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IMPIANTI E TURBINE A VAPORE

M. Napolitano, P. De Palma, G. Pascazio

Indice

1 Cicli e schemi di impianti

 

2

1.1 Motori a combustione esterna

 

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2

1.2 Ciclo degli impianti a vapore .

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2

1.3 Rendimento del ciclo ideale di Rankine

 

4

1.4 Calcolo della caduta adiabatica

 

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7

1.5 Mezzi per aumentare il rendimento del ciclo Rankine

 

7

1.5.1 Vantaggi generici della condensazione

 

8

1.5.2 Vantaggi dell’aumento della pressione di vaporizzazione

 

9

1.5.3 Vantaggi generici del surriscaldamento

 

9

1.5.4 Cicli rigenerativi

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11

1.5.5 Impianti a vapore a recupero .

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13

1.6 Condensatori a superficie

 

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15

1.7 Generatore di vapore

 

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17

2 Turbine a vapore

 

22

2.1 Turbina semplice assiale ad azione .

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22

2.2 Turbina semplice assiale a reazione

 

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27

2.3 Regolazione

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31

3 Esercizi

34

A Propriet`a del vapore e dell’acqua in saturazione

 

37

B Propriet`a dell’acqua compressa

 

40

1

1

CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI

2

1 Cicli e schemi di impianti

1.1 Motori a combustione esterna

Storicamente, gli impianti a vapore si sono sviluppati prima di quelli a gas grazie al fatto che il lavoro di compressione dell’acqua `e trascurabile rispetto a quello di espansione del vapore. Recentemente, gli impianti a gas, grazie all’uso di temperature di immisione in turbina e rapporti di compressione molto elevati, raggiungono rendimenti utili superiori al 40% e sono diventati competitivi rispetto agli impianti a vapore. I cicli combianti gas- vapore, con rendimenti che sfiorano il 60%, sono oggi il sistema di produzione di energia pi`u conveniente.

1.2 Ciclo degli impianti a vapore

Gli impianti a vapore forniscono oggi la maggior parte dell’energia elettrica prodotta. Sono caratterizzati da valori del rendimento utile compresi tra 0.4 e 0.45 e, tra gli impianti di produzione di potenza, sono quelli che forniscono la maggiore potenza utile, essendoci realizzazioni da 100 MW sino a 2 GW , con portate di vapore di circa 1000 kg/s per 1 GW di potenza utile. Tali impianti sono a circuito chiuso e combustione esterna e sono alimentati tipicamente da combustibili fossili. Quantitativamente meno importanti sono le sorgenti di natura termo-nucleare, geotermica e gli impianti combinati. I moderni impianti a vapore sono a portata variabile, cio`e presentano portata diversa in sezioni diverse dell’impianto, e risultano impiantisticamente complessi. Per iniziarne lo studio conviene partire dal ciclo semplice a portata costante, in cui le trasformazioni termodinamiche ideali subite dall’acqua per convertire in lavoro parte del calore sviluppato dalla combustione nel generatore di vapore sono le seguenti:

1. l’acqua viene compressa dalla pressione p k , a cui si trova il vapore scaricato dalla turbina, fino alla pressione p o che regna nella caldaia, subendo un incremento di temperatura (entalpia) trascurabile (vedi dopo);

2. l’acqua viene riscaldata dalla temperatura corrispondente alla pressione di satura- zione p k , fino alla temperatura corrispondente alla pressione p o e quindi vaporizzata a pressione costante; eventualmente il vapore viene surriscaldato, ancora a pressione costante, a temperatura superiore a quella di vaporizzazione;

3. il vapore si espande in turbina, ottenendo lavoro, dalla pressione p o alla pressione

p k ;

4. il vapore scaricato dalla turbina viene completamente condensato a pressione co- stante e ricondotto quindi allo stato liquido con cui aveva iniziato il ciclo.

Lo schema dell’apparato `e rappresentato in figura 1 mediante l’uso della simbologia grafica comunemente usata. Il ciclo limite, detto ciclo Rankine, `e anche tracciato nelle figure 2, 3, 4 rispettivamente nei piani (p, v ), ( i, s ) e ( T, s ). La fase di compressione AB si svolge parte

1

CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI

3

C

E E Surriscaldatore D Turbina Alternatore Caldaia F B Condensatore Pompa di alimentazione A
E
E
Surriscaldatore
D Turbina
Alternatore
Caldaia
F
B
Condensatore
Pompa di alimentazione
A

Pompa di estrazione

Figura 1: Schema base di un impiantro a vapore.

nella pompa di estrazione del condensato, parte in quella di alimentazione della caldaia;

la fase BC riguarda il riscaldamento del liquido e avviene parte nel preriscaldatore dell’ac-

qua e parte nella caldaia propriamente detta. La fase CD di vaporizzazione si compie nei tubi bollitori o nei grossi corpi della caldaia. Le fasi DE, EF e FA si svolgono rispettiva- mente nel surriscaldatore, nella turbina e nel condensatore. Mancando il condensatore, si limiterebbe l’espansione alla pressione ambiente e si disp erderebbe il vapore nell’ambiente stesso sostituendolo con un’uguale massa di acqua che, nel caso di trasformazioni ideali, pu`o essere considerata alla temperatura t B , ottenuta facendo passare il vapore e l’acqua che lo sostituir`a in uno scambiatore di calore. Si noti che nelle figure 2, 3, 4 vi `e un’inesattezza nel tracciamento della fase AB. Infatti, essa dovrebbe essere a volume leggermente decrescente in fig ura 2, mentre nelle figure 3 e 4, dove i punti A e B coincidono, dovrebbe essere a entalpia e temperatura leggermente crescente lungo un’isoentropica, come in figura 5. Il successivo tratto BC di riscaldamento del liquido a pressione costante dovrebbe quindi essere leggermente scostato rispetto alla curva limite inferiore che sarebbe raggiunta nel punto C. Il segmento AB risulta appena percepibile nella scala della figura 5. Infatti, essendo la trasformazione isoentropica:

L i = i B i A = p ;

ρ

(1)

supponendo ∆p = 100 bar e ρ = 1000 kg/m 3 , si ha i B i A = 10 4 J/kg . Tale variazione

di entalpia risulta trascurabile rispetto a quella che si realizza negli altri componenti del-

l’impianto. Questo vale anche per la variazione di temperatura: usando la tabella delle

1

CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI

4

B 3500 E E 2 10 C D 3000 D 2500 1 10 F 2000
B
3500
E
E
2
10
C
D
3000
D
2500
1
10
F
2000
C
0
10
1500
1000
-1
10
500
A
F
A≡B
-2
10
0
10 -3
10 -2
10 -1
10 0
10 1
10 2
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
v [m 3 /kg]
s [kJ/kg K]
p [bar]
i [kJ/kg]

Figura 2: Rappresentazione del ciclo Rankine nel piano (p, v ).

Figura 3: Rappresentazione del ciclo Rankine nel piano (i, s ).

propriet`a dell’acqua in Appendice B, si pu`o verificare che nelle compressione isoentropica con ∆p = 100 bar la temperatura aumenta di circa 0.16 o C . A conferma di questo osser- viamo che le isobare nella fase liquida risultano molto ravvicinate tra di loro nei piani ( i, s ) e ( T, s ) e tutte adagiate sulla curva limite inferiore. Pertanto, l’approssimazione della temperatura e dell’entalpia del punto B con quella del punto A risulta accettabile. Ancora a proposito della figura 2 facciamo osservare come la sua rappresentazione sia stata effettuata in scala doppio logaritmica per riuscire ad evidenziare nella medesima scala sia la curva limite che tutte le trasformazioni, cosa altrimenti irrealizzabile.

1.3 Rendimento del ciclo ideale di Rankine

Il rendimento ideale di un ciclo `e stato definito come il rapp orto tra il lavoro ottenibile idealmente, pari alla differenza tra il calore fornito e quello ceduto, ed il calore fornito:

η c =

L

Q

1

= 1 Q 2 .

Q

1

Con riferimento alle figure 3 e 4:

Q 2 = i F i A = r k x F = T k ( s F s A ) ,

 

(2)

Q 1 = i E

i A ,

(3)

dove r k indica il calore di vaporizzazione alla temperatura T k che regna nel condensatore e x F il titolo del vapore all’inizio della condensazione. Quindi

η c = i E i F

i E i A

= 1 T k

s F s A

i E i A

.

(4)

1

CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI

5

T

900 E 800 700 D C 600 500 400 F 300 A ≡ B 200
900
E
800
700
D
C
600
500
400
F
300
A ≡ B
200
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
T [K]

s [kJ/kg K]

Figura 4: Rappresentazione del ciclo Rankine nel piano (T, s ).

C B A
C
B
A

s

Figura 5: Fae di compressione del liquido nel piano (T, s ).

Ad esempio, nel caso le condizioni di inizio espansione siano p o = 140 bar e t o = 550 o C , mentre la pressione di condensazione valga p k = 0 .05 bar , si ha:

i E = 3464 kJ/kg,

i F = 2012 kJ/kg,

i A = 137 .77 kJ/kg,

s F = 6 .60 kJ/kg K,

s A = 0 .4763 kJ/kg K,

per cui il rendimento del ciclo vale η c = 0 .4365. Per discutere in maniera pi`u analitica l’influenza dei parametri del ciclo sul suo ren- dimento, conviene considerare il ciclo suddiviso in tre parti, come riportato in figura 6:

ACG , GCDH , HDEF . Nel secondo ciclo il calore speso `e quello di vaporizzazione e il corrispondente rendimento `e dato semplicemente da 1 T k /T o in quanto si tratta di un ciclo di Carnot. Il ciclo ACG , in cui su spende il calore di riscaldamento del liquido, ha evidentemente un rendimento minore, perch´e si svolge tutto a temperature di introduzio- ne del calore pi`u basse di T o : la sua aggregazione al ciclo centrale `e perci`o causa di una

perdita, che pu`o essere messa in evidenza nella figura 6 immaginando di sostituire al ciclo ACG un ciclo di Carnot A C CG di egual introduzione di calore e di rendimento pari a quello del ciclo di vaporizzazione. Dovendo risultare uguali le aree A o ACG o e A o C CG o , che nel piano (T, s ) rappresentano i calori introdotti, il punto A avr`a un’entropia mag- giore di quella del punto A, da cui si evince che nel ciclo di riscaldamento del liquido si ha una perdita allo scarico maggiore, precisamente della quantit`a rappresentata dall’area

A o AA A

. Il ciclo di surriscaldamento HDEF ha invece un rendimento superiore a quello del ciclo centrale, perch´e il calore viene introdotto tutto a temperature pi`u alte di T o . La sua aggregazione al ciclo centrale risulta pertanto benefica ed il vantaggio pu`o essere messo in evidenza con una costruzione grafica analoga a quella precedente, vedi figura 6,

o

1

CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI

6

T

T

o

T k

E D C’ C D’ A ≡ B A’ G H F F’ A’ o
E
D
C’
C
D’
A ≡ B
A’
G
H
F
F’
A’ o
G
F’
A o
H o
F o
o
o
s

Figura 6: Analisi del rendimento del ciclo Rankine.

cio`e immaginando di sostituire al ciclo HDEF un ciclo di Carnot HDD F con uguale introduzione di calore e di rendimento uguale a quello del ciclo centrale. Dovendo essere

uguali le aree H o DEF o e H o DD F o , il punto F avr`a un’entropia maggiore di quella del punto F , per cui nel ciclo di surriscaldamento si ha una minor perdita allo scarico

. Volendo rendere in maniera quantitativa la relazione tra i tre cicli e il ciclo di Ran- kine, basta osservare che il rendimento di quest’ultimo risulta pari alla media pesata dei rendimenti dei singoli cicli, dove i pesi sono rappresentati dai calori introdotti:

rappresentata dall’area F o FF F

o

η c = η I Q 1,I + η II Q 1,II + η III Q 1,III

Q 1,I + Q 1,II + Q 1,III

Q 1

.

(5)

Se riprendiamo l’esempio numerico precedente, troviamo che Q 1 = 3326 .2 kJ/kg , Q 1,I = 1434 kJ/kg , Q 2,I = T k ( s C s A ) = 963 .4 kJ/kg K , η I = 0 .3282, Q 1,II = 1071 kJ/kg , Q 2,II = T k ( s D s C ) = 537 .5 kJ/kg K , η II = 0 .4982, Q 1,III = 821 .6 kJ/kg , Q 2,III = T k ( s F s D ) = 370 .2 kJ/kg K , η III = 0 .5494. Il valore 0.4373 precedentemente calcolato si pu`o ottenere applicando l’equazione (5).

1

CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI

7

1.4 Calcolo della caduta adiabatica

Per valutare la caduta adiabatica `e necessario ricorrere al diagramma di Mollier, che `e

di primaria importanza per tutti i calcoli relativi agli impianti ed alle turbine a vapore.
di
primaria importanza per tutti i calcoli relativi agli impianti ed alle turbine a vapore.
Il
diagramma di Mollier, riportato in figura 7, presenta in ascisse le entropie (specifiche)
Figura 7: Diagramma di Mollier per l’acqua.
e
in ordinate le entalpie (specifiche): nel campo del vapore surriscaldato sono tracciate
le
linee isobare e isoterme; in quello del vapore saturo oltre alle isobare che sono rette e

coincidono con le isoterme, sono tracciate le linee a titolo costante. Il punto critico, che separa la curva limite inferiore dalla curva limite superiore, `e indicato con un asterisco. Avendo a disposizione il diagramma di Mollier, il punto iniziale ( E ) dell’espansione `e dato dall’intersezione tra l’isobara p o e l’isoterma di fine surruscaldamento. Il punto finale dell’espansione ideale (F ) sar`a dato dall’intersezione dell’isoentropica per E con l’isobara di condensazione, p k . Il salto adiabatico sar`a quindi ∆i ad = i E i F .

1.5 Mezzi per aumentare il rendimento del ciclo Rankine

Ne elenchiamo i quattro principali:

1

CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI

8

T

a) condensare a bassa pressione;

b) vaporizzare ad alta pressione;

c) surriscaldare una ed eventualmente pi`u volte;

d) adottare un ciclo rigenerativo.

I primi due mezzi sono suggeriti dal paragone del ciclo Rankine col ciclo di Carnot. Infatti, nel ciclo di Carnot il rendimento cresce col rapporto T o /T k ; ma nel campo del vapor saturo aumentare o diminuire la temperatura significa aumentare o diminuire anche la pressione, da cui i punti a) e b). Gli atri due metodi sono suggeriti da considerazioni pi`u articolate.

1.5.1 Vantaggi generici della condensazione

Scaricando il vapore in un condensatore dove la temperatura `e mantenuta bassa da un refrigerante e quindi la pressione, uguale a quella di saturazione se `e presente solo va- pore, risulta minore dell’atmosferica, il lavoro idealmente disponibile risulta aumentato dell’area A AFF rispetto al caso di scarico a pressione atmosferica, vedi figura 8. Cor- rispondentemente, il calore speso `e aumentato dell’area A o A o A A. Per dimostrare che la

E D C A F A’ F’ A’ o A s o
E
D
C
A
F
A’
F’
A’ o
A
s
o

Figura 8: Variazione del ciclo Rankine al diminuire della pressione di condensazione.

pratica `e vantaggiosa basterebbe provare che il rapporto della prima alla seconda delle due aree risulta maggiore del rendimento del ciclo di partenza. In realt`a, data la particolare forma della curva limite inferiore, si verifica che tale rapp orto `e maggiore di uno. Infatti,

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CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI

9

se consideriamo il caso in cui la pressione al condensatore, p k , passi da 1 bar a 0 .05 bar , lasciando invariati i dati rimanenti nell’esempio di calcolo precedentemente utilizzato, si vede come:

i F = 2388 kJ/kg,

i F = 2012 kJ/kg,

i A = 417 .5 kJ/kg,

i A = 137 .8 kJ/kg ;

quindi si ha un incremento di lavoro (area del ciclo) pari a ∆L c = i F i F = 376 kJ/kg a fronte di un incremento di calore fornito ∆Q 1 = i A i A = 279 .7 kJ/kg . Si consideri che, allo scopo di mantenere pi`u basso possibile il valore della temperatura al condensatore, si limita l’escursione termica dell’acqua refrigerante a circa 5 o C , anche se questo comporta un alto consumo di acqua (circa 100 kg per ogni kg di vapore condensato) con relativi oneri impiantistici e di energia di pompaggio. Infine, si fa notare come ridurre la pressione al condensatore permetta di incrementare il salto entalpico utilizzabile e quindi, a parit`a di potenza utile, questo comporti una riduzione della portata di vapore e di conseguenza della portata di acqua refrigerante.

1.5.2 Vantaggi dell’aumento della pressione di vaporizzazione

Il rendimento di ciascuno dei cicli componenti il ciclo di Rankine aumenta all’aumentare

della temperatura, T o , e quindi della pressione, p o , di vaporizzazione. Aumenta tuttavia

il

peso del primo ciclo a scapito del secondo, tanto che se p o raggiungesse il valore critico,

il

ciclo limitato al campo del vapor saturo si ridurrebbe alla sola parte del riscaldamento

del liquido, il cui rendimento non `e alto. Quindi, fissata la pressione al condensatore e la temperatura di ingresso in turbina, ci sar`a un valore della pressione p o che permette di ottimizzare il rendimento. Attualmente la temperatura di ingresso in turbina non supera i

600 o C e per valori superiori a 400 o C la pressione ottimale in caldaia `e prossima o maggiore del valore critico. Tuttavia, la maggior parte degli impianti a condensazione lavora con p o = 160 ÷ 180 bar . Infatti, si rileva che oltre tali valori l’incremento del rendimento `e molto piccolo a scapito di un incremento di costo, sia di impianto che di esercizio, molto elevato. Questo non esclude la possibilit`a di realizzazioni con pressioni prossime o superiori

a quella critica (cicli supercritici), specie se tale pratica `e utilizzata contemporaneamente

ad altri mezzi, cio`e surriscaldamenti e rigenerazione, per incrementare il rendimento del ciclo. Inoltre, per conciliare l’economia dell’impianto con quella dell’esercizio, le pressioni maggiori si riscontrano nelle unit`a di maggiore potenza.

1.5.3 Vantaggi generici del surriscaldamento

Come osservato in precedenza, la presenza del surriscaldamento comporta un incremento del rendimento del ciclo unitamente a quello del lavoro ottenuto. A parit`a di pressione in caldaia, tale incremento `e tanto maggiore quanto maggiore `e la temperatura di ingresso in turbina. Tale valore `e tuttavia limitato dall’esigenza di usare materiali di basso costo nella costruzione del generatore di vapore per due motivi: il comp ortamento plastico dell’acciaio con cui sono costruiti i fasci tubieri del surriscaldatore e la corrosione vanadica connessa all’uso di combustibili meno pregiati quali le nafte pesanti. Pertanto, le temperature

1

CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI

10

900 E’ E 800 700 D C 600 D’ 500 400 300 A ≡ B
900
E’
E
800
700
D
C
600
D’
500
400
300
A ≡ B
F
200
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
T [K]

s [kJ/kg K]

Figura 9: Ciclo con due surriscaldamenti.

E E E’ D D’ C F B A
E
E
E’
D
D’
C
F
B
A

Figura 10: Schema di impianto con due surriscaldamenti.

all’uscita dal surriscaldatore non superano i 550 ÷ 600 o C . Questi valori, insieme a quelli relativi alle pressioni in caldaia, comportano titoli troppo bassi del vapore all’uscita dalla turbina (ingresso condensatore) con conseguente riduzione del rendimento dell’espansione. Per ovviare a questo inconveniente si usa la pratica del doppio surriscaldamento o risurriscaldamento del vapore, come descritto nel piano (T, s ) in figura 9. In questo modo, dopo il surriscaldamento isobaro DE , il vapore si espande nella turbina di alta pressione sino alla condizione D , sempre nella fase surriscaldata; successivamente il vapo re viene risurriscaldato lungo l’isobara D E sino ad una temperatura uguale o minore di quella del punto E , per subire infine l’espansione E F nella turbina di bassa pressione. Lo schema di impianto corrispondente `e riportato in figura 10. Se le temperature dei punti D ed E fossero uguali a quelle dei punti D ed E (come nella figura 9), avremmo sicuramente incrementato il rendimento del ciclo, dato che il ciclo di risurriscaldamento ha un rendimento superiore a quello di vaporizzazione. Con riferimento all’esempio utilizzato precedentemente, facendo terminare l’espansione di alta pressione alla pressione di 40 bar , si avrebbe un lavoro pari a i E i D + i E i F = 1720 kJ/kg e un incremento di calore fornito pari a i E i D = 460 kJ/kg , che porta ad avere un rendimento del ciclo pari a 0 .4547, con un incremento del 4% circa. Se l’espansione di alta pressione fosse protratta sino a pressioni (temperature) inferiori a quella del punto D , si avrebbe sicuramente un titolo maggiore alla fine dell’espansione, ma non si potrebb e giudicare a priori l’effetto sul rendimento. Da quanto detto risulta evidente che, a parit`a di temperatura di fine surriscaldamento, il titolo del vapore alla fine dell’espansione `e tanto pi`u basso quanto pi`u alta `e la pressione in caldaia. A tale inconveniente si ovvia operando due risurriscaldamenti, in particolare negli impianti supercritici.

1

CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI

11

T

1.5.4 Cicli rigenerativi

Per aumentare il rendimento del ciclo sarebbe utile elimina re il ciclo di riscaldamento del liquido, essendo il corrispondente rendimento decisamente basso rispetto a quello che si realizza nelle rimanenti parti del ciclo Rankine. Questo si pu`o ottenere annullandone il peso nell’equazione (5), cio`e fornendo calore non dall’esterno, ma per scambio termico all’interno del ciclo mediante rigenerazione. Il calore necessario al riscaldamento del li-

A

E D C F G
E
D
C
F
G

s

Figura 11: Ciclo con rigenerazione per scambio termico.

quido pu`o infatti essere prelevato dal fluido stesso durante l’espansione. Con riferimento alla figura 11, facendo percorrere al vapore in espansione la trasformazione FG congruen- te con la trasformazione AC, consentirebbe di trasferire il calore sottratto lungo FG al liquido per avere l’effetto desiderato. Tuttavia questo `e irrealizzabile perch´e la superficie della turbina non `e cos`ı estesa da consentire scambi di calore tanto elevati (si ricordi che consideriamo l’espansione adiabatica); inoltre, tale pratica non sarebbe comunque conve- niente in quanto porterebbe ad avere la fase finale dell’espansione a titoli troppo bassi con conseguente riduzione del rendimento della turbina. Il medesimo risultato si pu`o ottenere sottraendo vapore durante l’espansione che cos`ı fornirebbe il proprio contenuto termico al liquido lasciando inalterata la fase di espansione. In pratica, durante l’espansione si prelevano in numero discreto frazioni di vapore che vengono inviate ad appositi scambiatori di calore dove avviene lo scambio termico col liquido. Il numero di tali spillamenti `e tanto pi`u alto quanto maggiore `e la potenza installata, per arrivare ad un massimo di 8 ÷ 10. Gli scambiatori rigenerativi possono essere di due tipi: a miscelamento e a superficie. La prima soluzione `e ottimale per lo scambio termico, ma risulta poco conveniente dal

1

CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI

12

punto di vista impiantistico: gli scambiatori a miscela sono ingombranti e pesanti, ma soprattutto richiedono in uscita una pompa per portare il liquido alla pressione dello scambiatore rigenerativo successivo. Quindi si avr`a un numero di pompe pari a quello degli scambiatori, e le pompe devono essere dimensionate per la portata al generatore. Questo comporta un onere impiantistico, ma anche un onere di gestione.

C

E E E’ D D’ F B A
E
E
E’
D
D’
F
B
A

Figura 12: Schema di impianto con tre spillamenti rigenerativi.

Per evitare questi problemi si preferisce usare rigeneratori a superficie, in cui si fa scorrere l’acqua nei tubi e il vapore all’esterno. Lo schema di un impianto con risurriscal- damento e tre spillamenti rigenerativi `e fornito in figura 12. Il computo energetico del singolo spillamento pu`o essere condotto mediante il bilancio termico dello scambiatore rigenerativo, vedi figura 13a/b:

scambiatore a miscela,

G i sp + G i A = (G + ∆G ) i B ,

scambiatore a superficie,

G ( i sp i sp ) = G ( i B i A ) .

Per ottimizzare il rendimento termodinamico del ciclo occorrerebbe ottenere i B = i sp .

˜

Ci`o `e possibile negli scambiatori rigenerativi di alta pressione in cui il vapore spillato A¨

˜

surriscaldato (T sp > T B ). Qualora il vapore spillato sia saturo, occorrer A minimizzare la

1

CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI

13

 

G

i

sp

G

G    
   
G    

i

A

i

B

G + G

 

G

i

sp

 
   
 

G

G   G
 

G

G   G

i

A

i

B

 

G

i sp’

 
 
 

Figura 13: Bilancio di uno scambiatore rigenerativo a miscela e a superficie.

Nel valutare il rendimento si avr`a una riduzione della potenza utile a fronte di una

maggiore riduzione della potenza termica fornita. Ad esempio, nel caso del ciclo di figura

9, operando un solo spillamento alla fine dell’espansione di alta pressione, il rendimento

termico utile dell’impianto diventa:

η u = η m

G v ( i E i D ) + (G v G )( i E i F ) G v ( i E i i.c. ) + (G v G )( i E i D ) ,

dove G v indica la portata in caldaia, ∆G quella spillata e i i.c. ( > i A ) l’entalpia di G v , all’uscita dello scambiatore rigenerativo, pari a quella in ingresso in caldaia.

1.5.5 Impianti a vapore a recupero

Abbinando la produzione di energia meccanica con quello di energia termica si possono ottenere notevoli vantaggi economici. Si consideri, infatti, l’esempio di un impianto indu-

striale che ha bisogno di energia e di vapore per riscaldamento o per processi tecnologici.

In

questo caso basta produrre il vapore ad un’entalpia tale da poter soddisfare la richiesta

di

energia meccanica mediante espansione in una turbina, facendo in modo che alla fine

dell’espansione il contenuto termico sia quello richiesto dall’utilizzo industriale. In questo caso l’impianto si dice a recupero totale . Rientrano in questa tipologia anche quei casi in cui l’utilizzazione industriale richieda vapore a pi`u di una temperatura, per cui il vapore

deve essere estratto in pi`u punti durante l’espansione in turbina: si parla in questo caso

di impianti a recupero totale ad estrazioni multiple . Le turbine degli impianti a recupero

totale sono dette a contropressione perch´e la pressione di scarico risulta in genere superio-

re a quella ambiente. Inoltre, l’impianto a recupero totale `e privo di condensatore perch´e questa funzione `e svolta degli apparecchi cui viene inviato il vapore.

Risulta semplice il calcolo delle condizioni di ingresso in turbina in un impianto a recupero totale. Infatti, se P u indica la potenza meccanica richiesta e G v il consumo di vapore per uso industriale che deve essere fornito alla pressione p 1 e alla temperatura t 1 , si pu`o individuare sul diagramma di Mollier il punto 1 che rappresenta la fine dell’espansione

in turbina. Usando l’espressione della potenza utile, si pu`o valutare il salto entalpico:

P u = η m G v i

=

i = P u η m G v

,

(6)

1

CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI

14

e, mediante la definizione di rendimento termodinamico interno, il salto adiabatico:

i ad = i ,

η θi

(7)

purch´e si attribuiscano ai rendimenti meccanico e termodinamico interno i valori corri- spondenti all’impianto che si intende realizzare. Il punto O di ingresso in turbina si trover`a nell’intersezione tra l’isoentalpica i o = i 1 + ∆i e l’isoentropica passante per il punto 1is, determinato a sua volta come intersezione dell’isobara p 1 e dell’isoentalpica i o i ad . A questo punto si deve giudicare se i valori di pressione e temp eratura cos`ı determinati sono tecnologicamente ed economicamente accettabili, vale a dire non troppo elevati, al fine

di realizzare l’impianto a recupero totale. Nel caso in cui la risposta non sia affermativa,

cio`e quando la richiesta di potenza meccanica sia elevata, si realizza l’impianto a recupero

parziale . Si genera una quantit`a di vapore superiore a quella richiesta dall’uso industriale

e si lascia espandere la parte rimanente fino al condensatore. Quindi, fissate le condizioni

di ingresso in turbina (che non sono del tutto arbitrarie, in quanto le condizioni del va-

pore alla pressione di estrazione sono definite dalle richieste dell’utilizzo industriale) e la

pressione al condensatore, la potenza utile `e data dalla seguente relazione:

P u = η m [∆G e ( i o i 1 ) + (G v G e )( i o i k )],

(8)

dove ∆G e indica la portata richiesta dall’utilizzatore industriale, da estrarre alle condi- zioni 1, G v G e la rimanente portata che subisce l’espansione sino alla pressione al condensatore, in cui entra con entalpia i k , mentre G v indica la portata complessiva in caldaia (nel caso di recupero totale G v = ∆G e ). Il significato di rendimento di un impianto a recupero non risulta immediato, in quan-

to in questo caso si usa non solo l’energia meccanica prodotta ma anche parzialmente

l’energia termica scaricata. Si intender`a, pertanto, il rendimento di un impianto a recu- pero in riferimento alla sola produzione di potenza meccanica, per cui esso sar`a definito come il rapporto tra la potenza meccanica ottenuta e la potenza termica fornita al fluido

in caldaia, diminuita della quantit`a che si sarebbe dovuto comunque somministrare per

generare il vapore richiesto dall’utilizzatore industriale:

η u =

P u

˙

Q 1

˙

.

Q R

(9)

Nel caso di impianto a recupero totale semplice, indicando con i l’entalpia del liquido restituito dall’utilizzatore industriale:

˙

Q 1 = G v ( i o i ) ,

˙

Q R = G v ( i 1 i ) ,

e

quindi

 

η u = η m .

(10)

`

E

semplice verificare che anche nel caso di impianto a recupero totale ad estrazioni multiple

1

CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI

15

Per un impianto a recupero parziale con un’unica estrazione:

η u =

=

P u ( G v G e )( i o i k ) + ∆G e ( i o i ) G e ( i 1 i )

P u G e ( i o i 1 ) + (G v G e )( i o i k ) ,

(11)

avendo indicato con i k l’entalpia del liquido all’uscita dal condensatore. Pu`o essere interessante mettere in relazione il rendimento dell’impianto a recupero parziale, η u , con quello dell’impianto a recupero totale, η m , e con quello dell’impianto a condensazione (recupero nullo), η u , utilizzando il grado di recupero R, definito come:

R

= η m G e ( i o i 1 )

P u

.

(12)

Considerando che il rendimento dell’impianto a condensazione vale:

si ha che:

η u = η m

i o i k

i o i

k

,

1

η

u

= G e ( i o i 1 ) + ( G v G e )( i o i k )

P

u

P

u

= R + η m

η

m

( G v G e )( i o i k )

P u

η

u

Ma, usando la (8),

quindi,

η

m

( G v G e )( i o i k )

P u

= 1 − R,

1

η

u

= R

η

m

+ 1 − R

η

u

.

.

(13)

(14)

(15)

(16)

Il consumo specifico, inversamente proporzionale al rendimento termico utile, risulta dun- que media pesata dei consumi specifici a recupero totale e nullo, attribuendo come pesi rispettivamente il grado di recupero ed il suo complemento. Si noti, inoltre, la rapida riduzione del rendimento al diminuire di R.

1.6 Condensatori a superficie

I condensatori a superficie sono costituiti da una cassa esterna all’incirca cilindrica, con le pareti opportunamente rinforzate per resistere alla pressione che si esercita dall’esterno verso l’interno, con un’apertura superiore, da cui entra il vapore, e due pi`u piccole in basso per l’estrazione del condensato e dell’aria, vedi figura 14. Le due estremit`a sono a doppia parete, di cui quella interna `e formata da una piastra tubiera, cio`e un diaframma in cui sono infilati a tenuta i tubi (di diametro 16 ÷ 25 mm) che attraversano la cassa. Tra le caratteristiche che distinguono i diversi condensatori, uno riguarda il cammino dell’acqua,

1

CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI

16

1 CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI 16 Figura 14: Condensatore a superficie. che pu`o essere semplice,

Figura 14: Condensatore a superficie.

che pu`o essere semplice, da un estremo all’altro, o variamente ripiegato: nella figura 15 `e riportato schematicamente sia il primo (in cui tutti i tubi lavorano in parallelo), sia un tipo a due percorsi in cui i tubi superiori sono in serie con quelli inferiori, sia infine uno a quattro percorsi (meno frequente). Per stabilire il cammino dell’acqua si utilizzano dei diaframmi, indicati con d in figura. A parit`a di portata di acqua e di velocit`a dell’acqua nei tubi, passando da uno a due percorsi il condensatore diventa pi`u compatto. Nello stesso tempo, aumenta la perdita di carico dell’acqua per la presenza delle curve e quindi aumenta il lavoro delle pompe di circolazione. Da questo punto di vista sarebbe preferibile

la costruzione ad un percorso, che tuttavia ha l’inconveniente dell’elevata lunghezza dei

tubi che sono soggetti a maggiori dilatazioni termiche. La formula della potenza termica scambiata `e la seguente:

˙

Q = K S ( t v t h ) ,

(17)

dove K indica il coefficiente di trasmissione per convezione dal vap ore all’acqua, S `e la superficie laterale dei tubi, t v `e la temperatura del vapore, costante in quanto le perdite

di pressione nel condensatore, lato vapore, sono trascurabili, e t h `e la temperatura media

dell’acqua refrigerante. In realt`a la trasmissione di calore si opera prima per convezione dal vapore alla parete esterna dei tubi con un coefficiente di convezione K v , poi da un’e- stremit`a all’altra dello spessore dei tubi con un coefficinete di trasmissione per conduzione

λ/s , dove λ `e la conduttivit`a del metallo e s lo spessore del tubo, ed infine dalla parete interna all’acqua con un coefficiente di convezione K h . Per cui:

1

K = 1

K

v

+

s

λ +

1

K h .

(18)

Il primo termine a secondo membro `e piccolo perch´e il passaggio di stato d`a luogo a

coefficienti di trasmissione elevati (11000 ÷ 12000 W/ ( m 2 o C )), purch´e non si formino veli

1

CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI

17

1 CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI 17 Figura 15: Schemi di condensatori con diversi percorsi dell’acqua.

Figura 15: Schemi di condensatori con diversi percorsi dell’acqua.

isolanti intorno al tubo per la presenza di olio o aria. Il secondo termine `e ancora pi`u pic-

colo, sia per l’uso di materiali metallici con buona conduttivit`a (λ 50 W/ ( m o C )) sia per

l’uso di spessori piccoli (dell’ordine del millimetro); il terzo termine invece `e sensibilmente

maggiore degli altri ed `e quello che esercita la maggiore influenza su K . Per ridurre la su- perficie di scambio, S , sarebbe necessario tenere alta la velocit`a dell’acqua nei tubi, da cui dipende K h ; per`o le perdite di carico aumentano col quadrato della velocit`a: generalmente si usano velocit`a comprese tra 1.5 e 3 m/s che danno K h = 4500 ÷ 7000 W/ ( m 2 o C ). Nell’equazione (17), la differenza media di temperatura `e valutata mediante la media logaritmica:

=

t v t h =

t

h t

′′

h

ln t v

t

h

t v t

h

,

dove t

h e t

h indicano la temperatuta dell’acqua all’ingresso e all’uscita dal condensatore.

1.7 Generatore di vapore

In figura 16 `e mostrato un moderno generatore di vapore ad irraggiamento a circolazione forzata. I generatori ad irraggiamento, comunemente usati nelle centrali termoelettriche di grande potenza, presentano una zona principale in cui sono presenti i bruciatori, detta ca- mera di combustione. La camera all’esterno `e schermata e sulle sue pareti interne presenta i tubi vaporizzatori, all’interno dei quali avviene il passaggio di fase dell’acqua. Il calore

1

CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI

18

1 CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI 18 Figura 16: Generatore di vapore ad irraggiamento a circolazione

Figura 16: Generatore di vapore ad irraggiamento a circolazione forzata.

1

CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI

19

1.1 1 0.9 * e 0.8 −0.1 0 0.1 0.2 e η ε
1.1
1
0.9
*
e
0.8
−0.1
0
0.1
0.2
e
η
ε

Figura 17: Variazione dei parametri di fun- zionamento del generatore di vapore al variare dell’ecesso di aria.

necessario a produrre vapore saturo viene quasi totalmente trasmesso per irraggiamento. Infati, la superficie degli schermi in camera di combustione risulta generalmente sufficiente ad assorbire il calore necessario alla trasformazione dell’acqua in vapor saturo. Questo risultato `e conseguito grazie a due effetti concomitanti. Da un lato il preriscaldamento dell’aria comburente contribuisce a raggiungere temperature molto elevate in camera di combustione; dall’altro l’impiego di pressioni di esercizio elevate implica un calore di va- porizzazione ridotto che consente l’impiego di una minore superficie di scambio. All’uscita della camera di combustione vengono installati il surriscaldatore, l’eventuale risurriscalda- tore e l’economizzatore. All’uscita dall’economizzatore i gas combusti passano attraverso

η

1

0.5

0

0 0.5 1 G /G b b,max
0
0.5
1
G /G
b
b,max

Figura 18: Variazione del rendimento del generatore col carico.

1

CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI

20

il preriscaldatore d’aria, dove riscaldano l’aria comburente, prima di essere rilasciati. Nei generatori a circolazione forzata l’acqua passa attraverso una pompa (di alimento o cir- colazione) prima di essere inviata al generatore. La caldaia `e pertanto costituita da una serie di tubazioni comprendenti economizzatore, vaporizzatore e surriscaldatori, in cui la portata d’acqua deve essere pari a quella richiesta dall’impianto: in tal modo il dimensio- namento delle tubazioni del generatore e della pompa deve essere effettuato in base alla massima portata dell’impianto. Si definisce rendimento di un generatore di vapore il rapporto:

η b = G v ( i 0 i B )

G b H i

,

(19)

dove i 0 e i B indicano rispettivamente l’entalpia del vapore all’uscita dal generatore e quella dell’acqua in ingresso. Questa relazione viene applicata p er determinare η b attraverso il metodo sperimentale diretto, basato sulla misura di G v , G b e i 0 i B . Un metodo alternativo per il calcolo del rendimento del generatore si basa sulla deter- minazione delle varie perdite (al camino, per incombusti, p er irraggiamento verso l’am- biente, ecc.). La corrispondente espressione del rendimento si ricava dall’equazione (19) e dall’equazione del bilancio termico del generatore di vap ore, che si scrive nel modo seguente:

G b H i + G a c pma T a + G b c pmb T b = G v ( i 0 i B )+( G b + G a ) c pmf T u + G b (1 ǫ) H i + G b q d , (20)

dove i pedici a, b e u si riferiscono rispettivamente a aria, combustibile e gas combusti al camino, c pm indica il calore specifico medio a pressione costante, (1 ǫ) H i indica la perdita per incombusti e q d indica la quantit`a di calore dispersa attraverso le pareti esterne del generatore per ogni kg di combustibile bruciato. Esprimendo G v ( i 0 i B ) dalla (20) si pu`o quindi ottenere il rendimento del generatore di vapore.

pu`o quindi ottenere il rendimento del generatore di vapore. Figura 19: Perdita percentuale per irraggiamento. Poich´e

Figura 19: Perdita percentuale per irraggiamento.

Poich´e

=

G a c pma T a + G b c pmb T b

( G b + G a ) c pmf T a ,

1

CICLI E SCHEMI DI IMPIANTI

21

si ottiene la seguente espressione semplificata del rendimento:

η b = G b ǫH i ( G a + G b ) c pmf ( T u T a ) G b q d

G b H i

.

(21)

Da questa relazione risulta che il rendimento diminuisce all’aumentare della temperatura al camino T u . Inoltre, esso varia, a carico costante (G b =costante), al variare dell’eccesso di aria e = (G a G a,st ) /G a,st , ovvero della massa di aria in eccesso rispetto a quella richiesta

in condizioni stechiomentriche. Infatti, con e variano sia la frazione degli incombusti, ǫ,

che la portata dei fumi, G a + G b , rispetto a quella stechiometrica, vedi figura 17. Finch´e l’eccesso di aria `e superiore al minimo, e , necessario per non avere incombusti, ǫ rimane

costante al diminuire di e, mentre G a + G b diminuisce e quindi η b aumenta. Se per`o e < e ,

al

diminuire di e diminuisce anche ǫ, in quanto aumentano gli incombusti; la diminuzione

di

ǫ con `e compensata da quella di G a + G b e quindi η b diminuisce.

Per eccesso di aria costante, η b varia al variare del carico, cio`e della portata di com- bustibile G b , come indicato in figura 18. La caduta di rendimento ai bassi carichi `e principalmente dovuta all’aumento di q d , in quanto la potenza termica dispersa rimane all’incirca costante mentre G b si `e ridotto. Questo `e evidenziato in figura 19, dove sono riportate le perdite percentuali di rendimento al variare del carico, per generatori di di- versa potenzialit`a. Ai carichi alti la perdita di rendimento `e invece dovuta all’aumento della temperatura al camino.

2

TURBINE A VAPORE

22

2 Turbine a vapore

Una turbina a vapore per produzione di energia elettrica `e costituita, per ragioni esaminate nel seguito, da una serie di stadi ad azione e/o a reazione assiali (aventi diametro medio costante tra ingresso ed uscita), raggruppati in “corpi” di alta, media e bassa pressione. Pertanto, qui si studieranno in qualche dettaglio solo la turbina semplice assiale ad azione e la turbina semplice assiale a reazione. Si far`a, quindi, qualche cenno alla organizzazione generale della turbina ed alla regolazione della potenza.

2.1 Turbina semplice assiale ad azione

`

E la macchina inventata da De Laval nel 1883 ed `e composta da un distributore e una girante che presentano lo stesso diametro medio, con la girante che ruota in un ambiente con la medesima pressione a monte e a valle, caratteristica del funzionamento ad azione. Nello studio del funzionamento utilizziamo dapprima l’ipotesi di flusso ideale, cio`e in

assenza di resistenze passive. Sia ( p 0 ,t 0 ) lo stato del vapore all’ingresso del distributore di uno stadio di testa dove supponiamo che risulti trascurabile la velocit`a (c 0 0). Sia p 2 la

pressione all’uscita della girante che, per il funzionamento ad azione, risulta pari a quella all’uscita del distributore, p 1 = p 2 . Applicando l’equazione di conservazione dell’energia al distributore, nell’ipotesi di flusso adiabatico, si pu`o valutare la velocit`a all’ingresso della

girante:

(22)

Questa sar`a inclinata rispetto alla direzione periferica dell’angolo α 1 impresso al flusso dalla palettatura del distributore. Si pu`o dunque valutare la velocit`a relativa in ingresso girante, w 1 , sommando c 1 e u . La velocit`a relativa in uscita girante deve avere lo stesso modulo di quella in ingresso, in quanto nell’attraversamento della palettatura mobile non avviene nessuna espansione (funzionamento ad azione), n´e variazione di energia di posi- zione (tipo assiale), n´e dissipazione (funzionamento ideale). Questo pu`o essere verificato applicando il I principio della termodinamica in forma meccanica nel riferimento solidale con la girante e utilizzando le ipotesi precedentemente esp oste. Quanto alla direzione di w 2 , adottando la condizione di simmetria con la w 1 rispetto alla direzione assiale (pa- lettatura simmetrica), risultano pressoch´e uguali le altezze della palettatura all’ingresso ed all’uscita della girante, in modo da assicurare meglio l’andamento assiale. Infatti, applicando l’equazione di conservazione della massa tra le sezioni di ingresso ed uscita girante,

πdℓ 1 ρ 1 c a1 = πdℓ 2 ρ 2 c a2 ,

c 1 = 2(i 0 i 1 ) .

=

con d diametro medio della palettatura, nell’ipotesi di flusso ideale 1 = 2 implica c a1 = c a2 . In questo modo si possono tracciare i triangoli di velocit`a, come mostrato in figura 20, cui corrisponde la palettatura di figura 21. Il lavoro all’unit`a di massa si ottiene applicando l’equazione di Eulero:

L i,ott = u ( c u 1 c u 2 ) .

(23)

2

TURBINE A VAPORE

23

β β = π − β 1 1 2 α 1 c w 2 α
β
β
= π − β 1
1
2
α
1
c
w 2
α
c 2
1
w
2
1
u
u
c u2
w
u1
w u2

c u1

Figura 20: Turbina ad azione: Triangoli di velocit`a nel funzionamento ideale per palettatura simmetrica.

Si osservi che:

c u 1 = c 1 cos α 1 ,

c u 2 = u + w u 2 = u w u 1 = u ( c u 1 u ) = 2 u c 1 cos α 1 ,

(24)

quindi:

L i,ott = 2 u ( c 1 cos α 1 u ) .

Il rendimento dello stadio si definisce come:

(25)

η θ,i = L i,ott

i ad

,

(26)

dove ∆i ad indica il salto entalpico idealmente elaborabile dallo stadio. In questo caso ∆i ad = c 2 / 2, quindi:

1

η θ,i = 2 u ( c 1 cos α 1 u ) c 2 / 2

1

=

4 u 1 cos α 1 u 1 .

c

c

(27)

Il rendimento termodinamico `e quindi una funzione parabolica di u/c 1 che si annulla per u/c 1 pari a zero e cos α 1 e ammette massimo per

1 opt

u

c

=

cos α 1

2

,

(28)

per cui ( η θ,i ) max vale cos 2 α 1 . Questo corrisponde alla situazione in cui la velocit`a assoluta in uscita dalla girante risulta assiale (componente tangenziale nulla), come riportato in figura 22; risultato ovvio in quanto, nelle condizioni in esame, l’unica perdita risulta essere quella per energia cinetica di scarico, che deve risultare minima in condizioni di massimo rendimento.

A parit`a di u/c 1 il rendimento risulta tanto maggiore quanto minore `e l’angolo α 1 : per

α 1 = 30 o il rendimento risulta pari a 0.75, mentre per α 1 = 15 o sale a 0.933.

A causa delle perdite d’attrito nel distributore, la velocit`a c 1 risulta minore di quella

ideale c 1,id . A tale proposito si introduce un coefficiente di perdita nel distributore, ϕ ,

2

TURBINE A VAPORE

24

u c 1 w 1
u
c
1
w 1
2 TURBINE A VAPORE 24 u c 1 w 1 c 2 w 2 u Figura
2 TURBINE A VAPORE 24 u c 1 w 1 c 2 w 2 u Figura
2 TURBINE A VAPORE 24 u c 1 w 1 c 2 w 2 u Figura
2 TURBINE A VAPORE 24 u c 1 w 1 c 2 w 2 u Figura
2 TURBINE A VAPORE 24 u c 1 w 1 c 2 w 2 u Figura
c 2 w 2
c
2
w
2

u

Figura 21: Turbina ad azione: Esempio di palettatura.

α 1 w 2 c 1 c 2 w 1 u u Figura 22: Turbina
α 1
w 2
c 1
c 2
w
1
u
u
Figura 22: Turbina ad azione: Triango-
li di velocit`a per funzionamento ideale in
condizioni di massimo rendimento.
α 1 w 2 c 1 c 2 w 1 u u Figura 23: Turbina
α 1
w 2
c 1
c 2
w
1
u
u
Figura 23: Turbina ad azione: Triango-
li di velocit`a per funzionamento reale in
condizioni di massimo rendimento.

che fornisce la velocit`a all’uscita dal distributore in funzione di quella ideale, per fissate condizioni iniziali e salto di pressione:

c 1 = ϕc 1,id = ϕ 2∆i ad

=

2

1

ϕ 2 = ∆i ad .

2

c

(29)

Nella girante, a causa delle perdite per attrito, w 2 < w 2,id = w 1 . Si introduce un coefficiente di perdita in girante, ψ , che fornisce la velocit`a relativa in funzione di quella ideale:

(30)

ψ Poich´e nel distributore il flusso si espande ed accelera, in genere ψ < ϕ . Per pale della girante simmetriche,

c u 2 = u + w u 2 = u ψ w u 1 = u ψ ( c u 1 u ) = (1+ ψ ) u ψ c 1 cos α 1 , (31)

w

2

2 = w

2

1

2

.

2

2

w 2 = ψw 2,id = ψw 1

=

c u 1 = c 1 cos α 1 ,

2

TURBINE A VAPORE

25

quindi, il lavoro ottenuto vale:

L i,ott = (1 +

ψ ) u ( c 1 cos α 1 u ) .

Il rendimento dello stadio diventa:

η θ,i = (1 + ψ ) u ( c 1 cos α 1 u ) c 2 / 2 ϕ 2

1

=

2(1 + ψ ) ϕ 2 u 1 cos α 1 u 1 .

c

c

(32)

(33)

Quindi, la condizione di massimo rendimento risulta ancora

1 opt

u

c

=

cos α 1

2

ed il corrispondente valore del rendimento `e

( η θ,i ) max = ϕ 2 1 + ψ

2

cos 2 α 1 .

Il triangolo delle velocit`a in condizioni di massimo rendimento `e riportato in figura 23. Si noti come c 2 sia rivolta leggermente in avanti. Per completare l’analisi del funzionamento con perdite, bisogna far notare che le pale delle turbine ad azione sono montate su dischi. La potenza dissipata per attrito sul disco risulta proporzionale a τ w d 2 u , avendo indicato con d il diametro del disco. Poich´e τ w `e proporzionale a ρ u 2 , si ha:

P w = K 1 ρd 2 u 3 .

Se la turbina `e parzializzata (vedi paragrafo sulla regolazione) la potenza dissipata deve risultare proporzionale al cubo della velocit`a di trascinamento, alla densit`a del fluido e al grado di parzializzazione ǫ, definito come il rapporto tra l’area della superficie di passaggio occlusa e quella massima; quindi:

`

′′

w

P

= K 2 ρǫℓdu 3 .

E utile seguire sul diagramma di Mollier l’evoluzione del vapore nei condotti fissi e mobili della turbina. A questo scopo si individua il punto iniziale O e l’isoentropica ideale di espansione O H , vedi figura 24. Il punto finale A dell’espansione reale si trova sull’isobara p 1 ad un’entalpia superiore a quella del punto H della quantit`a corrispondente alla perdita nel distributore:

i A i H = c 2

1

2

1

ϕ

2

1 .

All’uscita dalla palette rotanti, l’entalpia sar`a ulteriormente aumentata per la perdita in girante:

2

2

i B i A = w

2

1

ψ

2

1 .

2

TURBINE A VAPORE

26

i

p O t O O ∆i ad p 1 D B C A H s
p
O
t
O
O
∆i ad
p
1
D
B C
A
H
s

= p

2

Figura 24: Turbina ad azione: Espansione effettiva del vapore.

Allo scarico dello stadio di turbina l’entalpia risulta aumentata in quanto si ha la distru- zione totale o parziale dell’energia cinetica di scarico; nel caso di distruzione totale (stadio finale):

i C i B = c 2 2 . Si deve, infine, conteggiare l’incremeno di entalpia dovuto alla potenza P w consumata per attrito sul disco e per effetto ventilante:

2

i C = P w = P w + P

G

′′

w

i

D

G

avendo indicato con G la portata in massa di vapore. Il rendimento termodinamico interno vale allora:

,

η θ,i = i O i D

i O i

H .

(34)

Date le relazioni che intercorrono tra u e c 1 e tra quest’ultima e la caduta adiabatica, il massimo salto entalpico utilizzabile in una turbina semplice ad azione dipende dal massimo valore accettabile per u . Infatti, per funzionamento ideale, in condizioni di massimo rendimento:

(35)

1

2

c u 1

2 u 2 =

cos 2 2 α 1 u 2 .

i ad =

Ad esempio, per u/c 1 = 0 .45 e u = 250 m/s , ∆i ad risulta all’incirca pari a 150 kJ/kg . Da qui la necessit`a di utilizzare pi`u stadi per effettuare l’intera espansione negli impianti a vapore.

2

TURBINE A VAPORE

27

2.2 Turbina semplice assiale a reazione

Il funzionamento a reazione `e caratterizzato dal fatto che la pressione a valle della girante `e minore di quella a monte. All’interno dei condotti rotanti avviene dunque una trasfor- mazione di espansione per cui, a fronte di una caduta termica, si ha un incremento di energia cinetica, dando luogo ad un aumento della velocit`a relativa. Analizzando una turbina semplice, nel caso di funzionamento ideale la caduta adia- batica complessivamente elaborata `e data dalla somma della caduta nel distributore e di quella in girante:

(36)

i ad = 2 ( c 2 c 0 + w w ) ,

1

2

2

2

2

1

1

dove c 0 indica la velocit`a all’ingresso del distributore. Nel caso di funzionamento reale, in analogia a quanto visto per la turbina ad azione, si ha:

2 2 1 2 ϕ c 1 2 2 2 ∆i ad = 2 −
2
2
1
2 ϕ
c
1
2
2
2
∆i ad =
2 − c
− w .
1
0 + w ψ 2
α 1
c 1
c
w
w 1
2
2
u
u

(37)

Figura 25: Turbina a reazione: Triangoli di velocit`a simmetrici.

Si definisce grado di reazione χ il rapporto tra la caduta entalpica in girante e quella nell’intero stadio,

χ =

w

2

2 w

2

1

c 2 c 0 + w

1

2

2

2

w

2

1

.

(38)

Ordinariamente si utilizzando diagrammi di velocit`a simmetrici rispetto all’asse, come mostrato in figura 25, in quanto, a differenza delle turbine ad azione, nelle quali il distri- butore ha profili di palette molto diversi da quelli della girante, nelle turbine a reazione, almeno per gli elementi intermedi, si preferisce che il dist ributore (che funge anche da raddrizzatore) e la girante abbiano profili di palette uguali (montate simmetricamente rispetto alla direzione assiale, come in figura 26). In figura 26 `e evidente la convergenza delle pareti del canale mobile, che invece nel funzionamento ad azione erano equidistanti:

`e proprio a causa di questa convergenza che si realizza in funzionamento a reazione, poich´e riducendosi la sezione di passagio deve aumentare la velocit`a. In caso di triangoli di velocit`a simmetrici:

w 2 = c 1

e

c 2 = w 1 ,

ed il grado di reazione assume un valore circa pari a 0.5. In particolare, se si considera

che c 0 = c 2 , cio`e che l’energia cinetica all’ingresso e all’uscita dello stadio sia la stessa,

χ = 0 .5.

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2 TURBINE A VAPORE 28 Figura 26: Turbina a reazione: Esempio di palettatura. Per triangoli di

Figura 26: Turbina a reazione: Esempio di palettatura.

Per triangoli di velocit`a simmetrici:

c 2 cos α 2 = c 1 cos α 1 u

e il lavoro all’unit`a di massa diventa:

L i,ott = u (2 c 1 cos α 1 u ) .

(39)

Nelle condizioni di rendimento massimo, data la simmetria tra w 1 e c 2 , entrambe le velocit`a sono assiali e quindi (vedi figura 27):

1 opt

u

c

=

cos α 1 ,

(40)

ed il corrispondente valore del rendimento `e (considerando ϕ = ψ ):

. ( η θ,i ) max = ϕ 2 cos 2 α 1 1 −
.
( η θ,i ) max =
ϕ 2 cos 2 α 1
1 − ϕ 2 sin 2 α 1
α
1
c 1
w
w
c 2
2
1
u
u

Figura 27: Turbina a reazione: Triangoli di velocit`a in condizioni di massimo rendimento.

Anche in questo caso `e utile seguire sul diagramma di Mollier l’evoluzione del vapore nei condotti fissi e mobili della turbina, come riportato in figura 28. Le condizioni di ingresso al distributore sono rappresentate dal punto O e la trasformazione ideale nel distributore `e l’isoentropica di espansione O H ; il punto A si trova sull’isobara p 1 ad

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i

p O t O O p 1 ∆i ad, d B A H ∆i E
p
O
t O
O
p 1
∆i
ad, d
B
A
H
∆i
E
ad, g
D
C
K
s

p

2

Figura 28: Turbina a reazione: Espansione effettiva del vapore.

un’entalpia superiore a quella del punto H della quantit`a corrispondente alla perdita nel distributore:

i A i H = c 2

1

2

1

ϕ

2

1 .

Un’ulteriore fonte di perdita nelle turbine a reazione `e costituita dalle fughe. A causa della differenza di pressione tra monte e valle della palettatura e della presenza di giochi tra parti fisse e parti mobili, parte del fluido non partecipa all’espansione all’interno dei vani palari ma subisce una trasformazione di laminazione isoentalpica e quindi all’uscita della palettatura presenta un’entalpia maggiore rispetto alla maggior parte del flusso che

un’entalpia maggiore rispetto alla maggior parte del flusso che Figura 29: Fughe attraverso palettaggi fissi e

Figura 29: Fughe attraverso palettaggi fissi e mobili.

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ha attraversato al palettatura, vedi figura 29. In particolare, questo comporta da un lato un minore salto entalpico sia nel distributore che nella girante, con conseguenza riduzione del lavoro ottenuto, e dall’altro una riduzione di portata, con conseguente riduzione della potenza ottenuta. Per quantificare le fughe si usa il rendimento volumetrico:

η v = G G G

,

dove G indica la portata attraversa la macchine e ∆G la portata di fuga. Quindi, a causa della presenza delle perdite per fuga nel distributore, l’entalpia all’in- gresso della girante `e maggiore di quella del punto A