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DISPENSE DEL CORSO DI SISTEMI ENERGETICI

Prof. Antonio PERDICHIZZI

TURBINE A GAS

1. Introduzione Le turbine a gas nella loro forma moderna furono concepite e brevettate intorno al 1890. E tuttavia solo alla fine degli anni 30 che se ne hanno le prime realizzazioni pratiche. Infatti, i rendimenti troppo bassi dei componenti, turbina e compressore, utilizzati nei primi prototipi cos come le limitate temperature massime del ciclo imposte dai materiali allora disponibili, rendevano non conveniente, se non addirittura inutile, un loro utilizzo. Il primo impianto per la produzione di energia elettrica basato su un ciclo a gas fu realizzato nel 1939 in Svizzera dalla Brown-Boveri. Fu per lo sviluppo di motori per aerei militari a dare la spinta decisiva al miglioramento di queste macchine. Il primo motore aeronautico basato sulla tecnologia delle turbine a gas lo si deve a Whittle, che lo realizz nel 1939 in Inghilterra. La figura 1 ne riporta un semplice schema di funzionamento. Un compressore, in questo caso centrifugo mono-stadio, aspira aria dallambiente attraverso un condotto opportunamente sagomato, la comprime e quindi la invia in camera di combustione. Qui, grazie alliniezione di combustibile attraverso opportuni ugelli, avviene la combustione. I prodotti della combustione, ad alta pressione e temperatura, espandono in una turbina (in questo esempio assiale bi-stadio), per poi essere scaricati in atmosfera attraverso un ugello. I principali componenti della turbina a gas sono quindi: il compressore, la camera di combustione e la turbina. Nel caso di applicazione aeronautica, ai precedenti si aggiungono i condotti di aspirazione, a monte del compressore, e lugello allo scarico della turbina, elementi che contribuiscono alla generazione della spinta necessaria al sostentamento ed avanzamento del velivolo.

Figura 1. Schema della turbina a gas di Whittle. Parallelamente agli studi Inglesi, anche la Germania stava sviluppando la medesima tecnologia: fu la prima nazione a produrre e ad utilizzare un caccia militare funzionante grazie ad un motore a reazione. Il motore utilizzato, il Jumo004, fu sviluppato e migliorato durante tutta la seconda guerra mondiale; malgrado ci esso non fu mai in grado di superare le 12h di funzionamento. Il rapporto di compressione era circa pari a 3, mentre il rendimento del compressore non superava il valore di 0.82. Lo sviluppo di questi motori sub una brusca impennata solo nel dopoguerra, grazie a ingenti stanziamenti militari, specialmente in Inghilterra e negli Stati Uniti. E opportuno sottolineare come lo sviluppo del turbogas, cos come lottenimento di prestazioni soddisfacenti, sia stato fortemente influenzato dalla capacit, da un lato di realizzare compressori con elevati rapporti di compressione e rendimenti sufficientemente alti, e dallaltro di costruire turbine in grado di sopportare temperature elevate. A differenza infatti degli impianti a vapore, negli impianti turbogas la presenza di un gas sia in fase di compressione che di espansione fa s che i

relativi lavori siano dello stesso ordine di grandezza, rendendo leffetto utile, e cio la loro differenza, fortemente influenzato dalle prestazioni delle macchine e dalle condizioni di funzionamento dellintero sistema. Ci non avviene negli impianti a vapore, dove la diversa natura del fluido presente nelle fasi di espansione (vapore surriscaldato) e di pompaggio (acqua allo stato liquido) fa s che il lavoro richiesto per la compressione del liquido sia trascurabile rispetto a quello fornito dalla turbina, risultandone un sicuro effetto utile, anche in presenza di macchine a limitato rendimento e di temperature massime del ciclo ampiamente sopportabili dagli acciai comuni. La figura 2 mostra levoluzione tecnologica dei turbogas a partire dal dopoguerra. In entrambi i grafici viene mostrato landamento nel corso degli anni della temperatura in ingresso in turbina, che rappresenta la massima temperatura raggiunta nel ciclo. Tale temperatura un indice del livello tecnologico raggiunto e, come sar chiarito nel seguito, dellaumento delle prestazioni dellintero motore.

Figura 2. Evoluzione dei gruppi Turbogas per applicazioni aeronautiche e terrestri. Innanzi tutto si individuano due famiglie principali di motori: i turbogas per applicazioni aeronautiche e quelli heavy-duty. Mentre i primi, pur nascendo in ambito aeronautico, possono trovare applicazioni anche nel settore della generazione di potenza (turbogas aeroderivativi), i motori heavy-duty sono espressamente progettati per la generazione di potenza elettrica. Come si nota, queste due famiglie di macchine si differenziano per i livelli di temperatura, con le heavy-duty caratterizzate da temperature in ingresso in turbina inferiori. E interessante notare inoltre come possa essere individuato un trend nellaumento della temperatura in ingresso in turbina, maggiore per le macchine aeronautiche (12.5 C allanno) che per le heavy-duty (5 C allanno). Tutto ci pu essere facilmente spiegato se si pensa ai forti investimenti nella ricerca in campo aeronautico nel settore militare, i cui frutti si risentono solo a posteriori in campo terrestre. Inoltre, a differenza dei motori per aerei, i motori heavy-duty devono funzionare per un elevato numero di ore nellarco

dellanno (tipicamente intorno alle 8000 ore/anno). Ci fa s che essi risultino pi robusti, operando in condizioni di funzionamento meno spinte. Lapproccio seguito nel presente capitolo quello usuale: partendo da unanalisi ideale, si passer poi allo studio del ciclo reale, evidenziando in ogni caso la dipendenza delle prestazioni dellimpianto dai principali parametri di esercizio. Per meglio evidenziare le sorgenti di perdita, verr introdotto lapproccio dellanalisi entropica. Si analizzeranno quindi pi nel dettaglio i componenti costituenti il turbogas, per descriverne le prestazioni e le principali caratteristiche costruttive. Particolare attenzione verr posta allanalisi delle problematiche di raffreddamento della turbina, a quelle relative al comportamento fuori progetto delle macchine e di regolazione ed avviamento del gruppo turbogas. 2. Ciclo Joule-Bryton ideale Il ciclo termodinamico su cui si basano le turbine a gas il ciclo Joule-Brayton, rappresentato graficamente sul piano (T,s) in figura 3. In figura 3 inoltre fornito uno schema del lay-out dellimpianto. Si nota come limpianto turbogas, in questo caso ideale, sia costituito da due macchine, compressore e turbina, e da due scambiatori di calore. Compressore e turbina sono calettati su un unico albero, connesso allalternatore per la generazione di potenza elettrica. Il ciclo termodinamico quindi composto, nel caso ideale, da due trasformazioni isobare unite da due trasformazioni isentropiche. Le ipotesi su cui si fonda sono le seguenti: ciclo chiuso, e quindi la portata di fluido che attraversa i diversi componenti sempre la stessa; fluido di lavoro gas perfetto a Cp costante; macchine ideali, e quindi trasformazioni nelle macchine, turbina e compressore, adiabatiche reversibili; assenza di perdite di carico nei condotti di collegamento e negli scambiatori di calore; assenza di perdite di calore verso lesterno.

Figura 3. Ciclo Joule-Bryton chiuso ideale diagramma (T-s).

Figura 4. Ciclo Joule-Bryton chiuso ideale diagramma (h-s). Con queste ipotesi, il fluido di lavoro, tipicamente aria, viene aspirato dal compressore (C,ad = 1) nelle condizioni 1, e compresso isentropicamente fino alla pressione p2. Alla fine della compressione (punto 2 in figura 3) ha luogo lintroduzione di calore a pressione costante in uno scambiatore di calore, che porta il fluido dalla temperatura T2 alla temperatura T3. Dal punto 3 il fluido inizia unespansione isoentropica in turbina (T,ad = 1) che lo riporta, nel punto 4, alla pressione p1. Infine si ha un raffreddamento isobaro con cessione di calore ad una sorgente a bassa temperatura in un secondo scambiatore di calore, che riporta il fluido nelle condizioni iniziali al punto 1. Si fa notare come il ciclo termodinamico possa venire in maniera pressoch equivalente rappresentato anche sul piano entalpico (h,s) (figura 4), essendo per un gas perfetto dh = CpdT, ed in pi Cp costante.

Figura 5. Ciclo Joule-Bryton aperto ideale.

Il ciclo chiuso ideale nella realt non viene realizzato praticamente mai, in quanto richiede scambiatori di calore con superfici molto estese (trattandosi di scambiatori gas/gas). Ricordando che lo sviluppo di tale motore si verificato per applicazioni aeronautiche, dove il rapporto potenza/peso di vitale importanza, si capisce immediatamente come questa soluzione non sia stata mai realizzata, ma unicamente utilizzata come modellazione teorica. Nella realt, la soluzione adottata quella di realizzare un ciclo aperto, in cui al posto dello scambiatore ad alta temperatura presente una camera di combustione, e la trasformazione 4-1 realizzata dallatmosfera, cos come rappresentato in figura 5. Il compressore aspira aria dallambiente (punto 1), la comprime e quindi entra in camera di combustione (punto 2), dove viene iniettato del combustibile. Grazie alla combustione, in ingresso in turbina (punto 3) si presenta un gas, composto dai prodotti della combustione, che ha una portata maggiore dellaria aspirata dal compressore ed una composizione diversa. Allo scarico della turbina i fumi vengono semplicemente rilasciati in atmosfera (punto 4). Lapproccio di ciclo chiuso tuttavia accettabile in prima approssimazione se si assume che la portata di combustibile sia piccola rispetto alla portata daria, cos che si possa con buona approssimazione ritenere la portata ovunque costante. Unulteriore ipotesi quella di introdurre una trasformazione fittizia 4-1 che permetta di chiudere il ciclo. E infatti opportuno ricordare che, a rigori, possibile definire un rendimento solo ed esclusivamente nel caso di ciclo chiuso. 2.1. Prestazioni del ciclo chiuso ideale Le prestazioni vengono fornite in termini di rendimento e di lavoro del ciclo. Come si pu facilmente vedere dal grafico in figura 5, la differenza (positiva) tra il lavoro fornito dalla turbina (Lt) e quello richiesto dal compressore (Lc) data dal fatto che le due isobare sono divergenti. Infatti, ricordando lespressione del lavoro ideale: L = v dp (1) a pari differenza di pressione (dp), comprimere a bassa temperatura richiede meno lavoro di quello che si ricava dallespansione ad alta temperatura per la differenza dei volumi specifici. Si ricordi inoltre che il calore entrante nel ciclo Q1 vale:

Q1 = T ds = C p dT
2 2

(2)

mentre quello uscente Q2 dato da:

Q 2 = T ds = C p dT
1 1

(3)

La differenza tra i due lavori, di espansione e di compressione, costituisce il lavoro utile Lu che, nel diagramma (T,s), pu essere rappresentato come larea racchiusa dal ciclo. Il rendimento del ciclo ideale pu quindi essere scritto come: L L LC Q1 Q2 Q = U = T = = 1 2 (4) Q1 Q1 Q1 Q1 Tenuto conto delle relazioni (2) e (3), e nellipotesi di Cp costante si ha : C (T T ) (T T ) = 1 p 4 1 = 1 4 1 (5) C p (T3 T2 ) (T3 T2 ) Ricordando che le due trasformazioni di compressione ed espansione sono adiabatiche reversibili, e quindi isentropiche, per cui vale: T2 p 2 = T1 p1 si ottiene:
1

p = 3 p 4

T3 T4

(6)

T4 T3 (7) = T1 T2 risultato prevedibile, trattandosi di un ciclo simmetrico. Sostituendo quindi quanto appena trovato nellespressione (5) si ricava: T 1 T1 4 1 T 1 = 1 T1 = 1 p2 id = 1 (8) p T2 T3 1 T2 1 T 2 1 Denominando infine = p2/p1 rapporto di compressione e = , lespressione del rendimento risulter:
id = 1 1
1

= 1

(9)

Il rendimento del ciclo ideale dipende quindi unicamente dal rapporto di compressione e dal tipo di gas, attraverso . La figura 6 mostra landamento del rendimento del ciclo a gas ideale in funzione del rapporto di compressione, al variare del tipo di gas, ed in particolare per gas mono e biatomici e a molecola complessa. Come si pu vedere, il rendimento aumenta allaumentare di , tendendo allunit per , mentre sar maggiore per gas monoatomici ( = 1.6) piuttosto che biatomici ( = 1.4) o triatomici ( = 1.33).

Figura 6. Andamento del rendimento del ciclo a gas ideale in funzione del rapporto di compressione per diversi tipi di gas. Unaltra grandezza fondamentale che caratterizza il ciclo il lavoro utile o specifico, dato dalla differenza tra i lavori scambiati dalla turbina e dal compressore: Lu = Lt Lc (10) Tenuto conto dellespressione del rendimento test ricavata, si ottiene:

1 Lu ,s = id Q1 = 1 1 C p (T3 T2 ) (11) Riscrivendo la relazione precedente esplicitando la dipendenza dal rapporto di compressione e dal rapporto tra la temperatura massima e minima del ciclo, si arriva alla formulazione seguente:

Figura 7. Andamento del Lavoro specifico del ciclo a gas ideale in funzione del rapporto di compressione per diverse temperature massime del ciclo.

Lu,s

1 1 RT1 T3 = 1 1 1 T1

(12)

La figura 7 riporta landamento del lavoro specifico nel caso dellaria ( = 1.4) in funzione del rapporto di compressione, fissata la temperatura in ingresso al compressore T1, e per valori discreti della temperatura in ingresso in turbina T3. Ovviamente il lavoro utile nullo per = 1; al crescere di esso aumenta fino a raggiungere un massimo, per poi diminuire nuovamente fino ad annullarsi ( 1) , condizione in cui il rendimento del ciclo massimo e pari a per valori di pari a (T3 T1 ) quello di Carnot. Tale andamento si ripete identico al variare della massima temperatura del ciclo, con il lavoro specifico che cresce in maniera monotona allaumentare di T3. Si nota inoltre come, al crescere di T3 il massimo lavoro specifico aumenti, cos come il valore di a cui si verifica. La condizione di massimo lavoro utile pu essere facilmente ricavata calcolando la derivata del lavoro utile rispetto al rapporto di compressione, e ponendo uguale a zero il risultato: Lu =0 (13) Svolgendo i calcoli si ottiene che la condizione di massimo lavoro utile corrisponde a:

MAX

T 2( 1) = 3 T 1

(14)

E facile dimostrare che, in queste condizioni, le temperature del ciclo T2 e T4 risultano uguali:

T3 T 2 T3 = = T2 = T4 = T1 T3 (15) T1 T1 T4 Il comportamento fin qui evidenziato pu essere chiarito pensando alla forma che il ciclo assume al variare del rapporto di compressione, fissate T1 e T3. Con riferimento alla figura 8, ricordando che, nel caso ideale, larea del ciclo equivalente al lavoro utile, si pu vedere come, allaumentare di , il ciclo inizialmente aumenti la propria area; questa raggiunge un massimo e quindi, ad unulteriore aumento del rapporto di compressione, tende nuovamente a ridursi.

Figura 8. Influenza del rapporto di compressione, fissate Tmax e Tmin costanti. Come si detto, idealmente il lavoro utile nullo per = 1 e = (T3 T1 )
( 1)

. Si pu infatti

facilmente osservare come, al primo caso corrisponda dp 0, mentre al secondo corrisponda ds 0. In entrambe le situazioni il ciclo degenera ad una situazione limite per la quale non vi produzione di lavoro utile. La diversa dipendenza del lavoro specifico e del rendimento del ciclo da , rende impossibile massimizzare entrambi in fase di progetto. Ci reso evidente dal grafico di figura 9, in cui vengono diagrammati insieme gli andamenti del rendimento e del lavoro utile del ciclo in funzione del rapporto di compressione, fissate le temperature minima e massima.

Figura 9. Lavoro specifico e rendimento al variare di

Come si pu vedere il rapporto di compressione che massimizza il lavoro specifico non il medesimo che massimizza il rendimento. Questi infatti continua a crescere con ed limitato solamente dalla temperatura massima T3. La zona tratteggiata non risulta praticabile in quanto si supererebbe il massimo valore della temperatura T3, valore imposto dai limiti tecnologici per la resistenza meccanica e termica dei materiali utilizzati. Inoltre, per valori maggiori del rapporto di compressione si violerebbero i principi della termodinamica, in quanto si avrebbe un ciclo con rendimento maggiore di quello di Carnot. Lanalisi fin qui condotta valida a rigori solo nel caso di ciclo chiuso ideale, in cui cio le macchine sono ideali e la portata risulta costante e di composizione invariata in ogni componente. E possibile estendere con buona approssimazione i risultati appena ottenuti anche al caso di ciclo aperto ideale, a patto di ritenere trascurabile la portata di combustibile iniettata in camera di combustione rispetto a quella di aria aspirata dal compressore. Va per notato come il passaggio da ciclo chiuso a ciclo aperto, e la sostituzione dello scambiatore di calore ad alta temperatura con la camera di combustione faccia s che cambi la composizione del fluido evolvente nei diversi componenti (aria nel compressore, prodotti della combustione in turbina), e quindi varino anche i calori specifici e il . Se si ripete lanalisi precedente nel caso di ciclo aperto ideale, in cui per si tiene conto della variazione di portata e composizione nei diversi componenti, il rendimento del ciclo diminuisce (essendo minore in fase di espansione rispetto alla compressione), mentre il lavoro utile aumenta (essendo Cp maggiore per i prodotti della combustione che per laria, ed essendo la portata in turbina maggiore rispetto a quella evolvente nel compressore). 3. Ciclo a gas reale Il ciclo reale tiene conto del comportamento reale dei diversi componenti costituenti il ciclo a gas, e cio delle perdite che si verificano allinterno delle turbomacchine, nella camera di combustione e nei condotti di collegamento. Con riferimento alla figura 10, possibile identificare le seguenti perdite:

In Aspirazione: sono perdite di carico generate dai condotti di aspirazione e dai filtri presenti allingresso dei compressori. Questi hanno lo scopo di mantenere il pi pulita possibile laria aspirata dal turbogas. Si tiene conto di queste perdite considerando la pressione di inizio compressione pi bassa rispetto a quella atmosferica, e la trasformazione che laria subisce nellattraversamento dei filtri una laminazione isoentalpica. In fase di compressione: sono dovute agli attriti tra il fluido di lavoro e la macchina. Causano un aumento di temperatura e, conseguentemente, di entropia allo scarico del compressore. Vengono tenute in considerazione tramite un rendimento di compressione (y,c politropico o ad,c adiabatico). In camera di combustione: sempre a causa di attriti si hanno perdite di carico che riducono leggermente la pressione rispetto al processo isobaro. Altre perdite presenti riguardano le dispersioni termiche: per quanto la combustione sia rapida, il processo non sar completamente adiabatico. Si deve quindi tener conto di alcune perdite di calore verso lesterno. Sono introdotte quindi, nel tratto 23 una caduta di pressione = p3/p2 ed un rendimento di combustione b. In fase di espansione: perdite per attrito si verificano anche nella turbina. Anche in questo caso se ne tiene conto introducendo il rendimento di espansione (y,t politropico o ad,t adiabatico). Perdite per raffreddamento: la turbina si trova a lavorare a temperature estremamente elevate, ben maggiori rispetto a quelle che i materiali di cui costituita sono in grado di sopportare. Per questa ragione parte dellaria alluscita del compressore bypassa la camera

di combustione e viene direttamente inviata a raffreddare gli stadi iniziali della turbina. Come verr chiarito in seguito, tale aria non partecipa completamente allespansione, risultando quindi in parte persa. Laria di raffreddamento viene infatti re-introdotta in turbina attraverso fori e fessure realizzati sulle pale e sulle pareti di estremit (cassa e mozzo) dei primi stadi, miscelandosi con i prodotti della combustione e quindi modificando la linea di espansione cos come riportato con linea tratteggiata in figura 10. Allo scarico: analogamente allaspirazione anche allo scarico ci saranno perdite di carico. La pressione di scarico sar quindi leggermente superiore rispetto a quella atmosferica. Perdite meccaniche ed elettriche: si tratta delle perdite negli organi di trasmissione e nellalternatore, di cui si tiene conto attraverso lutilizzo di un rendimento meccanico m ed elettrico el.

Figura 10. Ciclo a gas reale.

Le pi importanti nel penalizzare il rendimento complessivo del ciclo sono sicuramente quelle fluidodinamiche allinterno di compressore e turbina. Nel diagramma possibile vedere come il ciclo ideale si modifichi qualora compressore e turbina siano considerati macchine reali e, conseguentemente, dotate di un rendimento inferiore allunit. I punti 2 e 4 risultano spostati verso destra in seguito allaumento di temperatura (e di entropia) che si verifica a causa degli attriti tra fluido e macchina. Le aree identificate come Lw,c ed Lw,t rappresentano le perdite dovute alle irreversibilit in fase di espansione e di compressione; laumento di temperatura ha per un effetto parzialmente diverso nei due casi.

Se infatti in turbina il recupero (R) tende a favorire lespansione (in virt della tendenza del gas a scaldarsi), il controrecupero (CR) invece sfavorisce la compressione che ne risulta ostacolata. Entrambi i lavori di recupero e di controrecupero dipendono dal :

CR = f ( ) = (v v' )dp
1

(16) (17)

R = f ( ) = (v v' )dp
3

La turbina meno penalizzata dalle irreversibilit rispetto a quanto non lo sia invece il compressore; infatti: Lavoro reale assorbito compressore (18) : Lc = Lid ,c + Lw,c + CR

Lavoro reale fornito dalla turbina : (19) Lt = Lid ,t Lw,t + R

Figura 11. Lavoro di recupero e di controrecupero

Lequazioni ben evidenziano come entrambe le macchine risultino penalizzate dalle irreversibilit Lw,i, ma come da un lato il CR aumenti ulteriormente il lavoro necessario per comprimere il gas, mentre dallaltro il R dia un contributo positivo al lavoro fornito dallespansione in turbina. In genere le macchine a fluido sono caratterizzate con un rendimento adiabatico che sar dato da: L ad ,c = id ,c per i compressori (20) Lc e da: L ad ,t = t per la turbine. (21) Lid ,t Il rendimento adiabatico tiene conto sia delle effettive dissipazioni nella macchina che degli effetti termodinamici legati al recupero ed al controrecupero; un miglior metro di valutazione della bont della macchina invece dato dal rendimento politropico: L Lw , c y ,c = c rendimento politropico di compressione (22) Lc

y ,t =

Lt rendimento politropico di espansione Lt + L w,t

(23)

E possibile legare entrambi i rendimenti tramite una relazione che includa il ed il . Dai grafici di figura 12 possibile vedere come, a parit di rendimento politropico della macchina, il rendimento adiabatico del compressore diminuisca allaumentare del rapporto di compressione mentre quello della turbina invece aumenti. Entrambi comunque non sono costanti: questa variabilit rispetto al fa si che lutilizzo del rendimento politropico sia preferibile nel valutare le prestazioni di un turbogas, in particolare nel caso si vogliano effettuare dei confronti tra macchine operanti con differenti rapporti di compressione.

Rendimento Adiabatico Compressore


1 0.9 0.8 0.7 0.6 0.5 2 10 18 26 34 42 50 EtaPol=1 EtaPol=0.9 EtaPol=0.8 EtaPol=0.7
1 0.9 0.8

Rendimento Adiabatico Turbina

ad,c

ad,t

EtaPol=1 EtaPol=0.9 EtaPol=0.8 EtaPol=0.7

0.7 0.6 0.5 2 10 18 26 34 42 50

Figura 12. Andamento del rendimento adiabatico in funzione del rendimento di politropico e di

ad ,c =

1
y ,c

(24)

ad ,t

1 1 = 1 1

y ,t

(25)

Le perdite per irreversibilit Lw,c ed Lw,t invece sono legate oltre al rapporto di compressione anche a: la temperatura di inizio della compressione (espansione) cp e del gas rendimento adiabatico del compressore (turbina)

Lw,c = f ( , T1 , c p , , ad .c ) =

c p (T2' T1 )

ad ,c

c p T1 ( 1)

ad ,c

(26)

1 (27) Lw,c = f ( , T3 , c p , , ad .t ) = c p (T3 T4' ) ad ,t = c p T3 1 ad ,t Volendo riassumere, considerando che il fluido di lavoro sia laria, il lavoro utile del ciclo pari a: c p T1 T T3 1 c t 3 1 , ad .c , ad .t ) = T1 c T1 Il lavoro utile risulter essere nullo per due diversi valori di : Lu = Lt Lc = f ( ,

(28)

=1 1 Lu = 0 T3 = c t T1

(29)

Differenziando rispetto a e uguagliando a zero possibile anche in questo caso determinare il valore del rapporto di compressione per il quale sar massimo il lavoro specifico:
T = c t 3 T 1
1

MAX

(30)

Lavoro specifico (Tmax=1300 C)


700 600 500 Lu [kJ/kg] 400 300 200 100 0
W
MAX

(Lu,id)MAX

(Lu,r)MAX

Lavoro specifico Ideale Lavoro specifico Reale

T = c t 3 T 1

T = c t 3 T1

Figura 13. Andamento del rendimento del ciclo e del lavoro specifico nel caso ideale e reale

In termini assoluti (figura 13) il lavoro prodotto da un ciclo reale sempre minore del lavoro ideale, presenta un massimo per un diverso valore del rapporto di compressione (sempre a parit di T3) e, per rendimenti adiabatici di compressore e turbina particolarmente bassi, potrebbe non essere mai positivo qualsiasi sia il . In maniera pressoch analoga si comporter il rendimento del ciclo reale: ha un andamento crescente con fino a raggiungere un massimo ad un ulteriore aumento del rapporto di compressione diminuisce drasticamente fino a diventare negativo Il valore di per il quale il rendimento del ciclo reale massimo non coincide con quello per il quale lo il rendimento del ciclo ideale (limitato in realt soltanto dalla T3).

Tutte le perdite di carico che avvengono in fase di aspirazione, in camera di combustione ed allo scarico hanno come effetto quello di penalizzare il rendimento del ciclo. Le perdite di aspirazione nel tratto 01, dovute ai filtri fanno s che la pressione di inizio compressione sia inferiore a quella atmosferica. In genere lordine di grandezza delle perdite p01 intorno ai 100-150 mmH2O. Quelle che si verificano in camera di combustione sono solitamente valutate in termini percentuali rispetto alla pressione di ingresso: sono da aspettarsi p3/p2 pari a circa 0.98-0.99. Infine le perdite allo scarico possono essere rilevanti se presente una caldaia a recupero, cio una caldaia in cui il calore contenuto nei fumi in uscita dal turbogas viene utilizzato per produrre vapore. Se infatti questa viene utilizzata allo scopo di recuperare il calore dei fumi ci si devono aspettare p45 che raggiungono facilmente i 250-300 mmH2O; contrariamente nel ciclo semplice queste difficilmente superano i 100 mmH2O. Per definire le prestazioni del ciclo a gas reale, avendo portate diverse e di differente composizione, nei diversi elementi dellimpianto, non pi possibile ragionare in termini di lavoro utile ma necessario riferirsi alla potenza. In questo caso si definisce Potenza utile la differenza tra la potenza generata dalla turbina e quella assorbita dal compressore. Effettuando un bilancio allalbero del turbogas, in prima approssimazione si pu dire:

Pu = PT PC = (ma + mc )LT ma LC

(31)

essendo ma la portata daria aspirata dal compressore e mc quella di combustibile iniettata in camera di combustione. Il rendimento del ciclo a gas risulter il rapporto tra leffetto utile, e quindi la potenza prodotta allalbero del turbogas, e quanto si paga per ottenerlo, e quindi la potenza introdotta nel ciclo attraverso il combustibile:

Pu mc PCI

(32)

essendo PCI il potere calorifico inferiore del combustibile utilizzato. Si definisce infine Lavoro specifico il rapporto tra potenza utile e portata daria aspirata dal compressore: P m + mc Lsp = u = a LT LC (33) ma ma Introducendo quindi il rapporto aria/combustibile cos definito: m = a (34) mc si ricava infine:

1 Lsp = 1 + LT LC

(35)

4. Analisi entropica E possibile analizzare le perdite del ciclo sotto il punto di vista dellanalisi entropica: i rendimenti di un ciclo termodinamico sono infatti esplicitabili secondo la relazione:

= carnot

Lw.i n S i TMIN = carnot i =1 = carnot i Q1 Q1 i =1 i =1


n

(36)

Dove:

TMIN il rendimento di Carnot corrispondente. TMIN e TMAX sono rispettivamente TMAX la temperatura della sorgente fredda alla quale si cede calore e la temperatura della sorgente calda dalla quale si assorbe calore Lw.i = S i TMIN il lavoro perso per la singola irreversibilit

carnot = 1

S i TMIN sono le diminuzioni di rendimento dovute alle varie irreversibilit presenti Q1 nel ciclo. i =

Le irreversibilit presenti nei cicli termodinamici sono principalmente legate a:

perdite fluidodinamiche nelle macchine e nei condotti, per il cui calcolo si utilizza la relazione seguente:
out

s in,out =

in

ds =

out

in

dh vdp T

(37)

scambi di calore sotto differenze di temperature finite. Assumendo che tali scambi di calore abbiano luogo tra il fluido che compie il ciclo termodinamico e una sorgente a temperatura costante, laumento di entropia associato a un tale processo la somma di due contributi: laumento di entropia della sorgente e laumento di entropia del fluido:
out

s in,out = s fluido + s sorgente =

in

dh vdp T fluido

out

in

dh sorgente

(38)

Se poi si assume che non ci siano perdite di calore verso lesterno, che il fluido (gas perfetto) non subisca perdite di carico nellattraversamento dello scambiatore, la relazione precedente diventa:
out

s in,out =

in

c p dT T

out

in

c p dT
sorgente

(39)

Lapplicazione dellanalisi entropica al ciclo a gas richiede la valutazione dellaumento di entropia in ogni singolo elemento costituente limpianto, e quindi compressore, camera di combustione e turbina, pi eventualmente il filtro e i condotti di scarico dalla turbina. La presenza del filtro e del condotto di adduzione a monte del compressore, come si detto, d luogo ad una perdita di carico subita dal fluido, con conseguente generazione entropica, che pu essere facilmente valutata a partire dalla (37) ricordando che la trasformazione attraverso il filtro pu essere ritenuta isoentalpica: 1 p vdp (40) s 01 = = R ln 1 p T 0 0 Tale valore sicuramente positivo, essendo p1 < p0. Le irreversibilit nella fase di compressione possono essere calcolate in maniera del tutto analoga, sempre a partire dalla relazione (37): 2 c p dT 2 vdp T (41) s12 = = c p ln 2 R ln T T T 1 1 1

Pi complessa risulta la stima della generazione entropica nel processo di combustione. Per poter applicare lanalisi entropica e quindi utilizzare una definizione di rendimento del ciclo anche per il turbogas (si ricorda che il rendimento definibile solo per un ciclo chiuso, e quindi a combustione esterna), si deve schematizzare il processo di combustione in modo tale da poterlo assimilare allo scambio di calore con una sorgente esterna. Per convenzione si assume che la composizione del fluido di lavoro cambi istantaneamente allinizio della combustione (al punto 2), e che i gas combusti aumentino progressivamente la propria temperatura da T2 fino a T3, scambiando calore con una sorgente a temperatura costante, pari a T3. Gli scambi di calore tra la sorgente ed il fluido di lavoro sono quindi irreversibili in quanto avvengono sotto differenze di temperatura T finite e non infinitesime. La variazione di entropia totale (positiva) del sistema composto dalla sorgente e dal fluido pu essere facilmente calcolato ad esempio a partire dalla (39): T c p (T3 T2 ) (42) s 23 = c p ln 3 T T3 2 Se poi, nellattraversamento della camera di combustione, il fluido subisce delle perdite di carico, la relazione da utilizzare sar invece la (38), e lequazione precedente diventa: T c p (T3 T2 ) p (43) s 23 = c p ln 3 R ln 3 T p T3 2 2 Passando alla turbina, lespressione dellincremento di entropia s34 speculare al caso del compressore: T p (44) s 34 = c p ln 4 R ln 4 T p 3 3 Per chiudere il ciclo, necessario introdurre un ultimo elemento fittizio che simuli la cessione di calore in atmosfera. Si tratta di uno scambiatore di calore in cui i gas combusti cedono calore ad una sorgente esterna, assunta a temperatura costante pari alla temperatura minima del ciclo. La variazione di entropia associata a questo processo vale: p T c p (T1 T4 ) (45) R ln 1 s 41 = c p ln 1 p T T1 4 4 E poi opportuno ricordare che ogni termine riferito al tipo di fluido che subisce la relativa perdita: aria nel filtro e nel compressore, i gas combusti in camera di combustione, in turbina e nella cessione di calore in atmosfera. I relativi valori dovranno quindi essere pesati sulle rispettive portate, prima di poter essere introdotti nella relazione (36).

5. Analisi parametrica delle prestazioni del ciclo a gas Il rendimento e il lavoro specifico di un ciclo a gas sono influenzati dai parametri di progetto del ciclo: Temperatura massima T3 Rapporto di compressione Rendimenti politropici di compressore e turbina yc, yt. Per meglio valutarne gli effetti opportuno suddividere lanalisi in due parti, nella prima mantenendo costante la T3, nella seconda fissando invece il rapporto di compressione.

Analisi a pari temperatura massima T3 Laumento del rapporto di compressione (figura 14) porta inizialmente ad un rapido miglioramento del rendimento e del lavoro specifico fino al raggiungimento di un massimo oltre al quale si ha una sensibile diminuzione. Si noti come i valori che massimizza lciclo o il Lu siano diversi e vadano aumentando per valori del rendimento politropico pi elevati. Per valori di y compresi tra 0.85 e 0.9, corrispondenti allattuale livello tecnologico delle turbine a gas, si hanno valori di rendimento del ciclo pari al 40%, mentre per y pi bassi si hanno rendimenti largamente inferiori.
Rendimento e Lavoro Specifico (Reali) in funzione di (Tmax cost=1300 C)
1 0.9 0.8 0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0 1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 500 450 400 350
ciclo - ,y=0.7

Lu [kJ/kg]

300 250 200 150 100 50 0

ciclo - ,y=0.8 ciclo - ,y=0.9 Lu Ciclo - ,y=0.7 Lu Ciclo - ,y=0.8 Lu Ciclo - ,y=0.9

Figura 14. Andamento del rendimento del ciclo e del lavoro specifico in funzione di

Confrontando diversi cicli a diverso rapporto di compressione, si pu notare come allaumentare di le irreversibilit che si generano nella fase di combustione S23 si riducano: gli scambi di calore con le sorgenti avvengono infatti sotto T sempre pi piccoli. Si ricorda infatti come le irreversibilit legate agli scambi di calore siano:
T S 23 = c p ln 3 T 2 T h3 h2 , S 41 = c p ln 1 T T3 4 h1 h4 T1

(46)

Il rapporto di compressione pi alto provoca per un aumento delle perdite fluidodinamiche legate alla fase di compressione S12 e alla fase di espansione S34. Dalla figura 15 si pu vedere come qualitativamente come da un lato S12 < S12 ' , mentre dallaltro i T di scambio tra il fluido e la sorgente nel tratto 23 siano maggiori di quelli nel tratto 23 portando quindi ad un minor aumento di entropia.

Effetto dell'aumento di (T3 =cost)

S12' S12 2'

3'

TM A X

2 4 4' 1 TM IN

Figura 15. Effetto dellaumento di

Analisi a pari rapporto di compressione Laumento della temperatura massima porta sempre ad un miglioramento delle prestazioni del ciclo: il lavoro specifico varia linearmente con la massima temperatura del ciclo, mentre per il rendimento lincremento via via meno marcato al crescere di T3.
Rendimento e Lavoro Specifico (Reali) in funzione di Tmax ( cost=20)
0.5 0.45 0.4 0.35 0.3 0.25 0.2 0.15 0.1 0.05 0 500 590 680 770 860 950 1040 1130 1220 1310 1400 1490 0 200 300 500 600

400 Lu [kJ/kg]

ciclo - ,y=0.7 ciclo - ,y=0.8 ciclo - ,y=0.9 Lu Ciclo - ,y=0.7 Lu Ciclo - ,y=0.8 Lu Ciclo - ,y=0.9

100

T [C]

Figura 16. Andamento del rendimento del ciclo e del lavoro specifico in funzione di T3

E importante sottolineare alcuni aspetti: per rendimenti politropici molto bassi, la temperatura necessaria ad ottenere lavoro utile dal ciclo molto elevata. Ci spiega la ragione per la quale lo sviluppo delle turbine a gas relativamente recente e si verificato solamente quando stato possibile raggiungere T3 dellordine dei 900-1000C. un incremento della massima temperatura del ciclo richiede un grosso sforzo sia dal punto di vista tecnologico che economico; tale sforzo, al crescere di T3, sempre meno giustificato dai risultati ottenuti, come evidenzia landamento della curva dei rendimenti in figura 16. Se si effettua il confronto di diversi cicli a temperature T3 crescenti (figura 17), si pu evidenziare come un primo effetto sia quello dellaumento del rendimento di Carnot corrispondente, strettamente legato alla temperatura della sorgente dalla quale si riceve calore: T carnot = 1 MIN (47) TMAX Effetto opposto invece dato dallaumento dei T di scambio tra il fluido e la sorgente calda che si verifica allincrementarsi della T3. Le irreversibilit del tratto 23 sono infatti legate direttamente alla temperatura massima di funzionamento del ciclo e crescono con essa: T h h2 (48) S 23 = c p ln 3 3 T T3 2
Effetto dell'aumento di T3 (=cost)

TM AX T

dq

TM IN

Figura 17. Effetto dellaumento di T3

Il risultato complessivo tale per cui, il rendimento complessivo del ciclo aumenta sempre, ma in maniera sempre meno marcata a causa delle irreversibilit legate al processo di combustione (crescenti con T3 ).

Conclusione Riassumendo si pu affermare come, la strategia vincente per incrementare le prestazioni di un ciclo a gas reale sia data dallaumento di e T3 , questo deve per avvenire in maniera simultanea e non deve essere limitato ad un parametro soltanto. Nellevoluzione delle tecnologia delle turbine a gas stato questo trend che ha permesso di affinarne la tecnologia fino ai livelli attuali:

laumento dei rendimenti delle macchine ha permesso di ottenere prestazioni migliori senza che ci fosse la necessit di dover spingere troppo sullincremento della T3 il miglioramento delle tecnologie dei materiali e del raffreddamento ha permesso di ottenere temperature massime di funzionamento sempre pi elevate. Questo, accompagnato ad aumenti opportuni del rapporto di compressione, ha fatto s che i rendimenti delle turbine a gas siano cresciuti in maniera ancora pi marcata

6. Rigenerazione-Interrefrigerazione-Ricombustione

In seguito vengono analizzate le soluzioni percorribili per migliorare le prestazioni del ciclo termodinamico. Il punto dove conveniente intervenire quello degli scambi di calore e di lavoro ai quali corrisponde un grosso degrado dellenergia (dovuto alle perdite per irreversibilit). Rispetto il ciclo a gas semplice le possibili varianti sono: Rigenerazione tramite il trasferimento di calore allinterno del ciclo stesso (ottenuto facendo scambiare calore tra i fumi in uscita, caldi, e laria in ingresso, fredda) Interrefrigerazione riducendo la temperatura alla quale avviene la compressione e conseguentemente il lavoro richiesto dal compressore Post-combustione ottenuta con lincremento della quantit di lavoro prodotto dalla turbina mantenendo costante quello richiesto dal compressore Introduzione di acqua o di vapore nel ciclo a gas

6.1 Rigenerazione
Nella rigenerazione parte del calore necessario a riscaldare laria viene fornito tramite lo scambio in controcorrente con i fumi caldi provenienti dalla turbina. Un grosso limite di questo tipo di intervento dato dalla temperatura di uscita dei gas combusti: per come strutturato il ciclo deve essere necessariamente superiore a quella dellaria in uscita dal compressore. Nel caso in cui T4<T2 infatti non possibile far avvenire alcuno scambio di calore tra aria e fumi per il semplice fatto che questi ultimi saranno sempre pi freddi. Tanto maggiore la differenza tra T4 e T2, tanto maggiore il calore QRIG che possibile recuperare effettuando il preriscaldo dellaria (figura 18).

Ciclo Rigenerativo (Ideale)

Q1

QRIG
2

Q2
1

Figura 18. Ciclo rigenerativo ideale

Per far avvenire la rigenerazione necessario introdurre uno scambiatore di calore aria-fumi che si vada a posizionare tra luscita del compressore e lentrata in camera di combustione (figura 19). I gas combusti invece, intercettati alluscita della turbina vanno fatti passare controcorrente rispetto allaria. Questo tipo di scambiatore altamente inefficiente e generalmente di grandi dimensioni: infatti i coefficienti di scambio termico gas-gas estremamente bassi (dellordine di grandezza di 110 W/(mK)) richiedono superfici di scambio molto ampie. Maggiori sono le superfici di scambio maggiori sono anche le perdite di carico che si generano, sia dal lato aria che dal lato fumi.

Figura 19. Schema di impianto rigenerativo

Se analizziamo il ciclo dal punto di vista entropico si vede come venga eliminata una parte delle perdite dovute allo scambio di calore tra le sorgenti a TMIN e TMAX ed il fluido di lavoro. Il calore QRIG scambiato tra fumi ed aria va a sottrarsi al calore Q1 introdotto dalla combustione, comportando un risparmio nel consumo di combustibile ed un aumento del rendimento del ciclo. Le perdite nei tratti 2-5 e 4-6 sono, nel caso ideale, nulle poich la cessione di calore avviene con T che sono infinitesimi. In questo caso il rendimento complessivo del ciclo ha un espressione del tipo: T T1 2 1 T c (T T ) T 1 T Q T T = 1 2 = 1 p 6 1 = 1 2 1 = 1 1 = 1 1 = 1 1 (49) T3 Q1 c p (T3 T5 ) T3 T 4 1 T4 T3 T3 1 T 3 Landamento in funzione del rapporto di compressione rappresentato in figura 20.

Figura 20. Andamento del rendimento in un ciclo a gas rigenerativo ideale

La rigenerazione pu avvenire solamente fino a valori di per i quali T4>T2; al crescere del rapporto di compressione comunque il calore recuperabile per tramite della rigenerazione decresce riducendo quindi il suo effetto benefico sul rendimento complessivo del ciclo.

Questo il limite principale di questa soluzione: si vede come per i tipici delle turbomacchine pi evolute la rigenerazione dia un contributo irrilevante o, addirittura, non sia realizzabile a causa della bassa temperatura con cui vengono scaricati i fumi (es. turbine aeroderivative). Come gi anticipato, la rigenerazione reale dipende dalla superficie dello scambiatore aria-fumi. Infatti dato Q = kSTML , se TML 0 allora S ; a superfici finite corrispondono T di scambio finiti. Nello scambiatore reale (figura 21) la temperatura di uscita dellaria (T5) risulta pi bassa della temperatura di entrata dei fumi (T4), mentre la temperatura di uscita dei fumi (T6) risulter pi alta di quella di entrata dellaria (T2). Questo fa si che anche il calore recuperabile con la rigenerazione sia inferiore a quello ideale. La penalizzazione incide sul rendimento del ciclo.
Ciclo Rigenerativo (Reale)

5' 5 QRIG 2 6' 1 6

Figura 21. Ciclo rigenerativo reale

In particolare possibile definire una efficienza di scambio termico:

(QRIG )reale (QRIG )ideale

ma c p,a (T5 T2 ) T5 T2 mf c p,f (T4 T6' ) T4 T6'

(50)

Landamento del rendimento del ciclo rigenerativo reale evidenziato in figura 22. Come possibile vedere i rendimenti si riducono considerevolmente rispetto al caso ideale e in maniera sempre maggiore con il ridursi dellefficienza dello scambiatore. Questo scarso effetto sullefficienza complessiva del ciclo, aggiunto al costo e allingombro degli scambiatori aria-fumi, fa s che la soluzione rigenerativa non venga impiegata in nessuna macchina di taglia medio-grande. La rigenerazione rimane interessante solamente per quelle macchine, di piccola e piccolissima taglia, per le quali i rendimenti sono estremamente bassi. Infatti per piccoli rapporti di compressione e con temperature massime di funzionamento limitate il miglioramento ottenibile con un recupero del calore dei fumi pu migliorare lefficienza del ciclo in maniera significativa. Non un caso che tutte le turbine di piccolissima taglia (dette microturbine), che di recente hanno iniziato ad essere commercializzate, facciano uso della rigenerazione; in generale per si tratta di macchine che non superano i 300-500 kW di potenza.

Figura 22. Andamento del rendimento in un ciclo a gas rigenerativo reale

6.2 Interrefrigerazione
Linterrefrigerazione (intercooling) ha lobiettivo di ridurre la potenza assorbita dal compressore, ferma restando quella erogata dalla turbina. Come mostrato dal lay-out di impianto riportato in figura 23, laria, dopo una prima compressione, viene inviata in uno scambiatore dove subisce un raffreddamento, idealmente a pressione costante, per poi essere mandata in un secondo gruppo di compressione. Si ricorda che, al diminuire della temperatura, il volume specifico dellaria diminuisce, cos come il lavoro assorbito dal compressore, essendo esprimibile come Lc = vdp . Tale riduzione ben evidenziata in figura 23, dove si pu vedere come, grazie alla divergenza delle isobare, (h2 h1) < (h2* - h2). Tale riduzione del lavoro di compressione non per gratuita; essa infatti ottenuta a scapito dellaumento del calore entrante nel ciclo Q1. La temperatura dellaria in ingresso al combustore infatti pi bassa ed quindi necessario introdurre nel ciclo, a parit di massima temperatura, una maggiore quantit di combustibile. Il ciclo interrefrigerato pu essere anche visto come lunione di due cicli a gas: quello semplice (12*34) (ciclo B in figura 23), ed un ciclo aggiuntivo (122*2) (ciclo A in figura 23) caratterizzato da un minor rapporto di compressione. Il primo ciclo evolve tra p1 e p3, il secondo tra p2 e p3. Il loro rendimento di conseguenza vale, trattandosi di cicli ideali:

p B = 1 3 p 1

= 1 B

(51)

p A = 1 3 p 2

= 1 A

(52)

Essendo A < B, ne risulta che A < B. Il rendimento complessivo del ciclo dato dalla media pesata sul calore entrante dei due rendimenti:

A + B =

AQ1A + BQ1B Q1A + Q1B

(53)

E allora evidente che il risultato sar sempre inferiore rispetto al caso ideale non interrefrigerato.

Figura 23. Ciclo a gas interrefrigerato ideale


Ciclo Interrefrigerato (Reale)
5

6 7 4 3 1 2

Figura 24. Ciclo a gas interrefrigerato reale

Se linterrefrigerazione non vantaggiosa ai fini del rendimento per il caso ideale, per il caso reale la questione pu essere diversa. Se si osserva il ciclo reale interrefrigerato rappresentato sul diagramma (T, s) di figura 24, si vede come il ciclo aggiuntivo A pu essere ritenuto equivalente al ciclo ideale C, riportato nel particolare di figura 25, che evolve a partire da unisobara inferiore (9478), ed quindi caratterizzato da un maggiore.

Ciclo Interrefrigerato (Reale)

3 9 1

Figura 25. Ciclo a gas interrefrigerato reale (particolare)

Il rendimento di tale ciclo aggiuntivo, che dipende solo ed esclusivamente dal rapporto di compressione trattandosi di un ciclo ideale, sar allora maggiore rispetto al caso ideale iniziale. Se il rendimento del ciclo di partenza B limitato, pu essere che il rendimento del ciclo C lo superi, anche se il ciclo C caratterizzato da un rapporto di compressione minore. In questa evenienza il rendimento finale complessivo del ciclo interrefrigerato risulter maggiore del rendimento del ciclo di partenza. Linterrefrigerazione trova largo utilizzo nel campo della propulsione navale: lacqua marina infatti unefficace sorgente di calore a bassa temperatura ed in grado di scambiare calore in maniera molto efficace. Laria che evolve nel compressore pu essere raffreddata in scambiatori acqua-gas che, grazie ai coefficienti di scambio termico sufficientemente alti, sono molto efficienti e relativamente compatti.

6.3 Ricombustione
Scopo della ricombustione quello di incrementare il lavoro fornito dalla turbina, aumentando il lavoro ideale. La figura 26 riporta lo schema impiantistico cos come il ciclo ideale diagrammato nel piano (T,s). Dopo un primo tratto di espansione in turbina (1 stadio), i gas combusti vengono sottoposti ad una ricombustione, grazie alla quale vengono portati alla temperatura T3, tipicamente simile alla temperatura T3. Successivamente i fumi vengono fatti espandere in una seconda turbina, che lavora tra il livello di pressione intermedio a cui stata arrestata la prima espansione, e la pressione atmosferica. La ricombustione possibile grazie al fatto che le turbine a gas funzionano con elevati eccessi daria; i fumi allo scarico della turbina presentano ancora un alto contenuto di ossigeno che pu essere utilizzato come comburente. E possibile effettuare unanalisi termodinamica pressoch uguale a quella fatta per linterrefrigerazione: nel ciclo ideale il lavoro utile aumenter perch aumenta larea racchiusa dal ciclo, mentre il rendimento del ciclo tender a diminuire. Nel caso reale la situazione analoga per quanto riguarda il lavoro prodotto (tende ad aumentare); pi difficile invece valutare a priori leffetto sul rendimento.

Figura 26. Ciclo a gas ideale con ricombustione

La ricombustione nelle turbine a gas trova applicazione nei cicli combinati, cio in cui il calore contenuto nei fumi in uscita dal turbogas viene utilizzato per produrre vapore in una caldaia, in quanto la temperatura T4 di uscita dei fumi risulta pi elevata, consentendo di effettuare un ciclo a vapore di migliori caratteristiche e rendimento. Inoltre lestrema semplicit del post-combustore fa s che il costo aggiuntivo di installazione sia molto contenuto. Analogo alla ricombustione il concetto di post-combustione, tipico dei propulsori aeronautici, ove trova impiego nei caccia militari. La post-combustione consiste nel porre la seconda camera di combustione a valle della turbina, realizzando un aumento della temperatura dei fumi prima che questi entrino nellugello di scarico. Tale soluzione, aumentando lentalpia dei fumi in ingresso allugello, e quindi la velocit del getto allo scarico in atmosfera, permette di incrementare la spinta del motore di un ordine di grandezza. Ci consente al velivolo di raggiungere per alcuni minuti prestazioni sensibilmente superiori.

6.4 Ciclo di Ericsson


Le varianti del ciclo semplice viste nei paragrafi precedenti (rigenerazione, inter-refrigerazione e ricombustione) possono essere messe insieme per costituire un ciclo a gas che approssima il ciclo di Ericsson (figura 27). Si ricorda che il ciclo di Ericsson un ciclo composto da due trasformazioni isoterme collegate da due isobare. Il rendimento del ciclo di Ericsson pari al rendimento di un ciclo di Carnot che evolve tra le stesse temperature minime e massime. E allora evidente il vantaggio che deriverebbe dalla possibilit di realizzare un tale ciclo. Nel ciclo ideale rappresentato in figura 27 il ciclo di Ericsson approssimato con un ciclo a gas che realizza una seria di compressioni interrefrigerate, che approssimano una compressione a temperatura costante in cui il fluido di lavoro cede il calore Q2 allesterno. Segue quindi uno scambiatore di calore rigenerativo, in cui il fluido, ancora aria, si scalda a pressione costante ricevendo il calore QRIG ceduto dai fumi caldi al termine dellespansione. Questultima avviene in una serie di turbine intercalate da camere di combustione, che approssimano unespansione isoterma, in cui viene introdotto il calore Q1 dallesterno. I fumi in uscita dallultimo corpo di turbina entrano infine nello scambiatore rigenerativo in controcorrente rispetto allaria, a cui cedono il calore QRIG prima di essere scaricati in atmosfera. Per semplicit, nello schema di figura 27 sono rappresentate solo due interrefrigerazioni e due camere di combustione.

Figura 27. Ciclo Ericsson

7. Classificazione dei Turbogas e loro evoluzione

Le turbine a gas sono classificate principalmente in base allutilizzo per cui sono state progettate. Si possono distinguere quindi due grandi famiglie:

Heavy-Duty Aeroderivative

Le turbine Heavy-Duty sono turbine progettate esclusivamente per uso industriale: generazione di potenza elettrica o meccanica per lazionamento di macchine operatrici (pompe o compressore). Sono caratterizzate da:

Livello tecnologico meno spinto dovuto ad una scelta progettuale di semplicit costruttiva Grandi dimensioni e peso elevato Costi di esercizio relativamente bassi Grande robustezza ed affidabilit Temperatura massima leggermente inferiore allo stato dellarte Rapporto di compressione contenuto

Queste caratteristiche fanno s che siano macchine molto adatte per il funzionamento continuo tipico delle applicazioni per la produzione di potenza elettrica e per lazionamento di macchine operatrici (pompe e compressori); il loro scarso contenuto tecnologico per le penalizza parzialmente dal punto di vista dei rendimenti. Una turbina Heavy-Duty di grossa taglia ha tipicamente T3 dellordine dei 1350C, un pari a 1520, per una potenza massima che pu arrivare anche a 280 MW. Quando sono utilizzate per la produzione di energia elettrica, sono generalmente collegate ad un generatore elettrico, monoalbero e funzionanti ad un numero di giri fisso. Se invece sono utilizzate per generare energia meccanica (ad es. grandi stazioni di pompaggio), possono essere sia mono che multialbero ed in grado di funzionare ad un numero di giri della turbina variabile a seconda del carico. Le turbine aeroderivative sono invece macchine di concezione aeronautica che sono state adattate allutilizzo industriale o navale. Tipicamente:

sono tecnologicamente molto evolute sono caratterizzate da piccole dimensioni e pesi il pi possibile contenuti sono costose dato il notevole contenuto tecnologico

necessitano di maggiore manutenzione rispetto alle Heavy-Duty (a parit di ore di funzionamento) hanno temperature massime di funzionamento e rapporti di compressione elevati, in linea con lo stato dellarte nel campo delle turbine a gas.

Figura 28. Turbine a gas per impieghi industriali e aeronautici

Per quanto riguarda le applicazioni aeronautiche, con riferimento alla figura 29, nel caso del Turbogetto, leffetto utile non la generazione di potenza meccanica allalbero, ma la creazione di una spinta, data dalla variazione di quantit di moto tra ci che entra nel motore (aria), e ci che esce (fumi). In tale caso, la turbina eroga la potenza necessaria e sufficiente a trascinare il compressore, funzionando in quella che si chiama condizione di auto-sostentamento:

Pt = Pc

(ma + mc )Lt = ma Lc

(54)

In queste condizioni, lespansione in turbina si fermer al livello di pressione imposto dalla condizione di autosostentamento, mentre lespansione restante, dal punto 5 al punto 7 in figura 29 avviene nellugello, dove il fluido proveniente dalla turbina subisce unaccelerazione prima di essere scaricato in atmosfera.

Figura 29. Turbogas per applicazione aeronautica

Come si detto la spinta data dalla variazione di quantit di moto tra ingresso ed uscita della macchina. Detta V0 la velocit di avanzamento del velivolo, pari alla velocit con cui laria entra nel condotto di aspirazione posto a monte del compressore, la spinta vale:

S = (ma + mc )Vex maV0

(55)

essendo la velocit alluscita dellugello Vex derivante dalla conservazione dellentalpia totale nellugello:

Vex = 2(h5 h7 )

(56)

Differente invece il funzionamento dei Turboelica dove la propulsione garantita da unelica la cui potenza meccanica fornita dalla turbina. La conversione da motori a turbine per uso industriale avviene sostituendo lugello propulsivo con una turbina di potenza. A seconda del fatto che lalbero del generatore a gas sia calettato o meno a quella della turbina di potenza, la macchina pu diventare monoalbero o bialbero. Lutilizzo originale di queste turbine nel campo della propulsione aeronautica ha fatto s che la loro progettazione sia andata nella direzione di renderle il pi compatte e leggere possibile. Valori tipici dei principali parametri di funzionamento delle macchine aeroderivative pi moderne sono: T3 di circa 1400C, un compreso tra 25-30 ed una potenza massima complessiva che difficilmente

supera i 50 MW. Tale limite sulla potenza massima non dettato da motivi di carattere tecnico, ma dalle esigenze propulsive degli aerei che richiedono motori di questa taglia. Nelle turbine aeroderivative lobbligo di avere alti rapporti potenza peso ha spinto verso la massimizzazione contemporanea del lavoro specifico e del rendimento. E infatti opportuno sottolineare come alla necessit di avere motori leggeri, e quindi caratterizzati da elevati lavori specifici, nel caso delle applicazioni aeronautiche, va accoppiata lesigenza di avere alti rendimenti, e quindi bassi consumi di combustibile. Nel caso ad esempio degli aerei da trasporto, ci si traduce in una quantit minore di carburante da caricare a bordo del velivolo, che quindi potr trasportare un maggior numero di passeggeri o di carico pagante. La tabella 1 riassume le prestazioni delle due tipologie di turbine a gas per applicazioni terrestri. Heavy-Duty Aeroderivative TMAX [C] 1100-1350 1200-1450 12-22 20-35 TEX [C] 500-600 400-450 30-37 35-42 PEL [MW] 3-280 0.8-50
Tabella 1. Prestazioni Heavy-Duty / Aeroderivative

Levoluzione storica delle turbine a gas ha seguito nel tempo diverse tappe.

Macchine di prima generazione (anni 50-70) Le prime turbine a gas heavy-duty vedono la luce nel 1950: si tratta di macchine di prestazioni estremamente modeste, accettabili solamente poich il costo del combustibile era estremamente basso. Erano turbine di grandi dimensioni, molto robuste, poco efficienti ed utilizzate per lo pi in stazioni di pompaggio. A partire dagli anni 60, la tecnologia sviluppata in campo aeronautico inizi ad essere trasferita alle applicazioni industriali. Ci permise un netto miglioramento delle prestazioni rispetto alle macchine precedenti. La tabella 2 riassume le principali caratteristiche delle due tipologie di macchine per applicazione terrestre, insieme a quelle dei motori aeronautici, motori che avevano prestazioni gi avanzate.
Heavy-Duty anni 50 700-900 7-9 <20 Aeroderivative anni 60 900-1000 9-11 20-22 Motori aeronautici anni 50-60 1000-1100 15-20 25

TMAX [C]

Tabella 2. Prestazioni Heavy-Duty / Aeroderivative e Motori aeronautici di 1 Generazione

Mentre i motori aeronautici subirono uno sviluppo regolare nel corso degli anni, in campo terrestre la crisi energetica degli anni 70 dette un grosso impulso allo sviluppo di macchine con prestazioni migliori (seconda generazione).

Macchine di seconda generazione (anni 70-80) In questa fase le macchine per impieghi industriali iniziano a raggiungere prestazioni confrontabili, in termini di rendimento e di taglia, con quelle di impianti pi tradizionali, quali i motori alternativi o i cicli di potenza basati sullimpiego del vapore (tabella 3).
TMAX [C] PEL [MW] Heavy-Duty anni 70-80 Aeroderivative anni 70-80 1000-1100 1100-1200 10-15 20-30 30-33 33-37 0.8-150 20-30

Tabella 3. Prestazioni Heavy-Duty / Aeroderivative di 2 Generazione

Lo sviluppo delle macchine aeronautiche port al concepimento di motori con prestazioni sempre pi spinte (T3 di quasi 1300C e superiori a 25).

Macchine di terza generazione (anni 80-90) La continua rincorsa di prestazioni sempre pi elevate, ottenibili solo grazie ad un aumento della temperatura in ingresso in turbina, ha portato in tempi pi recenti la ricerca a concentrarsi principalmente sui materiali e sul raffreddamento delle palettature (studiando anche la possibilit di utilizzare, a questo scopo, del vapore). Ladozione di tecniche di solidificazione unidirezionale e che addirittura portano alla realizzazione di pale formate da ununica struttura cristallina (single crystal) hanno consentito di migliorare la resistenza allo scorrimento a caldo (creep) delle pale dei primi stadi. Ci, unito allimpiego di tecniche di raffreddamento sempre pi sofisticate e alladozione, nelle schiere statoriche, di pale ricoperte con strati protettivi in materiale ceramico, ha consentito il raggiungimento di temperature massime dellordine dei 1300C (tabella 4).
Heavy-Duty anni 80-90 Aeroderivative anni 80-90 TMAX [C] 1300 1300 15-20 20-25 33-38 40-42 PEL [MW] 3-250 30-40
Tabella 4. Prestazioni Heavy-Duty / Aeroderivative di 3 Generazione

Si cercato di caricare il pi possibile i componenti (minor numero di stadi) e di introdurre materiali innovativi. E possibile visualizzare landamento del rendimento e del lavoro specifico di un turbogas in funzione dei due parametri fondamentali quali la T3 ed il . Questo tipo di rappresentazione viene chiamata mappa di prestazioni. Come detto in precedenza la maniera pi efficace per incrementare le prestazioni di una turbina a gas quella di cercare di incrementare, in maniera sinergica, entrambi i parametri. Si pu vedere quindi come levoluzione storica di queste macchine abbia seguito questa logica partendo da rapporti di compressione e temperature di funzionamento estremamente basse fino ad arrivare ai valori tipici dei turbogas pi moderni.

0.5 0.45 0.4 Rendimento 0.35 0.3 0.25 0.2 =25 0.15 0.1 0.05 0 0 100 200 300 400 500 Lavoro specifico [kJ/kg]
T3=1000 K T3=1200 K =25 T3=1400 K =25 =25 T3=1600 K

T3

=2 =2 =2 =2

Figura 30. Mappa di prestazioni di turbogas

Macchine di quarta generazione (attuali) La caratteristica principale delle ultime turbine quella di una sempre maggiore convergenza tra i modelli aeroderivativi e quelli heavy-duty. Una distinzione netta diventa sempre pi difficile mano a mano che le turbine heavy-duty di nuova generazione vengono progettate e sviluppate con soluzioni allavanguardia, non pi necessariamente derivate dallo sviluppo dei motori aeronautici. Questo anche in virt del fatto che il mercato delle turbine industriali ha raggiunto da tempo, in termini di fatturato, lo spessore di quello dei motori aeronautici. Conseguentemente se inizialmente gli investimenti sulla ricerca erano per lo pi concentrati in questo settore (specialmente in quello militare), ora anche lo sviluppo di turbine a gas per uso industriale pu contare su finanziamenti rilevanti. Soluzioni allavanguardia che cerchino di incrementare il pi possibile la T3 ed il hanno permesso di raggiungere i valori tipici dei turbogas attuali o di imminente commercializzazione (T3 di 1500 C, rendimenti del 45% ed oltre ed un numero di stadi sempre pi ridotto) (figura 31). Rimane comunque la tendenza progettuale, per le heavy-duty di grande taglia, di adottare sempre pi bassi ottenendo anche dei rendimenti inferiori; in genere tale scelta permette, grazie alle TOT pi elevate, di avere migliori prestazioni in ciclo combinato. Infatti TOT di 550-600 C delle macchine Heavy-Duty contro i 420-470 C delle aeroderivative consentono migliori prestazioni del ciclo Rankine compensando quindi i minori rendimenti del ciclo semplice.

Heavy-Duty T3=1350 C, Beta=15-20, EtaC=0.85, EtaT=0.87 Aeroderivativa T3=1400 C, Beta=25-30, EtaC=0.87, EtaT=0.89 0.435 0.43 0.425 Rendimento 0.42 0.415 0.41 0.405 0.4 0.395 0.39 375
=16 =20 =25 =30

T3=1400 C

T3=1350 C

400

425

450

Lavoro specifico [kJ/kg]

Figura 31. Prestazioni tipiche di turbine a gas moderne

Esempi di turbine a gas:


GE LM6000

Potenza 43 MW Efficienza 42.1% Rapporto di compressione 29:1

SIEMENS W501G

Potenza 253 MW Efficienza 39% Rapporto di compressione 19:1

8. Il compressore Nelle turbine a gas di taglia medio-grande, la compressione dellaria aspirata dallambiente effettuata in un compressore assiale. Quando per la taglia della macchina scende, come ad esempio nelle applicazioni automobilistiche, nei gruppi utilizzati negli elicotteri e in tutte le micro-turbine a gas, la compressione effettuata da un compressore centrifugo. Limitando lattenzione alle macchine di taglia medio grande, gli elevati rapporti di compressione richiesti impongono lutilizzo di compressori multi stadio: no stadio assiale pu infatti fornire un dellordine di 1.1-1.3.

9. Camera di combustione Si detto come nelle turbine a gas lo scambio termico con la sorgente ad alta temperatura sia in realt rappresentato da una reazione di combustione tra laria compressa ed il combustibile. Questo pu essere sia gassoso (gas naturale) che liquido (kerosene) e viene iniettato in pressione nella camera di combustione. Per tener conto della realt del processo nella camera di combustione, oltre alle perdite di carico, devono essere tenute in considerazione anche piccole perdite di massa e di calore (per radiazione) verso lesterno, che possono essere dellordine dell1%.

Ipotizzando che il combustibile sia gas metano (CH4), la reazione di combustione la seguente:
CH 4 + 2(O2 + aN 2 + cAr + dH 2O ) CO2 + (2 + d )H 2O + 2aN 2 + 2cAr

(57)

La tabella 5 riassume le principali caratteristiche dei componenti laria umida. Come noto, per ogni mole di ossigeno presente nellaria si hanno a moli di azoto, dove a = 3.76; le quantit di argon e di acqua presenti sono invece trascurabili (c = 0.08, d = f(umidit)).

Sostanza Azoto Ossigeno Argon Anidride Carbonica Acqua (Vapore)

Formula R Chimica [J/KgK] N2 296.80 O2 259.84 Ar 208.15 CO2 H2O 188.92 461.50

(a 300 K) 1.401 1.396 1.669 1.285 1.337

Frazione molare 78.09% 20.95% 0.93% 0.03%


f(umidit)

Tabella 5. Caratteristiche dei principali componenti dellaria umida

Trascurando quindi il contenuto dacqua e di gas nobili, la reazione chimica pu essere cos semplificata:
CH 4 + 2(O2 + aN 2 ) CO2 + 2H 2O + 2aN 2

(58)

E noto come, in presenza di una combustione stechiometrica di metano, il rapporto aria combustibile vale st = 17.2. Se la combustione avvenisse in condizioni stechiometriche, la temperatura di fiamma, e quindi dei gas combusti, risulterebbe pari a circa 2200C. I materiali di cui sono fatti gli stadi della turbina non sarebbero in grado di sopportare temperature cos elevate. Allo scopo di contenere la temperatura dei gas combusti entro i limiti tecnologici, tutte le turbine a gas bruciano combustibile con un elevato eccesso daria, con che possono essere tranquillamente dellordine di 40-50. Detto e leccesso daria, e cio il rapporto tra la portata daria attuale e quella che si avrebbe in condizioni stechiometriche, la reazione di combustione diventa:
CH 4 + 2(O2 + aN 2 )(1 + e ) CO2 + 2H 2O + +2eO 2 + 2a(1 + e )N 2

(59)

Allaumentare delleccesso daria la temperatura di fiamma diminuisce mentre il rapporto aumenta. Questi due parametri sono infatti tra loro legati dalla relazione seguente:

= st (1 + e )

(60)

Va precisato che una miscela tende ad infiammarsi solo se il suo compreso nellintervallo: 0.8 < st < 2 (valido per la maggior parte di idrocarburi). Poich, come si detto, i valori tipici nelle turbine a gas in genere superano questo valore, la camera di combustione viene organizzata in maniera da dividere il flusso daria in due (figure 32 e 33): Aria primaria (circa un terzo del totale) che partecipa direttamente alla combustione presentando eccessi daria non superiori al limite di infiammabilit Aria secondaria che, lambendo le superfici della camera di combustione ne raffredda le pareti

Figura 32. Schema della camera di combustione (1)

Figura 33. Schema della camera di combustione (2)

Nella camera di combustione si identificano cos diverse zone:

Una zona primaria in cui viene fatta confluire solo una frazione della portata daria, dove avviene la combustione con eccessi daria non superiori al limite di infiammabilit Una zona secondaria in cui viene introdotta una frazione di aria attraverso apposite fenditure che, lambendo allesterno la zona primaria, raffredda le pareti della camera di combustione, oltre ad assicurare il completamento della combustione e un primo abbassamento della temperatura dei gas. Una zona di diluizione che ha lo scopo di uniformare la temperatura dei prodotti della combustione, riducendola al valore imposto dai limiti tecnologici.

Con una geometria di questo tipo possibile, da un lato far avvenire la combustione, dallaltro controllare le temperature mantenendole sufficientemente basse da non danneggiare i materiali di cui composto il combustore. Un aspetto importante nella realizzazione della camera di combustione la necessit di limitare la temperatura di combustione nella zona primaria. Va infatti sottolineato come la produzione di ossidi di azoto (NOx), la cui emissione in atmosfera regolamentata dalla legislazione vigente in materia di emissioni di sostanze inquinanti, trattandosi di sostanza altamente nociva alla salute, aumenti esponenzialmente con la temperatura di fiamma. La gestione dei flussi di aria primaria e secondaria quindi vincolata da un lato dalla necessit di garantire la completa ossidazione del combustibile (mantenendo sufficientemente alta la temperatura di fiamma) e dallaltro da quella di limitare la produzione di inquinanti (mantenendo sufficientemente bassa la temperatura di fiamma). La miscela deve quindi permettere una combustione povera con il massimo eccesso daria che consenta da un lato una buona combustione (con fiamma stabile e senza la produzione di incombusti) e il pi omogenea possibile. In questo modo possibile avere la temperatura di fiamma pi bassa possibile e quindi una limitata produzione di NOx. Limmissione nelle diverse zone dei vari flussi daria (primaria, secondaria e di diluizione) avviene attraverso fessure realizzate in quello che viene detto liner, lelemento che di fatto confina la zona di fiamma. Per garantire una distribuzione di temperatura dei gas combusti il pi possibile uniforme in ingresso alla turbina, necessario promuovere il miscelamento tra i diversi flussi (gas combusti e aria secondaria e di diluizione). La presenza di zone con picchi di temperatura sarebbero infatti estremamente pericolose per lintegrit della turbina stessa. Per evitare tali condizioni, un modo comunemente utilizzato quello di aumentare la turbolenza grazie alla presenza, oltre che delle fessure realizzate sul liner, di elementi di disturbo, detti turbolenziatori. Imponendo un bilancio energetico al combustore, possibile legare direttamente lincremento di temperatura al rapporto aria-combustibile , al cp medio dei gas combusti ed al potere calorifico inferiore del combustibile:

mc hc + mc b PCI + ma h2 = (ma + mc )h3

(61)

dove b il rendimento del combustore, inferiore ad 1 nel caso si verifichino perdite di calore verso lesterno. Trascurando hc, il bilancio energetico diventa:

b PCI + h2 = ( + 1)h3

(62)

Per determinare il corretto valore delle entalpie h2 e h3 necessario calcolare i seguenti integrali:

h2 = C p (T )dT
Trif

T2

(63)

h3 = C p,gas combusti (T , )dT


Trif

T3

(64)

Il Cp, come altre grandezze termodinamiche, infatti funzione della composizione chimica, oltre che della temperatura della miscela. La composizione chimica dei gas combusti a sua volta dipende dal rapporto aria combustibile . Ne segue che il calore specifico esso stesso funzione di :
C p,miscela = C pi x i = f (T , )
i =1 n

(65)

dove Cpi il calore specifico a pressione costante e xi la frazione molare delli-esimo componente della miscela. I valori del Cp dei diversi elementi in genere tabulato o approssimato sotto forma di funzioni polinomiali della temperatura ( C pi = a + bT + cT 2 + dT 3 + eT 4 + ... ). In maniera analoga possibile determinare altre importanti grandezze termo-fisiche di una miscela; in particolare:
R miscela = R i x i = f ( )
i =1 n

(66)

Le relazioni precedenti possono essere approssimate andando a calcolare un Cp medio tra la temperatura di riferimento Trif (solitamente assunta pari a 25C) e la temperatura alla quale si trovano laria o i gas combusti. In tal caso le relazioni (63) e (64) diventano:

h2 = C p 02 (T2 Trif )
h3 = C p 03, (T3 Trif )

(67) (68)

Esistono sia tabelle che correlazioni che permettono di determinarne il valore medio per le temperature e le composizioni di interesse. Sul grafico riportato in figura 34 sono tracciate diverse curve, per laria e per i prodotti della combustione da metano, decrescenti allaumentare dell.

Figura 34. Andamento del Cp dellaria e dei fumi al variare della temperatura, per diversi rapporti aria/combustibile.

Noto il coefficiente stechiometrico della miscela, si identifica una curva la quale sottender, tra la temperatura di riferimento Trif e la T3, unarea pari al valore di h3. Nella stessa maniera la curva cp dellaria sottender, tra Trif e la T2, unarea pari al valore di h2 (figura 35).

Figura 35. Andamento del Cp dellaria e di una miscela aria/combustibile al variare della temperatura

10. Raffreddamento della turbina

Il problema del raffreddamento delle componenti della turbina che sono soggette alle temperature pi alte sicuramente laspetto pi critico della tecnologia dei turbogas. La camera di combustione ed i primi stadi della turbina sono costantemente esposti a gas combusti ad elevatissima temperatura (nelle macchine pi moderne superiore anche a 1400C). Poich il valore massimo di temperatura che possono sopportare i materiali pi efficienti non praticamente mai superiore ai 900C risulta chiaro come sia fondamentale raffreddare in maniera sistematica tutte le componenti che risultino a contatto con i gas caldi. Per la camera di combustione si gi spiegato come il problema viene risolto grazie allaria secondaria che ha anche una funzione di raffreddamento delle pareti della zona primaria. Le palette del rotore sono i componenti pi critici in quanto oltre a dover resistere alle alte temperature, sono sottoposte a rilevanti sforzi di trazione per le forze centrifughe: in tale situazione i materiali metallici iniziano (ancor prima di fondere) ad indebolirsi rispetto alle sollecitazioni meccaniche periferiche a causa di un fenomeno di scorrimento viscoso detto creep. Se si considera che una moderna turbina gas raggiunge velocit periferiche di rotazione dellordine dei 400 m/s, questo provoca accelerazioni centrifughe di 16000 g. Una paletta dal peso di 2 kg, ad esempio, si troverebbe soggetta ad una forza centrifuga di quasi 40 tonnellate; ancor prima di fondere una paletta rotorica tenderebbe a rompersi indebolita nella sua struttura dalle alte temperature e quindi non pi in grado di resistere alle forze meccaniche esterne.

Tecnologie utilizzate per il raffreddamento Nella costruzione delle palettature vengono usati materiali particolarmente pregiati quali leghe di Nichel (rotore) e Cobalto (statore); si utilizzano inoltre tecniche metallurgiche avanzate come: la solidificazione direzionale le strutture monocristallo Con questo tipo di realizzazione i materiali possono sopportare temperature che si aggirano sullordine degli 850-900C. Per aumentare ulteriormente la resistenza ad alte temperature le palette possono essere trattate con la deposizione superficiale di materiali ceramici utilizzati come barriera protettiva.
Malgrado ci, nessuna turbina moderna sarebbe in grado di funzionare se le palettature statoriche e rotoriche non venissero raffreddate efficacemente per mezzo di un fluido pi freddo. Il fluido utilizzato quasi sempre aria (anche se in alcune applicazioni particolari pu essere utilizzato del vapore) che, tramite scambio termico convettivo interno o formando una sorta di barriera termica, mantiene la temperatura superficiale della palettatura rotorica al di sotto del valore massimo sopportabile. Il circuito di raffreddamento pu essere: chiuso aperto Nel caso di circuito chiuso laria di raffreddamento non viene reiniettata nella turbina, ma viene fatta passare attraverso una serie opportuna di canalizzazione nellinterno delle palette; il raffreddamento avviene esclusivamente per scambio termico convettivo. Lo scambio termico tra il refrigerante, la parete e i gas caldi pu essere descritto in maniera molto semplice utilizzando il modello di scambio termico per lastra piana. Utilizzando lanalogia elettrica per la quale la temperatura lequivalente della tensione e il flusso termico lequivalente dellintensit di corrente, le resistenze termiche dipendono dai parametri dello scambio termico convettivo (fluidi) e conduttivo (parete). Esplicitando la resistenza termica totale:

1 H TOT
dove:

1 1 1 + + hi k he s

(69)

HTOT il coefficiente di scambio complessivo hi il coefficiente scambio termico convettivo lato refrigerante he il coefficiente scambio termico convettivo lato fumi k il coefficiente di conduzione del materiale di cui composta la paletta s lo spessore della parete

Le temperature di parete possono essere trovate impostando la conservazione del flusso termico convettivo.

& QTOT = H TOT (Tgas

& Q Twall _ EXT = Tgas TOT he Tcool ) & QTOT T wall _ INT = Tcool + hi

(70)

La temperatura critica quella esterna di parete che, in tutte le condizioni di funzionamento di una turbina deve rimanere sempre al di sotto del limite massimo del materiale (<900 C), pena la rottura delle palette (figura 36).

Figura 36. Andamento delle temperature in prossimit della parete di una palettatura raffreddata con circuito chiuso

Se invece il raffreddamento a circuito aperto, oltre a raffreddare la paletta per puro scambio termico convettivo, laria viene iniettata nel fluido principale tramite una serie di piccoli forellini disposti su tutta la superficie della pala. In questo modo il fluido freddo, fuoriuscendo dal foro e miscelandosi con i gas caldi, forma una specie di barriera termica che impedisce il contatto diretto tra i fumi e la superficie metallica. Un raffreddamento di questo tipo chiamato film cooling. Volendo riassumere le strategie che negli anni sono state messe a punto si potrebbero identificare cinque categorie (figure 37):

Convettivo: semplice raffreddamento per convezione a circuito chiuso con il fluido refrigerante che tende a lambire la superficie interna delle palette. Per impingement: letteralmente per urto, si tratta di un raffreddamento per convezione forzata adottato per i punti pi critici. Laria invece di lambire la parete, viene di fatto sparata contro la superficie interna, facendola passare attraverso una serie di fori direzionati ad hoc e ricavati in un lamierino interno alla cavit della pala. In questo modo il coefficiente di scambio termico convettivo risulta notevolmente incrementato. A film: parte del refrigerante viene fatta fuoriuscire dalla palettatura allo scopo di creare una film che costituisce una barriera termica tra il metallo ed i gas combusti. Di fatto il raffreddamento risulta a circuito aperto. Il processo di miscelamento tra il refrigerante e il flusso esterno ne riduce lefficienza mano a mano che ci si allontana dal punto di iniezione (figure 38 e 39). A film esteso: analogo al precedente, si differenzia per la presenza di fori per mezzo dei quali viene diffusa laria di raffreddamento che risulteranno essere piccoli e diffusi su tutta la superficie della pala. In questo modo oltre a proteggere la superficie esterna tramite una

barriera termica viene incrementata notevolmente la superficie di scambio tra laria e il metallo. Per traspirazione: il passaggio dellaria attraverso la parete non pi ottenuto tramite la creazione di piccoli fori, ma garantita direttamente dalla struttura del materiale da cui questa composta che risulter, di fatto, poroso. In questo modo lefficienza di raffreddamento sar massima poich praticamente ogni punto della palettatura risulter a contatto con laria.

Figura 37. Tecniche di raffreddamento

Figura 38. Pale raffreddate a film

Le prime quattro strategie vengono tutte utilizzate contemporaneamente nelle prime palette di tutte le moderne turbine a gas, la quinta invece ancora in fase di sviluppo e presenta problematiche legate alla particolarit del materiale che oltre a presentare le giuste caratteristiche di resistenza meccanica e termica, dove essere permeabile dal flusso daria.

Figura 39. Statore raffreddato a film

Limportanza del raffreddamento delle palettature e della resistenza dei materiali impiegati pu essere evidenziato considerando il trend storico che si ha avuto nellincremento della temperatura massima di esercizio dei turbogas (figura 40).

Figura 40. Evoluzione storica della massima temperatura di esercizio nei turbogas

A partire dagli anni 50 ad oggi la media di incremento stata di circa 12C/anno; di questi solo circa 5C/anno sono imputabili ad un incremento della resistenza dei materiali, i restanti sono dovuti ad una sempre maggiore efficacia delle tecniche di raffreddamento.

Schematizzazione del circuito di raffreddamento nei cicli a gas I flussi di aria di raffreddamento vengono spillati dal compressore ed utilizzati per raffreddare i primi due stadi (o eventualmente a seconda delle macchine anche i successivi) della turbina (figura 41). I punti di espansione nel ciclo sono quindi pi di uno: nel 1 statore nel 1 rotore nel 2 statore nel 2 rotore Figura 41. Schema del circuito di raffreddamento
Un circuito di raffreddamento di questo tipo fa s che per buona parte dellespansione in turbina ci sia un continuo miscelamento tra i gas combusti e laria di raffreddamento. Questo oltre a generare delle perdite dovute alle irreversibilit del processo, modifica in maniera sensibile landamento del ciclo sul piano. Come possibile vedere dal piano T-S: la temperatura T3* che viene raggiunta a valle del combustore pi alta dalla temperatura T3 (TIT) di ingresso in turbina data dalla miscelazione tra i gas combusti e la prima iniezione di refrigerante la linea effettiva di espansione imposta dal miscelamento con il refrigerante molto diversa da quella di una espansione non raffreddata (figura 42)

Perdite di carico nel ciclo reale (raffreddato)


3* 3

0 1

s
Figura 42. Modello di ciclo a gas con raffreddamento della turbina

Per tener conto del fatto che parte dellaria viene spillata dal compressore a scopo di mrf raffreddamento, il bilancio delle portate viene modificato (figura 43). Si suppone che laria venga spillata al termine della compressione e reiniettata allingresso della turbina. 1 Fatta 1 la portata di combustibile ed mrf quella dellaria spillata per il raffreddamento, in ingresso nel compressore la portata risulta essere (1+mrf), in uscita dalla turbina invece pari (1+mrf)+1. In genere la portata daria di raffreddamento dellordine del 10% sul totale elaborato dal compressore; la (1+mrf)+1 (1+mrf) quantit esatta comunque funzione della TIT (temperatura di ingresso in turbina) Figura 43. Bilancio delle portate che si vuole mantenere. Inoltre nella realt laria spillata sar destinata, in proporzioni diverse ai due (o pi) stadi raffreddati della turbina; le portate di raffreddamento vanno decrescendo con la temperatura raggiunta dai gas in un determinato stadio. Una correlazione che ben rappresenta la portata totale necessaria al raffreddamento in funzione della TIT riportata in figura 44:
0.2 0.18 0.16 0.14 0.12

m /m

0.1 0.08 0.06 0.04 0.02 0 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 TIT [C]

Figura 44. Portata di raffreddamento in funzione di T3

Come si pu notare al crescere della TIT la portata di raffreddamento necessaria aumenta in maniera pi che lineare; per TIT vicine ai 1400C necessario utilizzare circa il 15% della portata elaborata dal compressore a puro scopo di raffreddamento.

Tali valori sono indicativi dello stato dellarte delle tecnologie di raffreddamento adottate dalle principali case costruttrici Scrivendo il bilancio allalbero si pu esplicitare limportanza di mrf e come questi influenzi il valore del lavoro specifico prodotto dalla turbomacchina.

(1 + mrf ) Lc m ,t [ (1 + mrf ) + 1]Lt (1 + mrf ) Lc m ,c + (1 + mrf ) Lu = m,t [ (1 + mrf ) + 1]Lt Lu = m ,c (1 + mrf )


(71) Conseguentemente per la macchina la portata di raffreddamento solamente una perdita ai fini della produzione di potenza: aumenta il lavoro richiesto dal compressore in fase di compressione abbassando conseguentemente il lavoro specifico nel passaggio dal compressore alla turbina soggetta a perdite di carico aggiuntive iniettata in turbina a partire dai primi stadi riduce il lavoro di espansione in turbina causa delle perdite fluidodinamiche aggiuntive a causa del processo di miscelamento con il flusso principale

11. Teoria della similitudine

Le turbine a gas presentano caratteristiche in termini di rendimento e di soluzioni costruttive molto differenti, in funzione della loro taglia. In genere macchine di piccola taglia sono caratterizzate da un livello tecnologico decisamente pi basso, si tende ad utilizzare parametri di progetto pi conservativi in quanto i limiti tecnologici non giustificano soluzioni troppo avanzate. Questa classe di turbine sono quindi dotate di pochi stadi e di rendimenti molto limitati; invece le macchine di grande taglia oltre ad essere caratterizzate da un gran numero di stadi, hanno dei rendimenti politropici pi elevati. Per comprendere le motivazioni che portano a soluzioni progettuali molto differenziate in funzione della taglia, opportuno riferirsi alla teoria della similitudine. Su di essa ci si basa anche per il dimensionamento dei singoli stadi di una macchina. Secondo questa teoria presenteranno un uguale macchine che siano dotate di: Similitudine geometrica (medesimi rapporti nelle dimensioni lineari) Similitudine cinematica (medesimi rapporti delle velocit in punti corrispondenti) Ma=cost Re=cost Come conseguenza della applicazione della teoria della similitudine alla progettazione delle macchin,e possibile definire un numero di giri specifico ottimo ns,opt a cui associata una geometria ottima che corrisponde al massimo rendimento possibile. Tale geometria ottima identificata da una serie di parametri dimensionali quali, ad esempio, h/D, D1/D2, etc. & n V dove n il numero di giri, V la portata volumetrica e HIS il salto Si ricorda che n s = (H IS )3 / 4 entalpico isoentropico smaltito dalla macchina; il valore ottimo del numero di giri specifico risulta essere in realt funzione dei seguenti parametri caratteristici delle turbomacchine:

parametro di taglia VHC =

(H IS )1 / 4

& V

& VOUT & VIN Macchine di taglia diversa non potranno mantenere una similitudine geometrica a causa di effetti di scala come la scabrezza relativa o i giochi radiali; questi tendono a penalizzare tutte le macchine di taglia pi piccola. Il rapporto volumetrico di espansione invece legato al numero di Mach: rapporti tendenti allunit sono tipici di macchine che funzionino a fluido incomprimibile al salire di questo parametro significa che la macchina (o il singolo stadio) sempre pi caricato fino a raggiungere valori per il quale le velocit in gioco sono transoniche o addirittura supersoniche Il numero di giri specifico ottimale rispetto a questi due parametri: aumenta al diminuire della taglia diminuisce allaumentare del rapporto di espansione rapporto volumetrico di espansione

Ad esempio per uno stadio di turbina assiale valgono i risultati percentuali nelle figure seguenti:

Figura 45. Effetti del parametro di taglia e del rapporto volumetrico di espansione sul numero di giri caratteristico ottimo

Come si pu rilevare nel grafico di figura 45 per stadi a basso rapporto di espansione & V ( OUT = 1 2 ), tipici delle macchine assiali, le turbine di piccola taglia sono in genere caratterizzate & V
IN

da ns,opt superiori rispetto a quelli tipici delle turbomacchine taglia medio-alta. Per confrontare gli ordini di grandezza in gioco passando da macchine di piccola taglia a macchine di grossa taglia, si considerino i valori relativi riportati nella tabella 6:

& P = mhis

TG Piccola taglia TG Grande taglia

1 MW
n sGT + 15%

100 MW
n sGT 100 1 100 1

ns & m his & V n

1 1 1 10

Tabella 6. Valori indicativi dei parametri di macchine di piccola taglia e grossa taglia

Dalla definizione ns risulta che il numero di giri di una macchina da 1 MW circa 10 volte quello della macchina da 100 MW, questo a causa della ridotta portata volumetrica. Un esempio evidente dellaumento di n al ridursi della taglia dato dai gruppi turbo delle automobili per la sovralimentazione dei motori a combustione interna: vista la piccolissima taglia il numero di giri dovr essere altissimo, valori tipici possono essere dellordine di grandezza di quasi 100.000 giri/min Come gi detto infatti il ridursi della taglia penalizza il rendimento a causa degli effetti di scala: la causa principale dovuta alla riduzione del numero di Reynolds e delle altezze di pala: al loro diminuire aumentano gli effetti viscosi e le perdite dovute ai giochi ed alla scabrezza relativa. Per limitare tali effetti si ha un aumento degli ns ottimi che porta ad un numero di giri n e a degli h/D pi elevati. Le turbine a gas al di sotto dei 2 MW di potenza sono anche caratterizzate da una geometria diversa del compressore: i compressori assiali sono infatti eccessivamente penalizzati in termini di rendimento. Si fa quindi uso di compressori centrifughi: questi sono in grado, per piccole portate, di fornire rapporti di compressione maggiori mantenendo comunque dei buoni rendimenti di funzionamento. Il problema dellottimizzazione del numero di giri si presenta anche allinterno di una singola macchina, in special modo nelle turbine aeroderivative. Queste, caratterizzate da particolarmente elevati, hanno portate volumetriche che variano di conseguenza e che cambiano notevolmente tra linizio e la fine del compressore. Se questo mosso da un unico albero, ogni suo stadio funziona allo stesso numero di giri smaltendo la stessa quantit di lavoro. Variando quindi V e rimanendo n ed HIS costanti il numero di giri specifico ottimale non potr che essere diverso stadio per stadio cambiando notevolmente tra lingresso e luscita. Si adotta quindi una soluzione di compromesso adottando un numero di giri intermedio che risulta pi alto di quello ottimo per i primi stadi, mentre per gli ultimi pi basso della soluzione ottimale. Nei casi in cui il rapporto di compressione sia molto elevato, per non penalizzare troppo i rendimenti si adotta una soluzione di macchine bialbero (o addirittura trialbero) che siano in grado di far funzionare gli stadi di alta e di bassa pressione a velocit differenti (figura 46).

Figura 46. Soluzione bialbero

Stadi di alta pressione sono quindi azionati ad una velocit maggiore (smaltendo portate volumetriche pi basse) mentre quelli di bassa pressione sono invece mossi ad una velocit pi ridotta.

12. Curve caratteristiche delle turbomacchine

Nella realt le turbine a gas si trovano ad operare molto spesso in condizioni diverse da quelle nominali, sia per scelte di regolazione (avviamento, funzionamento a carichi parziali), sia a causa del modificarsi delle condizioni atmosferiche (temperatura, pressione ed umidit). Per valutare il funzionamento di compressori e turbine in condizioni di fuori progetto si fa uso di delle curve caratteristiche. Se si mantengono fissate determinate caratteristiche di una macchina e del fluido di lavoro quali: Caratteristiche termofisiche (Costante dei gas R e rapporto tra i calori specifici ) Geometria della macchina Numero di Reynolds (Re) Numero di Mach (Ma) la teoria della similitudine afferma che possibile legare parametri importanti quali il rapporto di compressione ed il rendimento adiabatico di una turbomacchina a due cosiddette grandezze corrette: Portata corretta Numero di giri corretto Ricordando che: & & m mRT & = e che a = RT possibile ricavare entrambe imponendo luguaglianza m = vA v = A pA del numero di Mach:
mRT & v v Ma1 = Ma 2 = pA RT a 1 a 2 mRT = & pA RT 1 2

(72)

Visto che la geometria della macchina e le caratteristiche termofisiche del fluido di lavoro sono le stesse ovunque deve seguire che:
m T & P m TT & m T & = P PT 1 2 m TT & = PT 1 Portata Corretta 2

(73)

Un ragionamento analogo lo si pu fare imponendo luguaglianza del numero di Mach per la velocit periferica u: Dn Dn u u = (74) Ma1 = Ma 2 = RT RT a 1 a 2 1 2 date u = Dn ed a = RT . Semplificando i parametri costanti:

n n n n = Numero di giri Corretto = T T T 1 T 2 T 1 T 2

(75)

Utilizzando portata corretta e numero di giri corretto possibile rappresentare, in maniera indipendente dalle condizioni in ingresso di P e T, le condizioni di funzionamento di un compressore (figura 47). Nel medesimo grafico sono rappresentabili gli andamenti di e in funzione di mcorr ed ncorr; un punto della mappa corrisponder a punti di funzionamento simili.
Curve caratteristiche dei compressori I compressori assiali che sono utilizzati nelle moderne turbine a gas sono caratterizzati da curve di funzionamento simili a quelle in figura.

Figura 47. Tipica mappa di funzionamento di un compressore

Si pu notare come la regione di funzionamento sia delimitata verso lalto dalla linea di pompaggio (Surge) e verso il basso dalla linea del blocco di portata (Choke); inoltre la curva di funzionamento per un determinato numero di giri corretto praticamente verticale. Il limite di funzionamento per surge dovuto ad instabilit di funzionamento che si instaurano a portate ridotte a causa dellaumento dellangolo di incidenza tra il fluido e la palettatura del compressore; infatti variazioni di portata corrispondono a variazioni della velocit assiale che comportano un aumento dellangolo di incidenza (considerando ovviamente che il compressore giri sempre alla stessa velocit). Se tale angolo aumenta eccessivamente, si pu verificare una separazione dello strato limite sulla palettatura ed un conseguente stallo: il funzionamento pu diventare con linstaurarsi di un flusso pulsante che pu provocare danni alla struttura del compressore stesso. Allo scopo di evitare questa situazione spiacevole tutti i compressori assiali operano, in condizioni nominali, ad una certa distanza dalle condizioni di stallo mantenendo quindi un certo margine di sicurezza.

Matching turbina-compressore Per poter descrivere laccoppiamento (matching) tra turbina e compressore necessario conoscere anche la mappa di funzionamento della turbina. Una mappa tipica di funzionamento in termini di grandezze corrette caratterizzata da curve che tendono tutte asintoticamente ad un massimo per la portata. Al continuo crescere di la portata smaltita aumenta fino a quando non viene raggiunto un CR per il quale sono raggiunte le condizioni di blocco sonico della portata. A rapporti di espansione elevati le velocit dei gas nelle palettature diventano transoniche; in queste condizioni la portata smaltibile non pu crescere ulteriormente.

Figura 48. Tipica mappa di funzionamento di una turbina

In una generica palettatura statorica il rapporto di compressione legato alla portata tramite un parametro che chiamato coefficiente di efflusso:

& m TT
PT

(76)

Se il aumenta anche cresce fino a che non vengono raggiunte le condizioni critiche (blocco di portata); a questo punto ad ulteriori aumenti di il coefficiente di efflusso rimane costante ad un valore pari a CR. PA & Legata a questo valore per lappunto la portata massima smaltibile: m MAX = CR T TT Le moderne turbine a gas sono progettate per funzionare in prossimit di queste condizioni, con numeri di Mach nello statore del primo stadio che sono compresi tra 0.85 e 0.95: si cerca infatti di massimizzare il salto entalpico che viene smaltito nello statore. Lunica maniera per poter incrementare la portata smatilbile quella di cambiare le condizioni totali in ingresso o larea di passaggio. Combinando le mappe di compressore e turbina si determina un punto di equilibrio che rappresenta le condizioni di funzionamento per lintera macchina. Questo punto tende a spostarsi in funzione delle condizioni ambientali tramite il susseguirsi di stati di equilibrio seguendo una cosiddetta operating line (figura 49).

Figura 49. Operating line

E identificabile una linea di funzionamento anche nel caso di iniezione di vapore: la portata, aumentando, fa s che la pressione in ingresso della turbina si incrementi anchessa. Il compressore segue la turbina aumentando il rapporto di compressione e, conseguentemente, avvicinandosi pericolosamente alla linea di stallo.

13. Influenza delle condizioni ambiente sul ciclo a gas

Le condizioni ambientali hanno una notevole influenza sulle condizioni di funzionamento e, conseguentemente, sulle prestazioni delle turbomacchine.
Variazione della pressione atmosferica La pressione atmosferica pu subire delle piccole variazioni in funzione delle condizioni atmosferiche, ma differenze maggiori si possono riscontrare in funzione della quota alla quale installata la turbina a gas. Se la pressione atmosferica sul livello del mare pari a circa 1.01 bar, a 1500 m di quota questa pu scendere a 0.85 bar. La pressione atmosferica diventa rilevante nel caso degli aerei. Un motore in volo a 12.000 m ad esempio, si trova ad operare con una pressione che meno della met di quella atmosferica. Nella tabella 7 sono riportati i valori di temperatura, pressione, densit, etc dellaria in funzione della quota.

Tabella Internazionale dell'aria


Quota Z [m] 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500 6000 6500 7000 7500 8000 8500 9000 9500 10000 10500 11000 12000 13000 14000 15000 16000 17000 18000 19000 20000 Temperatura [C] 15.00 11.75 8.50 5.25 2.00 -1.25 -4.50 -7.75 -11.00 -14.25 -17.50 -20.75 -24.00 -27.25 -30.50 -33.75 -37.00 -40.25 -43.50 -46.75 -50.00 -53.25 -56.50 -56.50 -56.50 -56.50 -56.50 -56.50 -56.50 -56.50 -56.50 -56.50 T/T0 1.0000 0.9887 0.9774 0.9661 0.9549 0.9436 0.9323 0.9210 0.9097 0.8984 0.8872 0.8759 0.8646 0.8533 0.8420 0.8307 0.8194 0.8082 0.7969 0.7856 0.7743 0.7630 0.7517 0.7517 0.7517 0.7517 0.7517 0.7517 0.7517 0.7517 0.7517 0.7517 Pressione p [mmHg] 760.0 716.0 674.1 634.2 596.2 560.1 525.7 493.2 462.2 432.9 405.0 378.7 353.7 330.1 307.8 286.7 266.9 248.1 230.4 213.8 198.1 183.4 169.6 144.9 123.7 105.7 90.3 77.1 65.8 56.2 48.0 41.0 Pressione relativa p/p0 1.0000 0.9421 0.8870 0.8345 0.7845 0.7370 0.6917 0.6489 0.6082 0.5696 0.5329 0.4983 0.4654 0.4343 0.4050 0.3772 0.3512 0.3264 0.3032 0.2813 0.2607 0.2413 0.2232 0.1907 0.1628 0.1391 0.1188 0.1014 0.0866 0.0739 0.0632 0.0539 Peso specifico [kg/m] 1.2258 1.1680 1.1123 1.0586 1.0070 0.9573 0.9095 0.8636 0.8194 0.7770 0.7363 0.6973 0.6599 0.6240 0.5896 0.5567 0.5252 0.4951 0.4664 0.4389 0.4127 0.3877 0.3639 0.3108 0.2654 0.2267 0.1936 0.1654 0.1413 0.1206 0.1030 0.0880 Densit =/g 0.1250 0.1191 0.1134 0.1080 0.1027 0.0976 0.0927 0.0881 0.0836 0.0792 0.0751 0.0711 0.0673 0.0636 0.0601 0.0568 0.0536 0.0505 0.0476 0.0448 0.0421 0.0395 0.0371 0.0317 0.0271 0.0231 0.0197 0.0169 0.0144 0.0123 0.0105 0.0090 Densit relativa =/0=/0 1.0000 0.9528 0.9074 0.8636 0.8215 0.7810 0.7420 0.7045 0.6685 0.6339 0.6007 0.5689 0.5383 0.5091 0.4810 0.4542 0.4285 0.4039 0.3805 0.3581 0.3367 0.3163 0.2969 0.2535 0.2165 0.1849 0.1579 0.1349 0.1153 0.0984 0.0840 0.0718 1.0000 0.9761 0.9526 0.9293 0.9064 0.8837 0.8614 0.8394 0.8176 0.7962 0.7750 0.7542 0.7337 0.7135 0.6935 0.6739 0.6546 0.6355 0.6168 0.5984 0.5802 0.5624 0.5449 0.5035 0.4653 0.4300 0.3974 0.3673 0.3395 0.3137 0.2899 0.2679 1/ 1.0000 1.0244 1.0498 1.0761 1.1033 1.1316 1.1609 1.1914 1.2231 1.2560 1.2903 1.3259 1.3629 1.4016 1.4419 1.4839 1.5277 1.5735 1.6212 1.6712 1.7234 1.7781 1.8353 1.9860 2.1491 2.3253 2.5163 2.7223 2.9454 3.1881 3.4498 3.7322

Tabella 7. Tabella internazionale dellaria

Per variazioni della pressione dellaria ambiente (figura 50) la forma del ciclo non viene modificata: si ha una traslazione dei punti su isobare di un livello inferiore. In termini relativi la pressione p1 di aspirazione e la pressione di fine compressione p2 diminuiscono mentre il rapporto di compressione rimane costante. Il punto di funzionamento del compressore in termini di portata corretta rimane il medesimo: m T & P m T & n n = , = ' e = P T 1 T 1 1 1
' '

(77)

quindi al ridursi di p1 la portata elaborata dalla macchina diminuisce anchessa in maniera proporzionale. Il lavoro utile Lu prodotto dal ciclo rimane costante in quanto a pari rapporto di compressione i & lavori di compressore e turbina non cambiano. La potenza utile prodotta P = mLu invece si riduce a causa della diminuzione della portata massica. Il rendimento del ciclo infine non subisce variazioni poich le varie irreversibilit con la traslazione del ciclo rimangono costanti: p S11' = S 44 ' = R ln 1 p1' (78) p2 S 22 ' = S 33' = R ln p 2'

Ciclo Joule-Brayton (Reale) - Influenza di Pamb


1600 1400 1200 1000
(Tm ax=1200 C, =21.5)

3'

T [K]

800 600 400 200 0 0.00

2 2' 1 1'

4'

0 m (P1=1.01 bar) 1500 m (P1'=0.85 bar)

0.20

0.40

0.60

0.80

1.00

1.20

1.40

s [kJ/(kgK)]

Figura 50. Influenza della variazione della pressione atmosferica

Variazione della temperatura ambiente In seguito ad una riduzione della temperatura ambiente si ha: una riduzione del lavoro di compressione a causa dellabbassamento della temperatura di inizio compressione ( LC = vdp + hi ) che si riflette su di un aumento del lavoro utile in quanto LT rimane costante un aumento della portata massica elaborata ( deve rimanere costante) che porta ad un PT & notevole aumento notevole della potenza prodotta ( P = mLu )
& m TT

Con variazioni di temperatura tipiche delle differenze stagionali (tra Estate ed Inverno) si hanno variazioni di potenza utile anche del 30-35% rispetto al valore nominale. Anche il rendimento influenzato dalla temperatura ambiente; utilizzando lanalisi entropica possibile valutarne leffetto. Ad una diminiuzione della temperatura ambiente corrisponde: un aumento dellefficienza di Carnot del ciclo di riferimento (TMIN infatti si riduce) un aumento delle perdite S23 e S14 invece aumenteranno a causa della maggiore quantit di calore che viente scambiato dal ciclo con lambiente Una diminuzione del peso delle singole irreversibilit Si a causa dalla diminuzione di TMIN n S T e dallaumento di Q1 (Si ricorda che = carnot i MIN ) Q1 i =1 Valutando qualitativamente i tre effetti si evidenzia, complessivamente, un aumento del rendimento.

Ciclo Joule-Brayton (Reale) - Influenza di Tamb


1600 1400 1200 1000
(Tm ax=1200 C, =21.5)

800 600 400 200

2'

35 C 0 C

T [K]

1'

0 0.00

0.20

0.40

0.60

0.80

1.00

1.20

s [kJ/(kgK)]

Figura 51. Influenza della variazione della temperatura ambiente

Rappresentando in funzione della temperatura ambiente le variazioni percentuali rispetto alle condizioni ISO di potenza prodotta, portata daria elaborata e rendimento complessivo del ciclo, si hanno gli andamenti riportati in tabella 8 e figura 52. Variazione approssimata per una diminuzione di 10C della Tamb +4% +7% +1.5%

mair PEL

Tabella 8. Effetti della variazione della temperatura ambiente

Nella realt quando la temperatura ambiente scende eccessivamente si comincia ad intervenire sulla regolazione per limitarne la potenza al valore massimo per la quale la turbomacchina stata dimensionata. Nei grafici di figura 53 rappresentato landamento del rendimento e della potenza utile di una turbina RR Trent.

Effetto della temperatura ambiente per una tipica turbina Heavy Duty
120 %Parametro rispetto alle condizioni ISO

110 Portata Potenza Rendimento

100

90

80 -15 -5 5 15 Tamb [C] 25 35

Figura 52. Effetti della variazione della temperatura ambiente

Rendimento in Funzione di Tamb (RR Trent) 0.44 0.43 Rendimento 0.42 0.41 0.4 0.39 0.38 -15 -5 5 15 25 35 Temperatura [C]

Figura 53. Effetti della variazione della temperatura ambiente su potenza e rendimento di una turbina RR Trent

14. Avviamento e regolazione dei turbogas

Le problematiche maggiori sono concentrate nel compressore: alla partenza questi non lavora in condizioni di progetto (e quindi in similitudine) e non risulta in grado di potersi avviare. Nella tabella 9 si confrontano le condizioni di funzionamento di design con quelle a numero di giri ridotto al 50%:
N / N Ds
L / LD / D & & VIN / VOUT & & V /V

IN

OUT D

Design Avviamento 0.5 1 1 0.25 1 <<1

>>1

Tabella 9. Condizioni di funzionamento in fase di avviamento

Il lavoro specifico fornito dal compressore al 50% del numero di giri diminuisce in maniera molto pi marcata ed pari a solamente il 25% di quello di Design; la conseguenza pi immediata un rapporto di compressione molto pi basso di quello di progetto. Gli ultimi stadi si trovano a dover elaborare una portata volumetrica che di molto superiore a quella che dovrebbero ricevere: laria infatti ha un volume specifico che non viene sufficientemente ridotto dalla compressione. Gli ultimi stadi, di area minore, andrebbero in blocco e renderebbero impossibile lavvio del compressore. Per ovviare a queste problematiche tutti i compressori sono dotati di bleed port: si tratta di valvole che hanno lo scopo di sfiatare parte della portata compressa nei primi stadi. Mantenendole aperte in fase di avviamento, gli ultimi stadi vedono ridursi la portata volumetrica e sono in grado di comprimere laria senza andare in stallo. Pi semplice il caso delle macchine bialbero: non essendo i primi e gli ultimi stadi vincolati al medesimo numero di giri possibile adattare la velocit di rotazione in maniera tale da rendere possibile lavviamento. Un esempio di avviamento di una turbina aeroderivativa bialbero rappresentato in figura 54. Si possono distinguere 5 fasi nella procedura di avviamento: 1. Spurgo: Lalbero di alta pressione inizia ad essere trascinato da uno starter alimentato elettricamente fino alla velocit di rotazione di 2000 giri/min. Viene a formarsi una depressione che provoca lavviamento dellalbero di bassa e lo spurgo della turbina. 2. Riscaldamento a vuoto: Terminato lo spurgo si procede allignizione con liniezione di piccole quantit di carburante che hanno lo scopo di iniziare a riscaldare la macchina (la quale viene fatta girare a circa 6000 giri/min). In circa 6 minuti il compressore di bassa pressione inizia ad essere messo in mosso per trascinamento termodinamico 3. Accellerazione e Sincronismo: Lalbero di bassa pressione viene velocemente portato al sincronismo con la frequenza di rete. Quando il numero di giri il medesimo viene stabilito il parallelo tra lalternatore della turbomacchina e la rete elettrica; da questo momento in poi il numero di giri di bassa pressione non potr pi essere variato. 4. Presa di carico: Il numero di giri di alta pressione potr invece continuare ad aumentare fino ad aver raggiunto pieno carico 5. Pieno carico: La macchina, completamente avviata continuer a funzionare in condizioni di design

12000 10000 N [giri/min] 8000 6000 4000 2000 0 0 5 10 t [min] 15 1 2 4 3

20

Figura 54. Avviamento di una turbina bialbero

Regolazione delle turbine monoalbero Le turbine monoalbero pi datate, una volta sincronizzate con un numero di giri fissato, mantengono una portata di aria fissata per una data temperatura ambiente. Conseguentemente lunico parametro che pu essere variato per regolare la potenza prodotta dato dalla temperatura T3; questa pu essere facilmente ridotta o aumentata modulando opportunamente la portata di combustibile.

Figura 55. Regolazione per variazione di portata di combuatibile

La figura 55 leffetto di una riduzione della portata di combustibile sul piano T-S. Il rapporto di compressione tende a ridursi visto che la p2 fondamentalmente proporzionale a T3 . Poich il rendimento a sua volta funzione del , anchegli diminuisce; infine possibile osservare come anche la TOT si riduca in maniera considerevole. La figura 56 mostra leffetto sui principali parametri del ciclo di una variazione della TIT: una riduzione del carico dal 100% al 75% richiede una diminuzione di questa di circa 150C e provoca una riduzione della TOT di quasi 90C.

Figura 56. Prestazioni a carico parziale

Unopportunit di regolazione presente su tutte le turbine monoalbero moderne invece data dalle IGV (Inlet Guide Vane). Esse sono costituite dalla palettatura statorica ad assetto variabile posta nel primo stadio del compressore. La loro geometria pu essere aggiustata per diminuire o aumentare larea di passaggio; in questo modo possibile regolare (entro certi limiti) la portata di aria che viene elaborata dalla turbomacchina ed il rapporto di compressione agendo direttamente sui triangoli di velocit.