a recupero possibile:
- realizzare la disposizione in controcorrente, ponendo in particolare il surriscaldatore a
contatto con i gas a temperatura pi elevata
- realizzare una zona dedicata allevaporazione con semplici fasci tubieri, in luogo delle pareti
membranate che circondano la zona di fiamma
- utilizzare tubi alettati che rendono la costruzione assai pi compatta ed economica

La presenza dellalettatura consente di offrire una maggior superficie di scambio al fluido che
presenta un minore coefficiente globale di scambio convettivo, in modo da bilanciare il pi
possibile le resistenze termiche su entrambi i fluidi. Lacqua in evaporazione presenta normalmente
dei coefficienti di scambio termico convettivo di almeno 10 kWm
-2
K
-1
, contro valori tipici di
50-100 W m
-2
K
-1
dei gas combusti a velocit normali.
Si ricorda che la potenza termica scambiata Q
&
in un generico scambiatore pari a
lm tot
T S K Q =
&
,
dove K
tot
il coefficiente di scambio termico globale, dipendente dalle resistenze termiche:

ext
int
ext fin int tot
A
A
h
1 s
h
1
K
1

+ = , (1)

dove
h
int
= coefficiente di scambio termico convettivo lato acqua
s = spessore del tubo
= conducibilit del tubo
A
int
= superficie interna del tubo
A
ext
= superficie esterna del tubo
h
ext
= coefficiente di scambio termico convettivo lato gas

fin
= efficacia daletta.

Ricordando che
tot
K 1 la resistenza complessiva allo scambio termico e che essa la somma delle
resistenze lato interno, tubo e lato esterno, si vede che la presenza dellalettatura contribuisce a
diminuire notevolmente la resistenza allo scambio termico sul lato esterno: in pratica lalettatura
necessaria per compensare i ridotti coefficienti di scambio sul lato fumi. Le alette solide, pi
costose, garantiscono una maggiore resistenza alla corrosione rispetto a quelle serrate, il cui
impiego limitato agli impianti alimentati da gas naturale (figura 11).




Figura 11: Tubi con alette solide (a sinistra) e serrate ( a destra)
9
Nel dimensionamento della caldaia un parametro critico la velocit dei fumi. Un aumento di v
comporta due effetti contrastanti: infatti, da un lato comporta una riduzione della sezione di
passaggio (e quindi del costo) e delle superifici di scambio, in quanto aumenta il coeffciente di
scambio hex; dallaltro si ha un aumento delle perdite di carico nella caldaia.
Al crescere della velocit dei fumi, il coefficiente di scambio termico lato esterno aumenta secondo
la seguente dipendenza dal numero di Reynolds:
65 . 0 5 . 0
ex
Re h

, mentre le perdite di carico

aumentano in base alla nota relazione:

=
|
|

\
|

banchi n
1 i
i
2
f ;
2
v
P .
La determinazione del valore ottimo di h
ex
deriva da un compromesso fra la necessit di
promuovere lo scambio termico e lesigenza di contenere le perdite di carico. Il calcolo della
velocit che consente di raggiungere un punto di incontro fra i due fenomeni contrastanti porta ad
avere perdite di carico comprese fra 200 e 250 mmH
2
O.

I tubi evaporatori sono disposti sui lati della camera di combustione e per evitare dispersioni si
impiegano le cosiddette pareti membranate. In figura 12 illustrato landamento qualitativo del
profilo di temperatura lungo la sezione di un tubo.













Figura 12. Profilo di temperatura lungo la sezione del tubo


Unultima importante differenza fra la caldaia a fuoco e lHRSG riguarda la temperatura dei fumi al
camino, la quale varia fra 130 e 140C nel primo caso e fra 85 e 110C nel secondo.
In un ciclo a vapore tradizionale si utilizzano solitamente combustibili meno puliti del gas naturale
impiegato nelle turbine a gas: lo zolfo in essi contenuto, durante la combustione, si ossida
generando SO
2
e SO
3
. Questultima, reagendo con il vapor dacqua presente nei gas di scarico d
origine allacido solforico (H
2
SO
4
), secondo il fenomeno delle condense acide, le quali risultano
pericolose per lintegrit delleconomizzatore.
Nella caldaia a recupero, invece, il problema delle condense acide viene eliminato alla radice in
quanto non vi presenza significativa di zolfo nel combustibile. Inoltre, la quantit di vapor
dacqua nei fumi assai pi ridotta. Ci si spiega facendo riferimento alla reazione di combustione:

2 2 2 2 2 2 4
aN ) e 1 ( 2 eO 2 O H 2 CO ) e 1 )( aN O ( 2 CH + + + + + + + con
st
: 1 : 1 e = + (2)

a = 3.76
e: eccesso daria
: rapporto fra la portata di aria e la portata di combustibile

st
: rapporto fra la portata di aria e la portata di combustibile in condizioni stechiometriche

Gas combusti

Gas combusti
Fluido di lavoro
10
Nelle caldaie a fuoco la combustione avviene in condizioni prossime a quelle stechiometriche
(e = 0) mentre nelle turbine a gas necessario introdurre un eccesso daria (e 0) per abbassare la
temperatura. La frazione molare del vapor dacqua nei prodotti di combustione risulta dunque
superiore nel caso della caldaia a fuoco: questo comporta inevitabilmente una pressione parziale
maggiore a cui si accompagna una temperatura di rugiada pi alta. Risulta ora chiara la ragione per
cui le condense acide impongono un vincolo pi restrittivo sulla temperatura di scarico dei gas nel
caso della caldaia convenzionale.

Un elemento distintivo delle caldaie il tipo di
circolazione previsto nel banco di evaporazione.
Come rappresentato in figura 13, esso pu essere di
tre tipologie:

- ad attraversamento forzato: la soluzione
che non prevede una distinzione fisica tra
evaporatore, economizzatore e
surriscaldatore. Lacqua prosegue senza
soluzione di continuit dallo stato iniziale a
quello finale. E la situazione tipica dei cicli
ipercritici.

- a circolazione naturale: la circolazione tra
corpo cilindrico superiore e inferiore
garantita dalla diversa densit del liquido nel
down-comer e della miscela liquido-vapore
nei tubi ebollitori. Questa soluzione quella
pi diffusa nella caldaia a recupero per cicli
combinati.

- a circolazione forzata: la circolazione
assistita da una pompa che garantisce il
controllo della portata nei tubi ebollitori.


Figura 13. Circolazione nellevaporatore

La caldaia a recupero pu avere disposizione orizzontale o verticale, a seconda della direzione
principale dei fumi (figura 14). La scelta determinata in base a puri criteri di convenienza
costruttiva e di spazi disponibili.
Nelle le caldaie orizzontali i gas esausti fluiscono orizzontalmente nel condotto della caldaia dove
incontrano i tubi dei diversi scambiatori di calore, disposti verticalmente. Questa soluzione prevede
generalmente la circolazione naturale ed i vantaggi ad essa associata sono relativi sia alla semplicit
costruttiva sia alla facilit di inserimento e/o sostituzione dei moduli che la compongono.
Nelle caldaie verticali i gas esausti fluiscono verticalmente nel condotto della caldaia, dove
incontrano i tubi degli scambiatori disposti orizzontalmente. Questa soluzione prevede
generalmente la circolazione forzata ed i vantaggi ad essa associati sono legati alla riduzione degli
ingombri.
Elementi costitutivi: - corpo cilindrico superiore
- downcorner
- corpo cilindrico inferiore
- ranghi di tubi
11




Figura 14. Disposizione della caldaia




4. Degasatore

In ogni ciclo a vapore necessario inserire un degasatore al fine di separare dallacqua i gas
disciolti (prevalentemente aria), provenienti dalle imperfette tenute nella parte in depressione
dellimpianto. Tali gas comprometterebbero il funzionamento dellimpianto poich la presenza di
ossigeno contribuirebbe ad innescare fenomeni corrosivi nei tubi della caldaia esposti alle
temperature pi elevate.
Il degasatore (figura 15) consiste in un serbatoio a pressione superiore a quella atmosferica, in cui
viene insufflata una portata di vapore su dei piatti forati, mettendo in agitazione lacqua di alimento:
raggiungendo le condizioni di saturazione (p e T) si favorisce il rilascio dei gas disciolti (legge di
Henry) si facilita cos la separazione dei gas e la loro raccolta nel duomo superiore, da cui possono
essere espulsi in atmosfera.
Nei cicli a vapore convenzionali il vapore spillato dalla turbina e il degasatore svolge la funzione
di rigeneratore. Tale funzione (figura 16a), come si detto, controproducente in un ciclo
combinato. Lo spillamento dalla turbina pu essere eliminato mediante la produzione del vapore
richiesto dal degasatore in un banco di tubi apposito inserito nella caldaia a recupero (figura 16b,
degasatore integrato).
La produzione di vapore in tale banco pu essere spinta fino a quantit superiori a quelle necessarie
per la degasazione. Leccesso di vapore pu essere inviato alla turbina per unulteriore produzione
di potenza (figura 16c). Questa soluzione unisce la funzione di degasatore con quella di un corpo
cilindrico per la produzione di vapore in bassa pressione (costituisce un livello di vaporizzazione).


12



Figura 15. Degasatore


Unaltra soluzione consiste nellimpiegare vapore saturo proveniente da un corpo cilindrico a
pressione superiore per alimentare il degasatore (figura 16d). Si tratta per di una soluzione che
incide negativamente sul rendimento del ciclo, poich sottrae vapore termodinamicamente pregiato
allespansione in turbina.




Figura 16. Possibili schemi di funzionamento del degasatore nella caldaia a recupero




13
5. Assetti del ciclo a recupero

La soluzione monolivello adottata solo in impianti di piccola taglia e in impianti cogenerativi, nei
quali si predilige la semplificazione impiantistica (con conseguente riduzione dei costi di
investimento) a scapito di un rendimento del ciclo non ottimizzato.
Negli impianti di taglia superiore i cicli bottomer a vapore sono caratterizzati da pi fasi di
evaporazione a diversi livelli di pressione. Tale soluzione consente di limitare le dissipazioni del
potenziale termodinamico dai gas legate agli scambi termici sotto differenze finite di temperatura.
Si produce vapore ad alta pressione (e ad alta temperatura) laddove i gas sono caldi e si abbassano
progressivamente temperatura e pressione del vapore prodotto man mano che i gas vengono
raffreddati.
Per ogni livello di pressione, anche la disposizione relativa dei banchi di preriscaldo, evaporazione e
surriscaldamento (ed eventuale risurriscaldamento) realizzata in modo tale da minimizzare le
irreversibilit dello scambio termico. Leventuale presenza del risurriscaldatore (RH) unopzione
che consente di aumentare il livello medio di temperatura a cui introdotto il calore (il vapore di
HO viene prima espanso nella sezione di HP della turbina e poi viene riportato in caldaia per un
secondo surriscaldamento).

Si analizzano ora alcuni schemi impiantistici in dettaglio:

- due livelli di pressione (figura 17): alluscita del degasatore due pompe di alimento portano
lacqua alle due pressioni considerate. Seguono due economizzatori (LP e HP), che possono
essere posti in parallelo sulla corrente gassosa. Si noti che il preriscaldamento di HP qui
diviso in due fasi: il secondo banco delleconomizzatore di HP posto dopo levaporatore di
LP e precede il surriscaldatore di LP. Quindi sono posizionati levaporatore di HP seguito
dal suo surriscaldatore.



Figura 17. Ciclo a recupero a due livelli di pressione



- due livelli di pressione con RH (figura 18): rispetto alla configurazione precedente un
banco di risurriscaldamento posto in parallelo con il surriscaldatore di HP. La disposizione
in parallelo necessaria affinch ambedue le correnti di vapore (nel RH e nel SH) possano
raggiungere i massimi valori di temperatura consentiti dal T
ap
.

14


Figura 18. Ciclo a recupero a due livelli di pressione con reheat


- tre livelli di pressione (figura 19): lo schema a due livelli viene in pratica ripetuto
raddoppiando la sezione di LP con quella aggiuntiva IP. Nella figura 15 si mostra uno
schema con degasatore integrato nellevaporatore di LP



Figura 19. Ciclo a recupero a tre livelli di pressione


- tre livelli di pressione con RH (figura 20): rispetto al caso precedente prevista laggiunta
di un banco di risurriscaldamento. La pressione a cui viene effettuato il reheat coincide con
quella dellevaporazione IP. Il vapore proveniente dalla turbina di HP viene miscelato con
quello generato nella sezione IP e viene risurriscaldato fino alla massima temperatura
consentita dai gas di scarico prima di tornare in turbina. La soluzione a tre livelli di recupero
con reheat rappresenta oggi lopzione di punta nella pratica dei cicli combinati nei grandi
impianti per la produzione di potenza elettrica.


15


Figura 20. Ciclo a recupero a tre livelli di pressione con reheat


Figura 21. Diagrammi di scambio termico per i casi 1L, 2L 2 3L+RH
16
In figura 21 sono riportati i diagrammi temperatura potenza scambiata per un ciclo monolivello,
un ciclo a due livelli e un ciclo a tre livelli con reheat. In tutti casi indicata la quota di potenza
termica dissipata nei fumi al camino.



6. Prestazioni dei cicli combinati

Un esame generalizzato delle prestazioni dei cicli combinati pu essere effettuato in maniera
sintetica sul piano rendimento lavoro utile (figura 22). In tale figura sono rappresentati per
confronto:
- i punti per vari rapporti di compressione dei cicli semplici, per la tecnologia anni 90 (tecn.
B) e per quella di ultima generazione (tecn. A)
- i punti per vari rapporti di compressione dei cicli combinati con tecnologia anni 90 (tecn. B),
per diversi assetti del ciclo (1L, 2L, 3L+RH)
- i punti per vari rapporti di compressione dei cicli combinati con tecnologia di ultima
generazione (tecn. A) in configurazione 3L+RH



Figura 22. Rendimenti e lavori specifici dei cicli combinati

Si pu notare che i rendimenti dei cicli combinati con turbine a gas moderne e di grande taglia sono
sempre superiori al 50%. E inoltre evidente come il rapporto di compressione della turbina
influenzi debolmente landamento del rendimento del ciclo combinato: lenergia termica ad alta
temperatura dispersa allo scarico da un ciclo a basso rapporto di compressione viene comunque
efficacemente recuperata dal ciclo a vapore.
Con le macchine di ultima generazione e un adeguato assetto del ciclo a recupero il rendimento
netto pu superare il 58%.
Di seguito si riportano le prestazioni raggiungibili negli impianti a ciclo combinato a seconda degli
assetti del ciclo a recupero.



17
- 1 livello:
cc
49% p
ev
40 50 bar
T
surr
400 450C
T
ex
170C

- 2 livelli:
cc
52 54% p
ev,I
70 80 bar
T
surr,I
450C
p
ev,II
6 10 bar
T
surr,II
250C
T
ex
110C

- 3 livelli:
cc
58 60% p
ev,I
80 110 bar
T
surr,I
450C
p
ev,II
20 bar
T
surr,II
220C
p
ev,III
4 6 bar
T
surr,III
180C
T
ex
80C




7. Cicli combinati con postcombustione

I gas scaricati dalle turbine a gas possono subire una seconda combustione (figura 23), effettuata
allingresso della caldaia a recupero per mezzo di una serie di bruciatori posti prima della sezione di
scambio termico della caldaia. Tale ulteriore combustione resa possibile dal contenuto di ossigeno
ancora elevato nei gas di scarico (solitamente 12-16%) in virt dellelevato eccesso daria con cui



Figura 23. Schema di ciclo combinato con postcombustione

avviene la combustione nei turbogas.
Nellambito dei cicli combinati la postcombustione pu essere adottata allo scopo di aumentare la
produzione di vapore nella caldaia a recupero e quindi la potenza della turbina a vapore.
Osservando il diagramma del recupero termico di figura 24, si pu notare che nel caso della
postcombustione (rispetto al caso base) la linea di raffreddamento dei gas di scarico ruota attorno
al pinch point: si pu ottenere una minor temperatura al camino se si parte da un livello termico
pi elevato e si pu quindi produrre una maggior quantit di vapore di pari caratteristiche
termodinamiche.
18



Figura 24. Diagramma di scambio termico con e senza postcombustione


Nellattuale pratica impiantistica la post-combustione scarsamente utilizzata negli impianti per la
produzione di sola energia elettrica; invece largamente impiegata negli impianti cogenerativi per
la flessibilit operativa nel seguire il carico termico.

Il rendimento del ciclo combinato fired
CCpc
diminuisce al crescere della potenza termica entrante
Q
1pc
dovuta allimpiego del combustibile necessario per la post-combustione (figura 25).


[ ]
[ ]
( )
TV
TG 1
pc 1
TV
TG
TG 1
pc 1
TG 1
pc 1
TG TV TG
pc 1 TG 1
pc 1 TG TG 1 TV TG 1 TG
pc 1 TG 1
pc 1 TG TG 1 TV TG 1 TG
pc 1 TG 1
V TV TG 1 TG
pc 1 TG 1
TV TG
CCpc
Q
Q
1
1
Q
Q
1
Q
Q
1
Q Q
Q ) 1 ( Q Q
Q Q
Q ) L Q ( Q
Q Q
Q Q
Q Q
L L
+
+

=
+
(

+ +
=
+
+ +
=
=
+
+ +
=
+
+
=
+
+
=
(3)


Lespressione analoga del rendimento del ciclo combinato unfired (figura26) pari a:

) 1 (
Q
) 1 ( Q Q
Q
) L Q ( Q
Q
Q Q
Q
L L
TG TV TG
TG 1
TG TG 1 TV TG 1 TG
TG 1
TG TG 1 TV TG 1 TG
TG 1
V TV TG 1 TG
TG 1
TV TG
CC
+ =
+
=
=
+
=
+
=
+
=
(4)


Indicando con il rapporto Q
1pc
/Q
1TG
,

definito fattore di post-combustione,

si conclude che:

TV TG TV TG CC
TV TG
TV
TG
CCpc
1 1
+ =
+

+
+

= (5)
19

























I valori tipici dei rendimenti indicati nelle relazioni sopra riportate sono i seguenti:

V
= 0.3 0.33

G
= 0.38 0.4

Si ricava allora che il rendimento del ciclo combinato unfired dellordine del 58%, valore destinato
a diminuire al crescere di . Alla conclusione secondo cui la post-combustione peggiora le
prestazioni del ciclo combinato si pu giungere anche grazie ad una semplice considerazione
fondata sui principi dellanalisi entropica: infatti, lo scambio termico nei tratti 4-5 e 6-7 associato
alle irreversibilit indicate rispettivamente in rosso e in blu (figura 27).


Figura 27. Irreversibilit del ciclo combinato con post-combustione
Figura 25. Schematizzazione del
ciclo combinato fired.
Q
1pc

L
TG

Q
1TG

TG
Q
V

TV L
TV

Q
C

Figura 26. Schematizzazione del
ciclo combinato unfired.
5-6
4-7
T
MAX

Q
1TG
Q
1pc

Q
V

Q
V

L
TG

Q
1TG

TG
Q
V

TV L
TV

Q
C

58 . 0 315 . 0 * 39 . 0 315 . 0 39 . 0
CC
+
20


8. Repowering

La turbina a gas trova interessanti applicazioni, in abbinamento ai cicli a vapore, anche per
ripotenziare (repowering) centrali a vapore esistenti. E infatti generalmente agevole trovare lo
spazio per installare una turbina a gas nel sito di una centrale a vapore (e ci consente di evitare di
reperire nuovi siti per realizzare nuove centrali elettriche.
Il repowering pu essere realizzato essenzialmente con quattro schemi impiantistici.


1) preriscaldamento dellacqua di alimento (figura 28). Si utilizza il vapore recuperato dai gas
per il riscaldamento dellacqua di alimento della caldaia. Tale operazione consente di abolire
gli spillamenti rigenerativi, permettendo cos un incremento della portata in turbina e quindi
della potenza prodotta. Questo intervento richiede modifiche molto limitate allimpianto e
brevi tempi di fermata della centrale esistente. Lincremento di potenza dellordine del 20-
35%.



Figura 28. Repowering con preriscaldamento dellacqua di alimento caldaia



2) generazione di vapore di media pressione (figura 29). Il calore recuperato dai gas di scarico
della turbina a gas impiegato per generare vapore surriscaldato alle stesse condizioni di
quello del risurriscaldamento del ciclo a vapore. Il vapore prodotto nella caldaia a recupero
confluisce nella turbina a vapore esistente insieme al vapore proveniente dal reheater della
caldaia a fuoco. Anche in questo caso lintervento facilmente realizzabile con modifiche
minime al macchinario esistente.

La qualit termodinamica di queste due opzioni di repowering non ottimale. In entrambi i casi
il recupero termico dei gas presenta differenze di temperature elevate tra gas di scarico e
acqua/vapore, con irreversibilit notevoli che penalizzano il rendimento complessivo.
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Figura 29. Repowering con produzione di vapore di media pressione


3) ricombustione in caldaia (figura 30). I gas scaricati dalla turbina a gas sono inviati
direttamente al generatore di vapore esistente dove, grazie allelevato contenuto di ossigeno,
sostituiscono parzialmente o completamente laria primaria nella funzione di comburente.
Poich i gas si trovano a temperatura elevata, lapporto entalpico proprio del comburente
elevato e si riduce di conseguenza il consumo di combustibile. Tale soluzione richiede
modifiche importanti al generatore di vapore, al fine di far fronte alla maggior portata
volumetrica del comburente e dei gas combusti. Diviene inoltre inutilizzabile il
preriscaldatore Ljungstrom.



Figura 30. Repowering con impiego dei gas di scarico come comburente per la caldaia

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4) trasformazione in ciclo combinato unfired (figura 31). Si tratta di un intervento radicale che
aumenta drasticamente le prestazioni dellimpianto. Si effettua una completa sostituzione
della caldaia a fuoco con una caldaia a recupero: limpianto a vapore esistente trasformato
nella sezione a recupero di un ciclo combinato. Il mantenimento della turbina a vapore
esistente impone vincoli nella scelta delle pressioni operative del ciclo a recupero e nelle
portate di vapore risultanti. Lincremento di potenza dellordine del 180-220%.



Figura 31. Repowering con trasformazione in ciclo combinato unfired





9. Esempi di impianti a ciclo combinato

Vengono di seguito descritti alcuni impianti, installati in Italia, per la produzione di energia elettrica
in ciclo combinato. Si far particolare attenzione ai parametri che ne definiscono le caratteristiche
termodinamiche.


Centrale a ciclo combinato di La Spezia (figura 32, tabella 2)

Si tratta di un ciclo combinato a tre livelli di pressione con reheat che produce 343.2 MW
el
(di cui
223 MW
el
grazie al turbogas) a fronte di una potenza termica entrante di 632.7 MW
th
. Il rendimento
risulta dunque pari al 54.2%.

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Figura 32. Rappresentazione schematica del ciclo combinato di La Spezia.


Dati di funzionamento Turbogas Valore di progetto
Temperatura aria ingresso 15C
Pressione aria ingresso 1.013 bar
Portata gas di scarico 582 kg/s
Dati di funzionamento HRSG Valore di progetto
Temperatura gas ingresso 611,5 C
Temperatura gas uscita 99C
Perdita di carico lato gas 0.034 bar
Portata vapore AP 70,2 kg/s
Pressione vapore AP 128.7 bar
Temperatura vapore AP 550C
Portata vapore MP 13,4 kg/s
Pressione vapore MP 28.6 bar
Temperatura vapore MP 332C
Portata vapore RH 81.1 kg/s
Temperatura vapore RH 540C
Portata vapore BP 6,9 kg/s
Pressione vapore BP 6.3 bar
Temperatura vapore BP 232C
Temperatura condensato ingresso Eco BP 55C
Tabella 2. Dati di design del ciclo combinato di La Spezia.



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Centrale a ciclo combinato di Trino Leri (figura 33, tabella 3)

Si tratta della prima centrale ENEL a ciclo combinato, entrata in servizio nel 1997. Qui sono
installati due moduli da 356 MW, composti ciascuno da due turbine a gas da 123 MW e da una
turbina a vapore da 110 MW. Sono presenti due caldaie a recupero a due livelli di pressione,
entrambe disposte orizzontalmente.

Figura 33. Rappresentazione schematica del ciclo combinato di Trino Leri.

Dati di funzionamento Turbogas Valore di progetto
Portata aria ingresso 443 kg/s
Rapporto di compressione 14
Temperatura gas ingresso turbina 1162C
Dati di funzionamento HRSG Valore di progetto
Temperatura gas ingresso 505C
Portata gas ingresso 445.8 kg/s
Portata vapore AP 48 kg/s
Pressione vapore AP 52.9 bar
Temperatura vapore AP 490 C
Portata vapore BP 20.3 kg/s
Pressione vapore BP 6.28 bar
Temperatura vapore BP 273C
Tabella 3. Dati di design del ciclo combinato di Trino Leri.




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In figura 34 viene proposto lo schema del ciclo combinato ENEL a tre livelli di pressione con
reheat; la produzione lorda di energia elettrica di 346.5 MW a fronte di una potenza termica
entrante di 631.9 MW. Il rendimento risulta essere 54.8%.



Figura 34. Ciclo combinato ENEL.


Infine, in figura 35 viene proposto lo schema impiantistico semplificato e lelenco dei principali
parametri operativi relativi ad un impianto di ultima generazione con configurazione multi-shaft:
per ogni unit sono previsti due turbogas da 250 MW le cui caldaie a recupero alimentano in
parallelo una turbina a vapore da 260 MW. La potenza complessiva dellimpianto dunque pari a
760 MW, con un rendimento del 57%.

Nelle figure 36 e 37, infine, si riportano per confronto i layout di impianti di una centrale
termoelettrica a vapore e di un impianto a ciclo combinato.

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Figura 35. Schema impiantistico e dati di funzionamento di una centrale a ciclo combinato
multi-shaft.



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Figura 36. Layout di una centrale termoelettrica a vapore
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Figura 37. Layout di un impianto a ciclo combinato
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10. Emissioni

Dato lelevato rendimento, si pu affermare che la produzione di energia elettrica mediante cicli
combinati rappresenta una soluzione auspicabile dal punto di vista termodinamico. Bisogna ora
estendere il campo di indagine alla tutela ambientale: si confronteranno le emissioni tipiche di
impianti di potenza che adottano tecnologie diverse fra cui:
Ciclo convenzionale alimentato ad olio combustibile,
Ciclo convenzionale a carbone,
Ciclo combinato.
Dallistogramma (figura 38) si deduce che il ciclo combinato rappresenta la tecnologia pi pulita
grazie al fatto che il turbogas richiede in ingresso combustibili nobili: il gas naturale infatti, essendo
privo di zolfo, garantisce che i prodotti di combustione siano privi di ossidi di zolfo. Sono
trascurabili anche le emissioni di polveri.

0
100
200
300
400
mg/Nm3
S
O
x
N
O
x
C
O
p
o
l
v
e
r
i
ciclo combinato ciclo a carbone ciclo ad olio combustibile

Figura 38. Emissioni tipiche degli impianti di potenza.

I risultati di uno studio (figura 39) in cui si ipotizzata la sostituzione di una centrale termoelettrica
operante in cogenerazione con potenza elettrica di circa 78 MW (con recupero termico in
cogenerazione pari a circa 270 MW) con una centrale a ciclo combinato da 780 MW (in assetto di
cogenerazione, per la produzione della stessa quantit di potenza termica), portano ad uno scenario
in cui diminuirebbero le emissioni, per unit di energia elettrica prodotta, di
CO
2
,
NOx,
SO
2
,
TOC,
PM10,
Metalli pesanti.
Rimane a carico del ciclo combinato a metano unemissione specifica maggiore, anche se contenuta
in termini quantitativi, di idrocarburi reattivi, tra cui in particolare la formaldeide: questultima si
forma a causa delle elevate temperature che si raggiungono nei turbogas. Particolarmente
significativo il confronto tra le emissioni di CO
2
, il principale gas responsabile delleffetto serra:
ogni unit di energia elettrica prodotta da ciclo combinato a metano riduce la quantit di anidride
carbonica immessa in atmosfera del 75% rispetto a quella liberata dalla produzione di
unequivalente quantit di energia in una centrale ad olio combustibile. Lo stesso confronto
30
riportato, pi correttamente, alle centrali ad olio combustibile di grossa taglia, con rendimenti di
trasformazione pi elevati (37% circa), abbatterebbe le emissioni del 50%. In conclusione, gli effetti
dellimpiego del metano con quello legato ad un rendimento superiore fanno s che le centrali a
ciclo combinato forniscano energia elettrica ad minore contenuto specifico di inquinanti.



Figura 39. Confronto emissioni cc / centrale a olio combustibile