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I GENERATORI DI VAPORE

Generalit
I generatori di vapore sono apparecchiature destinate alla produzione di calore utile e sono ormai
diffuse nella tecnica moderna non solo negli impianti motori delle centrali termoelettriche
tradizionali e di tipo nucleare (anche se in questultimo caso presentano caratteristiche particolari),
negli impianti di propulsione e soprattutto ausiliari di molte navi, ma anche in numerose
applicazioni industriali: procedimenti di produzione della carta, di essiccamento, di distillazione,
azionamento di macchine quali ad esempio magli e presse. Trovano anche impiego negli impianti di
riscaldamento che possono essere ad acqua calda o a vapore e nella trazione ferroviaria in
particolare in quei paesi dove per la presenza di cospicui giacimenti di carbone, non si ancora
generalizzata la trazione elettrica. Si pu dire con certezza che quindi le caldaie a vapore di cui
esistono svariatissime soluzioni costruttive spesso molto differenti per caratteristiche funzionali e
dimensioni, rappresentano una indispensabile parte delle conoscenze di base di qualsiasi tecnico del
settore meccanico.
Un generatore di vapore unapparecchiatura atta a fornire un fluido caldo con un buon contenuto
entalpico ed una discreta pressione. Per portare un fluido da un certo contenuto energetico ad uno
maggiore necessario spendere energia in una certa forma, poich bisogna che il fluido lo assorba e
lo incameri. In base a quanto detto un generatore di vapore pu essere schematizzato come segue:

Fig. 1 Schema semplificato di un generatore di vapore.

I generatori di vapore sono nella maggior parte dei casi dei sistemi aperti, il che implica la
necessaria soddisfazione del principio di conservazione della massa. Se non fosse verificata la
costanza della portata massica si avrebbe linsorgenza di fenomeni instazionari che
complicherebbero la trattazione. Laumento di entalpia del fluido in uscita comporta un aumento di
temperatura, ma non in genere di pressione (si lavora su unisobara). Inoltre la condizione di
trasporto di calore al fluido freddo da riscaldare e da inviare allutenza presuppone anche la
presenza di un fluido caldo, che quello prodotto dalla combustione e tale condizione di scambio
energetico assicurata se:

Ossia la temperatura del fluido caldo deve essere maggiore di quella del fluido freddo nel condotto
(o meglio deve essere maggiore della temperatura di uscita del fluido freddo). Ovviamente il fluido
caldo viene prodotto dalla reazione di combustione di un combustibile che pu essere di tipo solido,
liquido o gassoso (negli ultimi anni vi unampia diffusione del metano per via delle sue basse
emissioni inquinanti). Infine si fa una piccola considerazione sulla pressione di esercizio, che in via
1

teorica dovrebbe rimanere costante (poich le trasformazioni avvengono tutte su unisobara!), ma in


realt si ha
a causa delle perdite di carico.
I generatori di vapore sono sistemi aperti se si considera levoluzione del fluido freddo (o
termovettore) al loro interno, ma possono essere anche sistemi chiusi nel caso in cui si considera
invece il percorso del fluido caldo. Nel caso in cui si considera un sistema aperto, le sostanze
introdotte nel sistema, cio combustibile e comburente, reagendo tra loro sviluppano un processo
esotermico fornendo calore al fluido freddo, dopo di che i prodotti della reazione (i fumi) vengono
espulsi allesterno. Volendo considerare invece il generatore come un sistema chiuso si pu pensare
ad un generatore di calore termonucleare. Tale generatore deve essere chiuso per ovvi motivi di
sicurezza (causa radiazioni) e al suo interno deve essere immesso periodicamente del combustibile
(U235 che un isotopo dellUranio) che viene sostituito una volta che si esaurito.
Nel seguito si far riferimento esclusivamente ai sistemi aperti salvo dove diversamente specificato.
Una prima considerazione da fare su questi sistemi che possono essere considerati dei veri e
propri scambiatori di calore dove i due fluidi (fumi e acqua o fluido termovettore) si trovano a
pressioni diverse e quindi devono essere per forza di cose divisi da una parete che nel caso ideale
considerata diabatica, mentre linvolucro deve essere adiabatico per evitare le dispersioni. Vediamo
ora perch i due fluidi devono trovarsi a pressioni diverse. Il fluido caldo composto in origine da
combustibile ed aria, e questultima disponibile a pressione ambiente e non certo a quella del
fluido freddo. In via teorica si potrebbe comprimere con un compressore il fluido caldo, ma
ovviamente sconveniente dal punto di vista economico in quanto comporta unulteriore spesa
energetica e laggiunta di altri componenti nellimpianto. Inoltre la parete divisoria indispensabile
anche per evitare il mescolamento dei due fluidi.
Detto questo ci si chiede quale dei due fluidi si trova nella tubazione in pressione. Analizzando lo
scambio termico tra fluido caldo e fluido freddo risulta logico e conveniente sotto il profilo
energetico ed economico realizzare una tubazione in pressione per il fluido freddo inserita
coassialmente alla tubazione del fluido caldo cos come mostrato in figura 2:

Fluido caldo

Fluido freddo
Fig. 2 Rappresentazione in sezione delle tubazioni contenenti i fluidi.

Il motivo di questa scelta di natura strettamente meccanica e si faranno ora dei brevi richiami sui
recipienti a parete sottile. Studiando gli organi destinati a contenere fluidi (di solito pressurizzati), si
parla di recipiente se il diametro grande rispetto alla lunghezza, di tubazione se la lunghezza
molto maggiore del diametro; inoltre nelle tubazioni il diametro ragionevolmente piccolo. Dal
punto di vista della resistenza meccanica i due tipi di organi sono retti dalle stesse leggi. I recipienti
a parete sottile sono quelli il cui spessore sufficientemente pi piccolo del diametro (per esempio
1/10 o meno). Sono studiati nellapprossimazione membranale, che consiste nel trascurare la
2

componente radiale della tensione (che nei recipienti a grosso spessore risulta sempre di
compressione), nonch gli sforzi flessionali.

Fig. 3 Sezione di un recipiente cilindrico in pressione.

La teoria delle membrane si fonda dunque su questi due postulati:


1. Non vi sono sforzi normali su elementini di superficie paralleli al piano medio della
membrana. (Ci esclude la componente radiale della tensione);
2. Non vi sono sforzi tangenziali diretti normalmente alla superficie media, su elementini di
superficie normali al piano medio della membrana, ovvero sulle sezioni radiali. Ci esclude
il taglio e quindi anche la flessione. Sono consentiti invece sforzi tangenziali diretti
parallelamente al piano medio della membrana.
Per il postulato 1, una membrana non pu resistere a forze perpendicolari al proprio piano se non in
virt della sua forma; in altri termini una membrana piana non pu resistere a tali sforzi, ma pu
farlo solo una membrana curva. Una delle conseguenze di quanto detto che lo stato di tensione in
una membrana bidimensionale e che uno degli assi principali la normale alla superficie. Infatti
un cubetto, tagliato nello spessore della membrana, tale che due sue facce siano parallele al piano
medio della membrana non ha:
N sforzo normale, perch tale componente sarebbe radiale, e quindi si trascura per il
postulato 1,
N sforzi tangenziali, perch questi si ritroverebbero, per la propriet di simmetria delle
tensioni tangenziali, sulle sezioni radiali della membrana in direzione radiale, dove non ci
possono essere, per il postulato 2.
La stessa cosa pu essere vista direttamente dai due postulati: infatti questi escludono ogni
componente della tensione perpendicolare al piano medio, e quindi affermano che tutte le
componenti delle tensioni devono giacere nel piano medio; questo diventa quindi il piano delle
tensioni e quindi (per definizione) lo stato tensionale piano. Nel seguito ci si limiter alle sole
membrane di rivoluzione, visto che i recipienti usuali sono sempre riconducibili almeno a un
insieme di membrane di rivoluzione; per esempio una tubatura con dei gomiti si pu ricondurre ad
un insieme di tratti cilindrici e a un insieme di tratti torici (vedi fig.4).

Fig. 4 - Gomito e tubo verticale.

Si esamini ora la generica membrana di rivoluzione e in particolare la porzione di superficie di


fig.5, sufficientemente piccola, limitata da due archi di meridiano AB e DC posti a distanza
angolare d e da due archi di normale AD e BC a distanza angolare d. Se indichiamo con Rm il
raggio di curvatura del meridiano e con Rn il raggio di curvatura nel piano normale al meridiano, le
lunghezze dei due lati del rettangoloide sono quindi Rnd (i lati AD e BC) ed Rmd (i lati AB e
CD). Siano rispettivamente t e m le tensioni secondo il parallelo ed il meridiano e sia s lo
spessore dellelemento, si considerino, inoltre, positive le forze dirette verso lesterno della normale
alla superficie dellelemento stesso.

Fig. 5 Membrana di rivoluzione.

Sono perci agenti sullelemento in esame:


forze di pressione
si ipotizza il recipiente premuto sia dallinterno da una pressione pi che dallesterno da una
pressione pe, pertanto la risultante sar:
(

forze agenti sui lati meridiani AB e CD


sui due lati meridiani agiscono solo forze Ft in quanto trattasi di una direzione principale; inoltre
queste forze sono rivolte verso linterno, da cui il segno meno. Se trascuriamo, dato lelementino
infinitesimo, la differenza tra le tensioni agenti sui due lati opposti e la differenza delle lunghezze
dei medesimi lati, possiamo scrivere per la risultante secondo la normale allelemento:

forze agenti sui lati normali (o paralleli) AD e BC


sulle citate facce agiscono le forze Fm la cui risultante secondo la normale allelemento pari a

Per lequilibrio secondo la normale allelemento, nellipotesi di variazioni angolari infinitesime,


operiamo la somma dei tre contributi citati e dividendo per i fattori comuni
si ottiene:
(

che diventa:
(

La relazione precedente nota come equazione di Laplace ed ha una validit assolutamente


generale, indipendentemente dalla circostanza che lasse attraversi o meno la membrana (ad
esempio un caso tipico di asse che non attraversa la membana si ha per i recipienti torosferici).
Lequazione di Laplace permette di calcolare le tensioni meridiana e circonferenziale di una
membrana di rivoluzione, ad esempio nellipotesi di considerare come pressione esterna quella
atmosferica e la componente Q trascurabile rispetto alle forze di pressione interne per un cilindro di
raggio R per il quale i due raggi principali sono Rm ed Rn=R, si ricava:
(

Da questultima relazione si evince che per limitare le tensioni agenti sulla tubazione conveniente
adottare tubi di piccolo diametro, oppure tubi con uno spessore maggiore. La prima soluzione
preferibile in quanto comporta una diminuzione del materiale e quindi un minor dispendio
economico, mentre aumentare lo spessore significa aumentare il materiale e quindi un aggravio
economico. Ora si hanno gli strumenti necessari per comprendere la scelta di mettere il fluido caldo,
che si trova a pressione maggiore, nel tubo interno di diametro minore.

La locomotiva a vapore
Esiste un caso in cui il generatore di vapore funziona al contrario, ossia il fluido caldo fluisce
internamente al fluido freddo: tale generatore non altro che la locomotiva a vapore che funziona in
questo modo da circa 2 secoli. La conformazione pi diffusa prevede un generatore di vapore
orizzontale a tubi di fumo, poggiante su un carro (formato da telaio e ruote), il cui vapore viene
usato dal motore. A seconda dell'autonomia richiesta alla locomotiva le scorte di acqua e
combustibile possono essere trasportate su un carro separato (tender) accoppiato rigidamente alla
locomotiva oppure essere trasportate in appositi spazi sulla locomotiva, che viene detta locomotivatender o locotender. Il generatore di vapore, essenzialmente, comprende il forno o focolare,
costruito in rame o in acciaio e posto nella parte posteriore (fanno eccezione le, poco diffuse,
locomotive con cabina anteriore). La costruzione in rame offre una migliore conducibilit termica,
la costruzione in acciaio una maggiore robustezza. Il forno circondato, superiormente ed ai lati,
dalla caldaia, e attraverso queste superfici avviene il riscaldamento diretto dell'acqua da parte della
fiamma. Ma l'essere circondato dalla caldaia implica che, quando questa in pressione, sulle pareti
esterne del forno viene esercitata una pressione molto superiore a quella dell'aria all'interno. Per non
far collassare le pareti del forno, queste sono ancorate alle pareti della caldaia tramite dei tiranti
metallici che le sostengono. Nella parte inferiore del forno c' la griglia su cui arde il combustibile
solido; posteriormente c' la bocca del forno, chiusa da un portello apribile, attraverso la quale il
fuochista vi spala il carbone. Al di sopra della griglia c' un voltino in materiale refrattario il cui
scopo aumentare il percorso dei gas di combustione per favorire la completa ossidazione degli
stessi ed accrescere l'efficienza. A questo scopo, in alcune caldaie vi un ulteriore spazio prima
della piastra tubiera, detto camera di combustione. Le piastre tubiere, posteriore e anteriore,
delimitano lo spazio della caldaia che contiene l'acqua da vaporizzare. In questo spazio attraversato
dai tubi di fumo avviene lo scambio termico tra i gas di combustione e l'acqua.

Fig. 6 Disposizione di tubi bollitori in una locomotiva a vapore.

Nella parte superiore della caldaia si trovano uno o pi duomi (dall'inglese dome, cupola) dove il
vapore prodotto attraversa la valvola del regolatore per essere inviato al motore. Oltre la piastra
tubiera anteriore abbiamo la camera a fumo. All'interno di questa troviamo lo scappamento dei
cilindri motori che viene utilizzato per favorire il tiraggio quando il treno in movimento, e il
soffiante, un tubo circolare, posto sotto il camino pi o meno in corrispondenza dello scappamento.
Il tubo presenta una corona di fori nella parte superiore e pu essere messo in comunicazione diretta
con la caldaia; il vapore della caldaia soffiato nel camino incrementa cos artificialmente il tiraggio.
La camera a fumo, anteriormente, presenta un portello di ispezione e manutenzione dal quale gli
accudienti possono estrarre i residui solidi di combustione (cineraccio). Nelle locomotive a doppia
espansione, la camera a fumo ospita generalmente il receiver in cui viene scaricato il vapore dai
cilindri AP che deve successivamente essere utilizzato nei cilindri BP. Le locomotive di tipo a
vapore surriscaldato impiegano un surriscaldatore. In queste il vapore raccolto nel duomo, a valle
della valvola del regolatore, viene inviato al surriscaldatore e raggiunger i cilindri dopo aver
vaporizzato l'acqua in sospensione ed accresciuto la sua temperatura. In alcune di queste il
surriscaldamento viene ottenuto da una serie di tubi che circondano la camera a fumo, in altre la
camera a fumo ospita una camera in cui il vapore viene smistato in vari tubi che a loro volta sono
infilati in alcuni dei tubi della camera a fumo di sezione maggiorata.

Criteri di massima per la progettazione di un generatore di vapore


La maggior parte dei generatori di vapore utilizzano lacqua come fluido termovettore, ma non
escluso in alcuni casi lutilizzo di altri fluidi quali laria o gli oli diatermici1 (soltanto il 5% dei
generatori utilizzano fluidi diversi dallacqua). Detto questo in seguito si far riferimento, tranne
dove diversamente specificato, ai generatori di vapore al cui interno circola acqua come fluido
termovettore. Il fluido freddo deve compiere un ciclo allinterno di un impianto (fig. 7) le cui
trasformazioni possono essere analizzate tramite il diagramma Temperatura entropia riportato in
figura 8. Il liquido saturo in 0 viene pressurizzato fino alla pressione vigente nel punto 0 , dove si
trova nelle condizioni di liquido sotto raffreddato. Da qui viene immesso nel generatore di vapore
dove si ha unadduzione di calore a pressione costante che innalza la temperatura nel fluido
portandolo dalle condizioni di liquido saturo alle condizioni di vapore surriscaldato a. Il vapore
surriscaldato viene successivamente fatto espandere in turbina fino alla pressione vigente nel
condensatore b (generalmente si aggira intorno a 0,05 bar) dove si ritrova con un titolo prossimo ad
1. Infine il vapore condensa a pressione costante fino alle condizioni di liquido saturo nel punto 0 e
viene inviato in un pozzo caldo tramite una pompa di estrazione. Il ciclo costituito da due
adiabatiche reversibili (fase di compressione 0-0 e fase di espansione a-b) e da due isobare, una di
adduzione del calore 0-c-d-a ed una di sottrazione b-0. Tale ciclo apparentemente molto semplice
nella sua descrizione presenta per dei problemi di non facile risoluzione, tra cui il pi importante
sicuramente lo smaltimento della portata. In un ciclo chiuso come quello a vapore vige la costanza

Per fluido diatermico sintende un olio minerale o di sintesi la cui principale caratteristica quella di avere, alla
pressione atmosferica, una elevata temperatura di ebollizione (circa 400-500C). Appare immediatamente evidente il
grande interesse che ne deriva: la possibilit di ottenere alte temperature senza dover ricorrere ad elevate pressioni.

della portata massica, ma non di quella volumetrica poich lacqua in fase liquida ed il vapore
presentano densit molto diverse tra loro di circa tre ordini di grandezza.

Fig. 7 Ciclo a vapore con surriscaldamento.

Fig. 8 Ciclo di Hirn.


Si ricordi che lacqua in fase liquida ha una densit
mentre il vapore
, quindi il problema come gestire questo
surriscaldato ha una densit
cambiamento di portata volumetrica e soprattutto come far fluire tale portata. In regime stazionario
vale la conservazione della massa e si pu scrivere:

Dalla quale si intuisce come nelle condizioni finali (cio dopo il surriscaldatore) il fluido freddo
necessita di una velocit maggiore oppure di una sezione di efflusso maggiore (ad esempio un
diffusore). Si presenta a questo punto un problema di ottimizzazione dei costi in quanto aumentare
la velocit permette senzaltro di avere sezioni di efflusso minori, e di conseguenza diametri minori
con sollecitazioni minori, ma daltro canto si hanno perdite di carico elevate. Lespressione pi
generale che lega la perdita di carico per unit di lunghezza L della condotta di un fluido
incomprimibile in moto permanente quella di Darcy-Weisbach. Consideriamo un tubo a sezione
circolare di lunghezza L e diametro costante D attraverso cui passa una portata Q di un fluido
viscoso; assumendo il flusso incomprimibile possiamo mettere in relazione la velocit media nel
tubo con la portata attraverso la relazione:

Per questo flusso, essendo gli eetti viscosi non trascurabili, non sarebbe possibile applicare
lequazione di Bernoulli, tuttavia, aggiungendo un termine correttivo h che tenga conto degli eetti
viscosi si pu porre:

Dalla conservazione della massa si deduce che, essendo il diametro costante, le velocit nelle due
sezioni sono uguali e quindi lequazione di Bernoulli diventa:

e, se si suppone inoltre nulla la variazione di quota delle sezioni del condotto, si ha:

Linterpretazione sica di questa relazione che leetto dei termini viscosi equivalente ad una
sezione di uscita posta ad una quota pi alta di h rispetto alla sezione di entrata oppure, in base
allequazione

a parit di p la presenza dei termini viscosi diminuisce di h la quota massima raggiungibile

Esplicitando invece la relazione precedente rispetto a z1 si nota che partendo dalla quota z2, ed
arrivando alla quota z1 < z2, (mantenendo una portata Q) si genera una differenza di pressione
minore rispetto al caso non viscoso:

In definitiva sia per portare in quota il fluido che per farlo tornare indietro occorre sempre una
differenza di pressione pi grande del caso non viscoso e ci esprime la dissipativit del termine H
in contrasto con la reversibilit della trasformazione dellenergia potenziale in energia cinetica nel
caso ideale. Per mettere ora in relazione le perdite dovute agli eetti viscosi con le grandezze
adimensionali, osserviamo che possiamo esprimere la differenza di pressione alle estremit del tubo
come:
(

Fig. 9 Diagramma di Moody.

10

In base ad innumerevoli osservazioni sperimentali stato visto che leetto del parametro L/D
interviene linearmente nella funzione il che implica fisicamente che le perdite per attrito in un
tubo di lunghezza 2L saranno doppie rispetto ad un tubo identico ma di met lunghezza (nel caso in
cui il flusso allinterno del tubo sia in regime di turbolenza sviluppata)2. Questo risultato implica
(

Per cui definendo il fattore di attrito f


(

Si ottiene

Ricordando infine che h = p/g si giunge alla legge di Darcy-Weisbach:


(

che consente di calcolare le perdite per eetti viscosi nota la geometria del condotto (L/D), la
velocit media del flusso (v) ed il fattore dattrito f. Osservando criticamente la relazione appena
scritta dovremmo concludere che non abbiamo fatto alcun passo in avanti in quanto abbiamo
espresso una quantit incognita h in funzione del fattore dattrito f che non noto a priori. In realt
il fattore dattrito si determina facilmente dal diagramma di Moody (fig. 9) che consente, noto il
valore di ed il numero di Reynolds del tubo, di determinare f. In questo diagramma sono
riportati in ascissa il numero di Reynolds e in ordinata il fattore di attrito,entrambi in scala
logaritmica. Si noti che questo abaco suddiviso in tre zone:
nella prima il moto del fluido avviene per filetti paralleli (laminare) per cui la scabrezza del
tubo non incide. Avremo allora numeri di Reynolds fino a 2300 e la curva sar una retta
(caso poco comune,valido per oli combustibili con viscosit alta e bassa velocit).
La seconda risulta essere una zona di transizione per la quale non si conosce landamento
del diagramma (ristretta e difficile da prevedere).
La terza, la pi comune, definita dal regime turbolento e inizia per Re=4100. Qui la
scabrezza del tubo ha un incidenza maggiore: pi scabro il tubo, maggiori saranno le
perdite. Solitamente si preferisce essere in questa zona in quanto si crea una situazione di
scambio termico,ovvero in presenza di moto turbolento c un maggiore mescolamento che
facilita il nascere di calore.
Questo diagramma stato molto utilizzato nel passato in quanto lassenza di calcolatori elettronici
rendeva problematico lutilizzo di formule implicite non lineari. Attualmente queste formule
2

Notiamo che ci non si verifica nel regime laminare in quanto in uno strato limite la forza di resistenza cresce come
e quindi una lastra di lunghezza 2L avr perdite per attrito che sono solo volte pi grandi di una lunghezza L.

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possono essere agevolmente impiegate anche con lausilio di una calcolatrice programmabile
rendendo pi rapido il calcolo di f. Una di tali formule quella di Colebrook:

Apriamo un attimo una parentesi e definiamo la scabrezza . Se prendiamo un tubo,ne ingrandiamo


una parte ci accorgeremo che spesso le superfici dei condotti nei quali scorrono i fluidi,non sono
lisce ma mostrano delle irregolarit dovute alla natura del materiale e ai procedimenti di
realizzazione dei condotti stessi. La scabrezza risulta essere laltezza tra gola e punta ossia quanto
discontinua la superficie.

Fig. 10 - Scabrezza di un condotto.

A questo punto si in grado di comprendere quanto pu essere sconveniente aumentare la velocit


di efflusso del fluido visto che le perdite di carico aumentano con il quadrato della velocit stessa, e
queste contribuiscono ad innalzare i costi di esercizio dellimpianto. Precedentemente si visto che
la pressione allinterno di un generatore di vapore rimane costante (questo vero solo per il fluido
freddo), a meno delle perdite di carico:

dove funzione appunto della velocit e di conseguenza della portata massica, e questo comporta
che il fluido deve essere immesso allinterno del GV con una pressione iniziale superiore rispetto a
quella di uscita, con un ulteriore dispendio di energia meccanica dovuto al maggior incremento di
pressione da parte della pompa. Daltro canto aumentando la velocit del fluido si ottiene un
aumento del coefficiente di scambio termico che limita la superficie di scambio termico
necessario al trasferimento di calore, con conseguente risparmio sui costi dimpianto.
Diagrammando le perdite di carico ed il coefficiente di scambio termico in funzione della
velocit si ottiene il grafico seguente.

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v [m/s]
Fig. 11 Perdite di carico e coefficiente di scambio termico in funzione della velocit.

Costi
Costi totali

Costi dimpianto

Costi desercizio

Sezione [m2]
Fig. 12 Costi desercizio e costi dimpianto in funzione della sezione.
Costi desercizio

Costi
Costi totali

Costi dimpianto

v [m/s]
Fig. 13 Costi desercizio e costi dimpianto in funzione della velocit.

Osservando i tre grafici su riportati si possono fare alcune osservazioni. Se si opta per un aumento
di sezione si ha una diminuzione delle perdite di carico e del coefficiente di scambio termico
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(servono maggiori superfici di scambio) con conseguente aumento dei costi dimpianto e
diminuzione dei costi di esercizio. Al contrario se si aumenta la velocit, diminuisce la sezione e
aumenta il coefficiente di scambio termico e di conseguenza si riducono i costi dimpianto (si
risparmia sul materiale), invece le perdite di carico
aumentano facendo lievitare i costi di
esercizio. Da questa breve analisi si deduce che in entrambi i casi bisogna ricercare il valore di
sezione e velocit per i quali si ottiene un valore minimo sulla curva dei costi totali3.

Valutazione delle aliquote di calore necessarie nelle tre diverse sezioni di un generatore di
vapore
Si vuole esaminare come variano le quantit di calore necessarie nei tre diversi componenti di un
generatore di vapore. Si assuma come temperatura limite una temperatura di 550C imposta dai
limiti tecnologici. Si ipotizzano tre diversi livelli di pressione: 20 80 150 bar.
Il primo passo quello di valutare il calore necessario a portare 1 Kg di acqua da una temperatura di
circa 35C fino alle condizioni di saturazione relative ai tre livelli di pressione prescelti. Per definire
le temperature di saturazione relative alle pressioni di esercizio ipotizzate si faccia riferimento alle
tabelle delle propriet dellacqua in fase liquida. Dalle tabelle si ricava:
(
(

)
)

Lentalpia del liquido saturo si assumer costante per tutti e tre i livelli di pressione (nella realt non
cos):

Per calcolare il calore Q1 da fornire alleconomizzatore si effettua la differenza tra i due valori di
entalpia appena trovati:

A questo punto si entra in tabella per p=20 bar e si trova il valore dellentalpia relativa alle
condizioni di vapore saturo secco in modo da ottenere il calore latente di vaporizzazione:

sono alle stesse condizioni, ma


a titolo x=1, mentre
a titolo x=0. Ora bisogna
calcolare la quantit di calore da fornire al vapore saturo secco per portarlo alle condizioni di vapore
surriscaldato alla stessa pressione (P020 bar) e a temperatura T=550C. Dalle tabelle dell'acqua
relative al vapore surriscaldato si ha:

costi totali = costi dimpianto + costi di esercizio.

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Dalla formula

si pu calcolare il calore

da fornire al surriscaldatore:

Il calore totale da fornire al generatore di vapore dato dalla somma delle tre aliquote sin qui
calcolate:

Dai calcoli appena svolti si evince che l'adduzione di calore all'evaporatore, richiede pi della met
del calore necessario a tutto il processo. Per determinare le aliquote di calore relative agli altri due
livelli di pressione ipotizzati si risegue lo stesso iter.
Per una pressione p=80 bar si ha una temperatura di saturazione pari a T=295C, ed entrando in
tabella si calcolano nuovamente l'entalpia del liquido saturo, del vapore saturo secco e del vapore
surriscaldato, relative per alla nuova pressione di esercizio:
(

Dopo aver calcolato le entalpie si passa alle quantit di calore:

Dai calcoli si osserva che aumentando la pressione di esercizio il calore da fornire all'evaporatore
diminuisce, mentre quello relativo al preriscaldamento del liquido aumenta.
Per una pressione p=150 bar a cui corrisponde una temperatura di saturazione pari a T=342C si ha:
(

)
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Continuando ad aumentare il livello di pressione aumenta il calore necessario al surriscaldamento


del vapore saturo secco ( aumentata la densit del vapore a causa della elevata pressione a cui
sottoposto), invece l'andamento di
e
costante, e poich
, essendo diminuito il
si necessit di superfici di scambio S maggiori per l'economizzatore.

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LA COMBUSTIONE NEI GENERATORI DI VAPORE

La combustione industriale
Da una indagine FAO, si visto che il 90-95% di tutte le forme di energia ottenute dall'uomo sono
state prodotte per mezzo della combustione. La combustione un processo caratterizzato da
reazioni di ossidazione, esotermiche, con alta energia di attivazione in cui sono coinvolti un
combustibile ed un comburente. Per quanto riguarda i primi possono essere divisi in due grandi
categorie:
combustibili fossili;
combustibili rinnovabili (biomasse e derivati).
I combustibili fossili sono quei combustibili che derivano dalla trasformazione della sostanza
organica in forme pi stabili e ricche di carbonio. Sono fonti energetiche non rinnovabili, poich il
loro utilizzo ai ritmi attuali pregiudica la loro disponibilit per le generazioni future. Appartengono
a questo campo:
il petrolio e suoi derivati (benzine, gasolio, solventi, cherosene, oli lubrificanti, catrame);
il carbone;
il gas naturale.
I combustibili fossili (detti anche idrocarburi) rappresentano oggi la principale fonte energetica
dell'umanit. Perch? In sostanza, perch hanno un alto rapporto energia/volume, sono facilmente
trasportabili e stoccabili e costano ancora relativamente poco. La caratteristica di avere un basso
costo ha di molto rallentato lo sviluppo delle energie alternative, anche a causa dello stretto legame
tra interessi economici e politici di multinazionali e governi. Per contro, presentano numerosi
svantaggi:
sono assai inquinanti;
determinano un incremento di CO2 in atmosfera, un gas serra non inquinante ma
determinante per il surriscaldamento globale;
non sono rinnovabili, poich il processo di fossilizzazione della sostanza organica molto
lungo (milioni di anni) e la quantit che si fossilizza minima rispetto al fabbisogno
energetico dell'uomo. Questa caratteristica, alla luce dell'esauribilit dei giacimenti attuali e
a fronte di una sempre maggiore richiesta energetica a livello globale, determina continui
aumenti del loro prezzo.

I combustibili rinnovabili sono in sostanza le biomasse e tutti i prodotti da esse derivabili come ad
esempio i biocombustibili. Il combustibile rinnovabile pi antico utilizzato dall'uomo stato
sicuramente il legno ricavato dagli alberi, che pu essere riprodotto con successiva rinnovazione 4
del bosco. Inoltre il legno pu essere considerato un combustibile non inquinante poich i nuovi
4

La rinnovazione la sostituzione di alberi adulti da parte di piantine giovani della stessa specie, definite novellame, in
un bosco. Questo processo consiste nella crescita di nuove piantine in terreni boscati, in cui gli alberi sono stati tagliati
dall'uomo o distrutti da calamit naturali. In questo caso non si ha cambio di destinazione d'uso del suolo (come per il
rimboschimento), ma ci si limita a conservare lo stato di fatto. La rinnovazione del bosco pu essere artificiale, se
effettuata all'uomo tramite semina o piantagione, o naturale, se avviene spontaneamente grazie alle sementi degli alberi
rimasti.

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alberi assorbono CO2 dall'atmosfera, necessaria per la fotosintesi clorofilliana5, e tutto questo
comporta un abbattimento delle emissioni di anidride carbonica. Il processo appena descritto un
processo "neutro" nei confronti delle emissioni di CO2. Appartengono alla categoria dei
combustibile rinnovabili anche gli RSU (rifiuti solidi urbani) a valle di una raccolta differenziata ed
i CDR (combustibili da rifiuto).

Nozioni di base sui combustibili


I combustibili di interesse tecnico e di comune impiego sono i combustibili fossili derivati dal
petrolio costituiti da miscele di idrocarburi (composti di idrogeno e carbonio) e tracce di
elementi/composti inorganici (zolfo, azoto, ossigeno, metalli,ecc). I combustibili possono essere
classificati:
in base ai campi di applicazione/utilizzo
Tipo di dispositivo e/o impiego: Motore, caldaia, ecc.
Potere calorifico
in base allo stato fisico di aggregazione
Gas
Liquidi
Solidi
La combustione una reazione fortemente esotermica dove i combustibili a base di carbonio e
idrogeno reagiscono con lossigeno (aria) producendo calore. Il calore di reazione prodotto per unit
di peso il potere calorifico:
(

)
(

)
)

Il potere calorifico superiore la quantit di calore che si rende disponibile per effetto della
combustione completa a pressione costante della massa unitaria del combustibile, quando i prodotti
della combustione siano riportati alla temperatura iniziale del combustibile e del comburente. Il
potere calorifico superiore include il calore di condensazione dellH2O.
(

Il potere calorifico inferiore non include invece la condensazione dellH2O:

dove il calore latente di vaporizzazione che per l'acqua pari a circa 2440 Kj/Kg.

La fotosintesi clorofilliana un processo chimico grazie al quale le piante verdi producono sostanze organiche
principalmente carboidrati a partire dall'anidride carbonica atmosferica e dallacqua metabolica, in presenza di luce
solare.

18

Per la maggior parte degli idrocarburi il PCI si aggira intorno a 11000-12000 kcal/kg, mentre il PCS
leggermente superiore (12.000-13.000 kcal/kg). Il potere calorifico aumenta allaumentare del
contenuto percentuale di idrogeno all'interno del combustibile.

Combustibili gassosi
I combustibili gassosi possono essere direttamente estratti da giacimenti, come il metano, oppure
possono essere derivati dalla distillazione dei greggi (composti a pi alta volatilit), o ottenuti per
gassificazione. I combustibili gassosi fossili sono essenzialmente costituiti da idrocarburi
paraffinici da 1 (metano) fino a 4 atomi di carbonio (butano).

butano C4H10

Altri combustibili gassosi sono il gas da carbone, e l'idrogeno che pu essere prodotto per steam
reforming6 del gas naturale, per ossidazione parziale di idrocarburi o per gassificazione del carbone.
Questa tipologia di combustibili contraddistinta da combustione ad alta efficienza, stabilit di
fiamma (bassa velocit di propagazione), facilit di trasporto e basso impatto ambientale.

Combustibili liquidi
I combustibili liquidi derivano quasi tutti dalla raffinazione del petrolio. Dalla sua distillazione si
ottiene una gamma di liquidi di varia volatilit, usati principalmente come combustibili. I composti
pi leggeri (cio volatili), ovvero benzine, kerosene, gasolio, poich passano velocemente in fase
gas, bruciano bene anche in apparecchiature semplici o non troppo grandi (piccole caldaie, motori
per autotrazione). Sono quindi i pi richiesti: infatti gran parte della raffinazione della materia
prima serve per aumentare la loro resa a partire dal petrolio greggio. Le grosse caldaie possono
bruciare combustibili difficili, quali le frazioni pesanti del petrolio. Per questi combustibili si ha
una combustione ad alta efficienza, sono facili da stoccare e trasportare, ma l'impatto ambientale
maggiore rispetto ai combustibili gassosi.
6

La produzione su vasta scala dell'idrogeno avviene solitamente mediante il processo di reforming del gas naturale (o
"steam reforming"). Tale processo consiste nel far reagire metano (CH4) e vapore acqueo (H2O) ad una temperatura
intorno a 7001100 C, per produrre syngas (una miscela costituita essenzialmente da monossido di carbonio e
idrogeno), secondo la reazione:
CH4 + H2O CO + 3 H2 -191,7 kJ/mol
Il calore richiesto per attivare la reazione generalmente fornito bruciando parte del metano. La reazione favorita a
basse pressioni, tuttavia si fa avvenire a pressioni elevate (20 atm) visto che l'H2 cos ottenuto il prodotto pi
commercializzabile. Il mix di prodotto noto come gas di sintesi.

19

Combustibili solidi
I combustibili solidi naturali (o carboni) derivano dalla carbonizzazione del legno e di altre sostanze
vegetali (e talvolta animali) che si sono trasformati nel tempo in:
Torba
Lignite
Litantrace (il pi importante, con PCI pari circa a 35.000 kJ/kg)
Antracite
Vi unampia disponibilit di combustibili solidi e la loro utilizzazione in aumento a seguito dello
sviluppo di processi di gassificazione. La gassificazione dei combustibili solidi ha come obiettivo la
loro trasformazione in combustibili gassosi. Questa operazione consuma una frazione dellenergia
posseduta dai combustibili solidi. Vi sono anche combustibili solidi artificiali ma sono ridotti al
coke che viene ottenuto riscaldando fuori dal contatto dellaria a circa 1000C (distillazione a
secco) il litantrace e che viene impiegato in ambito metallurgico.

Reazioni di combustione stechiometrica di un idrocarburo CmHn


Componente
Carbonio
Idrogeno
Zolfo
Monossido di carbonio
Metano
Formula generale

Simbolo
C

Peso molecolare (M)


12
2
32
28
16
12m+1n

S
CO

Tabella 1 - Specie chimiche coinvolte in reazioni di combustione.

Le reazioni di ossidazione delle specie chimiche riportate in Tab.1 sono riassunte di seguito:

In forma generale, la reazione di ossidazione di un generico idrocarburo avente m atomi di carbonio


ed n di idrogeno :
(

Relativamente alle reazioni sovrascritte possibile calcolare la quantit di comburente (O2)


necessaria per la combustione di 1 kg di ciascuna specie chimica.

20

( )
( )

Dalla conoscenza della quantit in kg di O2 necessaria per la combustione di 1 kg di combustibile,


semplice risalire ai kg d'aria necessari alla combustione di 1 kg di combustibile; infatti, in un kg
d'aria la percentuale in massa di O2 di circa il 23%.

Pertanto per ottenere la quantit stechiometrica di aria necessaria alla combustione, baster
moltiplicare le quantit di ossigeno riportate sopra per 4.31. Quanto stato fino ad ora riferito alle
masse pu essere espresso in termini di volumi (o di moli, il che lo stesso), infatti se si considera a
titolo di esempio la reazione di ossidazione del carbonio

tale reazione esprime in che rapporto si trovano le moli (volumi) delle specie in gioco. In poche
parole, per ogni mole (o Nm3) di carbonio necessaria una mol (1 Nm3) di O2. Precedentemente
questi rapporti stechiometrici sono stati espressi in masse; infatti nel caso specifico del carbonio

abbiamo che
poich per ogni 12 Kg di carbonio servono 32 Kg di ossigeno.
Anche in questo caso possibile risalire alla quantit stechiometrica di aria espressa in Nm3, infatti
la percentuale volumetrica di O2 in un Nm3 di aria del 21%, quindi si avr che:
(

Dunque per calcolare la quantit stechiometrica d'aria baster moltiplicare la quantit di O2 per
4.76; se si considera per esempio il caso del metano (CH4):

21

Rapporto C/H Rapporto stechiometrico ARIA-COMBUSTIBILE


Molto spesso i combustibili (in particolare quelli liquidi) vengono identificati con il rapporto tra la
quantit di carbonio e quella di idrogeno, detta appunto rapporto C/H . Se tale rapporto viene
assegnato, possibile risalire alle percentuali di C e H rispettivamente contenute nel combustibile
nonch alle quantit di O2 e aria stechiometrica. In particolare, la quantit di O2 necessaria alla
combustione di un combustibile caratterizzato da un certo rapporto C/H ottenibile come segue:
(

dove,
, C e H rappresentano le percentuali di carbonio ed
idrogeno presenti nel combustibile. Al secondo membro, dividendo al numeratore e denominatore
entrambi i termini per H si ottiene che
(

Se tale somma rappresenta la composizione totale del combustibile, ragionando in termini


percentuali essa sar uguale a 100; pertanto assegnato C/H le percentuali singole di C ed H sono
facilmente ricavabili. Supponiamo ad esempio C/H =7; se C+H=100 si ricava semplicemente che
H=12.5% e C=100-H=87.5%. Applicando la formula sopra, baster sostituire il valore assegnato di
C/H, nel nostro caso pari a 7, per ottenere la quantit di O2 necessaria per kgFUEL. Si ottiene che:

Come gi detto, la quantit stechiometrica d'aria ricavabile moltiplicando


dal momento che stiamo lavorando sulle masse e non sui volumi.

per 4.31,

E' noto che tale rapporto prende il nome di rapporto stechiometrico aria - combustibile e si indica
con
. Se si considera la combustione del metano, seguendo i procedimenti descritti fino ad ora
possiamo calcolare la quantit stechiometrica di aria sia in termini di massa che di volume. In
particolare:
7

un valore di riferimento per i combustibili gassosi.

22

Dividendo membro a membro la prima per la seconda si ottiene:


(

E' noto che

, pertanto

Combustibili aventi una data percentuale di zolfo


Esistono combustibili caratterizzati dalla presenza di percentuali di zolfo, come ad esempio gli oli
densi adoperati per motori marini di grossa taglia. In tal caso, nota la percentuale di S e il rapporto
C/H possibile risalire sia alle percentuali di C ed H sia alla quantit stechiometrica di aria
necessaria per kg di combustibile. Si supponga ad esempio che %S= 3 e C/H = 6.5. La somma delle
percentuali di C, H ed S costituisce l'intera composizione del combustibile, pertanto:
C+H+S=100
Con i valori di %S e C/H assegnati si ricava facilmente che:
%C= 84.07
%H= 12.93
Il calcolo della quantit stechiometrica d'aria per questo combustibile comunque calcolabile con
una formula. Pi precisamente si ha:
(

Sostituendo i valori del nostro problema si ottiene:


(

Rapporto reale ARIA-COMBUSTIBILE


Fino ad ora sono state ricavate le quantit stechiometriche di aria necessarie alla combustione di un
combustibile avente una assegnata composizione. Tuttavia nella realt ingegneristica i processi di
combustione avvengono molto di rado con miscele dosate in maniera perfettamente stechiometrica;
questo dovuto al fatto che una combustione completa non dipende solo dal dosaggio delle quantit
di aria e combustibile ma da molti altri fattori, quali la geometria della camera di combustione, i
tempi a disposizione per la formazione della miscela ecc. Pertanto molti impianti termici basati su
processi di combustione lavorano con miscele in cui la quantit d'aria superiore a quella
stechiometrica; in questo modo si consente alle molecole di combustibile di incontrare con
maggiore probabilit quelle d'aria, in modo da scongiurare il rischio che parti di combustibile
rimangano incombuste. Questa quantit d'aria aggiuntiva va sotto il nome di eccesso d'aria. L'entit
23

dell'eccesso d'aria dipende dal tipo di combustibile, in particolare man mano che si passa da
combustibili gassosi a combustibili solidi, l'eccesso d'aria aumenta. Pi precisamente per
combustibili gassosi gli eccessi d'aria sono dell'ordine del 4%, per quelli liquidi del 10% per quelli
solidi del 15% e pi. Il rapporto reale aria combustibile espresso formalmente come segue:
(

Pertanto ricordando l'espressione di

, l'eccesso d'aria (e) esprimibile come segue:


(

Il rapporto prende il nome di indice d'aria e si indica con . E' possibile dunque riscrivere
l'espressione precedente come:

Nella realt in un processo di combustione si ha a che fare con


per avere la certezza che tutte le
molecole di combustibile riescano ad incontrare le molecole di ossigeno necessarie alla
combustione, e per tale motivo si fornisce aria in eccesso (facendo appunto aumentare il valore di ,
e passando da
ad ). L'eccesso d'aria dipende dal tipo di combustibile e mano a mano che si
passa da combustibili gassosi a combustibili solidi si ha un aumento dell'eccesso d'aria. Ad esempio
se si ha
e
, l'eccesso d'aria pari a:

Si riportano di seguito dei valori di riferimento di e per le diverse tipologie di combustibile:

(si pu arrivare anche al 40% per il carbone da griglia)

Aumentando l'eccesso d'aria si hanno maggiori perdite di calore nei fumi, quindi si cerca di cerca di
ottenere un compromesso tra una buona combustione e un valore accettabile di perdite per calore
sensibile. Per quanto riguarda i combustibili solidi, la combustione e quindi la loro miscelazione
con il comburente dipende dalle dimensioni delle particelle, infatti il rapporto superficie-volume
(S/V) della particella stessa aumenta al diminuire del volume stesso:

Dalla formula sopra si evince che al diminuire del raggio aumenta il rapporto S/V. Ad esempio se si
ha un pezzo di combustibile di 50 gr., la superficie aumenta mano a mano che si producono
pezzettini pi piccoli (aumenta la superficie di scambio), ma il peso rimane invariato, e quindi
migliora la superficie di scambio a beneficio della miscelazione. Nelle condizioni di miscela ricca,
cio <1, si ha la formazione di CO poich alcune molecole di combustibile non trovando ossigeno,
non riescono a completare l'ossidazione da CO a CO2. Nel caso di miscela povera, >1, si ha
24

sicuramente presenza di ossigeno allo scarico e l'andamento della curva tende all'asintoto che
rappresenta la concentrazione dell'ossigeno nell'aria esterna.

[CO]

MISCELA
RICCA

[O2]

MISCELA
POVERA

%CO

21%
%O2

Fig. 14 - Diagramma di controllo.

Nel grafico sopra, la curva teorica rappresenta una condizione di perfetta miscelazione, mentre la
curva reale mostra che a causa della miscelazione non perfetta si ha presenza di CO allo scarico
anche per valori di maggiori di 1, ed il contrario accade invece per quanto riguarda l'ossigeno O2.
Se ad esempio si ipotizza di mandare in camera di combustione, combustibile e comburente in
quantit stechiometriche, pur essendo =1, ci si potrebbe trovare nelle condizioni corrispondenti al
punto A, per cui si avr in uscita sia CO che O2. Quanto pi scarsa sar la miscelazione, tanto pi il
punto A si sposta verso l'alto. Se le quantit di CO sono fuori norma si pu lavorare con aria in
eccesso a scapito per di un aumento di O2, ma questa soluzione non ingegneristicamente
accettabile perch comporta una notevole dispersione di calore. A questo punto l'unico
accorgimento possibile tentare di migliorare la miscelazione, in modo da rendere il punto A pi
basso possibile. In conclusione bisogna cercare di ottenere una buona miscelazione con un piccolo
eccesso d'aria.

La miscelazione
Si supponga di inviare in camera di combustione combustibile e comburente in quantit
stechiometriche in modo che sia verificata l'uguaglianza
. Si ricordi a tal proposito che la
quantit di aria ha un ordine di grandezza superiore rispetto alla quantit di combustibile. In
particolare:
1 Kg di Carbonio necessita di 12 Kg di aria (solido)
1 Kg di Benzina necessita di 158 Kg di aria (liquido)
1 Nm3 di Metano necessita di 10 Nm3 di aria (gassoso)

Si consideri ora una camera di combustione ed i relativi condotti di immissione del combustibile e
del comburente (fig. 15).
8

Per un motore ad accensione comandata alimentato a benzina il coefficiente stechiometrico si aggira intorno a 15.

25

COMBURENTE
COMBUSTIBILE

FUMI

COMBURENTE

Fig. 15 - Schematizzazione e suddivisione di una camera di combustione.


Condotto del
combustibile
1

1
Condotto del
comburente

Fig. 16 - Sezione 1 della camera di combustione.

Se si considera la sezione 1, facendo un'analisi globale si avr


, in quanto la miscelazione
ancora non avvenuta. Ora se si suppone di dividere la sezione 1 in 100 celle e si immagina che di
queste, solo 10 appartengono alla sezione di immissione del combustibile, allora si ha che nella
sezione 1 il 10% delle celle presenta
, poich in queste celle vi solo combustibile, mentre il
restante 90% presenta
, perch nell'area 2 della sezione 1 vi solo comburente. Se ci si
sposta progressivamente dalla sezione 1 alla sezione 2, la percentuale di celle con
aumenta,
ed aumenta ancora di pi se si passa dalla sezione 2 alla sezione 3. Quanto descritto accade perch
aumenta il livello di miscelazione all'aumentare dell'avanzamento all'interno della camera.
Ovviamente per far si cha abbia inizio la combustione non si pu attendere che combustibile e
comburente si mescolino completamente, altrimenti sarebbe necessario un tempo infinito oppure
una camera di combustione di dimensioni infinite. A questo punto bisogna introdurre il concetto di
"limite di infiammabilit". I limiti di infiammabilit (flammability limits) sono le concentrazioni
massima e minima (espresse di solito in percentuale di volume) del vapore prodotto da un liquido
infiammabile che permettono la combustione della miscela con laria. Queste due concentrazioni,
limite inferiore di infiammabilit e limite superiore di infiammabilit, definiscono al loro interno un
intervallo (chiamato campo di infiammabilit) in cui pu avvenire la combustione della miscela
aria-vapore o aria-gas. I Limiti di infiammabilit, quindi, sono una propriet fisica riferibile solo ai
gas ed ai liquidi infiammabili. Al di sotto del limite inferiore di infiammabilit, la miscela ariavapore o aria-gas non sufficientemente concentrata per infiammarsi per la scarsa densit di
molecole di combustibile. Al di sopra del limite superiore, la miscela aria-vapore o aria-gas non
26

dispone del comburente sufficiente per la propagazione della reazione di combustione. Per tali limiti
esistono effetti della temperatura per cui i limiti si allargano allaumentare di essa e la variazione
non lineare per gli idrocarburi. Il limite superiore allincirca pari a 3 volte il valore stechiometrico
mentre il limite inferiore pari al 50% dello stechiometrico. Il limite inferiore (o povero) uguale
in aria o in ossigeno mentre il limite superiore maggiore in ossigeno a causa delle maggiori
temperature che derivano dallassenza di azoto. La presenza di gas non combustibile o di vapore
(es. CO2, N2 or Ar) porta ad avvicinare i due limiti con efficienza diversa a seconda dellinerte
utilizzato. I limiti di infiammabilit non devono essere confusi con il flash point, che indica la
temperatura minima alla quale un liquido emette vapori in quantit tale da rendere latmosfera
infiammabile, n con il fire point, e cio la temperatura alla quale, dopo linnesco, la miscela
continua a bruciare o con la temperatura di autoaccensione, e cio la temperatura minima alla quale
deve essere portata una sostanza perch si avvii una combustione senza innesco esterno. I limiti di
infiammabilit non sono univoci per ogni sostanza, ma variano al variare della temperatura e della
pressione (laumento di pressione o di temperatura normalmente aumentano il campo di
infiammabilit). Si riportano di seguito alcuni valori dei limiti di infiammabilit a 0C espressi in %
del volume tratti dalla tabella 3.1 del volume: An introduction to fire dynamics di D. Drysdale
Wiley:
idrogeno: 4-75%
monossido di carbonio: 12,5-74%
metano: 5-15%
etano 3-12,4%
propano: 2,1-9,5%
acetilene: 2,5-(100)%
benzene: 1,3-7,9%
Riassumendo, affinch avvenga il processo di combustione devono verificarsi due condizioni:
1. La temperatura della miscela deve essere maggiore della temperatura di autoaccensione;
2. deve essere compreso entro i limiti di infiammabilit.
Una volta accertati che le condizioni 1 e 2 siano rispettate, affinch la combustione possa continuare
a propagarsi necessario che sia verificata la stabilit di fiamma. Per avere una fiamma stabile
occorre garantire lequilibrio fra la velocit della miscela fresca wm e la velocit di propagazione
della fiamma wF che la velocit con cui il fronte di fiamma (idealmente la superficie che
delimita la miscela fresca dai gas combusti) tende a risalire verso la miscela fresca. Il valore di wF
dipende dal regime di moto ed influenzato dalle caratteristiche termochimiche della fiamma
(composizione combustibile, concentrazione, temperatura, pressione). Ovviamente possono
presentarsi due casi particolari in cui una velocit prevale sull'altra. Se la velocit con cui la miscela
avanza maggiore della velocit con cui la fiamma si propaga allinterno della miscela, e cio
, si osserva che la fiamma si stacca dal bruciatore e compare ad una certa distanza dal foro
di uscita del gas. Questo fenomeno viene chiamato distacco di fiamma e si pu presentare in quei
combustibili che hanno una bassa velocit di propagazione di fiamma. Le conseguenze possono
essere una combustione non completa del combustibile, o addirittura la possibile estinzione della
fiamma. Arricchendo il combustibile con idrogeno, che ha una alta velocit di propagazione di
fiamma, il fenomeno non si verifica. Al contrario se la velocit di uscita della miscela combustibile
minore della velocit con cui la fiamma si propaga,
, si ha un ritorno di fiamma ed in
questo caso la fiamma tende a rientrare nel condotto dal quale proviene la miscela. In conclusione
27

per evitare gli effetti indesiderati (e pericolosi!) appena descritti, le velocit dei due flussi devono
essere dello stesso ordine di grandezza.

Miscelazione di combustibili gassosi


Per i combustibili gassosi si pu pensare di migliorare la miscelazione introducendo nei condotti del
combustibile e del comburente delle palette fisse9 ferme, con la funzione di innescare dei moti
elicoidali (swirl). Su un alberino posto al centro del condotto si caletta una serie di alette sfalsate e
non disposte quindi lungo la generatrice dei cilindri. Il flusso incontra le palette ed deviato da
questultime; le deviazioni delle linee di corrente generano cos la componente tangenziale voluta.
L'effetto migliore si ottiene montando le palette nel condotto del combustibile con orientamento
opposto rispetto a quelle montate nel condotto del comburente inducendo cos nella miscela un
moto turbolento che favorisce la miscelazione. In genere i profili delle palette non sono
aerodinamici poich le perdite di carico non sono rilevanti, lunica cosa da sapere di quanto deve
deviare tale swirl ovvero langolo di inclinazione delle palette e ci si ricava dal numero di swirl10
che risulta a sua volta calcolabile da correlazioni sperimentali. Sono riportati nella fig. 17 i profili di
velocit dei fluidi prima e dopo il montaggio delle eliche.

a)

b)

c)

Fig. 17 - Profili di velocit assiale (a prima del montaggio, b dopo il montaggio del deviatore) e velocit tangenziale (c
dopo il montaggio del deviatore).

I bruciatori per combustibili gassosi sono i pi semplici in quanto la preparazione del combustibile
modesta, limitandosi ad accorgimenti atti a generare elevata turbolenza, in modo da favorire
l'intimo miscelamento di combustibile e comburente.

Le palette fisse costituiscono un deviatore di flusso.

10

Esso rappresenta una misura della tangenzialit del flusso ed il rapporto tra due portate assiali, quella al numeratore
la portata assiale della componente tangenziale della quantit di moto e quella al denominatore la portata assiale
della componente assiale della quantit di moto.

28

Fig. 18 - Swirler a palette.

Miscelazione di combustibili liquidi


Per ottenere una buona miscelazione nel caso dei combustibili liquidi si deve provvedere
all'atomizzazione, cio alla frantumazione del combustibile in gocce di dimensioni inferiori a 50
m, in modo da evitare fumi ed emissioni di incombusti. Per combustibili pesanti si utilizza una
atomizzazione meccanica o pneumatica (con aria o vapore). Per combustibili leggeri, possibile
attuare la vaporizzazione completa prima dell'iniezione, per riscaldamento ( nei combustibili pesanti
adottando la vaporizzazione potrebbero verificarsi fenomeni di precipitazioni di idrocarburi meno
volatili, quindi pi pesanti, con formazione di bitume). Per l'atomizzazione del combustibile ci si
serve di appositi ugelli11 che iniettano il combustibile nella camera di combustione. Solitamente
vengono impresse al liquido componenti di velocit radiale e/o tangenziale (swirl), iniettandolo per
mezzo di condotti opportunamente inclinati e/o facendolo fluire lungo una superficie conica al fine
di disperdere maggiormente il liquido (i coni di apertura di tali spray vanno da 30 fino a circa
180).

Fig. 19 - Piastrina di chiusura per un condotto del combustibile atta a conferire un moto turbolento al fluido.

Fig. 20 - Ugello a flusso elicoidale (nozzle).

11

Nella letteratura tecnica sono spesso chiamati nozzle.

29

Fig. 21 - Polverizzatore con getto di vapore.

Molto diffusi per potenzialit medie e piccole sono i bruciatori a coppa rotante, con una girante per
l'aria primaria (15 20%) calettata ad una estremit ed una coppa rotante all'altra dello stesso
albero; attraverso l'albero, cavo, viene iniettato il combustibile nella coppa, rotante ad alta velocit.
Il combustibile centrifugato e scaricato in minute goccioline, con forte componente tangenziale,
nel flusso di aria primaria, che possiede vorticit opposta. Questi bruciatori funzionano bene anche
per bassi carichi, fino al 30% circa.

Fig. 22 - Bruciatore a cappa rotante per combustibili liquidi.

Il processo di disintegrazione di un getto liquido un processo stocastico che, per tale motivo, da
luogo ad un insieme di gocce che hanno dimensioni che variano in un intervallo che pu essere pi
o meno largo in dipendenza dellatomizzatore utilizzato. Le dimensioni delle gocce sono pertanto
individuate per mezzo di una funzione densit di probabilit delle dimensioni p(D). p(D) la
probabilit che una goccia abbia dimensione D. A partire da tale densit possibile definire anche
una funzione di distribuzione delle dimensioni P(D):
( )

( )

Ne segue che il numero N di gocce con dimensioni tra D e D+D dato da:
(

( (

( ))

ovvero se consideriamo un intervallo dD:


30

( )

( )

Tale definizione d, dunque, anche una maniera di misurare, ammesso che sia possibile determinare
le dimensioni delle gocce isolatamente su un numero sufficiente di campioni in un intervallo dD, la
p(D). Ovviamente un solo parametro non descrive univocamente la distribuzione delle gocce in uno
spray a meno che la forma generale della p(D) non sia nota a priori. Pertanto di solito utilizzato
almeno un altro parametro che dia informazioni sul campo di variabilit delle dimensioni o sulla
uniformit della distribuzione o di altre caratteristiche che possono essere utili per la applicazione
considerata. Molto spesso vengono utilizzati dei diametri medi, che corrispondono a momenti
statistici della p(D), che consentono di caratterizzare in maniera sintetica la distribuzione delle
dimensioni. Alcuni diametri medi hanno un impiego pi frequente sia perch possono essere
determinati direttamente per mezzo di tecniche diagnostiche, sia perch essi hanno un particolare
significato fisico. Ad esempio D10 il valore medio statistico delle dimensioni di tutte le gocce
dello spray. Ovviamente un solo parametro non descrive univocamente la distribuzione delle gocce
in uno spray a meno che la forma generale della p(D) non sia nota a priori. Pertanto di solito
utilizzato almeno un altro parametro che dia informazioni sul campo di variabilit delle dimensioni
o sulla uniformit della distribuzione. Il pi comune parametro, oltre al diametro medio la
varianza della p(D):

( )

Il valore rappresenta la deviazione standard dei valori dei diametri dal valore medio. Si
impiegano, inoltre, le quantit Da che rappresentano i diametri tali che una frazione di volume dello
spray pari ad a sia costituita da gocce con diametro inferiore a Da . Ad esempio D0.5 il diametro
tale che il 50% del volume totale di liquido costituito da gocce con diametro inferiore ad esso. La
funzione di distribuzione delle dimensioni di uno spray una funzione arbitraria e fortemente
dipendente dal tipo di atomizzatore impiegato e dal suo regime di funzionamento. Nella pratica,
per, si tende a ricondurre tali funzione di distribuzione a delle forme canoniche predefinite. Data la
enorme variet di possibili forme che la p(D) pu avere in dipendenza dellatomizzatore utilizzato e
delle caratteristiche fisiche del liquido non possibile individuare una sola distribuzione (o una
classe di distribuzioni) che possa avere un impiego generale nella caratterizzazione degli spray. Per
tale motivo sono utilizzate varie classi di funzioni di distribuzioni e quella pi adatta va di volta in
volta individuata. La funzione di distribuzione delle dimensioni pi semplice la distribuzione
normale definita come:
(

( )
dove

la varianza e D il valore medio dei diametri delle gocce.

31

Fig. 23 - Distribuzione normale (Curva granulometrica dello spray).

Ovviamente importante avere una distribuzione come quella appena descritta in quanto permette
una migliore miscelazione. Per un flusso laminare in condotti rispettivamente circolari e quadrati si
ha un coefficiente d'attrito pari a:

dove Re il numero di Reynolds del flusso. Per il flusso turbolento, la relazione si complica
essendo governata dall'equazione di Colebrook. Da queste considerazioni si evince che le gocce pi
grandi accelerano avendo cos una penetrazione maggiore, mentre quelle pi piccole rallentano. In
conclusione, per avere una buona miscelazione importante avere gocce di diverso diametro, infatti
se per assurdo avessimo tutte gocce dello stesso diametro si verificherebbe una situazione in cui si
avrebbe scarsa penetrazione nel caso di gocce di piccolo diametro, oppure problemi di innesco nel
caso di gocce di grande diametro.

Miscelazione di combustibili solidi


I combustibili solidi, per poter essere utilizzati devono essere ridotti in polverino, cio devono
essere sottoposti ad un processo di macinazione. In questo caso la particella di combustibile deve
sublimare, e per questo occorrono tempi di residenza maggiori all'interno del reattore rispetto ai casi
precedenti. Inoltre poich il combustibile deve passare dallo stato solido allo stato aeriforme si avr
una fiamma "lontana" dal bruciatore richiedendo una camera di combustione pi grande. Per
ovviare a questo "inconveniente" si utilizza in genere un combustore con i bruciatori posizionati
negli angoli (fig.24) in modo da generare un vortice che dia al polverino tutto il tempo di
riscaldarsi, sublimare e bruciare.

32

Fig. 24 - Disposizione bruciatori in una camera di combustione.

Una seconda opzione rappresentata da camere di combustione a letto fluido, che vengono
utilizzate nel caso di combustibili solidi di bassa qualit come i residui solidi urbani (RSU). Il
combustore a letto fluido costituito da una camera di combustione allinterno della quale viene
mantenuto un certo quantitativo di materiale inerte (il letto), di solito sabbia, tenuto in
sospensione (fluido) da una corrente ascendente di aria (che funge anche da comburente),
immessa attraverso una griglia di distribuzione posta sul fondo. Il movimento del letto di sabbia
garantisce un buon contatto comburente-combustibile, oltre a una notevole uniformit di
temperatura e di miscelazione, che contribuiscono a garantire una combustione costante e completa.
Il letto pu essere di tipo bollente o ricircolante, Il letto circolante, in cui il letto fuoriesce dalla testa
e viene separato dai gas, permette una maggiore agitazione trasversale ed una minore presenza di
incombusti solidi.

Fig. 25 - Combustore a letto fluido.

Il combustibile che non bruciato, o che presenta bruciato solo parzialmente viene convogliato in
una nuova camera di combustione dove si realizza una sorta di post-combustione. Questo
particolato solido viene quindi reintrodotto, insieme a della sabbia, in una nuova camera di
combustione per fornire un nuovo letto fluido, mentre i fumi e le ceneri vengono espulsi all'esterno.
33

Calcolo dell'anidride carbonica nei gas di scarico


E' noto che la combustione di un combustibile fossile produce anidride carbonica (CO2), rinvenibile
dunque nei prodotti della combustione. Nella realt ingegneristica, la quantit di CO2 prodotta da un
impianto termico un dato che lo caratterizza, assumendo tanta pi importanza quanto pi grande
la taglia dell'impianto stesso. E' necessario dunque riuscire a calcolare la percentuale volumetrica di
CO2 nei gas di scarico12, note le caratteristiche del combustibile e le modalit con cui avviene la
combustione.
Il primo caso esaminato quello della combustione ideale, ovvero stechiometrica e che non provoca
la formazione di incombusti13. Lo scopo quello di calcolare la percentuale volumetrica di CO2 nei
gas combusti, la quale verr indicata con [CO2]. A titolo di esempio, consideriamo la combustione
del metano:

Questa notazione sta ad indicare quali sono state le specie chimiche coinvolte nella combustione;
tuttavia pur essendo l'O2 la specie che funge da comburente, la combustione avvenuta con aria,
contenente ovviamente ossigeno. Nell'aria tuttavia presente anche N214, il quale pur non
partecipando alla combustione ( un inerte) sar rinvenibile comunque nei gas di scarico. Pertanto,
siccome lo scopo quello di calcolare la [CO2] nei gas di scarico, si deve necessariamente tenere in
conto la presenza dello N2. Essa pu essere valutata in maniera molto semplice: ragionando sui
volumi, la reazione sopra ci indica che in condizioni stechiometriche per ogni kmol di CH4 ne sono
necessarie 2 di O2. Ricordando che il rapporto tra le moli uguale a quello tra i volumi, si assume
che in un Nm3 di aria:

Essendo le kmol di ossigeno comburente pari a 2, le corrispondenti kmol di N2 sono ovviamente


. Pertanto i corrispondenti Nm3 di N2 sono:
(

Come gi detto, l' N2 un inerte e quindi non partecipa alla combustione, pertanto questi 168.5 Nm3

12

La percentuale volumetrica di una qualsiasi specie chimica A in una miscela definita come il volume di A fratto il
volume dell'intera miscela; essa si indica con [A].
13

Come gi spiegato, il fatto che la combustione avvenga in maniera stechiometrica non ha alcuna correlazione con il
miscelamento tra comburente e combustibile. Anche se tra questi ultimi il dosaggio stechiometrico, solo un
miscelamento efficiente assicurer che la combustione verr comunicata a tutte le molecole di combustibile,
scongiurando cos la presenza di incombusti.
14

L'azoto oltremodo la specie presente in quantit maggiore, circa il 79 % in volume.

34

di N2 faranno parte dei gas di scarico. Chiarito ci, la percentuale volumetrica di anidride carbonica
nei gas di scarico calcolabile come segue:
(

)
)

))

Il pedice max sta a significare che in condizioni stechiometriche e in assenza di incombusti, la


massima quantit di anidride carbonica rinvenibile allo scarico espressa dalla relazione su scritta.
Vgas il volume complessivo dei gas combusti, dato dalla somma dei volumi di CO2, N2 e H2O.
dove
,
e per quanto detto
. Si noti che
queste ultime quantit sono espresse in maniera assoluta, mentre [CO2]max una percentuale, vale a
dire una concentrazione15. Sostituendo i valori si ottiene che:
(

Spesso la [CO2]max viene espressa su base secca, cio senza considerare la quantit di vapore allo
scarico. In tal caso:
(

)
(

))

effettuando lo stesso calcolo su un volume di gas minore (cio trascurando il contributo del vapore),
la CO2 risulter meno diluita e quindi percentualmente pi elevata.
Nel caso in cui la combustione avvenga con quantit d'aria superiori a quella stechiometrica, il
calcolo della [CO2] si articola in maniera analoga a quanto appena visto. Si intuisce che una
maggiore quantit d'aria di combustione implicher una maggiore quantit di azoto nei gas di
scarico e quindi un valore di [CO2] pi basso (perch si ha una maggiore diluizione). C' da
sottolineare che essendo l'aria superiore alla quantit stechiometrica, non tutto l'O2 parteciper alla
combustione, ma appunto solo la quantit stechiometrica; pertanto nei gas di scarico ci sar anche
una certa quantit di O2 che non stata coinvolta nella combustione, in quanto in eccesso rispetto a
quella stechiometrica. Continuando a fare riferimento alla combustione del metano, si supponga che
essa avvenga con un eccesso d'aria e=15%. Le quantit in gioco (in termini assoluti) allo scarico
sono le seguenti:

Su base umida (che tiene conto del contributo del vapore), la percentuale volumetrica di anidride
carbonica nei gas calcolabile ancora come visto precedentemente.
15

... relativa all'intero volume di gas allo scarico.

35

)
(

))

))

su base secca si ha:


Nel caso di combustibili liquidi, il calcolo della [CO2]max diverso rispetto al caso precedente di
combustibili gassosi. Come noto, i combustibili liquidi vengono caratterizzati dal rapporto C/H e
dalle percentuali in massa (o in volume) di altre eventuali specie chimiche componenti. Si assegni
ad esempio un combustibile con le seguenti caratteristiche:
C/H= 7
%S=3.9 ; %H2O=0.116

Si ricava immediatamente che H=12% , C=84%. Si supponga ora di voler calcolare la [CO2]max per
questo combustibile, supponendo che la combustione sia stechiometrica e che non produca
incombusti.
Si considerino rispettivamente le reazioni di ossidazione di C, H2 ed S

Partiamo dalla reazione di combustione del carbonio: se assumiamo come unit di misura delle
quantit in gioco le kmol, facile osservare che ad 1 kmol di C corrisponde una kmol di CO2.

Convertiamo le

in

e le

in

; essendo che
( )

dove
m = massa [kg]
n = numero di moli [kmol]
(M) = peso molecolare [kg/kmol]
allora
( )

16

Frazioni massiche.

36

Essendo che

si ha
(
(

Abbiamo ricavato che ad ogni chilogrammo di carbonio bruciato corrispondono


(
).
Anche in questo caso bisogna tener conto del contributo dell'azoto, il quale come si ricorder non
partecipa alla combustione, ma fa parte comunque dei gas di scarico. Si procede in maniera del
tutto uguale a quanto fatto per i combustibili gassosi; infatti, riferendosi sempre alla reazione in
questione, le moli di azoto coinvolte sono pari a 3.76 volte quelle dell'ossigeno (come spiegato
precedentemente). Ci vuol dire che:
(

(
(

In maniera uguale si procede per la determinazione della concentrazione di anidride carbonica


relativamente alle reazioni di combustione dell'idrogeno e dello zolfo.
Molto spesso, utile indicare la concentrazione di ossigeno nei gas combusti; anche questo
parametro, insieme alla concentrazione di anidride carbonica appena vista, rappresenta una
grandezza importante che caratterizza il funzionamento di un impianto. Il calcolo di [O2] viene
effettuato alla stessa maniera di quanto gi fatto per la CO2; chiaro che il calcolo dell'ossigeno nei
gas combusti ha senso solo quando la combustione avviene con eccesso d'aria. Si ricorda infatti che
mentre nel caso di combustione stechiometrica l'ossigeno comburente partecipa completamente alla
combustione, nel caso di eccesso d'aria ci sar una certa aliquota di esso che non vi partecipa e che
quindi rinvenibile allo scarico. Si prenda come esempio la combustione del metano, (e=15%). Si
ha che:
(

)
(

))

Si ricorda che l'indice d'aria espresso come segue:

In condizioni prossime allo stechiometrico ( 1) l'indice d'aria esprimibile con una relazione
approssimata:

Se nota la concentrazione effettiva su base secca, cio [CO2]17, la relazione sopra permette di
conoscere
. pu essere scritto anche in funzione della concentrazione di ossigeno allo
18
scarico, [O2] .

17
18

[CO2] pu essere calcolato con un analizzatore posto nei fumi.


Nei grossi impianti gli analizzatori misurano spesso [O2].

37

Si capisce immediatamente che nel caso di combustione con eccesso d'aria nullo, essendo allo
scarico [O2]=0, si ha =1. Un' espressione pi precisa di mette in relazione quest'ultimo sia con
[CO2] che con [O2]:
(
)
(
)
Per spiegare da dove nasce questa relazione, si supponga che [N2] sia proporzionale a , mentre
[O2] a 1 . Pertanto si ha che:

Ricavando si ottiene:

Nelle ipotesi fatte, lo scarico composto solo da N2, O2 e CO2, pertanto in termini percentuali vale
che:

Quanto detto finora riassunto nei diagrammi di Ostwald, che sono caratteristici di ciascun
combustibile.

Fig. 26 - Diagramma di Oastwald.

38

In genere la zona a sinistra quella che esprime le condizioni di lavoro pi frequenti (piccoli
eccessi d'aria,[CO] compresa tra lo 0 e 1%, [CO2] molto vicina alla [CO2]max.
ESEMPIO
Si consideri un impianto che produce 750 MW termici e si supponga che in esso venga bruciato un
combustibile liquido avente le seguenti caratteristiche:
C/H = 7
[S]=3.9%
[H2O]=0.1%
Hi = 10000 kcal/kg
Si calcoli la CO2 prodotta in un anno.

Si considera che un anno sia composto da 8000 h e quindi si ottiene:

Una volta noto il consumo di combustibile si pu trovare la CO2 prodotta.

pesa 12 Kg, mentre

pesa 32 Kg e

pesa 44 Kg:

Se C/H = 7, [S]=3.9% e [H2O]=0.1% si ha un contenuto in carbonio nel combustibile pari all'84%


in peso.

39

CLASSIFICAZIONE DEI GENERATORI DI VAPORE


Tradizionalmente i generatori di vapore vengono divisi in generatori a tubi di fumo e generatori a
tubi d'acqua. I primi sono limitati alla produzione di vapore tecnologico a bassa pressione e per
ridotte potenzialit, mentre i secondi si adattano ad impieghi sia industriali che per produzione di
energia elettrica, e coprono un'ampia gamma di capacit e pressioni di esercizio. Inoltre si possono
classificare le caldaie secondo: il tipo di riscaldamento (esterno/interno), il profilo di circolazione
dell'acqua e dei fumi (a tubi d'acqua/tubi di fumo), la circolazione dell'acqua (naturale, assistita o
forzata), il contenuto d'acqua in rapporto alla superficie (grande, medio, piccolo, piccolissimo), la
pressione massima di esercizio, la produzione massima oraria di vapore, il tipo di combustibile. Si
possono inoltre classificare per: tipo di installazione (fissa, semifissa, locomobile, locomotiva), tipo
di focolare (a combustibile solido, a combustibile liquido, a recupero). Vale la pena di citare anche
le caldaie a recupero. Molti processi industriali avvengono con forte sviluppo di calore, sia
prodotto dal processo stesso, come la combustione dello zolfo per la produzione di acido solforico,
sia apportato dall'esterno al processo, come la fusione dell'acciaio in cubilotti e forni elettrici. Da
questi processi si liberano dei fumi a temperature elevate, che possono essere raffreddati facendo
cedere loro calore all'acqua, che quindi vaporizza in una vera e propria caldaia. La particolarit di
queste caldaie a recupero la mancanza di focolare o bruciatore. Un caso particolare di caldaia a
recupero quello presente nelle centrali elettriche a ciclo combinato. In queste, parte dell'energia
elettrica viene prodotta da alternatori collegati a motori endotermici, di solito turbine a gas ma
anche grandi motori alternativi marini. I fumi di combustione uscenti dai motori passano in una
caldaia a recupero, in cui si riesce ancora a produrre vapore a discrete pressioni (50 - 60 bar), che
pu essere inviato a turbine a vapore, che a loro volta azionano altri alternatori.

Costruzione dei generatori di vapore


Nella caldaia si distinguono essenzialmente:
il focolare o il bruciatore, che costituiscono l'organo di ingresso dell'energia termica. Sul
focolare, o grazie al bruciatore, si costituisce una miscela quasi perfettamente stechiometrica
tra il carbonio contenuto nel combustibile e l'ossigeno contenuto nell'aria, in modo da
realizzare una fiamma che trasmetta il calore sia per tramite i fumi caldi di combustione, sia
per irraggiamento.
il corpo cilindrico, che nelle caldaie a tubi di fumo l'involucro contenente la caldaia stessa;
in quelle a tubi d'acqua ve ne di norma due o pi, uno inferiore avente la funzione di
collettore dell'acqua calda non vaporizzata per favorirne il moto convettivo, e uno o pi
superiori, dei quali in uno avviene l'evaporazione dell'acqua (e la separazione delle gocce
trascinate), e gli eventuali altri hanno funzione simile a quello inferiore. Nelle caldaie a tubi
di fumo, la funzione del corpo cilindrico superiore compiuta dal duomo, in cui si ottiene,
anche a mezzo di schermi, la separazione delle gocce. Nelle caldaie di tipo marino a tubi
d'acqua comune porre due corpi cilindrici inferiori e uno superiore, a causa del limitato
ingombro in altezza che rende pi difficoltoso il moto convettivo.
il fascio tubiero (non presente nelle caldaie tipo Cornovaglia), ossia un assieme di tubi che
collegano, nelle caldaie a tubi di fumo il focolare al camino, e in quelle a tubi d'acqua i corpi
40

cilindrici; ha la funzione di aumentare per quanto possibile la superficie di scambio tra fumi
e acqua.
il camino, condotto esterno di evacuazione dei fumi di combustione esausti.
Oltre a questi componenti di base, si distinguono altre parti essenziali:
la muratura, un'opera edile solitamente non portante, e costituita da strati diversi di materiali
fittili: uno strato di laterizio detto refrattario, resistente alle temperature elevate presenti in
caldaia, e in particolare all'ossidazione; uno strato di laterizio o di costituzione diversa, detto
isolante o coibente, avente la funzione di evitare le dispersioni di calore all'esterno, e infine,
eventualmente, uno strato di finitura portante che pu essere a volte sostituito da pannelli
metallici o altre coperture.
le portelle di ispezione, cos dette se realizzate nella muratura allo scopo di evacuare le
ceneri o di semplice ispezione visiva, e dette invece passi d'uomo se realizzate nelle parti
metalliche;
il surriscaldatore. Per comprenderne la funzione, si deve considerare che la caldaia come
finora descritta produce vapore d'acqua alla temperatura di ebollizione, cio saturo; se la
caldaia ben fatta il vapore saturo secco, ha cio assorbito tutto il calore latente di
vaporizzazione possibile. Ma il vapore saturo adatto solo alla fornitura di calore per
condensazione; se inviato in turbina, sar allo scarico saturo umido e quindi permetter salti
di pressione relativamente bassi. Si fornisce allora ulteriore calore al vapore saturo, in modo
di aumentarne la temperatura a pressione costante. Nelle grandi caldaie per impianti super
critici le condizioni di fornitura del vapore sono dell'ordine di 250 bar (25 MPa) a 600 C
(873 K). Per raggiungere queste temperature non possibile sfruttare la sola conduzione
attraverso i fumi, e i tubi del surriscaldatore lavorano normalmente per irraggiamento, sono
disposti cio a vista della fiamma e comunque nel punto pi caldo possibile;
Il Vaporizzatore provvede al cambiamento di fase da liquido a vapore. E' costituito
frequentemente da pareti continue di tubi alettati saldati tra loro; in tal modo viene anche
garantita la tenuta in caldaie pressurizzate. E' disposto in una zona ad alta temperatura e
funziona per irraggiamento, in modo da trasferire grandi quantit di calore.
gli economizzatori. Allo scopo di ridurre il consumo di combustibile, si cerca di recuperare
anche il calore residuo a bassa temperatura, attraverso apparecchi detti appunto
economizzatori. Questi consentono in pratica il preriscaldamento dell'acqua di alimento e
dell'aria comburente, in modo da ridurre il calore sensibile da fornire a questi, a scapito del
calore usato per la vaporizzazione.

Le caldaie a tubi d'acqua


Queste caldaie risultano costruite essenzialmente da un involucro nel quale sono disposti grossi
fasci tubieri, lambiti dall'esterno dai gas caldi, mentre il liquido, o la miscela liquido - vapore,
circola all'interno dei tubi. L'elevato numero di tubi, di piccolo diametro, a loro volta collegati con
un corpo cilindrico collettore di diametro limitato, consente infatti di aumentare notevolmente la
pressione di esercizio; infatti secondo la formula delle caldaie per tubazioni e recipienti in pressione
si ha:

41

Inoltre si pu aumentare la superficie di scambio termico e quindi la produzione di vapore, venendo


incontro alle esigenze dei grandi impianti motori quali le centrali termoelettriche. Queste caldaie
possono essere di due tipi:
a tubi d'acqua sub - orizzontali
a tubi d'acqua sub - verticali

Fig. 27 - Caldaia Babcook a tubi sub - orizzontali (sinistra) e caldaia Yarrow a tubi sub - verticali (destra).

Nella prima tipologia il fascio tubiero vaporizzatore di poco inclinato sull'orizzontale, nell'altra
invece disposto in direzione quasi verticale o verticale. Tutti i tubi vaporizzatori si collegano ad
un collettore superiore, da cui il liquido immesso dalla pompa di alimento (alla pressione richiesta)
e quello non ancora vaporizzato discendono attraverso alcuni tubi pi lontani dalla zona della
fiamma; nei tubi inclinati o verticali, direttamente sottoposti all'irradiazione della fiamma, si ha una
parziale evaporazione ed il miscuglio acqua - vapore, di densit minore, risale sino a ritornare nel
collettore. Qui avviene la separazione del vapore, che viene inviato all'utilizzazione, dall'acqua
(questo avviene per gravit!) che ritorna successivamente in circolo insieme al liquido immesso, e si
realizza cos un moto continuo e spontaneo (circolazione). Esaminando uno schema di queste
caldaie e considerando che l'entalpia H di un vapore surriscaldato esprimibile mediante la
relazione
(

si nota che il liquido proveniente dalla pompa di alimento viene preriscaldato nell'economizzatore,
disposto verso l'uscita del percorso dei fumi, giunge poi nel collettore inferiore dove inizia il moto
di circolatorio prima descritto nel fascio vaporizzatore e riceve la quantit di calore r; passa quindi
nel collettore superiore ed infine nel surriscaldatore ricevendo la quantit di calore necessaria a
portarlo dalla temperatura di saturazione
fino alla temperatura t prevista. Il percorso dei fumi
inizia nella camera di combustione, dove parte del calore viene ceduto ai tubi per irraggiamento, ed
essi lambiscono prima il fascio tubiero vaporizzatore e poi nell'ordine il surriscaldatore e
l'economizzatore.
42

Nelle caldaie a tubi d'acqua l'efficienza della circolazione assai importante poich consente di
accrescere l'attivit della combustione e la produzione di vapore per unit di superficie dei tubi. Per
tali scopi si tende ad utilizzare soluzioni del tipo rappresentate in fig.28. Il processo di circolazione
permette di aumentare i tempi di permanenza del fluido nel generatore di vapore e quindi di
incrementare lo scambio termico. La camera di combustione che si sviluppa verticalmente
tappezzata completamente all'interno dai tubi vaporizzatori, tutti soggetti quindi in egual misura,
alla diretta irradiazione della fiamma, mentre la fase di discesa si realizza esclusivamente in pochi e
grossi tubi di caduta, disposti all'esterno ed isolati dal flusso termico. Indicando con h l'altezza dei
tubi misurata dal pelo libero nel collettore, con
la differenza di densit fra il liquido nei tubi di
caduta ( ) ed il miscuglio acqua - vapore nei tubi vaporizzatori ( ), la differenza di pressione
che genera il moto spontaneo data da:
(

Fig. 28 - Schema di circolazione naturale per caldaia a tubi verticali.

Dall'equazione su scritta si deduce che con l'aumento dell'altezza h si ottiene un miglioramento


della circolazione e questo spiega il vantaggio, da questo punto di vista, della disposizione a tubi
sub - verticali o verticali. Osservando il diagramma di Andrews in fig. 29 si nota che le differenze
tra le propriet del vapore e del liquido vanno attenuandosi al crescere della pressione, per cui anche
la differenza di densit
decresce sino ad annullarsi nel punto critico19,dove i due stati coesistono.

19

In chimica e fisica, un punto critico la condizione di temperatura e pressione critica alla quale la fase liquida della
materia cessa di esistere. Nel momento in cui un liquido viene riscaldato, la sua densit decresce, mentre la densit del
vapore incrementa. Le densit del liquido e del vapore si avvicinano sempre di pi fino ad una temperatura critica, dove
le due densit sono equivalenti e la linea o il limite di fase gas-liquido scompare. Per l'acqua, il punto critico si ottiene
ad una temperatura di 647 K (374 C) e pressione di 22,064 MPa.

43

Fig. 29 - Diagramma di Andrews per l'acqua.

Questo spiega perch all'aumentare della pressione di esercizio per compensare la diminuzione di
, bisogna costruire caldaie di altezza sempre maggiore. Al di spora di 70 bar le caldaie a tubi suborizzontali non possono essere pi usate.
Una circolazione pi efficace ed una maggior attivit di combustione consentono una riduzione del
diametro dei tubi, cosa non realizzabile nella disposizione a tubi sub - orizzontali per non ostacolare
la gi limitata circolazione. Nelle grandi centrali termoelettriche con elevati valori della pressione di
esercizio si ricorre a caldaie a tubi verticali. Una circolazione efficiente evita l'eventuale ristagno di
bolle di vapore all'interno delle pareti dei tubi, con formazione di una sottile guaina (fenomeno
dell'evaporazione pellicolare o film coiling) che, riducendo il coefficiente di trasmissione del calore,
pu provocare pericolosi surriscaldamenti e cedimenti nei tubi. A pressioni dell'ordine di 100-150
bar, pur realizzando caldaie di notevole altezza, la differenza di
talmente modesta che la
circolazione naturale diventa insufficiente. Poich d'altra parte gli impianti termoelettrici per
migliorare i rendimenti e diminuire i costi d'esercizio devono spesso operare a pressioni pi elevate
e prossime a quella critica ed anche oltre (impianti ipercritici), necessario ad un certo punto
passare da una circolazione naturale ad una circolazione forzata (fig. 30) inserendo nel circuito una
pompa con il compito di attivare artificialmente il moto del fluido. Adottando la circolazione
forzata con l'inserimento di una pompa nel circuito si aggiunge una differenza di pressione
alla spinta "naturale"

La circolazione meccanica assicura anche una migliore uniformit di flusso in tutti i tubi, cosa
molto importante per la sicurezza dell'impianto e consente l'adozione di diametri minori per le
tubazioni che in questo caso hanno diametri di 32-34 mm contro i 70-80 mm dei tubi utilizzati negli
impianti con circolazione naturale. La riduzione del diametro comporta anche dei vantaggi dal
punto di vista strutturale poich si hanno meno sollecitazioni a parit di pressione di esercizio (si
veda la formula delle caldaie).

44

Fig. 30 - Circolazione forzata.

Per pressioni oltre i 200 bar spesso impiegate nei moderni impianti, anche per le caldaie a
circolazione forzata cominciano a sorgere problemi quali la difficolt nella costruzione del corpo
cilindrico collettore a causa delle elevate pressioni e nella necessaria separazione tra liquido e
vapore (la separazione per semplice gravit inefficiente; si ricorre perci a separatori a diaframma
o a ciclone, che aumentano il costo della soluzione ed introducono perdite di carico aggiuntive).
In questi casi vengono adottati generatori monotubolari costituiti da una serie di serpentine di
notevole lunghezza, disposte in parallelo, in ciascuna delle quali le varie fasi di riscaldamento,
evaporazione e surriscaldamento si susseguono lungo l'unico percorso del fluido. Nei Generatori a
circolazione forzata o ad attraversamento forzato, la portata di acqua introdotta viene vaporizzata in
un solo passaggio. Per pressioni ipercritiche (>221 bar) il passaggio liquido/gas puntuale ed il
vaporizzatore scompare; in tal caso, la circolazione forzata lunica soluzione praticabile, non
coesistendo le due fasi acqua e vapore.

Fig. 30 - Schema del circuito liquido-vapore in una caldaia ad attraversamento forzato tipo Sulzer.

Nelle prime soluzioni (caldaia monotubolare Sulzer) un solo tubo ripiegato pi volte costituiva
con continuit i tre corpi. La perdita di carico attraverso la lunghissima tubazione in tal caso
estremamente rilevante; si ha poi l'inconveniente che, al punto di passaggio tra vapore saturo e fase
gassosa, si ha una forte deposizione di incrostazioni saline che non possono passare nella fase
vapore e si depositano sulle pareti diminuendo il coefficiente globale di scambio, con
surriscaldamento eventuale della parete del tubo. Per impianti di grandi dimensioni sono necessarie
soluzioni a due o pi tubi, ed esiste il pericolo che i due (o pi) lunghi circuiti in parallelo
45

presentino nel tempo resistenze distribuite (ad es. per incrostazioni) differenziate, e siano di
conseguenza attraversati da diverse portate (questo problema relativo all'instabilit di
funzionamento che verr studiata meglio nei paragrafi seguenti). Al limite ci pu portare alla crisi
termica della tubazione (burn-out), se la parete di questa localmente non bagnata dal liquido
ma vi si forma prematuramente una sacca di vapore, molto meno conduttivo. Per ridurre tali
problemi, che si aggravano per pressioni di esercizio basse (a causa dellaumento dello
scorrimento tra le due fasi liquido e vapore) il progettista interviene inserendo una perdita di
carico considerevole (valvola) in fase liquida, prima delleconomizzatore. Questi problemi sono
superati nelle caldaie del tipo Benson, adatte anche per generatori ipercritici; queste sono
costituite da pannelli di tubi in parallelo, a loro volta disposti in serie. La presenza di frequenti
manicotti di miscelazione uniforma periodicamente lo stato fisico dei fluidi, ed ha effetti benefici
sulla stabilit di flusso. In prossimit del termine dellevaporatore, quando il titolo molto elevato
(fino al 95%), possibile mettere un separatore liquido/vapore. Questultimo viene inviato al
surriscaldatore, mentre il liquido (5% o meno) viene riciclato in ingresso. In questo modo il termine
dellevaporatore viene definito univocamente. Dal separatore anche possibile effettuare uno
spurgo salino. Nelle caldaie ipercritiche, poich si ha la scomparsa progressiva della fase liquida,
(con deposizione dei sali, a seguito della minore solubilit nella fase vapore) le incrostazioni saline
avvengono in modo distribuito e sono quindi meno pericolose.

Fig. 31 - Schema del circuito liquido-vapore in una caldaia ad attraversamento forzato tipo Benson.

46

Generatori di vapore a tubi di fumo


Sono caratterizzati da un corpo cilindrico di diametro dell'ordine di 1 - 2 m e una lunghezza
variabile dai 5 ai 10 m che contiene un grande volume d'acqua, lambito da una fiamma esterna o,
comunque, riscaldato da opportuni tubi di fumo interni. In queste caldaie all'interno del grosso
cilindro riempito d'acqua vi un condotto cilindrico (del diametro di circa 1 m) dove avviene il
processo di combustione. In questa zona la produzione di calore molto forte pertanto i coefficienti
di scambio devono essere elevati. La camera di combustione annegata nell'acqua (fig. 32) sia nel
caso in cui la caldaia sia un generatore di vapore che di acqua calda. In queste caldaie molto
importante che il livello del liquido sia superiore al cilindro entro cui avviene la combustione
(focolare) che quindi deve essere sempre bagnato all'esterno, in modo da garantire un coefficiente di
scambio elevato. Nel caso in cui per qualsiasi guasto e malfunzionamento il livello del liquido
scende e la zona superiore del focolare viene a non essere lambita dal liquido, il coefficiente di
scambio peggiora20 ed il flusso che arriva sul metallo superiore a quello precedentemente
trasferito al liquido, e il metallo riscaldandosi perde le proprie caratteristiche meccaniche fino a
verificarsi l'implosione del focolare. Questa implosione pericolosa perch si ha istantaneamente
che una miscela bifasica composta da liquido e vapore viene a trovarsi a pressione atmosferica, cio
viene a contatto con una pressione minore rispetto a quella che vigeva in caldaia, e si ha una rapida
vaporizzazione. Nei generatori di acqua calda questo problema non si pone poich all'interno del
cilindro vi solo liquido.

Fig. 32 - Schema di una caldaia a tubi di fumo.

Fig. 33 - Vista in sezione di una caldaia a tubi di fumo tipo Cornovaglia e circolazione dell'acqua nel collettore.

20

Una sostanza in fase vapore ha un coefficiente di scambio termico peggiore rispetto alla stessa in fase liquida.

47

All'interno del cilindro oltre al focolare, trovano alloggiamento anche i tubi all'interno dei quali
passano i prodotti della combustione. Questi tubi aumentano la superficie di scambio e cedono
calore per convezione. Lo scopo quello di cedere il maggior calore possibile al liquido, in modo
da ridurre al minimo le perdite per calore sensibile nei fumi di combustione. Molti generatori a tubi
di fumo possono essere classificati in base ai giri di fumo che vengono compiuti dai prodotti della
combustione. Ad esempio nel caso in cui si abbia un generatore a tre giri di fumo, un primo giro
dato dalla fiamma, il secondo ed il terzo avvengono all'interno dei tubi prima che i fumi vengano
espulsi al camino abbassandone appunto la temperatura e recuperando parte del calore.

Fig. 34 - Rappresentazione e principio di funzionamento in una caldaia a tre giri di fumo.

I tubi di fumo possono avere diametro ridotto fino a 50 - 100 mm (aumentandone il numero, a parit
di volume disponibile, si ha un sostanziale incremento della superficie di scambio). La potenzialit
pu raggiungere i 10000 kg/h di vapore, con pressioni fino a 30 bar e possibilit di realizzare
moderati surriscaldamenti alloggiando un fascio surriscaldatore nella zona attraversata dai gas
combusti a pi elevata temperatura.

48

La superficie esterna dei tubi viene fatta aderire al foro della piastra tubiera mediante
mandrinatura21.

Fig. 35 - Operazione di mandrinatura.

Il rendimento delle caldaie a tubi di fumo comunque sempre alquanto limitato ( = 0.65 - 0.75);
ci avviene in gran parte a causa della temperatura relativamente elevata dei gas al camino, che
produce una rilevante perdita per calore sensibile. Nel caso di combustione di carbone su griglia
(comune in questo tipo di caldaie), anche spesso rilevante la perdita per carbonio incombusto. I
limiti della soluzione costruttiva a tubi di fumo (a parte il rendimento) sono essenzialmente legati a:
impossibilit di raggiungere potenzialit medie o alte (> 2000 kg/h) e/o pressioni di
esercizio elevate (oltre 35 bar), a causa dei problemi legati alla resistenza strutturale del
corpo cilindrico che un recipiente pressurizzato di elevate dimensioni(a tal proposito si
veda la pi volte citata formula delle caldaie).
impossibilit di realizzare elevate densit volumetriche di superfici di scambio; inoltre, la
soluzione di far passare i gas combusti all'interno dei tubi non la pi corretta dal punto di
vista dello scambio termico: infatti, il coefficiente di scambio lato fumi sensibilmente pi
basso rispetto a quello esterno (lato acqua), dove sarebbe pi facile, al limite, adottare
soluzioni di promozione dello scambio termico (tubi alettati, a file sfalsate, etc.).
Il pregio fondamentale, a prescindere dalla semplicit di esercizio, la grande tolleranza verso
fluttuazioni della richiesta di portata di vapore, il che semplifica la regolazione della caldaia: infatti,
il grande volume d'acqua in condizioni di saturazione garantisce un effetto di accumulo di vapore,
che si traduce in un'elevata uniformit della pressione di esercizio, anche a fronte di rilevanti
fluttuazioni della portata di vapore e con semplici interventi correttivi della portata di combustibile.

21

La mandrinatura un'operazione meccanica che permette il serraggio di un elemento rispetto ad un altro per mezzo
di una deformazione meccanica detta espansione. Ci si ottiene per mezzo di un attrezzo, il mandrino (anche detto
ogiva di espansione) che permette di aumentare la sezione dell'elemento deformabile senza pregiudicarne l'integrit
meccanica. Normalmente utilizzata nel campo degli scambiatori di calore dove i tubi, espansi, vengono cos collegati
alle alette rendendo l'insieme meccanicamente robusto ed allo stesso tempo efficiente riguardo al buon scambio termico
tra i due elementi in quanto perfettamente a contatto tra loro. Questa tecnologia anche utilizzata nel campo dei
raccordi idraulici ove tubazioni ed elementi di raccordo terminale possono essere assemblati tra loro per mezzo della
deformazione dei tubi. una tecnologia poco costosa in quanto consente un collegamento meccanico senza saldature,
guarnizioni di tenuta o collanti dunque senza alcun apporto esterno ai componenti sinora citati.

49

PARAMETRI DI TARGA DI UN GENERATORE DI VAPORE


Le caratteristiche dei generatori di vapore sono:
Producibilit o potenza la quantit di vapore prodotta in unora e si misura in kg/h, sapendo lo
stato fisico del vapore (pressione, temperatura) ed il suo contenuto termico di un kg di vapore
prodotto possiamo ricavare la sua producibilit esprimendola in W o Kcal/h. La portata di vapore
rappresenta la quantit di vapore che un GV riesce a produrre. La normativa definisce questo
parametro come la portata che un GV pu produrre costantemente almeno per tre ore. I GV non
accettano portate troppo lontane dai valori di targa ed in particolare non possono produrre pi del
10-15% rispetto al valore nominale, e non meno del 25-30% altrimenti il generatore si spegne.
Producibilit specifica o potenza specifica il rapporto tra kg di vapore prodotto in unora e la
superficie di riscaldamento e sono i kg di vapore prodotto in unora per ogni m2 di superficie
riscaldata e si misura in kg/m2 h.
Pressione di bollo la pressione massima desercizio del generatore di vapore, valore rilevabile dal
libretto matricolare e dal bollo della targa dellapparecchio. La pressione di bollo la si misura in bar
o kgf/cm2 (ate).
Pressione desercizio la pressione inferiore o uguale a quella di bollo, alla quale viene fatto
funzionare il generatore di vapore. Esiste un valore di soglia per questa pressione pari a 18 bar,
prescritto dalle normative, al di sopra del quale obbligatoria l'adozione di personale specializzato
per la condotta del generatore.
Carico termico volumetrico della camera di combustione il rapporto fra la quantit di calore
sviluppata nella camera di combustione nellunit di tempo ed il volume della camera di
combustione e si misura in W/m3 o Kcal/m3h.
Carico termico superficiale della camera di combustione il rapporto fra la quantit di calore
sviluppata nella camera di combustione nellunit di tempo e la superficie di riscaldamento della
camera di combustione e si misura in W/m2 o Kcal/m2h.
Rendimento del generatore il rapporto tra il calore trasmesso al fluido e il calore sviluppato dalla
combustione.
Indice di vaporizzazione il rapporto tra la massa di vapore prodotto e la massa di combustibile
bruciato nello stesso tempo, cio, sono i kg di vapore che si ottengono con un kg di combustibile
bruciato e si misura in kgvap/kgcomb.

50

Calcolo della producibilit di vapore e del costo annuale del combustibile in una centrale
termoelettrica.
Si consideri un generatore di vapore che lavori ad una pressione di esercizio pari ad 80 bar e che il
salto entalpico totale sia pari a
(questo dato pu essere ricavato se si conoscono
le temperature iniziali e finali del fluido ed il calore specifico dell'acqua22). Si ipotizzi poi che
questo generatore funzioni in una centrale termoelettrica e che abbia una potenza di 300 MWe con
un rendimento globale del 40%. Il combustibile utilizzato metano (
) e
l'impianto funzione per 8000 h/anno. Si calcoli il costo annuo del combustibile e la producibilit
dell'impianto.

Ipotizzando per il combustibile un costo di

si calcola un costo orario pari a

Moltiplicando il costo orario per le ore annue di funzionamento dell'impianto si ottiene il costo
annuale relativo al consumo di combustibile

L'energia elettrica prodotta dall'impianto in un anno pari a

Considerando un costo dell'elettricit pari a 0.18 /KWh si ottiene

Infine si calcola la portata di vapore ipotizzando un rendimento di combustione pari a 0.92

22

Il calore specifico dell'acqua a pressione costante pari a 4.186 Kj/KgK.

51

LO SCAMBIO TERMICO NEI GENERATORI DI VAPORE


L'irraggiamento
Con scambio termico per irraggiamento si intende il trasporto di energia sotto forma di calore
tramite onde elettromagnetiche. Perch avvenga la trasmissione del calore tra due corpi non
necessaria la presenza di un mezzo trasmissivo interposto, come avveniva per la conduzione o la
convezione, ma la si pu ottenere anche attraverso il vuoto. Nelle onde elettromagnetiche si ha un
trasporto di energia dovuto alloscillazione del campo elettrico e del campo magnetico. Lo spettro
delle radiazioni elettromagnetiche molto ampio e si estende dalle onde hertziane (limite inferiore
~102 Hz ) ai raggi che hanno frequenze superiori a 1018 Hz. Si ricordi prima la relazione che
intercorre fra la lunghezza donda e la frequenza f:

E comunque noto che le radiazioni viaggiano con la velocit della luce c: secondo la teoria
elettromagnetica, le onde si propagano con questa velocit, mentre, secondo la teoria quantica,
lenergia trasportata da fotoni che viaggiano a questa velocit. Nonostante tutti i fotoni abbiano la
stessa velocit, bene precisare che tra loro esiste sempre una distribuzione di energia: lenergia
associata ad ogni fotone
, dove h la costante di Planck, mentre f la frequenza della
radiazione. Si pu anche esprimere E in funzione della lunghezza donda della radiazione: infatti,
la lunghezza donda legata alla velocit di propagazione ed alla frequenza dalla relazione scritta
sopra, per cui possiamo scrivere che

I fenomeni di irraggiamento sono in genere classificati secondo la loro lunghezza donda


caratteristica.

Fig. 36 - Spettro delle radiazioni

A questo proposito, lirraggiamento termico definito come lenergia raggiante emessa da un


mezzo a causa della sua temperatura: ci significa che lemissione di radiazioni termiche dipende
dalla temperatura del corpo che emette. Il campo di lunghezze donda delle radiazioni termiche

52

approssimativamente quello compreso tra 0.1 m e 100 m. Tale campo usualmente diviso in tre
zone che sono lultravioletto, il visibile e linfrarosso. Un corpo, che si trova ad una certa
temperatura T, in grado di emettere energia E per irraggiamento, cio scambiare calore senza
dover essere a contatto con altro corpo, anche in presenza del vuoto. Ogni corpo in grado di
emettere o assorbire una quantit di energia in ogni direzione, che varia in funzione della sua
temperatura e della sua conformazione. Ne esistono alcuni che emettono una quantit di energia
massima, oltre la quale nessun corpo ne sprigiona di pi, tali corpi sono detti corpi neri. Questa
definizione proprio legata al suo colore, poich in funzione di essa varia la sua emissivit.
Consideriamo dunque un corpo nero: lenergia che esso complessivamente emette, per unit di
tempo e per unit di superficie, alla lunghezza donda e nellintervallo di lunghezze donda d,
sar indicata con
, dove
chiamato potere emissivo monocromatico del corpo nero (il
pedice n sta appunto per nero). Si usa a volte anche lespressione potere emissivo spettrale per
indicare la dipendenza della radiazione dalla lunghezza donda, mentre il termine monocromatico
chiarisce che una quantit di energia raggiante relativa alla lunghezza donda considerata. Il
potere emissivo monocromatico
di un corpo nero dipende dalla lunghezza donda e dalla
temperatura assoluta del corpo secondo la seguente relazione nota come legge di Planck:
(

dove abbiamo adottato le seguenti posizioni:


En (W/m3) il potere emissivo monocromatico del corpo nero alla temperatura T;
(m) la lunghezza donda della radiazione
T (K) la temperatura assoluta del corpo
C
m
costante di anc
C
m
costante di anc
Nella figura seguente viene diagrammata la funzione

).

Fig. 37 - Potere emissivo spettrale emisferico di un corpo nero per diversi valori della temperatura ed in funzione della
lunghezza d'onda .

53

Le curve rappresentate nel diagramma di fig.37 non sono altro che la rappresentazione grafica della
legge di Planck. In questo diagramma si osservano varie cose interessanti:
intanto, a temperatura minore di 5500C (cui corrisponde la curva superiore), lemissione di
energia raggiante apprezzabile solo tra 0.2 m e circa 50 m, mentre, per lunghezze
donda superiori, diventa quasi trascurabile;
in secondo luogo, la lunghezza donda alla quale il potere emissivo monocromatico
massimo si sposta, allaumentare della temperatura, verso valori minori (la curva tratteggiata
unisce i valori di massimo); in particolare, si trova che la relazione tra la lunghezza donda
alla quale
massimo e la temperatura assoluta

Lenergia raggiante emessa complessivamente, per unit di superficie e per unit di tempo, da un
corpo nero legata alla quarta potenza della temperatura assoluta secondo la legge di StefanBoltzmann:
( )
m
dove una costante adimensionale che vale
.
Il termine ( ) fornito dalla relazione prende il nome di potere emissivo totale e rappresenta la
radiazione termica complessivamente emessa nellintero campo di lunghezze donda. Ad una data
temperatura T, ( ) corrisponde allarea sotto una curva del tipo di quelle riportate in fig.37. In
termini analitici, infatti, tra il potere emissivo totale ( ) ed il potere emissivo monocromatico
( ) sussiste la seguente relazione:
( )

( )

La costante nota come costante di Stephan - Boltzmann che compare nelle ultime due espressioni
un numero molto piccolo e questo significa che per avere irraggiamenti considerevoli bisogna
avere temperature elevate. Nei generatori di vapore per temperature intorno ai 1000C
l'irraggiamento comincia a prevalere sulla convezione. Inoltre nella realt non si ha mai a che fare
con superfici o corpi paragonabili al corpo nero, ma con corpi che al massimo possono
approssimarne il comportamento avvicinandosi alle sue caratteristiche. Di norma il calore
scambiato nelle due direzioni tra due corpi o superfici non uguale, poich il corpo pi caldo
irraggia pi calore. Se consideriamo lo spettro dellemissione di un corpo qualsiasi, ad una certa
temperatura T, si presenta frastagliato, cio per certi valori di lunghezza donda si presenta un picco
di emissione di energia, mentre per altri si hanno valori molto bassi di emissione. Presi due corpi
differenti anche alla stessa temperatura T, possono presentare due spettri molto differenti fra loro
come in fig.37.

54

Fig. 37 - Spettro di un corpo nero e di due corpi qualsiasi a temperatura T.

Se si svolge linviluppo delle righe di emissione di infiniti corpi diversi ad una stessa temperatura T,
si ottiene la curva caratteristica del corpo nero. Tale curva rappresenta il valore massimo di
emissione relativo ad ogni frequenza a cui un corpo pu arrivare.
Tutte le superfici reali non hanno il comportamento del Corpo Nero. Lanalisi delle superfici reali
analizzata attraverso il concetto di emittenza, ovvero il rapporto fra il flusso radiativo emesso dalla
superficie reale ed il flusso radiativo emesso dal corpo nero alla stessa temperatura:
( )

( )
( )

L'emittenza spettrale il rapporto tra l'energia raggiante emessa, nel generico intervallo infinitesimo
di lunghezza d'onda -+d, alla temperatura T da una superficie reale per unit di area e di tempo,
e l'energia raggiante che sarebbe emessa da una superficie nera, nello stesso intervallo -+d, alla
stessa temperatura per unit di area e di tempo.

Lo scambio termico in una camera di combustione di un generatore di vapore


Nelle camere di combustione avviene la trasformazione dell'energia chimica contenuta nel
combustibile in energia termica ed il suo trasferimento ad altri mezzi quali ad esempio l'acqua, l'aria
o altri fluidi nei generatori di calore. Il dimensionamento delle camere di combustione deve quindi
essere fatto in funzione delle caratteristiche del combustibile e delle esigenze di trasmissione del
calore, cercando di ottenere la massima efficienza termica della fiamma. Per efficienza termica
della fiamma si intende il rapporto tra il calore assorbito dal materiale da riscaldare o dal fluido
termovettore ed il calore totale liberato dalla combustione. Lo scambio termico in camera di
combustione avviene principalmente per irraggiamento ed in misura minore per convezione.
L'equazione di bilancio termico pu essere ottenuta assumendo che, in condizioni di regime
stazionario, tutta la potenza termica entrante in camera di combustione venga ceduta:

per irraggiamento ad una superficie ;


per convezione ad una superficie
non necessariamente coincidente con
in quanto vi
possono essere superficie di scambio in vista della fiamma ma non lambite dai prodotti della
combustione;
55

per convezione e conduzione ad una superficie disperdente

Si assumono le seguenti ipotesi


la fiamma e i prodotti della combustione (p.d.c.) sono ad una temperatura media

la fiamma e i prodotti della combustione sono assimilabili ad un gas grigio23;


la superficie da riscaldare assimilabile ad una superficie grigia a temperatura media ;
le superfici di refrattario che disperdono energia termica all'esterno ricevono energia solo
per convezione dai p.d.c.

dove

il fattore di vista24 tra superficie irraggiante e superficie


valori in letteratura);

(per calcolarlo si usano i

scambio termico per irraggiamento


il calcolo dell'emissivit della fiamma pu essere fatto ricordando che il flusso termico netto
radiativo emesso dai gas verso la superficie
:

dove
e
sono l'emissivit e l'assorbanza (cio coefficiente di emissione ed assorbimento) dei
prodotti della combustione, che dipendono dalla pressione parziale del gas, dalla pressione totale,
dalla temperatura e dalla forma della massa gassosa. Lo stesso flusso espresso in funzione di una
virtuale emissivit della fiamma :

Dall'uguaglianza delle due relazioni appena scritte si ottiene:


(
)
(
)

23

Il corpo grigio un corpo che ha il coefficiente di assorbimento a<1, ma costante a tutte le lunghezze d'onda. Il corpo
bianco ha a=0 per tutte le frequenze e quindi assorbimento nullo. Il corpo grigio un corpo (ideale) per il quale
lemissivit non funzione della temperatura.
24

Il fattore di vista F12 rappresenta la frazione dellarea del corpo 1 vista da un corpo 2, e quindi la frazione della
radiazione che parte da 1 e intercetta 2.

56

Si assume che nei prodotti della combustione solo CO2 e H2O contribuiscono all'irraggiamento. Il
calcolo secondo il metodo di Hottel, pu essere svolto nelle seguenti fasi:
1. La dimensione caratteristica
della massa gassosa data dal prodotto della dimensione
effettiva L della camera di combustione per un fattore di forma F tabellato:

2. si calcola il prodotto
e
dove
e
sono le pressioni parziali della CO2 e dell'H2O. Dai diagrammi si ricava
l'emittenza della CO2 (
) e dell'H2O (
) in funzione della temperatura
ad una
determinata pressione.
3. si effettua la correzione di in funzione della pressione totale
Hottel relativi alla CO2 e all'H2O.

. Si usano i diagrammi di

4. nel caso di presenza contemporanea di CO2 e di H2O bisogna calcolare


apportando
una correzione , poich alcune bande di emissione dei due gas si sovrappongono:

Il

viene ricavato sempre da diagramma in funzione di:


(

5. il coefficiente di assorbimento
pu essere calcolato con la stessa procedura di ma
(
) e leggendo i diagrammi in funzione
sostituendo il prodotto
con il prodotto
di . Il risultato ottenuto viene modificato mediante alcune espressioni.
Le fiamme non luminose hanno emissivit
dipendente dalle propriet radianti dei gas che
compongono i prodotti della combustione. Il potere raggiante di una fiamma aumenta aumenta
quando all'interno di essa viene dispersa una gran quantit di particelle submicroniche di materiali
solidi. Queste particelle si riscaldano alla temperatura dei gas e poi reirraggiano su tutte le
lunghezze d'onda a differenza dei gas che irraggiano solo in limitati campi di lunghezze d'onda
(bande) tipici di ogni gas. Per tale motivo, ad esempio, la combustione del polverino di carbone
genera fiamme luminose a differenza delle fiamme generate dal gas naturale. Tuttavia l'emissivit
di queste ultime pu essere incrementata mediante la formazione di una combustione volutamente
difettosa nei primi strati della fiamma, in questo modo si generano particelle carboniose incombuste
di dimensioni submicroniche che ricevono calore dai gas e lo cedono per irraggiamento secondo il
meccanismo prima descritto. Negli strati successivi della fiamma si completa la miscelazione del
comburente e la corretta combustione di queste particelle.

57

scambio termico per convezione


Per i coefficienti di convezione (esterno ed interno) si utilizzano in genere correlazioni basate sui
numeri di Nusselt e Prandtl, nonch sulla disposizione geometrica dei tubi nel fascio. Si richiamano
nel seguito due comuni correlazioni per flusso longitudinale entro ad un cilindro:

(valida per tubi lisci per determinati valori di Pr e Re)


e, per tubazioni investite trasversalmente da un flusso esterno

dove

ed sono i coefficienti di convezione (esterno ed interno);


d il diametro della tubazione;
k la conducibilit termica del fluido.

Lo scambio termico nei fluidi bifase


I fluidi (liquidi e vapori) possono cambiare di stato, come si visto in Termodinamica Applicata
con le curve di Andrews. Questi cambiamenti di stato, ebollizione e condensazione, rivestono una
grandissima importanza industriale per le numerosissime ed importantissime applicazioni in campo
energetico. Si pensi, ad esempio, al raffreddamento dei reattori nucleari, ai tubi di calori e alle
applicazioni in campo elettronico (raffreddamento di componenti fortemente energetici). Oggi con
queste tecniche si riesce a raggiungere una intensit di flusso estratto dellordine del MW/m2 e
quindi valori elevatissimi e adatti a far fronte alle esigenze di raffreddamento di dispositivi ad
elevata densit di potenza25. Si vuole in questo capitolo presentare brevemente queste
problematiche affrontandole pi in modo qualitativo che quantitativo. Un altro motivo di interesse
specifico di questi fenomeni di scambio termico con passaggio di stato dovuto alla semplice
considerazione che per essi non si possono applicare le relazioni adimensionali della convezione
termica. Si ricorda che il numero di Prandtl definito dal rapporto:

e quindi dipende dal calore specifico a pressione costante del fluido interessato. Durante i passaggi
di stato la pressione si mantiene costante ma anche la temperatura e quindi cp infinito. Ne segue
che durante i passaggi di stato non possiamo usare correlazioni adimensionali ove compare cp.
Occorre, quindi, affrontare diversamente il problema dello scambio termico in cambiamento di fase
25

I reattori nucleari raggiungono densit di potenza dellordine di qualche centinaio di Watt per centimetro cubo. Dello
stesso ordine di grandezza sono le densit di potenza dei tubi claystron utilizzati negli impianti radar. Si pensi, ancora,
che un semplice Pentium III disperde circa 40 W con una superficie di circa 2 cm 2 e quindi con una densit superficiale
di 0.2 MW/m2. E opportuno osservare che oltre al valore assoluto della potenza termica da estrarre (ad esempio negli
impianti di potenza) importante considerare anche le densit (volumiche o superficiali). Se non si riesce a smaltire
queste potenze specifiche i dispositivi interessati possono subire danni irreversibili o non funzionare affatto.

58

con osservazioni e metodologie di studio specifiche per questi fenomeni. Prima di affrontare lo
studio dellebollizione bene ricordare che questa differisce dalla evaporazione. Questa, infatti,
un fenomeno di transizione dalla fase liquida a quella di vapore nella regione superficiale di
contatto dei due fluidi ed determinata dalla differenza fra la pressione di saturazione e la pressione
parziale del vapore. Lebollizione interessa, invece, la massa del fluido ed determinata dal
raggiungimento della temperatura di saturazione nel punto specifico e alle condizioni di pressione
presenti. Lebollizione stata studiata negli anni quaranta da Nukijama che propose il diagramma di
figura 38 per ebollizione statica: in ascisse rappresentato Tsat cio la differenza di temperatura
della parete, Tp, e quella di saturazione del liquido, Ts, in ordinate si ha il flusso specifico [W/m2] in
unit arbitrarie. Lebollizione statica si ha, ad esempio, ponendo la classica pentola sul fuoco: il
fluido in condizioni statiche e non in movimento, come avviene nei tubi allinterno di una caldaia.
Se si aumenta la potenza ceduta alla parete di fondo si hanno, inizialmente, valori di Tsat bassi,
dellordine di qualche grado, come indicato in figura. Per effetto di questa differenza di temperatura
si instaurano fenomeni convettivi per i quali il fluido caldo, a contatto con la parete di fondo
riscaldata, si sposta verso lalto, ove la temperatura inferiore a quella di saturazione dando luogo
alla convezione termica. In questa zona si possono utilizzare le correlazioni adimensionali solite per
la convezione naturale e il flusso specifico dato da:

Fig. 38 Curva di Nukijama.

Ad un certo punto, a seconda della combinazione di fluido e materiale delle pareti e della pressione
sul fluido, si cominciano ad osservare sulla parete di fondo riscaldata alcune bollicine che appena
nate subito spariscono. Per comprendere questo fenomeno occorre ricordare che lebollizione del
liquido avviene solo quando si supera la temperatura di saturazione e per effetto di una causa
scatenante, una sorta di innesco spesso dato dalla presenza di impurezze, di gas diverso dal vapore o
da asperit tipiche delle lavorazioni delle pareti metalliche. In Figura si ha un ingrandimento della
parete di fondo con levidenziazione delle asperit dovute alle lavorazioni. Si osservi che queste
asperit sono volute, come si dir fra poco, perch aiutano il processo di formazione delle bolle.
59

Fig. 39 Nascita di una bolla di vapore.

Se consideriamo una cavit si intuisce che nella cuspide di fondo si ha una concentrazione anomala
di potenza termica (a parit di superficie frontale le pareti inclinate trasmettono pi calore) e quindi
possibile avere linnesco per linizio della ebollizione. Il vapore che si viene formando occupa un
grande volume e forma una bollicina che va sempre pi crescendo di diametro fino ad uscire fuori
dai limiti della stessa cavit e affiorare nel liquido sovrastante. Il liquido pu essere ancora in
condizioni di sottoraffreddamento, cio ancora non sufficientemente riscaldato e quindi in
condizioni tali da mantenere le condizioni termodinamiche di esistenza in vita della bolla.

Fig. 40 Implosione della bolla.

Pertanto la bolla si raffredda rapidamente perche cede calore al fluido sovrastante e, quando la
pressione interna diviene inferiore a quella esercitata dal liquido esterno si ha limplosione con
conseguente scoppio, vedi fig. 40 e 41. Questo semplice meccanismo si rivela efficacissimo ai fini
dello scambio termico poich il vapore allinterno della bolla cede al liquido il suo calore latente di
vaporizzazione (che elevato!). Inoltre lo scoppio produce leffetto benefico di movimentare il
liquido ossia di migliorare la convezione termica. E come se si avessero tanti piccoli meccanismi di
movimentazione del liquido e quindi la convezione si comporta come se fosse forzata. Quanto sopra
detto si chiama ebollizione enucleata ed tale il nome proprio dalla formazione dei nuclei di
60

ebollizione che poi implodono. La temperatura corrispondente allinsorgere di questo fenomeno


detta onset on nucleate boiling (ONB) e rappresenta un punto significativo della curva di Nukijama.

Fig. 41 Bolla di vapore che implode.

Per effetto dei meccanismi efficacissimi di scambio termico ora il flusso termico si esprime con la
relazione:

Si osservi che ora il flusso termico dipende dalla 3/5 potenza del Tsat e quindi si ha una capacit di
estrazione termica notevolissima. E proprio questa la zona di maggiore interesse per le
applicazioni: lebollizione nucleata.

Fig.42 Distacco delle bolle.

Man mano che il liquido si riscalda le bolle possono crescere ulteriormente e finalmente possono
staccarsi dalla parete di fondo, come indicato in fig. 43. Le bolle ora perfettamente formate sono in
grado di iniziare la loro ascesa verso la superficie superiore del liquido ma, allontanandosi dalla
parete, incontrano strati di liquido pi freddi e quindi si raffreddano cedendo calore attraverso la
superficie di separazione.

61

Fig. 43 Equilibrio termodinamico di una bolla.

Quando la pressione interna della bolla non riesce pi a bilanciare la pressione del liquido si ha,
ancora, limplosione della bolla e quindi nuovamente il meccanismo di scambio termico visto in
precedenza con la cessione del calore latente e la movimentazione del liquido. Con riferimento alla
fig. 43 si pu scrivere, per lequilibrio:

Ove si sono indicate con:

Da questa relazione si ricava:

Si pu subito osservare che pi piccolo il diametro della bolla tanto maggiore deve essere la
differenza di pressione fra linterno (vapore) e lesterno (liquido). Inoltre se si vuole che il liquido e
il vapore della bolla sia in equilibrio termodinamico deve essere
e poich il vapore in
condizioni di saturazione alla pressione
deve anche aversi che il liquido, essendo ad una
temperatura superiore a quella di equilibrio alla pressione
, surriscaldato. Allora il
surriscaldamento
in condizioni di equilibrio termico e meccanico pu essere determinato
facendo ricorso allequazione di Clapeyron Clausius (che possiamo ricavare dalle equazioni di
Maxwell viste in Termodinamica):
|

Che nel caso in esame diviene:

62

ove si tenuto conto che deve essere


approssimazione:

. Possiamo ancora scrivere, in prima

e quindi, anche in considerazione di quanto sopra visto per pv pl si ha:

Ora lebollizione nucleata non e pi sul nascere, ma in pieno sviluppo e siamo nel tratto di curva
AB della curva di Nukijama. Gli scambi termici sono efficaci e il liquido subisce un vigoroso
riscaldamento. Quando il Tsat raggiunge il punto B allora si cominciano ad avere le prime bolle
che raggiungono la superficie del liquido e quindi tutta la massa del liquido interessata dal
fenomeno della enucleazione. Dal punto B in poi, al crescere di Tsat si formano sempre pi bolle di
vapore che raggiungono la superficie del liquido, fino a formare vere e proprie colonne di vapore
che occupano uno spazio non trascurabile26. Il liquido in moto convettivo dallalto verso il basso,
per continuit di massa, trova sempre meno spazio per passare e quindi aumenta la sua velocit di
spostamento e ci favorisce lo scambio termico. Se non si fosse in equilibrio termico allora per Tv <
Tl si avrebbe:

Il calore si scambia per conduzione allinterfaccio liquido vapore e parte del liquido evapora e la
bolla cresce. Se invece Tv > Tl ovvero per

lo scambio termico si inverte e la bolla diminuisce di volume. Ritorniamo alla curva di Nukijama
osservando che quando Tsat raggiunge il punto C di Figura 1 allora tutta la massa del liquido si
portata nelle condizioni di saturazione e pu partecipare massivamente allebollizione. Il punto C
particolarmente importante nello studio che si sta facendo: esso prende il nome di punto critico e il
flusso termico corrispondente e detto flusso di burn out (cio di bruciatura). A destra del punto
critico non facile andare se si controlla il flusso termico, come sin qui si fatto. La curva di
Nukijama e monocroma se si controlla il Tsat mentre policroma se si controlla il flusso termico q.

26

Si ricordi che il vapore ha un volume specifico molto grande rispetto al liquido, almeno per pressioni lontane da
quella critica.

63

Fig. 44 Implosione della bolla distaccata.

Dal punto critico C con un leggero incremento della temperatura di parete si passa al punto D a cui
corrisponde (si veda in ascisse) un valore elevatissimo e tale da portare a fusione la maggior parte
dei materiali oggi utilizzati. Pertanto le condizioni operative debbono essere lontane il pi possibile
da C per evitare la bruciatura della parete di fondo a cui seguono scoppi ed incidenti vari. Se
anzich controllare il flusso termico si potesse controllare Tsat ad esempio mediante scambi termici
con corpi in cambiamento di fase (la cui temperatura, quindi, costante durante il cambio di fase e
nota per data pressione) allora si pu andare a destra di C, con grande cautela.

Fig. 45 Formazione di colonne di bolle.

Adesso la produzione di vapore massiva e le colonne di vapore sono talmente numerose da


toccarsi fra loro, specialmente in corrispondenza della parete di fondo. Si ha, pertanto, la situazione
di fig. 46 ove si ha la formazione di uno strato di vapore continuo nel fondo. Il liquido, per effetto
delle velocit raggiunte a causa del restringimento delle sezioni di passaggio, riesce a squarciare
questo velo di vapore e quindi a bagnare ancora, seppure parzialmente la parete di fondo.
64

Fig. 46 Formazione di uno strato di vapore sulla parete di fondo.

Lalternarsi dello strato di vapore e dello strato di liquido giustifica la necessit di abbassare il
flusso termico, come mostrato in fig. 38. Si osservi, infatti, che la trasmissione attraverso il liquido
sempre pi efficiente rispetto a quella con vapore e quindi la trasmittanza termica con liquido
maggiore di quella con vapore. Pertanto si ha:

e quindi a parit di S e di flusso termico imposta si ha un Tsat maggiore nel caso di presenza del
vapore. Dal punto C ci si sposta, diminuendo il flusso termico, fino al punto L detto punto di
Leidenfrost o di calefazione in corrispondenza del quale lo strato di vapore prende definitivamente
il sopravvento rispetto al liquido che, pertanto, non riesce pi a squarciare il velo di vapore. In
pratica il liquido galleggia su uno strato di vapore stabile sulla parete di fondo. Questa situazione
facilmente riproducibile: se si gettano goccioline di acqua su una piastra di ferro infuocata si pu
osservare una sorta di galleggiamento delle goccioline sulla stessa piastra, fino a quando tutto il
liquido diventa vapore. Si ha in L una situazione di scambio termico con Kvapore e quindi con Tsat
elevati, come si vede dalla curva di Nukijama. Ora per la situazione stabile e quindi il flusso pu
nuovamente crescere al crescere di Tsat. Si pu osservare come limplosione della bolla provochi
un micro moto convettivo locale che incrementa fortemente lo scambio liquido vapore. E questa
una delle motivazioni forti della grande efficacia di scambio termico in questa tipologia di
ebollizione.
Ebollizione con liquidi in movimento
Consideriamo adesso il caso che lebollizione avvenga con liquido in movimento allinterno di un
condotto, come raffigurato in fig. 48 . Il flusso termico ceduto lungo la superficie laterale del
condotto (si immagini un tubo bollitore allinterno di una caldaia). Il liquido entra nel condotto in
condizioni di sottosaturazione. Man mano che procede verso lalto il liquido si riscalda fino a
quando, con le stesse modalit viste in precedenza per lebollizione statica, si formano le prime
65

bolle di vapore (ONB) sottoraffreddate e poi, ancora procedendo verso lalto, si formano delle vere
e proprie bollicine che si liberano nella matrice liquida.

Fig. 47 Curva di Nukijama per ebollizione dinamica ( il coefficiente di convezione).

Fig. 48 Ebollizione dinamica.

Si ha, quindi, il moto a bolle di fig. 48. Allaumentare del flusso termico ricevuto si hanno sempre
pi bollicine che finiscono con il toccarsi formando bolle di dimensioni maggiori, dei veri e propri
66

tappi di vapore e si ha il moto a tappi. Procedendo ancora verso lalto il vapore che si forma diviene
massivo e tale da formare uno strato anulare interno al condotto, con pareti ancora bagnate dal
liquido, moto anulare. Ad un certo punto il liquido alle pareti viene sostituito dal vapore e si ha un
punto di crisi termica analogo al punto di burn out visto in precedenza. Adesso si dice punto di dry
out e cio punto di asciugatura. Anche in questo caso se il vapore bagna le pareti il Tsat cresce
molto ed improvvisamente. In questo caso si hanno valori del salto di Tsat inferiori a quelli in
ebollizione statica e i tubi normalmente usati possono resistere benissimo.

Fig. 49 Distribuzione di temperatura lungo un tubo bollitore.

Oltre il punto di dry out si ha un moto nel quale goccioline residue di liquido galleggiano in una
matrice di vapore. Si ha il moto a nebbia utilizzato in alcune applicazioni impiantistiche. L
andamento del tipo di moto unitamente alla distribuzione della temperatura lungo il tubo bollitore
sono riportati in fig. 49. E opportuno osservare che il tipo di moto sopra indicato non avviene
sempre allo stesso modo in qualunque situazione sperimentale. Ad esempio, per tubi orizzontali si
hanno configurazioni di moto diverse con moto stratificato anzich anulare. Inoltre si possono avere
anche unioni di masse liquide per formare una specie di tappi (moto a slug) che non ha
corrispondenza nel moto verticale. Per conoscere il tipo di flusso che si viene ad instaurare in un
condotto non si hanno metodi certi per cui si utilizzano mappe sperimentali non sempre affidabili
data la grande variabilit dei parametri.
67

Fig. 50 Tipo di moto in un tubo bollitore orizzontale.

In fig. 50 si ha un tipico diagramma detto a zone per individuare, con approssimazione non sempre
accettabile, il tipo di moto che si pu instaurare in un tubo bollitore orizzontale. Nel caso di
ebollizione dinamica si hanno vari metodi per calcolare il coefficiente di convezione termica. Chen
consiglia di usare un coefficiente di convezione termica dato dalla somma di una componente
dovuta alla convezione microscopica ed una convezione macroscopica. Questultima si pu
determinare mediante la relazione di Dittus Boelter modificata:

ove Reb e il numero di Reynolds corrispondente al deflusso bifase dato dalla relazione:

con F fattore correttivo empirico funzione del parametro di Martinelli, Xtt, definito come radice
quadrata del rapporto fra la caduta di pressione nella fase liquida e la caduta di pressione nella fase
aeriforme ed e dato a sua volta dalla relazione:
68

Fig. 51 Diagramma di Baker Pecla a zone per il tipo di moto in tubi orizzontali.

69

RENDIMENTO DI UN GENERATORE DI VAPORE E DISPERSIONI


TERMICHE
Introduzione
Il rendimento di un generatore di vapore espresso dal rapporto tra il calore
che si ottiene sotto
forma di contenuto entalpico del vapore e quello potenzialmente introdotto con il combustibile :
(

Rendimento di un generatore di vapore


Si riporta di seguito uno schema dei flussi sul quale si faranno delle considerazioni per lo studio dei
flussi e delle relative perdite che interessano un generatore di vapore.

ACQUA
ATTEMPERAMENTO

SPURGHI

ACQUA ALIMENTO
CALDAIA

Fig. 52 - Schema dei flussi (termici e massici) entranti ed uscenti in un generatore di vapore.

Per capire il significato dei termini che compaiono in Fig. 52 vengono riassunti qui di seguito:

Perdite termiche per incombusti

Potenza termica dispersa dai fumi di combustione


70

Potenza termica dispersa attraverso il vapore


Potenza termica dispersa attraverso le pareti esterne27
(
(

28)

Potenza termica di preriscaldamento dell'aria

) Potenza termica di preriscaldamento del combustibile.

Le portate dal surriscaldatore al surriscaldatore non sono sempre le stesse perch ci possono essere
spillamenti dalla turbina e/o ingresso di acqua di attemperamento che riduce la temperatura del
vapore surriscaldato nel caso ce ne sia bisogno. La temperatura di surriscaldamento in tutti i cicli a
vapore deve essere controllata affinch non superi i limiti tecnologici del materiale stesso della
turbina e della caldaia. Per abbassare la temperatura si usa un attemperatore che inietta una data
quantit di acqua sottoforma di liquido saturo nel flusso di vapore surriscaldato, sottraendo calore e
quindi abbassandone la temperatura. Questo il processo di Attemperamento, ed esso va fatto tra il
surriscaldamento e il risurriscaldamento. Ovvero prima che il vapore entri nella turbina HP di alta
pressione.

Fig. 53 - Schema di impianto a vapore con risurriscaldamento.

Il rendimento di un generatore di vapore e espresso formalmente come segue:


(

Generalmente, tale quantit e dell'ordine del 90%. Facendo riferimento a Fig. 52, nella quale sono
riassunti tutti i flussi termici e massici relativi al generatore, il rendimento pu essere espresso sia
in forma diretta che in forma indiretta:

27

Le pareti esterne cedono calore all'ambiente prevalentemente per convezione, pur essendo presente una certa aliquota
di irraggiamento; e per questo motivo che il termine
, oltre a dipendere dal T, dipende anche dal coefficiente di
scambio convettivo parete-aria.
28

T0 e la temperatura di stoccaggio.

71

Di queste due forme molto pi conveniente l'utilizzo della forma indiretta, infatti essa comporta
un errore minore rispetto all'altra. Si supponga che gli strumenti di misura adoperati per il rilievo
delle grandezze in gioco presenti un errore dell'1%, ricordando che la quantit di calore acquisita
dal vapore solitamente intorno al 90% rispetto a quella effettivamente somministrata, la forma
diretta, porterebbe a compiere un errore su quest'aliquota cos consistente. La forma indiretta invece
espresse in funzione della potenza termica dispersa che per quanto detto pari a circa il 10%
dell'intero calore somministrato; in definitiva, applicando la forma indiretta, quell'errore dell'1%
dello strumento di misura andrebbe ad inficiare un'aliquota molto pi piccola, ottenendo cos un
risultato senz'altro pi attendibile. Per la valutazione delle perdite, il riferimento italiano la
normativa UNI-CTI 7708, peraltro uniforme a molte altre internazionali (ASMEPTC, DIN, ISO).

Tra queste

29

), rappresenta l'umidit del combustibile e viene solitamente

trascurata; delle altre tre rimanenti, l'aliquota pi consistente la


segue:

, che viene espressa come

Generalmente la
e%
, mentre
il risultato di una doppia
media fatta sia sulla composizione dei gas che sulla loro temperatura, ed
, ovvero la portata
di fumi, per il principio di conservazione della massa chiaramente pari alla somma delle portate di
combustibile ed aria utilizzate in camera di combustione

ricordando che

, che si ricorda essere la potenza termica dispersa dalle pareti del generatore

29

si ha che

Si valuti adesso
verso l'ambiente.

hacqua relativo a condizioni atmosferiche.

72

dove
la superficie esterna attraverso la quale si ha la dispersione, mentre
il coefficiente
di scambio termico convettivo. Anche , cos come le altre potenze termiche disperse che si
vedranno, esprimibile in termini percentuali:

Esistono diagrammi che permettono di valutare

in base alla potenza dell'impianto

Fig. 54 - Diagramma per la valutazione delle perdite radiative nei generatori di calore.

In Fig. 54 si nota come man mano che la potenza dell'impianto va al di sotto di quella nominale,

aumenta e ci dovuto al fatto che il rapporto superficie/volume aumenta in maniera


inversamente proporzionale all'impianto; pertanto facendo funzionare l'impianto a potenza minore
di quella nominale, si verifica un aumento del rapporto superficie/volume, con conseguente
aumento della potenza termica dispersa per convezione. A potenza ridotta, la superficie di scambio
risulta come sovradimensionata rispetto al volume utilizzato per produrre calore. Resta da
valutare la potenza termica dispersa per incombusti, . Quando si parla di incombusti, ci
riferiamo all'ossido di carbonio CO, infatti esso viene ritenuto tale in quanto la sua presenza
dovuta ad un processo di incompleta ossidazione della CO2.

73

In sostanza questa potenza termica rappresenta l'aliquota che si ricaverebbe se venisse bruciato
anche l'ossido di carbonio che si trova invece allo scarico; tale potenza termica verrebbe espressa
come
( ) , cio come se il CO fosse un combustibile dal quale possibile ottenere una certa
potenza termica. Quanto alla relazione sopra, [CO] un termine volumetrico, pertanto per ottenere
la massa si procede come segue:

Generalmente, si considera che per ogni punto percentuale di concentrazione di CO nei fumi, il
rendimento del generatore di vapore diminuisce del 4% (nella realt questa perdita si aggira intorno
allo 0.5-1%).

74

COMPONENTI
Il corpo cilindrico
Il corpo cilindrico collettore costruito in acciaio di spessore adeguato ed ha soluzioni costruttive
come in Fig. 55.

Fig. 55 - Banco di tubi dacqua dellevaporatore di una caldaia industriale e corpo cilindrico con separazione
acqua/vapore.

Il miscuglio acqua - vapore arriva dai tubi vaporizzatori, passa attraverso i separatori centrifughi a
ciclone dove costretto, per mezzo di palette opportunamente profilate, a seguire una traiettoria
elicoidale; in tal modo l'acqua di densit maggiore, viene centrifugata aderendo alle pareti interne,
sale verso l'alto sfociando in un bordo a collare che la raccoglie e la rimanda verso il basso al di
sotto del pelo libero del liquido. Il vapore, di densit minore, viene invece diretto verso l'alto ai
separatori secondari dove perde ogni traccia d'acqua eventualmente presente ed esce infine dal tubo
che convoglia il vapore al surriscaldatore. Il collettore fornito anche di tubazioni per l'acqua di
alimento, per l'immissione di sostanze chimiche idonee a mantenere le volute condizioni del liquido
e per lo spurgo continuo. A proposito dello spurgo continuo si fa ora una breve parentesi. Prima di
entrare nel generatore di vapore, l'acqua di alimentazione deve essere trattata chimicamente al fine
di rimuovere gli eventuali elementi corrosivi presenti che potrebbero corrodere il generatore di
vapore e pregiudicare la qualit del vapore necessario per un processo (inoltre si vogliono evitare
incrostazioni anche per motivi di sicurezza legati alle alte pressioni di esercizio delle caldaie che
comprometterebbero la resistenza). I prodotti chimici che entrano nel generatore di vapore
attraverso l'acqua di alimentazione devono essere rimossi. In caso contrario, questo sar
danneggiato dalla formazione di calcare, dalla corrosione, da metalli fragili e tendenti ad incrinarsi,
75

da impurit e dalla formazione di schiuma. Di conseguenza necessario mantenere un equilibrio


chimico corretto all'interno del generatore di vapore. possibile ottenere questo equilibrio con il
controllo dello spurgo. Questo processo comporta l'attivazione del meccanismo della valvola di
spurgo posizionato nel corpo cilindrico del generatore di vapore e l'estrazione di una piccola
percentuale dell'acqua (contenente i solidi disciolti e i sedimenti non disciolti). Per mantenere un
equilibrio chimico all'interno del generatore di vapore, la quantit di prodotti chimici rimossi dal
corpo cilindrico attraverso lo spurgo deve essere pari alla quantit di prodotti chimici immessi
attraverso l'acqua di alimentazione. Al variare dei carichi di vapore, cambiano sia la velocit
dell'acqua di alimentazione che la velocit dello spurgo. D'altra parte, uno spurgo eccessivo causa
un funzionamento insufficiente dell'impianto di generazione di vapore in quanto, ad ogni spurgo,
corrisponde la dispersione del calore contenuto nell'acqua espulsa. Il costo del combustibile pu
essere direttamente correlato a questa dispersione di calore. Occorre tenere in considerazione
inoltre, il costo dell'acqua e dei prodotti chimici. Occorre bilanciare la necessit di rimuovere i
solidi disciolti dal sistema del generatore di vapore ed una gestione dell'impianto efficace in termini
di costi.

I fasci tubieri vaporizzatori


I fasci tubieri vaporizzatori possono avere forma e disegno diversi, oppure possono tappezzare
completamente dall'interno la camera di combustione. Si hanno cos vere e proprie schermature di
tubi d'acciaio al cromo - molibdeno30 o austenitici, di cui la figura seguente mostra due possibili
soluzioni:
con tubi tangenti tra loro e saldati ad un involucro metallico (casing);
a pannelli, dove i tubi sono saldati con l'interposizione di alette che consentono di assorbire
meglio eventuali difformit nelle dilatazioni.

Fig. 56 - Soluzione con tubi tangenti (sinistra) e a pannelli (destra).

Mentre nel surriscaldatore e nell'economizzatore si usano fluidi monofase, nell'evaporatore non si


ha la stessa situazione in quanto il fluido entra liquido ed esce vapore saturo secco con il problema
30

Sia il cromo che il molibdeno sono in grado di aumentare la temprabilit dellacciaio di bassa lega. Importanti effetti
sinergici, non ancora completamente definiti, possono verificarsi anche quando Cr e Mo sono utilizzati insieme
piuttosto che singolarmente. Il cromo garantisce resistenza alla corrosione, all'ossidazione, alle alte temperature e
all'abrasione. Il molibdeno consente di mantenere un determinato livello di temprabilit, aumentando la resistenza alle
temperature, alla trazione e allo scorrimento. Queste qualit sono generalmente sottoposte a trattamento termico per
conferire loro le propriet desiderate.

76

della gestione della diversa portata volumetrica tra ingresso ed uscita. Tale problema comporta o
l'aumento delle sezioni o delle velocit aumentando di conseguenza i costi. In regime stazionario
per l'equazione di continuit della massa si ha:

in uscita la densit diminuita di circa due ordini di grandezza perci si deve agire sulla velocit v
o sulla sezione S. L'aumento delle sezioni dei condotti comporta un aggravio economico, mentre
l'aumento della velocit comporta un aumento delle perdite di carico (si ricordi che dalla legge di
Darcy - Weisbach le perdite di carico sono proporzionali al quadrato della velocit, e inversamente
proporzionali al diametro) con conseguente aumento dei costi d'esercizio. La soluzione a questo
problema consiste nel realizzare un collettore con tubo di caduta e tubo di risalita (come visto
precedentemente), in modo da avere piccoli aumenti di titolo e quindi piccoli aumenti di portate
volumetriche (dal diagramma di Andrews per l'acqua si pu vedere che se il titolo basso, la
densit sar molto vicina a quella del liquido saturo). Anche se il tubo di caduta considerato
adiabatico e la temperatura rimane costante, la pressione varia poich si ha un incremento dovuto
alla presenza della colonna idrostatica. Nella colonna di risalita invece (evaporatore) dove la
colonna idrostatica negativa e la variazione di densit facilitano la circolazione e l'abbassamento
della pressione si passa repentinamente da condizioni di sovrapressione a saturazione ed infine ad
evaporazione. Il tubo che consente l'evaporazione progettato in maniera tale che la portata
circolante in esso 10 volte quella che va a finire nel recipiente cilindrico. In questo modo si ha che
il 10% di questa portata evapora e cos il titolo passa da 0 a 0.1. Dunque dal corpo cilindrico da cui
stato preso il liquido saturo con x=0 esce liquido saturo con x=0.1. Il liquido ritorna sotto il pelo
libero, mentre il vapore gorgoglia e viene estratto. Nell'economizzatore si ha:

mentre nell'evaporatore si ha

si ottiene cos in uscita 1 Kg di vapore e si evita di aumentare le sezioni dei tubi in uscita e si manda
il vapore poco alla volta sfruttando il ricircolo dell'acqua all'interno del circuito. La quantit di
calore da fornire all'evaporatore pu essere espressa come segue:

dove la portata massica nell'anello


miscela bifase e si ha

l'entalpia del liquido saturo e

dove r il calore latente di vaporizzazione e


essere espresso anche nel modo seguente:

l'entalpia della

la variazione del titolo, quindi il calore pu

77

Il calore addotto o da addurre per ottenere la miscela bifase pari ad una quantit che
proporzionale alla portata massica e alla variazione di titolo
, e quindi dato che si hanno si
hanno grandi quantit di calore in gioco, si opta per grosse portate (tubi di diametro maggiore)
oppure per grandi variazioni di titolo (questa soluzione per rischiosa a causa della variazione del
coefficiente di scambio termico in passaggio di fase). Se si aumenta la quantit di calore,
mantenendo costante la portata si ha un aumento del titolo. Il contrario accade se si aumenta la
portata e rimane costate il calore poich ogni unit di massa riceve meno calore, e di conseguenza
sar necessario un p minore.

Fig. 57 - Andamento della variazione di pressione


m a calore costante.

p e delle perdite di carico in funzione della portata massica

Le perdite di carico aumentano al diminuire del p ed all'aumentare della portata. Quanto appena
detto strettamente valido solo per i fluidi monofase. Se il fluido bifase anche a
e per
piccole portate si avranno notevoli perdite di carico a causa della presenza del doppio strato limite.

LIQUIDO
VAPORE
LIQUIDO
VAPORE

Fig. 58 - Andamento della delle perdite di carico in funzione della portata massica m a calore costante.

78

Problema dell'instabilit di funzionamento


Si considera un corpo cilindrico con relativo tubo di caduta e tubo di adduzione del calore. Ciascun
tubo estrae e convoglia al corpo cilindrico alla stessa pressione poich all'interno di quest'ultimo la
pressione p = cost .

(Questa relazione vale per tutti i tubi)


Le perdite di carico sono funzione della portata
( ) e poich deve valere anche
ne consegue che queste eguaglianza verificata solo se verificata l'uguaglianza delle
portate. Se ad esempio un tubo viene compromesso a causa di un deposito di sale e di conseguenza
si riduce la sezione di passaggio che cosa accade? Il restringimento della sezione comporta un
aumento delle perdite di carico e una diminuzione della portata, ma ovviamente ne risente la
pressione.

Se accade che

. In conclusione nel tubo 1 si avr un titolo


maggiore rispetto a quello ipotizzato in fase di progetto. La portata tender a zero e si avr
vaporizzazione completa con diminuzione repentina del coefficiente di scambio termico e
innalzamento della temperatura del metallo con il rischio di collasso del tubo.

Il surriscaldatore
I fasci tubieri del surriscaldatore sono piegati ad U semplice. I diametri sono variabili da 25mm a 40
mm con spessori da 3mm a 7 mm ed al di sopra di 500-550C (per impianti super critici) devono
essere impiegati acciai speciali al cromo-molibdeno e al cromo-nichel-molibdeno. In relazione alla
posizione nella caldaia e quindi alla prevalente forma di captazione del calore, si distinguono in
surriscaldatori ad irraggiamento e a convezione.

Fig. 59 - Esempi di circuiti tubieri per fasci surriscaldatori (sinistra). Fascio tubiero surriscaldatore piegato a U.
1. Ingresso; 2. Setto separatore; 3. Uscita.

79

I fasci surriscaldatori presentano l'inconveniente che dopo un certo lasso di tempo vanno sostituiti,
vediamo il perch. Se la temperatura del vapore in uscita si aggira intorno ai 560C i fumi della
camera di combustione escono ad una temperatura certamente superiore (di almeno un centinaio di
C) e lo stesso vale per la temperatura del metallo di cui sono costituiti i fasci tubieri. A temperature
superiori ai 600C le prestazioni del metallo calano e nel tempo si giunge a veri e propri cedimenti
che portano al "gonfiamento" del tubo e all'inevitabile collasso. Inoltre la pressione e la temperatura
di esercizio rimangono sempre costanti mentre il tubo non ha pi le stesse caratteristiche
meccaniche e compariranno fenomeni di plasticizzazione e scorrimento viscoso a caldo. Inutile dire
che minori sono le temperature e minori saranno i fenomeni di creep.31 Inoltre il rigonfiamento delle
tubazioni non permette di aumentare la superficie di scambio tramite l'installazione di alette, e
questo comporta maggiori spese per l'adozione di maggiori diametri. Il coefficiente di scambio
termico del vapore surriscaldato piuttosto basso e quindi si avranno T maggiori rispetto
all'evaporatore per fornire la necessaria aliquota di calore. In conclusione non potendo adottare
superfici di scambio elevatissime a causa dei rigonfiamenti, ma avendo a che fare con grossi T
bisogna adottare materiali pi pregiati rispetto ai fasci vaporizzatori.
ESEMPIO

Si valuti il T tra parete e fluido per un flusso termico


che incide su un tubo di
spessore s=5mm e si ipotizzi un valore del coefficiente di scambio convettivo pari a
h=1200032W/m2K.

se si elimina il 2 si sta considerando la temperatura non pi nel punto medio dello spessore, ma si
considera la temperatura esterna del tubo che anche la massima temperatura a cui si trova il
metallo.
(

Se si sta lavorando ad una pressione di esercizio di 100 bar a cui corrisponde una temperatura di
saturazione pari a 311C, poich si ha un T=59C vuol dire che la parete esterna dei tubi si trova a
circa 370C. Da questi calcoli si evince che i tubi della zona dove si fornisce la maggior aliquota di
calore (evaporatore) sono a temperature pi basse rispetto ai tubi che si trovano nel surriscaldatore e
questo dovuto al fatto che i coefficienti di scambio termico sono pi elevati per un liquido che per
un aeriforme, mentre nel surriscaldatore lo scambio necessita di T pi elevati tra fluido e parete.

31

Lo scorrimento viscoso o scorrimento plastico permanente o deformazione viscosa la deformazione di un materiale


sottoposto a sforzo costante. Tale fenomeno presente nei materiali viscoelastici (tra cui l'acciaio e le materie
plastiche).
32

Si ricordi che per liquidi bollenti in cambiamento di fase si hanno valori di h dell'ordine di

80

A questo punto ci si chiede come avviene lo scambio termico tra fumi e fluido termovettore, e che
tipo di scambiatore si adotta. Le temperature dei fumi in ingresso al surriscaldatore si aggirano tra
gli 800 e i 1000C ed escono con una temperatura di circa 650C. Il vapore in uscita dal
surriscaldatore uscir ad una temperatura di 550C, ma entra nelle condizioni di vapore saturo secco
ad una temperatura ancora "bassa" di circa 250C per cui si necessita di grandi T. Detto questo,
noto che il surriscaldatore lambito dai fumi dopo che questi hanno scambiato calore con
l'evaporatore, per cui hanno un andamento decrescente della temperatura. In conclusione non
conviene che i fumi caldi scambino calore con un fluido che anch'esso molto caldo (550C)
perdendo cos il loro alto potenziale energetico in ingresso al surriscaldatore.

Fig. 60 - Scambiatori di calore in equicorrente (sinistra) e in controcorretne (destra).

Se lo scambio avviene in equicorrente, i fumi dopo aver ceduto calore al fluido "freddo" (in uscita
dall'evaporatore a circa 250C) possiedono ancora una temperatura tale da essere maggiore di quella
del vapore surriscaldato (in questo modo i fumi non scendono mai sotto i 550C). Inoltre il fluido
caldo sta appena entrando ad una temperatura che decrescer, mentre il fluido freddo entra ad una
temperatura minima che crescer lungo il processo. In definitiva solo all'inizio dello scambio si ha
un grosso T che diminuir fino a diventare piccolo, e questo significa che lo scambio di calore
migliora mano a mano che il processo avanza. Inoltre la soluzione equicorrente conveniente anche
dal punto di vista strutturale in quanto essendovi un grosso scambio iniziale tra fluido caldo e fluido
freddo, il metallo delle tubazioni non sottoposto a grossi stress termici che porterebbero alla
comparsa di fenomeni di creep.
81

Infine se i fumi sono a temperature basse da non permettere lo scambio termico, il surriscaldatore
viene posizionato in vista di fiamma in modo da avere scambio termico radiativo. Una soluzione
alternativa per migliorare lo scambio convettivo quello di ricavare un vero e proprio "naso" in
camera di combustione in modo da restringere la sezione di passaggio dei fumi ed innalzarne la
velocit.

Fig. 61 - Schema concettuale-costruttivo di caldaia a tubi dacqua con singolo surriscaldamento.

Ancora due aspetti del surriscaldatore


1. In fase di avviamento il surriscaldatore viene allagato prima che giunga a regime per essere
preriscaldato. Se l'acqua con cui viene allagato particolarmente "pregiata" l'acqua viene
riutilizzata.
2. In fase di avviamento il vapore appena prodotto non viene inviato in turbina. La turbina
funziona con vapore ad alta temperatura e privo di qualsiasi traccia di liquido onde evitare
fenomeni di corrosione e di eccessiva sollecitazione delle pale. Allora il vapore prodotto
viene rinviato al condensatore, ma deve essere prima raffreddato tramite un'iniezione
d'acqua.

L'economizzatore
Gli economizzatori sono anch'essi costituiti da tubi piegati a serpentino, ma di caratteristiche
diverse. Essi sono assoggettati, dall'interno e dall'esterno, a temperature medie molto inferiori a
quelle dei surriscaldatori. Si usano tubi di diametro sino a 100mm e con spessori da 10 a 13 mm in
acciaio normale (nonostante non debbano sopportare temperature elevatissime hanno un diametro
"grande" per scambiare meglio il calore dato che il coefficiente di scambio piuttosto basso), e
82

l'unico accorgimento quello di aumentare la superficie di scambio data la piccola differenza di


temperatura e questo viene effettuato con apposite nervature ed alette saldate sui tubi.

Fig. 62 - Tubazioni di un economizzatore.

Le alette non devono essere troppo vicine perch possono riempirsi di depositi visto che i fumi
portano con se delle impurit e questo ovviamente peggiora il coefficiente di scambio. Inoltre le
alette troppo vicine impediscono al fluido esterno di muoversi bene e lambire il tubo nel migliore
dei modi. Per quanto riguarda l'altezza delle alette, oltre i 40 mm possono infragilirsi.

Corrosione nei generatori di vapore


I problemi di corrosione dei corpi metallici delle caldaie presentano grande importanza, in
particolare nel caso di utilizzo di combustibili di basso pregio, particolarmente ricchi di sostanze
corrosive, nonch per la tendenza a contenere la temperatura di scarico al camino. La corrosione nei
generatori di vapore avviene in due distinte fasce di temperatura:
a) a bassa temperatura sui corpi economizzatori, sui preriscaldatori d'aria e camini.
b) ad alta temperatura in corrispondenza dei fasci surriscaldatori.
Corrosione a bassa temperatura
Ha luogo sulle superfici metalliche a contatto con i gas di combustione che presentino temperature
uguali o poco inferiori alle temperature di condensazione del vapore contenuto nei gas (condense
corrosive o rugiada acida). La temperatura di condensazione del vapore Tr (punto di rugiada)
dipende, in assenza di vapori acidi, solo dal contenuto in umidit dei gas di scarico. Per un tenore di
umidit pari al 10% in volume, risulta Tr = 43 C. La presenza di anidride solforica SO3, anche in
piccole quantit, innalza per sensibilmente questo valore, portandolo al limite a valori prossimi a
100C.
La reazione che causa la deposizione di acido solforico sulle superfici la seguente:

a sua volta SO3 viene prodotto secondo la catena:

(
)
83


l'ossidazione a SO3 facilitata ed accelerata dalla presenza di vanadio (presente nel petrolio) che
un catalizzatore ed accelera la formazione di acido solforico (
).
La formazione di SO3 favorita dalle basse temperature e da elevati eccessi d'aria. Usualmente la
percentuale di zolfo che si ossida a SO3 compresa entro il 25% (la parte restante produce SO2).
La temperatura di parete pi pericolosa per la corrosione a bassa temperatura si situa su valori
minori di 20 40 C del punto di rugiada acido. La velocit di corrosione aumenta in modo
proporzionale al contenuto di SO3. A parit di contenuto in zolfo nel combustibile, risultano pi
corrosivi i fumi di combustibili liquidi rispetto a quelli di combustibili solidi, nei quali parte
dell'acido solforico generato viene assorbito dalle ceneri. Per limitare la corrosione a bassa
temperatura sono efficaci vari accorgimenti:
a) Riduzione dell'eccesso d'aria. Limitando questo a pochi punti percentuali, si ha prevalentemente
formazione di CO2 rispetto ad altri ossidi. Per limitare l'emissione di incombusti (che causano
inquinamento e sensibili perdite di rendimento) occorre, per, un sistema di controllo della
combustione accurato e pronto ad adeguarsi a variazioni anche piccole del carico.
b) Introduzione di inibitori di corrosione nel circuito fumi. Alcuni additivi (dolomite, ammoniaca,
ossidi di zinco) assorbono fisicamente l'anidride solforica. Altri (zinco ed additivi speciali) agiscono
come anticatalizzatori per lossidazione di SO2.
c) Evitare le temperature di parete pi pericolose; particolarmente aggressive sono le miscele H2O
H2SO4 a concentrazioni intermedie (40 50% per l'acciaio), che si formano preferenzialmente per
determinate differenze di temperatura tra gas e parete. In definitiva, occorre contenere entro limiti
ragionevoli l'abbassamento della temperatura al camino (100 - 180 C a seconda del tipo di
combustibile impiegato; i valori minimi sono caratteristici del gas naturale).
Corrosione ad alta temperatura
E' in genere associata alle incrostazioni che si verificano sui corpi surriscaldatori funzionanti
prevalentemente od in parte per irraggiamento, che operano con temperature di parete prossime a
600 C. L'aggressivit delle ceneri dovuta alla presenza in esse di solfati alcalini di sodio e
potassio (Na2SO4, K2SO4 ) e vanadina (V2O5); questi componenti raggiungono con continuit la
parete, in quanto a questa temperatura le ceneri possono presentarsi allo stato fuso e non
costituiscono una barriera protettiva. Sulle superfici ferrose, d'altra parte, non si forma, ad alta
temperatura ed in ambiente ossidante, l'ossido Fe3O4 (magnetite), aderente e protettivo, bens
l'ossido ferroso FeO che non possiede tale qualit. L'utilizzo di acciai legati pu essere produttivo in
molti casi (ad es., il molibdeno modifica la composizione e le propriet dello strato di ossido), ma
pu anche produrre, in casi particolari, pessimi risultati (ossidazione catastrofica: avviene nel caso
di aggiunta dello stesso molibdeno ad acciai ad alto tenore in cromo). Sempre con riferimento al
Molibdeno, la formazione di MoO3, composto volatile che dissocia e produce ossigeno atomico,
fortemente ossidante, da evitarsi con cura. Simili effetti si hanno in acciai al nichel-cromo per
aggiunta di vanadio. Il vanadio contenuto nel combustibile produce anch'esso V2O5, che, in
presenza di Na2SO4, produce un eutettico a consistenza vetrosa. aderente alla parete e fortemente
corrosivo. Anche i soli solfati, se in presenza contemporanea di cloruri, possono provocare
corrosioni accelerate. I provvedimenti disponibili per la limitazione della corrosione ad alta
temperatura sono:
84

a) Aggiunta di sostanze che innalzano il punto di fusione delle ceneri. Assolve a tale compito la
dolomite, CaMg(CO3)2 che ha, come visto, positivi effetti anche nella prevenzione dell'altro tipo di
corrosione. Simile compito assolve l'ossido di magnesio MgO.
b) Limitazione della temperatura di parete. Ci porta al noto limite superiore di 550 C per la
temperatura di surriscaldamento. Oltre tale valore, di cui si pi volte tentato il superamento al fine
di incrementare il rendimento dei cicli, l'ossidazione presenta caratteristiche catastrofiche.

La rigenerazione e i preriscaldatori d'aria


Si appena visto che per problemi legati alla formazione di condense acide ad alto potere corrosivo,
i fumi non possono scendere al di sotto dei 100C, ma a questo punto ci si chiede se possibile
recuperare parte di questo calore oppure bisogna cederlo all'ambiente senza servirsene in alcun
modo. Esiste la possibilit di preriscaldare l'aria comburente proveniente dall'esterno affinch sia
abbia anche una migliore combustione. Per lo scopo bisogna adottare uno scambiatore gas- gas con
elevate superfici di scambio poich si hanno basse differenze di temperatura. In questi scambiatori
non si pone il problema della condensa acida perch nel caso in cui questa corrode i lamierini di cui
composto lo scambiatore, l'operazione di sostituzione banalissima.
L'aria comburente viene in genere preriscaldata in ingresso da uno scambiatore rigenerativo fumiaria, in cui la temperatura dei fumi passa da 300350C a 120150C e l'aria dalla temperatura
ambiente viene portata a circa 200-250C.
Nei grandi impianti, lo scambio fumi - acqua nell'economizzatore limitato in quanto l'acqua in
pressione arriva in caldaia gi notevolmente preriscaldata in modo rigenerativo mediante
spillamenti di vapore.
In tale situazione, il recupero dell'energia termica dei gas di scarico mediante preriscaldamento
dell'aria di combustione l'unico modo per ottenere basse temperature al camino ed elevati
rendimenti del generatore. Gli scambiatori rigenerativi fumi-aria possono essere:
a fasci tubieri. Tale soluzione richiede grandi superfici di scambio, paragonabili per
ingombro nella caldaia al fascio vaporizzatore. Il costo dei tubi alettati comunque inferiore
a quello degli stessi impiegati per il circuito acqua-vapore, in quanto la pressione di
esercizio, e di conseguenza gli spessori, sono pi ridotti. I problemi di manutenzione e di
resistenza alla corrosione sono notevoli per questa soluzione.
a masse di accumulo o Lyungstrm. Sono costituiti da un tamburo rotante a bassa
velocit, di grandi dimensioni, contenente lamierini in acciaio impacchettati che vengono
messi alternativamente in comunicazione con i fumi e con l'aria comburente, fungendo cos
da accumulatore termico. In questo caso, l'ingombro molto pi contenuto e la
manutenzione (con la sostituzione dei lamierini corrosi etc.) semplificata.

85

Fig. 63 - Scambiatore rigenerativo a tamburo Lyungstrm.

86

IL TIRAGGIO
E noto che in un impianto di combustione, i prodotti della combustione vengono dispersi in
atmosfera tramite il camino. A tal proposito, il dimensionamento del camino deve essere effettuato
in modo da garantire linvio dei fumi verso lesterno e deve essere tale da assicurare che il moto di
questi ultimi si svolga in condizioni ottimali di temperatura, velocit e pressione. Un
dimensionamento corretto deve inoltre scongiurare il rischio di condensazione di vapore dacqua
sulle pareti del condotto di fumi. Il principio di funzionamento dei camini si basa sul tiraggio,
ovvero sulla depressione generata alla base del camino per effetto della minore densit dei gas caldi
rispetto allaria esterna. Indicando con
la densit dei fumi nel condotto e con
la densit
dellaria esterna, la differenza di pressione tra linterno e lesterno :
(

Questa differenza di pressione negativa quando ovviamente i fumi sono pi caldi dellaria esterna,
ovvero quando si verifica che
. Cambiando il segno a tale differenza di pressione si
ottiene il cosiddetto tiraggio statico:
(

Alla temperatura ambiente e a pressione atmosferica, laria ha una densit


; per
quanto riguarda invece i gas combusti, necessario calcolarne un valore di temperatura media al
fine di ricavare il corrispondente valore di densit (su questo punto si discuter ampiamente in
seguito). Affinch sinstauri il moto dei fumi per effetto del tiraggio deve verificarsi che le perdite
di carico concentrate e distribuite lungo il condotto non risultino superiori alla differenza di
pressione dovuta al tra aria e gas caldi. Sintetizzando, la condizione per la quale si ottiene il
tiraggio la seguente:
(

Al secondo membro, il termine cinetico presente solo nel caso in cui la sezione di passaggio dei
fumi presenti delle variazioni; in questo caso, essendo la portata massica dei fumi costante, si
verifica una variazione di velocit. Nel nostro caso, la sezione del condotto costante, pertanto i
fumi attraversano il camino a velocit costante. Rh rappresenta invece la somma delle perdite di
carico concentrate e distribuite:

Nella relazione sopra, al secondo membro compaiono (da sinistra a destra) le perdite di carico
distribuite e quelle concentrate. In particolare, il termine f rappresenta il fattore dattrito, il quale
pu essere stimato con opportune correlazioni. Tra le possibili , si faccia riferimento alla formula di
Colebrook-White:

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In realt, nella pratica tecnica non si fa riferimento alla formula di Colebrook; risulta essere molto
pi immediato utilizzare degli abachi che riportano le varie grandezze di interesse. Per quanto
riguarda invece le perdite di carico concentrate, il termine il fattore di resistenza localizzato,
variabile a seconda della geometria del condotto. Come si nota osservando il secondo membro,
ovvero le perdite di carico distribuite e concentrate, i termini dipendono tutti dalla temperatura
media dei fumi; si prenda in considerazione a titolo di esempio
. E chiaro che per conoscere
la densit dei fumi dobbiamo conoscerne la temperatura (p = pATM); pi precisamente, definire una
densit per i fumi allinterno del condotto vuol dire definire una densit media, calcolata a sua volta
in corrispondenza di una temperatura media. Infatti, i fumi tenderanno a raffreddarsi lungo il
condotto e a questo decremento di temperatura corrisponder un aumento di densit. Pertanto
parlare di temperatura dei fumi nel condotto significa implicitamente parlare di una temperatura
media , non essendo, come gi detto, la temperatura costante. Il calcolo della temperatura media,
che verr affrontato tra poco per la stima del tiraggio T, a rigore un calcolo di tipo iterativo.
Questo perch la temperatura media dipende dal calore specifico a pressione costante, il quale a sua
volta dipende dalla temperatura media! In tal caso, dal punto di vista numerico, si parla di loop e si
procede per tentativi; si deve notare inoltre che anche nel calcolo del fattore di carico f incorriamo
nello stesso problema, dal momento che tale fattore dipende dal numero di Reynolds, il quale a sua
volta dipende dalla viscosit, densit e velocit, tutte funzioni della temperatura. Pertanto solo dopo
aver effettuato il calcolo della temperatura media dei fumi riusciamo a sbloccare il nostro
esercizio. Comunque, per il momento lasciamo in sospeso il calcolo della temperatura media (e
quindi della densit e quindi della perdita di carico) e rimandiamolo a quando effettueremo il
calcolo del tiraggio. Per quanto riguarda gli altri termini che compaiono nella relazione di
, il
calcolo del fattore di resistenza localizzata si effettua utilizzando opportuni diagrammi, i quali ne
riportano il valore a seconda del tipo di gomiti attraverso cui si snodano i vari tratti del camino; una
volta determinato questo valore si passa al calcolo del tiraggio che dipende dalla densit dei fumi,
per la quale vale un discorso analogo a quanto gi fatto per il calcolo delle perdite di carico circa la
temperatura media.

Circuito aria fumi. Regolazione e controllo della pressione in camera di combustione


La regolazione della pressione in camera di combustione costituisce una delle funzioni
fondamentali del sistema di controllo della combustione. Per comprendere in pieno il principio su
cui si basa detta regolazione, opportuno chiarire il modo in cui viene gestito il movimento dell'aria
e dei gas combusti all'interno dei generatore, detto anche tiraggio.
Il tiraggio pu essere naturale, se prodotto spontaneamente dalla differenza di densit tra l'aria
relativamente fredda e i gas di combustione a temperatura pi elevata, o artificiale ( o meccanico o
forzato) quando il moto dell'aria determinato da ventilatori opportunamente disposti. Il tiraggio
naturale presenta dei limiti dovuti soprattutto al fatto che, con l'adozione di tale metodo, non
possibile raggiungere valori di rendimento elevati, poich, per favorire il moto dei fumi, sarebbe
necessario un elevato valore di temperatura, per diminuirne la densit, che porterebbe ad un
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aumento delle perdite per calore sensibile dei fumi. Soprattutto nei grandi impianti, allora si ricorre
al tiraggio meccanico che consente, tra l'altro, una maggiore attivit di combustione ed una
diminuzione della temperatura dei fumi all'uscita per lo meno fino all'insorgere di altri fenomeni
nocivi per l'impianto.
Il tiraggio meccanico pu essere di tre tipi:
1. Tiraggio forzato in cui si prevede l'utilizzo del ventilatore posto a monte della camera di
combustione che "spinge" l'aria nell'interno con una determinata pressione. Lo svantaggio di tale
metodo che in camera di combustione si ha una pressione pi elevata di quella atmosferica esterna
che pu essere la causa di sfuggite di aria o, quel che peggio, la fuoriuscita delle fiamme e/o dei
prodotti di combustione, nel caso di apertura di qualche portello, che potrebbero procurare gravi
conseguenze per il personale addetto.
2. Tiraggio indotto in cui il ventilatore posto a valle della camera di combustione ed in particolare
proprio a monte del camino. La camera di combustione risulta, cos, essere in depressione rispetto
all'esterno e si eliminano i pericoli dovuti alla fuoriuscita di fiamma. Gli svantaggi legati a tale
metodo sono dei possibili rientri nel focolare di aria fredda che potrebbero abbassare il rendimento,
il fatto che la potenza assorbita dai ventilatori maggiore di quella del tiraggio forzato per il
maggior volume specifico dei gas ed infine il maggior deterioramento subito dai ventilatori che
sono attraversati da gas caldi (invece che da aria).
3. Tiraggio bilanciato o equilibrato in cui si dispongono due ventilatori uno a monte della camera
di combustione e l'altro a valle della stessa. Con questo sistema, che il pi
diffuso, si cerca di mantenere la pressione in camera di combustione pari o di poco al di sotto di
quella atmosferica.
Il terzo sistema di tiraggio permette un controllo indipendente dalla regolazione di potenza termica
richiesta al sistema asservito combustibile. Infatti, a parit di fattori della combustione immessi in
camera di combustione (ossia aria e combustibile) si potr variare come si vuole la pressione in
camera di combustione variando la quantit di fumi estratta attraverso il ventilatore estrattore:
(potrebbe essere anche pi di un ventilatore), avendo per l'accorgimento di disporre di un segnale
di anticipo dato dalla misura della portata d'aria immessa in camera di combustione (come mostrato
nella figura in basso). Il principio su cui si basa il sistema di regolazione si ispira proprio al criterio
suddetto: nel caso vi sia una variazione del carico, al generatore si presenta una variazione della
richiesta di potenza termica. Il sistema asservito del combustibile provvede a variare la portata di
combustibile e proporzionalmente la portata d'aria agendo sul ventilatore a monte della camera di
combustione. Tale ventilatore, variando il numero di giri, determiner una variazione sia di
prevalenza, che dovr eguagliare le perdite di carico a valle, sia di pressione in camera di
combustione. Il regolatore di depressione agir sul ventilatore di aspirazione in modo da mantenere
la pressione costante. Le variazioni di portata di aria e di combustibile risultano essere l'unico
disturbo esistente in questo tipo di regolazione. Peraltro, in condizioni di funzionamento "normale",
dette variazioni sono abbastanza lente rispetto al tempo di risposta del circuito aria - fumi in quanto
sono legate alle variazioni del carico. Risulta, quindi, che il suddetto disturbo sia facilmente
compensabile a meno di condizioni anomale quali ad esempio il blocco del combustibile (a causa ad
esempio di un guasto) che determina una variazione repentina di temperatura dei fumi che a sua
volta causa un brusco cambiamento di pressione in camera di combustione. In questa situazione, per
quanto pronto possa essere il sistema, ben poco pu fare il regolatore, in quanto la dinamica del
sistema di regolazione pur sempre limitata dal tempo di risposta finito degli attuatori. Si devono
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prevedere, allora, interventi da parte degli organi di emergenza che provvedono ad agire
direttamente sugli attuatori secondo una logica di tipo on - off senza ricorrere al sistema di
regolazione. In conclusione si pu dire che nel sistema di regolazione di pressione in camera di
combustione l'aspetto relativo alla dinamica non ha la stessa importanza che esso ha nelle strategie
di controllo relative al circuito acqua - vapore. Ci accade in quanto l'unico disturbo costituito
dalle variazioni di carico, la cui rapidit, in condizioni di funzionamento normale, legata alla
dinamica pi lenta del circuito acqua - vapore e, quindi, diventa inutile l'ottimizzazione delle
caratteristiche dinamiche del sistema di regolazione del circuito aria-fumi. Le condizioni di
funzionamento anomale, che potrebbero portare variazioni repentine del disturbo, vengono gestite
dalle apparecchiatane di protezione.

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LE CENTRALI NUCLEARI
Con centrale elettronucleare (o pi raramente centrale nucleotermoelettrica e pi comunemente
centrale nucleare o atomica), si intende generalmente una centrale elettrica che, attraverso l'uso di
uno o pi reattori nucleari, sfrutta il calore prodotto da una reazione di fissione nucleare a catena
autoalimentata e controllata per generare vapore a temperatura e pressione elevate col fine di
alimentare turbine connesse ad alternatori e producendo quindi elettricit.
In una centrale nucleare a fissione refrigerata ad acqua leggera, come ogni centrale elettrica basata
su un ciclo al vapore, avviene una reazione che libera calore utilizzato per la vaporizzazione
dell'acqua e quindi la generazione di lavoro meccanico. Il principio fisico alla base della
generazione del calore in una centrale nucleare a fissione la fissione nucleare, ovvero la scissione
del nucleo di atomi pesanti quali uranio e plutonio.
Dunque, da una reazione di fissione nucleare controllata si ottiene energia, molta energia. Il
problema capire come prenderla e come trasformarla in apposite centrali. Le centrali termiche
sono una classe di centrali che comprendono: centrali solari, centrali a carbone, centrali
geotermiche, centrali a gas, centrali ad olio combustibile, centrali nucleari (di differenti tipologie).
A parte alcuni tipi di centrali solari che lavorano a temperature relativamente basse, tutte le altre
centrali funzionano sostanzialmente con lo stesso principio: vi un fornello dentro il quale si genera
il calore; questo calore viene scambiato con una qualche sostanza (generalmente acqua); questa
sostanza acquista energia termica (se acqua diventa vapore ad elevata temperatura e pressione) ed
in grado di muovere delle turbine; il moto delle turbine connesso ad un alternatore che origina
corrente alternata; questa corrente, dopo opportuna trasformazione, viene inviata all'utenza. Nel
caso di una centrale nucleare il fornello costituito da un arrangiamento che permette di sfruttare
l'energia da fissione nucleare. Per sfruttare una tale energia sono necessarie alcune condizioni:
occorrono una enormit di nuclei che simultaneamente si fissionino;
occorre innestare la reazione a catena che deve sostenersi per produrre energia con
continuit;
occorre il controllo del processo: la possibilit di regolarne la potenza nel tempo e nella
durata.
La struttura di un reattore nucleare deve quindi prevedere schematicamente:
un nocciolo, nel quale si sviluppa la reazione a catena;
un efficientissimo sistema di estrazione del calore (raffreddamento) dal nocciolo;
una schermatura molto importante per fermare le radiazioni prodotte in modo ineliminabile
dal processo di fissione;
sistemi di regolazione dei processi mediante strumenti di controllo, al fine dell'uso pratico
del reattore.
I reattori nucleari sono macchine che permettono la reazione controllata di fissione di nuclei
atomici pesanti con liberazione di energia. Ogni reattore nucleare consiste in un determinato
contenitore nel quale collocato il combustibile nucleare e gli altri elementi costitutivi del
reattore stesso.
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Figura 64 - Parti fondamentali di un reattore nucleare. 1 Contenitore del reattore. 2 Schermo biologico (di solito in
calcestruzzo). 3 Combustibile nucleare U235, U233, Pu239. 4 Moderatore (acqua pesante, berillio e grafite). 5 Mezzo
refrigerante (acqua comune). 6 Riflettore di neutroni (berillio e grafite). 7 Barre di controllo (cadmio, boro e altri). 8
Barra di sicurezza (assorbitore di neutroni).

La figura grande mostra invece lo schema costruttivo di un nocciolo completo di tutti i suoi
componenti: le barre rosse sono quelle del combustibile nucleare; le barre nere sono di sicurezza e
controllo della potenza del reattore; le barre verdi servono per moderare le reazioni, per assorbire i
neutroni eccedenti; nel recipiente vi dell'acqua che assorbe il calore prodotto; il recipiente
circondato da calcestruzzo che ha un ulteriore contenitore, generalmente di acciaio; lungo il bordo
del contenitore (barre gialle) vi una qualche sostanza che ha la propriet di riflettere i neutroni
prodotti dalle reazioni all'interno del nocciolo, al fine di non disperderli. Nella figura in basso, sono
schematicamente raffigurate le differenti situazioni di un nocciolo: nella prima la barra nera serve
per bloccare completamente la reazione; nella seconda la barra nera si alza e la reazione aumenta di
potenza; nella terza la barra nera completamente sollevata ed il reattore funziona alla massima
potenza.

Fig. 65 - Differenti situazioni di un nocciolo.

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La regolazione del nucleo dei reattori secondari, cio del processo di fissione nel reattore nucleare
avviene in diversi modi. A tale scopo si utilizzano soprattutto barre metalliche di controllo che
hanno un forte potere di assorbimento dei neutroni. Abbassando ed alzando le barre di controllo si
regola la potenza del reattore, cio l'intensit della reazione a catena, quindi la temperatura, la
quantit di calore sviluppato e tutto il lavoro del reattore.
La figura seguente mostra invece un nocciolo in fase di montaggio in una centrale da 1300 MW
(una taglia di centrale nucleare molto grande e di tipo PWR, come vedremo pi oltre).

Fig. 66 - Nocciolo in fase di montaggio.

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Fig. 67 - Interno del nocciolo.

Si tratta di centinaia di barre di combustibile (uranio arricchito o plutonio) alternate con barre
moderatrici (in genere berillio o grafite) e di controllo (in genere cadmio o boro, che possono
scorrere verticalmente comandate dall'esterno per regolare la potenza della centrale). Dentro questo
nocciolo viene realizzata la reazione nucleare a catena controllata che produce l'energia che ci
interessa. Vedremo a breve come connesso questo nocciolo al resto.
94

Si fa ora una breve descrizione di ci che avviene all'interno del nocciolo. Innanzitutto il problema
che si ha davanti riguarda le elevatissime temperature che si originano dalla reazione nucleare. Il
sistema deve essere ben controllato per mantenerlo sempre a temperature (intorno ai 400 C) tali da
non danneggiarlo. Lo scorrimento delle barre fondamentale per il controllo del reattore. Serve
quindi un efficientissimo sistema di raffreddamento ed estrazione del calore prodotto. In pratica
dell'acqua deve circolare per estrarre il calore prodotto con continuit. La quantit d'acqua
notevole e, a volte, la stessa acqua non ce la fa ad assorbire tutto il calore prodotto; il caso di
alcune centrali nucleari che debbono utilizzare del sodio liquido per la sua maggiore efficienza
relativa allo scopo. Passiamo ora a vedere come questo nocciolo collegato all'insieme della
centrale, a partire dagli elementi fondamentali. Il vapore d'acqua ad alte temperatura e pressione
esce dal nocciolo ed in E entra nella prima parte (scambiatore) del sistema che va a produrre
energia elettrica. Nello scambiatore il vapore proveniente dal nocciolo cede gran parte della sua
energia termica all'acqua ivi presente. Questa, a sua volta, diventa vapore ad alte pressione e
temperatura che canalizzato verso turbine gigantesche che, a loro volta, fanno girare enormi
generatori di corrente alternata (che dovr poi essere trasformata prima dell'invio all'utenza). Nella
figura 68 mostrato lo statore di tali generatori.

Fig. 68 - Statore di una turbina a vapore.

Fig. 69 - Turbina a vapore.

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Fuoriuscito da queste, il vapore si dirige verso un sistema (condensatore) che serve a raffreddarlo
al fine di rinviarlo sotto forma di acqua nello scambiatore. La quantit di calore da sottrarre
enorme e, spesso, non basta lo scambio semplice con una sorgente fredda naturale, come acqua di
fiumi, laghi o mare (grandi masse d'acqua vengono aspirate da queste sorgenti fredde, vanno a
sottrarre calore all'acqua proveniente dallo scambiatore, vengono quindi riversate di nuovo nella
sorgente fredda ma a temperature superiori di vari gradi). Occorre raffreddare queste masse d'acqua
prima di riversarle di nuovo nelle sorgenti fredde, facendole circolare dentro delle gigantesche torri
di raffreddamento.

Fig. 70 - Torri di raffreddamento.

Fig. 71 - Centrale nucleare.

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Iniziando dalla sinistra del disegno: il primo edificio riceve le barre di combustibile nucleare da
inserire nel nocciolo che disegnato in rosso al centro della cupola dell'edificio seguente. Nel primo
edificio vengono anche provvisoriamente alloggiate in una grande piscina le barre di combustibile
gi utilizzate. Sotto la cupola vi sono, oltre al nocciolo, i generatori di vapore (scambiatori). Dalla
cupola escono dei tubi che portano il vapore nel grande edificio parallelepipedo che segue. Il vapore
entra nella turbina ad alta pressione (n 24) e successivamente nelle turbine a bassa pressione (n
25). Queste turbine fanno muovere i generatori di corrente che seguono (n 26). Da qui la corrente
passa ai trasformatori (n 30) per poi andare nell'elettrodotto. Il vapore che esce dalle turbine a
bassa pressione va invece ad essere raffreddato nel condensatore (n 28) da dove poi torna agli
scambiatori nella cupola.

Tipologie di centrali nucleari


E' ora utile entrare fare un minimo di classificazione dei vari tipi di centrali nucleari. Le centrali pi
diffuse sono quelle ad acqua leggera (Light Water Reactor, LWR) che sono di due tipi, quelle ad
acqua in pressione (PWR, brevetto Westinghouse) e quelle ad acqua bollente (BWR, brevetto
General Electric). In tali centrali il combustibile uranio arricchito ed il moderatore acqua
naturale. Vi sono poi le centrali ad acqua pesante33 (Heavy Water Reactor, HWR) che sono
essenzialmente quelle brevettate in Canada (CANadian Deuterium-Uranium, CANDU). In tale
centrale il combustibile uranio naturale ed il moderatore acqua pesante. Altro tipo di centrali
quello sviluppato principalmente in Francia, si tratta dei reattori autofertilizzanti o reattori veloci o
breeders (LMFBR). Vi sono infine alcuni tipi di centrali sviluppate nella ex URSS che vedremo
oltre, soffermandoci solo al tipo VVER 440. Altre centrali hanno ormai solo un interesse storico
come quelle a gas (Magnox ed AGR), sviluppate soprattutto in Gran Bretagna. Vi sono poi reattori

33

L'acqua pesante acqua contenente una percentuale significativa di deuterio, isotopo dell'idrogeno, sia come ossido
di deuterio, D2O o 2H2O, o come ossido di deuterio e prozio, HDO o 1H2HO. Fisicamente e chimicamente, simile
all'acqua, H2O; in acqua, il rapporto deuterio-idrogeno di circa 156 ppm. L'acqua pesante acqua che altamente
arricchita in deuterio, fino al 100% in D2O. La sostituzione isotopica con deuterio altera l'energia di legame del legame
idrogeno-ossigeno dell'acqua, alterando le caratteristiche fisiche, chimiche, e, soprattutto, le propriet biologiche.
L'acqua pesante pura non radioattiva ed circa l'11% pi densa dell'acqua. Questa sostanza ha un ruolo importante
nella tecnologia delle centrali nucleari a fissione, specificamente nei reattori PHWR (molto diffusa la filiera CANDU),
in quanto sebbene abbia una sola capacit moderante (cio di rallentare e rendere "termici" i neutroni veloci emessi al
momento della fissione), minore rispetto all'acqua leggera (l'acqua normale che beviamo o su cui navighiamo) cattura
meno neutroni rispetto a quest'ultima, in quanto il deuterio un pessimo assorbitore neutronico rispetto all'idrogeno. I
neutroni "termici" sono chiamati cos perch la loro energia cinetica confrontabile con quella relativa all'agitazione
termica dei nuclei in un materiale in temperatura. La regolazione della loro energia a questo livello, da parte di un
mezzo detto moderatore, aumenta la probabilit che un neutrone sia catturato da un nucleo determinandone la fissione,
per tale ragione questa sostanza moderante presente nei reattori nucleari termici. In altri tipi di reattori nucleari invece
dell'acqua pesante si utilizza la grafite o l'acqua leggera per moderare la velocit dei neutroni. Esistono anche reattori
(ormai in disuso, come il francese Superphnix presso Grenoble) che usano i neutroni veloci, e quindi fanno a meno
dell'acqua pesante e di altri mezzi moderanti. La minore velocit dei neutroni necessaria per aumentare la cosiddetta
sezione d'urto del nucleo bersaglio, che rappresenta la probabilit che un neutrone urti un nucleo di uranio e quindi
possa originare la fissione dello stesso. Per capire meglio questo concetto si pu provare ad usare l'analogia dei proiettili
sparati da un mitragliatore montato su un aereo ad elica: pi sono veloci i proiettili e minore la probabilit che urtino
l'elica; mentre se sono lenti, nel tempo che transitano nella traiettoria dell'elica questa pu colpirli (innescando un
urto/fissione).

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raffreddati a gas ad alta temperatura (HTR), reattori di ricerca e i reattori sovietici di prima
generazione.

Centrali LWR di tipo BWR


Come si vede, l'acqua a diretto contatto con il combustibile nucleare, quella che, bollendo,
fornisce il vapore che fa muovere le turbine. In questa centrale, come nell'altra PWR, l'acqua svolge
due ruoli: quella di raffreddamento del sistema e quella di moderatore dei neutroni generati nella
reazione nucleare.

Fig. 72 - Reattore BWR.

Il contenitore degli elementi di combustibile un recipiente a pressione, ma con un volume triplo


rispetto a quello previsto per il PWR. Un tale nocciolo ha un diametro di oltre 6 metri ed una altezza
di oltre 20 metri. Lo spessore dell'acciaio di contenimento di soli 150 mm. Carica una quantit di
combustibile di circa 165 tonnellate. La temperatura dell'acqua intorno ai 180 C (la stessa del
PWR) e la pressione intorno ai 70 Kg/cm (la met circa di un PWR).

Fig. 73 - Reattore BWR.

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Centrali LWR di tipo PWR


Fatto che distingue questo tipo di reattore dal BWR il circuito chiuso dell'acqua che dal nocciolo
va allo scambiatore. Un altro circuito d'acqua, completamente separato, quello che muove le
turbine. Inoltre, l'acqua che si trova nel nocciolo, oltre ad essere ad alta temperatura anche ad alta
pressione perch, ad essa, viene impedita ogni espansione. Le dimensioni standard di un nocciolo
sono di circa 5 metri di diametro e di circa 15 metri di altezza con uno spessore del contenitore di
acciaio che varia dai 150 ai 300 mm. La carica di combustibile prevede circa 90 tonnellate che
permettono il suo funzionamento per circa un anno. La pressione dell'acqua intorno ai 150 Kg/cm
e la temperatura intorno ai 280 C.

Fig. 73 - Reattore PWR

Centrali HWR di tipo CANDU


Qui il circuito dell'acqua a contatto con gli elementi di combustibile deve essere rigorosamente
sigillato in quanto contiene acqua molto costosa, l'acqua pesante. La carica degli elementi di
combustibile circa di 130 tonnellate inserite nel contenitore che ha un diametro di meno di 10
metri, una lunghezza di circa 6 metri ed uno spessore di circa 30 millimetri. Pi in dettaglio il
nocciolo si presenta come in figura 74. Caratteristica importante di questi reattori che il
combustibile pu essere cambiato in funzione, contrariamente ai LWR che richiedono circa un mese
all'anno di stop per le ricariche.

99

Figura 74 - Reattore di una centrale di tipo CANDU.

Reattori raffreddati a gas


La GCR MAGNOX, utilizza uranio naturale (in sbarre racchiuse in una lega di magnesio chiamata
magnox) come combustibile, anidride carbonica come estrattore del calore, barre di acciaio al boro
come controllo e barre di grafite come riflettore e come moderatore. A parte il nocciolo ed i
dimensionamenti relativi alle potenze in gioco, la struttura ancora simile a quella delle altre
centrali termiche. La carica di combustibile di circa 350 tonnellate.

Reattori veloci
In questi reattori manca un moderatore. Di conseguenza i neutroni non sono rallentati molto. Ci
vuol dire che il combustibile deve essere dell'uranio arricchito con una percentuale maggiore di
100

Uranio 235 o direttamente del plutonio. Questi reattori sono anche chiamati autofertilizzanti perch
portano simultaneamente avanti due processi: da una parte producono energia e dall'altra si
fabbricano il combustibile per il futuro arricchendo dell'uranio naturale disposto appositamente a
mantello intorno al nocciolo. Come sappiamo se l'uranio naturale viene colpito da neutroni veloci,
si realizza la reazione nucleare che d origine al plutonio. E, come abbiamo visto, queste centrali
funzionano proprio con barre contenenti buone percentuali di plutonio. Per rendere efficiente il
processo di conversione di uranio in plutonio occorre che il reattore lavori a temperature pi alte
rispetto a quelle di altri tipi di centrale. Queste elevate temperature fanno si che impossibile usare
acqua per il raffreddamento, poich la pressione sarebbe molto elevata mettendo a rischio la
sicurezza delle canalizzazioni. E' qui dove si usa del sodio liquido che ha la propriet di mantenere
basse pressioni ad elevate temperature. Ma ci non basta: occorre anche che questo sodio venga
fatto circolare ad elevate velocit per sottrarre tutto il calore al nocciolo. Nella figura 75 mostrato
un nocciolo di tali reattori. Si noti il mantello di uranio che, nel funzionamento, viene preparato per
il successivo uso.

Fig. 75 - Nocciolo di reattore veloce.

101

Reattori Vodo-Vodyanoy Energetichesky Reaktor (VVER 440) e reattori Bol'shoi Moschnosty


kanal'nyi (RBMK 1000)
In seguito si vuole studiare l'incidente nucleare di Chernobyl (Ukraina, ex URSS) e quello di Three
Mile Island (Harrisburg, USA), ed quindi necessario descrivere con un qualche dettaglio la
tecnologia ex sovietica dei reattori nucleari. Si tratta di due filiere, quella dei reattori VVER che
hanno nel numero, che segue la sigla, indicata la loro potenza elettrica in MW (come si vede,
quindi, la potenza di 440 circa un terzo della media delle potenze di una centrale in funzione in
occidente) e gli RBMK 1000 (Reaktor Bol'shoi Moshchnosty Kanal'nyi, ossia reattori a canali di
potenza elevata), tipo in funzione nell'unit 4 di Chernobyl, quella dell'incidente. Il sistema primario
dei reattori VVER, mostrati schematicamente in figura 16, costituito da 6 circuiti di refrigerazione
in parallelo, ciascuno dei quali dotato di un proprio generatore di vapore che va ad alimentare
due turbine collegate a ciascuna unit (Figura 17 e Figura 18). Si tratta di un reattore ad acqua in
pressione che non ha struttura di contenimento (le cupole in cemento armato dei reattori
precedentemente visti) ma solo una struttura di confinamento costituita da vari locali interconnessi e
circondanti il nocciolo. Questo tipo di realizzazione conseguente al massimo incidente di progetto
previsto. Nelle successive versioni dei VVER (i 1000), si passati a pi sistemi di refrigerazione (e
pi sofisticati) ed anche al contenimento (per reattori progettati dopo il 1983, anno in cui l'ex URSS
si dot di un organo statale centrale di sorveglianza e di nuove regole di sicurezza). La seconda
filiera si evoluta, a partire dagli anni 50, fino ad arrivare ai reattori RBMK 1000 che debuttarono
nel 1973 (Figure dalla 19 alla 22). Il corpo di tali reattori costituito da circa 2500 blocchi di
grafite, che ha il ruolo di moderatore, all'interno dei quali sono ricavate le aperture nelle quali sono
inseriti i canali del combustibile. Tali canali, in numero di circa 1700, sono costituiti da tubi
all'interno dei quali sono disposti, in due fasci di barre sovrapposti, gli elementi di combustibile che
vengono direttamente lambiti dall'acqua refrigerante. Il sistema di refrigerazione costituito nel
suo insieme da due circuiti indipendenti, funzionanti in parallelo, ognuno in grado di raffreddare
una met del nocciolo. Il reattore RBMK dotato di un sistema di refrigerazione di emergenza,
mentre non dotato di un sistema di contenimento ma, come il VVER 440, di un sistema di
confinamento compartimentato. Le unit 1 e 2 di Chernobyl erano costituite dai primi reattori di
questo tipo messi in funzione.
La peculiare tecnologia di tali reattori presentava, rispetto alle altre tipologie, ed in particolare
rispetto alla filiera pressurizzata, una serie di vantaggi fra i quali opportuno evidenziare:
assenza di nuovi processi tecnologici nella costruzione,
possibilit di incrementare la potenza con la semplice aggiunta di elementi modulari,
carico e scarico del combustibile con reattore in funzione e quindi la possibilit di migliori
prestazioni produttive.
Dopo svariate indagini internazionali si possono rilevare i seguenti difetti per i reattori della filiera
VVER:
insufficiente capacit di refrigerazione di emergenza nel lungo periodo;
insufficiente ridondanza e separazione dei sistemi di sicurezza;
assenza di un sistema di contenimento;
insufficiente protezione dagli incendi e da altri eventi quali allagamenti, caduta di un aereo o
l'onda d'urto di una esplosione.
La stessa filiera avrebbe invece le seguenti caratteristiche positive:
102

bassa potenza del nocciolo;


notevoli quantit d'acqua sia sul primario che sul secondario;
semplicit impiantistica;
possibilit di isolamento, in maniera separata, di ognuno dei circuiti costituenti il primario.

Riguardo alla filiera degli RBMK si possono individuare le seguenti carenze:


instabilit dinamica del nocciolo (vibra!);
limitata efficacia del sistema di protezione (insufficiente rapidit di inserzione delle barre di
controllo);
insufficienti caratteristiche della refrigerazione di emergenza (sistema complesso,
insufficiente ridondanza);
assenza di un sistema di contenimento (solo una parte dei circuiti primari in compartimenti
a tenuta);
eccessiva dipendenza della regolazione e controllo dell'impianto da interventi degli
operatori;
incompatibilit chimica dei materiali presenti nel nocciolo (grafite-acqua, possibilit di
produzione di idrogeno).
Pi in generale si pu aggiungere lo scarso controllo da parte di enti preposti e lo scarso
addestramento del personale.

Fig. 76 - Impianto VVER 440

103

REGOLAZIONE E CONTROLLO NEI GENERATORI DI VAPORE

Introduzione
Nell'ambito della produzione del calore la regolazione automatica dell'impianto termico gioca senza
dubbio un ruolo di fondamentale importanza, tanto che attualmente sarebbe impossibile
immaginare, anche per un operatore esperto, una gestione efficiente e sicura di una centrale termica
senza l'ausilio delle tecnologie pi moderne che l'automazione mette a disposizione. In particolare
la regolazione di un generatore di vapore rappresenta uno degli aspetti essenziali e indiscutibilmente
pi complessi nel settore pi generale della regolazione di un impianto termico. Difatti, il progetto
di un regolatore tramite metodi matematici realizzabile solo se la dinamica del sistema che si
vuole controllare abbastanza semplice e nota. Per quando si considera un generatore di vapore
subito ci si rendo conto di trovarsi di fronte ad un processo estremamente difficile da modellare, sia
per l'enorme numero di variabili masse in gioco, sia perch in esso sono presenti non-linearit
abbastanza pronunciate di cui si deve tener conto se si vuole tentare di costruire un modello seppur
approssimato di esso. E' opportuno osservare che il costo dell'impianto influenza enormemente le
scelte riguardanti il tipo di controllo da effettuare. Nel caso si abbiano impianti di notevole costo e
complessit importante avere un controllo raffinato. E' necessario avere un modello del processo il
pi possibile accurato, di modo che un esperto di controlli riesca a progettare un controllore
efficiente. Nel caso, invece, si abbia a che fare con impianti di piccole-medie dimensioni. poco
conveniente ricorrere a tecniche di controllo raffinate. Inoltre la realt mostra che, in tali casi,
l'operatore addetto alla definizione della legge di controllo per il sistema a controreazione non
esperto di controlli automatici quindi pu trovarsi in difficolt nella definizione della messa a punto
di un sistema di controllo. Per questi tipi di esigenze, l'automatica mette a disposizione delle
apparecchiature note come controllori standard. Essi permettono, qualora non si abbia a
disposizione il modello del processo oppure se l'operatore un persona non "addetta ai lavori" nel
campo della progettazione dei sistemi di controllo di poter eseguire una regolazione del processo
selezionando alcune azioni standard di controllo. In questo caso il regolatore non si progetta ma si
predispone: cio la scelta dei parametri del regolatore non fatta in base a considerazioni di tipo
progettuale - analitico (in cui identificato il processo, si sceglie tra i vari tipi di azione la pi
opportuna per rispondere ad un certo insieme di specifiche cui deve soddisfare il sistema
controreazionato) ma si tenta, identificando in qualche modo le propriet del processo da controllare
di ricavare delle regole semplici e generali per effettuare la predisposizione e cio la scelta dei
parametri del regolatore. L'implementazione dei regolatori standard ha subito, comunque, nel corso
degli anni, una notevole evoluzione grazie anche all'avvento dell'elettronica e dell'informatica che
hanno permesso una realizzazione di sistemi di regolazione che fanno della flessibilit di utilizzo e
della potenza computazionale i loro punti di forza. Si pervenuti, cos, ad impianti di regolazione
basati su sistemi hardware e software in grado di poter gestire differenti tipologie di generatori, con
costi minimi per le eventuali modifiche da apportare, e tempi di messa a punto abbastanza brevi.

104

Principi e teoria della regolazione e del controllo.


Un processo si dice regolato, quando esiste un sistema che agisce su qualche organo, al fine di
mantenere costante la grandezza in esame.
Un processo si dice controllato, quando esiste un sistema che agisce su qualche organo, al fine di
far variare la grandezza in esame secondo una legge prefissata.
Linsieme delle apparecchiature in grado di funzionare nel modo descritto, prende il nome di
sistema di regolazione, o sistema di controllo.
Con riferimento alle modalit di funzionamento, i sistemi di regolazione e di controllo possono
essere classificati in:
sistemi in circuito aperto
sistemi in circuiti chiuso.

Regolazione o controllo in circuito aperto


Per regolazione o controllo in circuito aperto si intende un semplice comando, al quale non viene
fatta seguire unazione di verifica del risultato ottenuto. Ci significa che in un sistema di questo
tipo, ad ogni valore del segnale dingresso si suppone corrisponda un certo valore della variabile
duscita, ovvero della grandezza regolata (o controllata). Il controllore comandato solo dai valori
delle grandezze dingresso senza prendere in considerazione il valore della grandezza duscita. E
evidente che per ottenere buoni risultati, devono restare costanti tutti i parametri di funzionamento
(assenza di disturbi), poich il sistema non in grado di rilevare, e quindi di correggere
automaticamente, eventuali differenze tra il valore reale della variabile di uscita e quello desiderato.

Fig. 77 - Principio generale della regolazione in circuito aperto.

Tale sistema quindi utilizzato per sistemi di basse prestazioni, o quando c comunque un
operatore che controlla visivamente il risultato ottenuto (come avviene ad esempio nei
telecomandi). Certamente i generatori di vapore non sono controllati con sistemi di questo tipo.

Regolazione o controllo in circuito chiuso


La regolazione o controllo in circuito chiuso (detto anche controllo a controreazione) consiste nel
fare agire un regolatore in funzione della grandezza che esso controlla. Un sistema di questo tipo si
basa sul principio secondo il quale (vedere fig.78) dato il sistema S sottoposto a disturbi diversi z, si
105

hanno delle variazioni della grandezza in uscita y (variabile da regolare). Tale grandezza,
trasformata in segnale di retroazione mediante il trasduttore T e confrontata con un segnale di
riferimento prefissato r (detto valore di SET POINT), determina un segnale di errore e che
rappresenta una misura dello scostamento dal valore prefissato. Il controllore C trasforma poi il
segnale e in una variazione di x, detto segnale di pilotaggio, che agisce in modo opportuno sul
sistema S in modo che la grandezza y si riporti al valore di riferimento.

Fig. 78 - Schema di un sistema a controreazione.

Un circuito pu essere pi o meno difficile da regolare a seconda di:


costante di tempo equivalente, funzione del sistema da controllare
costante di ritardo equivalente; questo valore destabilizzante poich, dopo che il
regolatore ha svolto unazione, esso non pu osservarne gli effetti prima che sia trascorso il
tempo di ritardo.
La difficolt di regolazione di un sistema, in funzione del suo comportamento dinamico, pu essere
quantificata dal rapporto tra il suo tempo di ritardo e la sua costante di tempo:

Il rapporto cos definito viene chiamato grado di difficolt di regolazione. Pi il suo valore
piccolo, pi facile la regolazione; in particolare:
l < 0.1 considerato facile
0.1 < l < 0.3 considerato di media difficolt
l > 0.3 considerato difficile
E quindi importante minimizzare i ritardi (ad esempio posizionando i sensori il pi vicino possibile
al luogo su cui agisce il regolatore) per ottenere una migliore qualit di regolazione. In generale i
sistemi pi facili da trattare sono quelli lenti, mentre quelli pi difficili sono quelli rapidi. Esistono
diversi tipi di sistemi di regolazione (in circuiti chiusi), che consentono di soddisfare le svariate
problematiche di controllo e regolazione.

106

Classificazione dei regolatori


I regolatori sono classificati in base alla modalit operativa, essa rappresenta il metodo secondo il
quale il regolatore effettua il calcolo di una correzione dovuta ad un dato scostamento. Se ne
possono distinguere due gruppi principali:
Regolatori non progressivi. Essi non possono imporre altro che due o pi posizioni fisse
allorgano di regolazione. I principali sono:
o Regolatori a due posizioni: tutto o niente.
o Regolatori a posizioni multiple.
o Regolatori modulati tutto o niente.
Regolatori progressivi. Essi impongono allorgano di regolazione una posizione qualunque
del suo campo di funzionamento. I principali sono:
o Regolatori flottanti
o Regolatori proporzionali (P)
o Regolatori integrali (I)
o Regolatori proporzionali integrali (PI)
o Regolatori proporzionali integrali derivativi (PID).

Regolatori a due posizioni


Si tratta di un sistema di regolazione in cui lelemento di controllo finale viene rapidamente mosso,
secondo il segno dello scostamento (differenza tra la taratura e il valore reale), da una posizione
allaltra. Poich queste posizioni sono le estreme dellelemento di controllo, questo sistema prende
il nome di tutto o niente.

Fig. 79 - Funzionamento di un regolatore a due posizioni.

Il valore dellampiezza delle oscillazioni della grandezza controllata, detta differenziale dinamico,
tale valore maggiore del differenziale statico di una quantit che dipende dallinerzia del circuito.
Quando il differenziale statico stretto, le oscillazioni presentano unampiezza pi ridotta, tuttavia
valori troppo ridotti del differenziale portano ad oscillazioni troppo frequenti dellorgano di
regolazione che rischiano di ridurne la vita operativa. E per questo che i regolatori a due posizioni
vengono usati in applicazioni semplici, come dispositivi di allarme e di sicurezza.
107

Regolatori a posizioni multiple


In alcuni casi lorgano di regolazione pu essere frazionato in pi elementi, richiedendo quindi
regolatori a posizioni multiple, in tal caso si hanno pi gradini (del tipo tutto o niente) che lavorano
in sequenza. Cos facendo la precisione aumenta perch le potenzialit in gioco sul singolo gradino
sono inferiori, cosa questa che consente di ridurre il differenziale statico e dinamico (legato
questultimo allinerzia del sistema).

Regolatori modulati a due posizioni


In un normale regolatore a due posizioni, il tempo nel quale lorgano di regolazione resta nella
stessa posizione (una delle due possibili), dipende dal tempo impiegato dalla grandezza controllata
per variare il suo valore di un ammontare pari al differenziale statico. Il principio del due posizioni
modulato, di far s che un ritmo pi rapido del ciclo di marcia-arresto assicuri una migliore
stabilit alla grandezza controllata. Lo stesso regolatore determina la durata del ciclo e, allinterno
del ciclo, modifica la durata del tempo di marcia in funzione dello scostamento in modo da far s
che la potenzialit media sia secondo richiesta (infatti maggiore lo scostamento, maggiore sar la
richiesta di intervento del sistema e quindi maggiore sar la fase di marcia).

Fig. 80 - Paragone tra un regolatore tutto o niente ed uno modulato con carico del 60%.

In altre parole lenergia erogata al sistema proporzionale allo scostamento. Questo tipo di
controllo viene perci classificato come proporzionale o cronoproporzionale.

Regolatori flottanti
Questi regolatori appartengono alla classe dei progressivi; consentono 3 posizioni dellorgano di
regolazione:
Movimento verso la chiusura
Arresto o riposo
Movimento verso lapertura
108

Fig. 81 - Regolazione flottante.

Dalla figura in alto, si vede che se eccitato lavvolgimento A, si chiude il contatto 1 e si avr una
certa rotazione; se viene eccitato lavvolgimento B, si chiude il contatto 2 con la conseguente
rotazione inverso dellorgano di regolazione.

Regolatori proporzionali (P)


Usando questo sistema si stabilisce una relazione continua e lineare tra il valore dello scostamento e
la posizione dellorgano di regolazione allinterno di un campo che prende il nome di banda
proporzionale (che viene espressa tipicamente in percentuale). In altre parole lorgano di
regolazione si sposta dello stesso valore per ciascuna unit di variazione della grandezza controllata.
Ripetendo in maniera pi diretta, la banda proporzionale la variazione della grandezza regolata
necessaria per far compiere lescursione completa della corsa dellorgano di regolazione.
Lobiettivo di un controllo, in generale, quello di comandare lorgano di controllo secondo una
particolare funzione:
(
)
dove,
si definisce azione regolante,
lo scostamento della grandezza regolata, t il tempo.
Nel caso di regolazione proporzionale, lazione regolante sar pari a:

dove Kp rappresenta la costante di regolazione proporzionale, il segno - dipende dal fatto che
lazione regolatrice ha verso contrario rispetto a quello di variazione della grandezza regolata.
Dividendo i membri della relazione scritta sopra, si ha:

t
rappresenta la velocit di variazione dello scostamento;
invece la
Il rapporto
velocit dellazione regolante, per esempio la velocit di apertura di una valvola. Quindi in un
regolatore proporzionale la velocit dellazione regolante direttamente proporzionale alla velocit
di variazione dello scostamento. Per chiarire il concetto faccio riferimento ad un serbatoio, di cui si
vuole regolare il livello del liquido contenuto, tra i due valori 400 e 800 mm.
109

Il campo di variabilit 800 400 = 400mm.


La regolazione viene effettuata per mezzo della valvola Vr ; il liquido viene prelevato secondo le
necessit di servizio. Per quanto detto prima, Kp il rapporto tra lazione regolante e lo
scostamento; nel caso in esame definiamo pertanto il coefficiente Kp come il rapporto tra la sezione
della valvola ed il livello del liquido rispetto a quello minimo. Fissare per Kp ad esempio un valore
di 1/6 significa che per un livello di 380mm la sezione S della valvola deve variare di un DS
determinabile nel seguente modo:

(
)
da cui
.
Il segno - significa che la sezione della valvola diminuisce quando il livello aumenta e viceversa.
Le caratteristiche dei componenti sono tali che la valvola tutta aperta quando lo scostamento di
100 mm e tutta chiusa quando esso vale 400 mm; la banda proporzionale data da 400 100 =300
mm ; essendo il campo di variabilit pari a 400 mm, la banda proporzionale in percentuale
Ci significa che lintera escursione della valvola compiuta per una
variazione del 75% del campo di variazione del liquido. Il diagramma della funzione regolatrice
proporzionale in funzione della grandezza controllata il seguente.

Fig. 82 - Diagramma della funzione regolatrice proporzionale in funzione della grandezza controllata.

Dal diagramma, si pu scrivere:

Sottraendo membro a membro:


(

e quindi:
(

il rapporto al secondo membro rappresenta la tangente trigonometrica dallangolo , pertanto:


110

La pendenza del tratto inclinato del diagramma misura la sensibilit della regolazione
proporzionale. Un problema quello relativo allo scostamento residuo, per ridurlo bisogna ridurre
lampiezza della banda proporzionale, tenendo conto che esiste, per, una banda proporzionale
minima al di sotto della quale il regolatore avr un funzionamento ciclico assimilabile a quello del
regolatore a due posizioni: questo fenomeno detto pendolazione.

Regolatori integrali (I)


Consideriamo il caso in cui la velocit di variazione dellazione regolante funzione dello
scostamento; se tale dipendenza proporzionale si pu scrivere:

t
Tale relazione esprime il fatto che se, dato uno scostamento
della grandezza da regolare, si ha
una velocit
di regolazione; quando lo scostamento diviene
la velocit di regolazione
assume il valore
. Con tale sistema la velocit di regolazione tende a zero se il valore dello
scostamento zero, cio quando il valore della grandezza regolata tende al valore di taratura.

Fig. 83 - Regolazione tramite un regolatore integrale.

La denominazione integrale significa che viene eseguita una integrazione dellevoluzione dei valori
dello scostamento. Questo sistema di regolazione esegue la correzione fintanto che lo scostamento
non venga annullato, cosa questa impossibile nel caso di regolazione proporzionale. Il diagramma
che segue il diagramma caratteristico di un regolatore integrale; si nota che ora la diretta
proporzionalit esiste tra la velocit di regolazione e la grandezza regolata.

111

Fig. 84 - Regolazione integrale.

Regolatori proporzionali integrali (PI)


Il sistema integrale ha limportante vantaggio di poter effettuare una correzione fintanto che lo
scostamento non si sia annullato. La combinazione tra sistema integrale e sistema proporzionale,
pu far automaticamente annullare lo scostamento residuo caratteristico del sistema proporzionale.
Nella figura in basso, si nota che la correzione esatta avviene grazie alla somma delle due singole
correzioni (proporzionale e integrale).

Fig. 85 - Regolazione tramite un regolatore proporzionale integrale.

Il regolatore PI possiede quindi due parametri di regolazione:


La banda proporzionale, che ripetendo la variazione della grandezza regolata necessaria
per far compiere lescursione completa della corsa dellorgano di regolazione.

112

La dosatura dellazione integrale detta costante di tempo di integrazione, tale valore il


tempo, passato il quale lazione proporzionale replicata dallazione integrale (cio in
parole diverse, tenendo presente che entrambe le regolazioni, I e P, agiscono sulla grandezza
da regolare; il tempo in corrispondenza del quale, lazione integrale determina una
variazione della grandezza regolata uguale alla quantit di cui responsabile lazione
proporzionale, detto (tale tempo) costante di tempo di integrazione).

Tipicamente lazione proporzionale garantisce, durante il transitorio, un grosso spostamento


(proporzionale allo scostamento) dellorgano di regolazione (ad esempio una valvola), poi a regime
lazione integrale garantisce leliminazione dello scostamento residuo (che caratterizza la
regolazione proporzionale). Nel caso in cui la costante di tempo di integrazione sia troppo grande
(bassa velocit di intervento), il sistema impiegher parecchio tempo ad annullare lo scostamento
residuo. Viceversa, se troppo piccola (alta velocit), il sistema pi pronto alla regolazione, anche
se bisogna evitare costanti di tempo di integrazione troppo piccole, che possono comportare
fenomeni di pendolazione.

Regolatori proporzionali integrali derivativi (PID)


Quando necessario rilevare e correggere gli scostamenti nel modo pi rapido possibile, si deve
tener conto non solo del valore dello scostamento stesso, ma anche della sua velocit di variazione.
Infatti, tenuto conto dei ritardi, una perturbazione forte e brutale necessita di una compensazione
effettuata con un surplus di energia al momento dellinizio dellazione correttiva. Il surplus
dapertura della valvola deve in questo caso dipendere dalla velocit con la quale la grandezza
regolata si scosta dalla taratura. Il surplus dovr sparire nel momento in cui la velocit di variazione
si annulla. Questo il compito dellazione derivativa D, per questo tipo di regolazione, vale la
seguente:
t
dalla relazione scritta si evince il la proporzionalit diretta (mediante Kd) tra lazione regolante e la
velocit di variazione dello scostamento. Derivando la relazione pocanzi scritta, si pu facilmente
capire che la velocit dellazione regolante, proporzionale allaccelerazione dello scostamento.
La regolazione PID combina i tre sistemi di regolazione, P, I, D, in maniera da ottenere un sistema
caratterizzato da:
Lazione P corregge la posizione della valvola in funzione dello scostamento (azione
proporzionale).
Lazione I corregge la posizione della valvola ad una certa velocit che funzione dello
scostamento; tale azione elimina lo scostamento residuo permanente dopo un certo tempo,
che dipende dalla costante di tempo di integrazione scelta.
Lazione D corregge la posizione della valvola in funzione della velocit di variazione dello
scostamento onde riportare, con la maggiore rapidit possibile, la grandezza regolata al suo
valore di taratura dopo una perturbazione brusca.

113

Per chiarire quanto detto si faccia riferimento alla figura 86. La dosatura dellazione derivativa
definita dalla costante di tempo di derivazione; quindi un regolatore PID pu essere tarato in termini
di:
Banda proporzionale
Costante di tempo di integrazione
Costante di tempo di derivazione, questultima va opportunamente scelta, in quanto se
troppo stretta pu comportare problemi di pendolazione.

Fig. 86 - Regolazione tramite un regolatore PID.

114

CONDOTTA DEI GENERATORI DI VAPORE


In un generatore di vapore, i principali processi che avvengono a carico del fluido di lavoro (acqua)
sono:
1. Preriscaldamento dell'acqua di alimento, in cui si ha un aumento di temperatura fino alle
condizioni di liquido saturo. Tale processo a carico dell'economizzatore.
2. Evaporazione, in cui si ha il passaggio di fase del fluido che raggiunge in tal modo, le
condizioni di vapore saturo. Tale processo a carico dell'evaporatore.
3. Surriscaldamento, in cui si ha un aumento di temperatura, che porta il fluido in condizioni
di vapore surriscaldato. Tale processo a carico del surriscaldatore.
Detti processi avvengono in successione nel circuito relativo al fluido liquido - vapore e, quindi,
non sono tra di loro indipendenti, ma sono presenti delle interazioni tra di essi di cui bisogna tenere
conto. Anche il circuito fumi, inoltre, presenta delle interazioni di complessit ben pi elevata.
Una volta progettato e realizzato il generatore di vapore, quando esso diviene finalmente operativo
si va incontro a tre tipi fondamentali di problemi:
La realizzazione del generatore difficilmente risponde esattamente alle specifiche imposte.
Cio durante il funzionamento si ottengono dei valori di parametri sia inerenti il circuito
acqua - vapore che quello aria - fumi che non corrispondono a quelli previsti in fase di
progetto.
Avendo progettato il generatore per funzionare in particolari condizioni operative in modo
da ottenere determinate prestazioni, esso si trova ad operare in condizioni diverse rispetto
alle quali esso stato progettato (Condizioni di funzionamento OFF DESIGN).
Il generatore di vapore pu sempre subire durante il suo funzionamento dei disturbi di varia
natura e di diversa origine che possono influenzare le condizioni di funzionamento dei
generatore stesso.
Le problematiche su esposte sono senza dubbio di non semplice soluzione soprattutto se si pensa
alla notevole complessit del sistema e al gran numero di variabili messe in gioco legate a ciascuna
fase del processo di produzione del vapore. Per far fronte a tali problemi si ricorre ad un sistema di
controllo per la regolazione dell'impianto.

Sistema di controllo per la regolazione di un generatore


Il compito del sistema di controllo per una corretta gestione del generatore risulta ovvio se si tiene
presente il principio di funzionamento del processo di generazione, in cui la turbina rappresenta
l'utenza e richiede l'erogazione di vapore in portata, temperatura e pressione ottimali per il suo
corretto funzionamento. Per generatori ad attraversamento il principio di controllo pu essere
esplicitato in modo abbastanza semplice: detta "mt" la portata massica richiesta dalla turbina e "ml"
la portata di liquido immessa nel circuito dalla pompa di alimento, il sistema di controllo deve
provvedere a variare o il numero di giri della pompa o l'apertura della valvola di regolazione a valle
della pompa o entrambi in modo che la portata richiesta "mt" coincida con "ml". Inoltre, la potenza
dei fuochi deve essere regolata in modo che il fluido in uscita al surriscaldatore abbia unentalpia
115

corrispondente alle condizioni di temperatura e pressione desiderate. La temperatura, poi, pu


essere fatta variare, indipendentemente dalla pressione, con un opportuno stadio di attemperamento
per la sua diminuzione. Nel caso invece dei generatori a circolazione, in cui esiste una separazione
fisica tra fase di evaporazione e quella di surriscaldamento non si pu pensare ad una regolazione
del tipo vista. In tal caso sar necessaria almeno una variabile manipolabile in pi su cui poter agire.
Si potr, allora, o variare la ripartizione della potenza ceduta dai fumi tra i vari sottoprocessi a
carico del fluido di lavoro o variare il rapporto tra le portate di fluido tra surriscaldatore ed
evaporatore. Il sistema di controllo deve inoltre provvedere a garantire il corretto funzionamento
dell'impianto, nonostante variazioni di carico e presenza di disturbi, con la massima efficienza di
funzionamento e garantendo un consumo di vita minimo del macchinario, con piena sicurezza di
esercizio e disponibilit. Per il corretto funzionamento dell'impianto si prevede la definizione di un
campo di variazione delle variabili regolate entro il quale il sistema atteso funzionare
correttamente in ogni condizione d'esercizio (fin dall'accensione del generatore).

Variazioni di carico
Le variazioni di carico possono essere dovute a diverse ragioni quali, ad esempio, le variazioni in
base ai consumi o per cause demergenza. Tali variazioni di carico possono essere piccole e talvolta
repentine oppure possono essere abbastanza grandi e relativamente lente.

Efficienza di funzionamento
I principali elementi che concorrono a determinare il rendimento del ciclo termico relativo al
processo di trasformazione tra energia chimica del combustibile ed energia meccanica sono
essenzialmente due:

Temperatura del vapore in uscita al surriscaldatone o eventualmente al risurriscaldatore.


pressione del vapore che viene immesso in turbina.

Un aumento di uno (o di entrambi) questi parametri comporta un aumento del rendimento del ciclo.
Risulta peraltro ovvio che limiti di carattere fisico (resistenza dei materiali) permettono un aumento
limitato sia di pressione che di temperatura. L'efficienza del generatore influenzata da parametri
quali il rapporto tra quantit di aria comburente e di combustibile che deve essere certamente
superiore a quello stechiometrico di combustione, ma non eccessivo altrimenti si otterrebbe
nuovamente un basso rendimento. Se si operasse in difetto di aria, ossia addirittura con rapporti tra
comburente e combustibile al di sotto di quelli stechiometrici, le perdite per incombusti
aumenterebbero in modo spropositato, mentre forti eccessi di aria produrrebbero un aumento delle
perdite per calore sensibile dei fumi. Come al solito la condizione ottimale un compromesso tra le
due con un valore funzione del carico termico della caldaia. Aspetti di manutenzione oltre che di
controllo influenzano l'efficienza del processo di combustione. In particolare assumono notevole
rilevanza nei confronti del rendimento, la sporcizia delle superfici di scambio termico degli
scambiatori di calore che, quindi, devono essere pulite, di tanto in tanto, per assicurarne un corretto
funzionamento. Va anche rilevato che il rendimento del generatore dipende anche dalla
116

miscelazione tra combustibile e comburente ed in particolare, dalla qualit di atomizzazione del


combustibile, dall'efficienza degli scambiatori di calore oltre che dal preriscaldamento dell'aria
comburente. Questi aspetti, anche se di importanza considerevole nell'ambito dell'efficienza di un
generatore di vapore, non saranno di seguito pi ripresi in quanto si assumer che si operi in
condizioni di ottimizzazione nei loro riguardi.

Vita del macchinario


Il generatore di vapore, essendo sottoposto a sollecitazioni sia in condizione di regime che di
transitorio, soggetto a "stress" che ne determina un consumo di vita. In particolare i materiali
costituenti subiscono, generalmente due tipi di fenomeni:
Il fenomeno dei creep o di scorrimento viscoso. Esso avviene in quanto i materiali,
sottoposti a temperature elevate a sollecitazioni meccaniche dovute per lo pi a pressioni,
subiscono una deformazione progressiva e di carattere permanente che pu portare fino alla
rottura del pezzo di cui fa parte il materiale.
Il fenomeno della fatica. Esso dovuto al fatto che i materiali sono sottoposti a
sollecitazioni variabili ciclicamente per cui essi presentano ma resistenza a rottura inferiore
a quella "statica.
A causa del primo dei due fenomeni la temperatura del vapore surriscaldato non pu superare certi
limiti altrimenti il fenomeno di creep, che dipende dal quadrato della temperatura, potrebbe portare
alla deformazione o addirittura alla rottura dei materiali. Ci pone in primo piano il processo di
controllo della temperatura (e del gradiente di temperatura) del vapore surriscaldato che non pu
superare certi limiti. Il secondo dei due fenomeni, invece, pone dei limiti severi per quanto riguarda
la rapidit e l'ampiezza delle variazioni di pressione e, quindi, di carico.

Sicurezza di esercizio dell'impianto


La prevenzione contro danni al macchinario o eventuali rischi per l'incolumit fisica del personale
addetto alla conduzione dello stesso, demandata ad un sistema di protezioni che pu essere visto
come parte integrante del sistema di controllo, bench esso svolga un compito del tutto particolare:
mettere in "sicurezza" l'impianto di generazione del vapore sospendendo, temporaneamente, tutta o
in parte l'attivit di produzione. Risulta evidente che il sistema di controllo deve sospendere la
produzione solo in casi particolarmente gravi ed in particolare:
Il guasto di un singolo componente di misura, di attenuazione o di elaborazione deve
produrre delle conseguenze solo locali e cio l' indisponibilit di una misura non deve far
perdere la regolazione di altre variabili. Nel caso vi sia la perdita di regolazione di qualche
variabile manipolabile, il sistema di controllo deve garantire che questa sia posta
automaticamente ad un valore che garantisce almeno la sicurezza dell'impianto.
Il sistema deve garantire la commutazione di ogni singola variabile manipolabile da manuale
ad automatica (e viceversa) in modo da potere sempre avere un certo margine di intervento
in caso di guasto.

117

Vale la pena qui esporre, sinteticamente, i principali eventi che possono verificarsi in un generatore
di vapore che potrebbero essere fonte di rischio per l'incolumit del personale addetto alla
conduzione oltre a provocare danni all'impianto:
o La regolazione della pressione presente in camera di combustione di fondamentale importanza
per quanto riguarda la questione della sicurezza. In particolare essa non deve essere troppo elevata
perch altrimenti ci provocherebbe la fuoriuscita della fiamma, oltre che di materiale (solido e
gassoso) prodotto dalla combustione, con ovvia pericolosit per le persone che si trovano in
prossimit del punto in cui vi stata l'espulsione dei prodotti di combustione. Detta pressione non
pu neanche essere al di sotto di un certo valore perch ci provocherebbe l'immissione in camera
di combustione di ventate di aria falsando il rapporto aria-combustibile o addirittura potrebbe
causare l'implosione della camera di combustione.
La regolazione del rapporto aria - combustibile deve essere fatto in modo motto accurato perch
deve essere evitato in modo pi assoluto un eccesso di combustibile. Una miscela troppo ricca,
infatti, potrebbe essere la causa di innesco di esplosioni oltre che di produzione di un notevole
inquinamento atmosferico. Risulta, quindi, evidente la notevole importanza che assume la
miscelazione aria - combustibile in un generatore di vapore. Essa influisce sia sul rendimento del
generatore, sia sull'inquinamento atmosferico ed anche importante per la sicurezza. Alla luce di
ci non risultano infondati gli sforzi atti ad un'accurata regolazione della combustione.
La rottura del corpo cilindrico pu portare ad un grave incidente nel generatone di vapore. Infatti
tale recipiente pieno di liquido saturo e, nel caso di rottura, esso espanderebbe secondo una
isoentalpica (perch espandendosi non produce lavoro). Tale notevole espansione avverrebbe,
ovviamente, all'interno della camera di combustione e eventualmente, nell'ambiente circostante e
pu essere fonte di grave pericolo. Ovviamente maggiori sono le dimensioni dei corpo cilindrico,
maggiore la quantit di liquido saturo in esso contenuto e maggiore il grado di pericolosit della
caldaia.
Un altro fenomeno, altrettanto pericoloso, che si pu verificare nell'evaporatore e che deve essere
assolutamente evitato il fenomeno del film boiling. Tale fenomeno limita superiormente la
quantit di calore che pu essere ceduta ai tubi dell'evaporatore. Infatti, finch il flusso termico
specifico non supera determinati valori, l'evaporazione avviene attraverso l'enucleazione di bolle di
vapore che si distaccano dalle pareti dei tubi e vengono sostituite dall'acqua circostante, per
quando il flusso supera un certo valore a contatto della parete si forma un film di vapore che riduce
sensibilmente il coefficiente di scambio termico; si ha quindi un brusco aumento del salto termico
tra parete e fluido che pu essere tanto sensibile da compromettere la resistenza del tubo fino allo
scoppio.
Infine esiste un fenomeno abbastanza pericoloso dovuto all'immissione del vapore in turbina in fase
di avvio dell'impianto. Si supponga ad esempio che l'impianto sia stato fermato in un primo
momento e poi sia stato riavviato. Il generatore di vapore inizialmente generer del vapore ad una
temperatura che non ancora quella di regime, ma comunque ne invier alla turbina una certa
portata. Ma se il vapore lascia il generatore nelle condizioni di vapore saturo secco o non
sufficientemente surriscaldato, alla turbina giunger una miscela bifasica poich, inizialmente, la
tubazione percorsa dal vapore fredda e il vapore nel suo percorso condensa. Tale miscela bifasica
non possibile mandarla in turbina altrimenti se ne comprometterebbe il funzionamento; il
problema si risolve bypassando la turbina di modo che la miscela iniziale arrivi direttamente al
118

condensatore. Esiste per un problema ulteriore legato alla miscela bifasica iniziale. Il fatto di avere
una miscela bifasica nella tubazione uscente dal generatore pu comunque essere un fatto
pericoloso perch si rischia che in una curva della tubazione proporzionata per sopportare la spinta
dovuta al vapore arrivi un "groppo" liquido che fa saltare la tubazione. Per evitare ci si
dispongono, lungo il tratto di tubazione rettilineo che precede la curva, dei raccoglitori di condensa.

Disturbi
In un impianto sono sempre presenti disturbi persistenti ed in genere di piccola ampiezza quali ad
esempio le pulsazioni della fiamma in camera di combustione o le fluttuazioni nell'erogazione del
combustibile. Tali disturbi in genere non pregiudicano il corretto funzionamento dell'impianto e per
essi non si prende, di solito, nessun provvedimento particolare in quanto inducono delle variazioni
davvero minime alle variabili di processo. Esistono per anche dei disturbi di notevole entit che
possono provocare una perdita temporanea da parte dell'impianto della sua capacit produttiva.
Compito del sistema di controllo sar allora quello di minimizzare l'influenza dei disturbi e, dopo
opportuni interventi, di far riprendere al pi presto l'attivit produttiva del generatore. I disturbi di
notevole gravit possono essere i seguenti: la rottura di una pompa di alimento, l'arresto di un
ventilatore dell'aria, la rottura di un mulino di polverizzazione del carbone, il consumo delle lamelle
dei preriscaldatori d'aria che ne comporta la loro sostituzione.

Caratteristiche di gestione
La scelta del valore ottimale di pressione del vapore surriscaldato in uscita dal generatore, in ogni
condizione di funzionamento dell'impianto, un problema di non facile soluzione. Ci perch il
rendimento termico dell'impianto il consumo di vita del macchinario e problemi legati
all'affidabilit conducono spesso ad esigenze contrastanti in termini di scelta di pressione ottimale.
Esistono, comunque, due strategie fondamentali di variazione della pressione al variare del carico:
una a pressione costante al variare della portata di vapore immessa in turbina ed una a pressione
variabile in proporzione sempre alla portata. Legate a questa due strategie di variazione della
pressione sono due filosofie di gestione. La prima prevede il mantenimento in una posizione fissa
delle valvole di immissione in turbina (ad esempio completamente aperte) e l'adeguamento della
produzione di vapore alle richieste (con temperatura costante) variando congiuntamente la portata
del fluido di alimento e la potenza termica ceduta dai fumi al fluido freddo (ed eventualmente la sua
ripartizione tra evaporatore e surriscaldatore). In accordo con questa filosofia la pressione del
vapore surriscaldato si manterr proporzionale alla portata. Una filosofia di questo tipo, seppur
possibile in linea di principio, presenta, tuttavia, delle difficolt, dato che il generatore di vapore
sede di accumuli di massa e di energia e, ad ogni variazione di pressione, corrisponde una
variazione di energia accumulata nel generatore. Risulta pertanto evidente che, con questa filosofia,
si avrebbe una risposta molto lenta del generatore al variare del carico, dato che l'accumulo di
energia legata all'inerzia propria del cilindrico a cui in genere associata una grande costante di
tempo.

119

Per generatori che presentano accumuli rilevanti, aventi cio grossa inerzia, o che debbano
rispondere prontamente a repentine variazioni di carico si utilizza una filosofia di gestione
differente detta ad accumuli costanti. Secondo tale filosofia le variazioni di carico richieste sono
soddisfatte ad accumuli di massa e di energia costanti senza coinvolgere l'inerzia propria del
generatore. Gli accumuli pi rilevanti in un generatore sono gli accumuli di massa ed energia
nell'evaporatore e nel surriscaldatore. E' necessario precisare, inoltre, che:
L'accumulo di energia nell'evaporatore determinato, principalmente, dal valore della
pressione del fluido in passaggio di fase.
L'accumulo di massa nell'evaporatore, una volta fissata la pressione, determinato dal
volume di liquido presente rispetto a quello totale (grado di vuoto dell'evaporatore).
L'accumulo di energia nel surriscaldatore determinato, principalmente, dalla temperatura
del vapore surriscaldato.
L'accumulo di massa nel surriscaldatore, una volta fissata la temperatura, determinato dal
valore della pressione del vapore.
Si noti che le pressioni nell'evaporatore e nel surriscaldatore non possono essere imposte
indipendentemente l'una dall'altra, in quanto esse sono tali che la loro differenza deve dare proprio
le perdite di carico nel surriscaldatore. Trascurando tali perdite di carico, si pu immaginare una
realizzazione della gestione ad accumuli costanti come segue: regolando opportunamente la potenza
ceduta dai fumi, si pu mantenere costante la pressione nell'evaporatore e, agendo sulla portata del
liquido di alimento, si pu mantenere costante il grado di vuoto dell'evaporatore. In questo modo
l'accumulo di massa e di energia nell'evaporatore resta costante. Agendo, poi, sulla temperatura dei
vapore surriscaldato, tramite un dispositivo di attemperamento del vapore, si possono mantenere gli
accumuli costanti anche nel surriscaldatore. Le richieste di portata di vapore della turbina, poi,
possono essere soddisfatte agendo opportunamente sulle valvole di efflusso che immettono in
turbina. E' opportuno osservare che esistono delle interazioni tra variabili regolate determinate sia
dal fatto che la variazione di una variabile di controllo (come pu essere, ad esempio, la quantit di
calore ceduto dai fumi) influisce sullo stato di diversi sottosistemi nel generatore, sia dal fatto che il
processo di generazione del vapore pu essere visto come una cascata di sottoprocessi, con le ovvie
interazioni tra gli stessi. Nelle considerazioni fin qui svolte, si taciuto riguardo la gestione del
sistema di combustione, assumendo di poter variare a piacere la potenza termica ceduta dai fumi. In
effetti anche il controllo della combustione assume notevole importanza nella gestione
dell'impianto, per si pu assumere che esso sia un sistema asservito alle regolazioni principali di
caldaia riguardanti il circuito acqua vapore. Ci nondimeno, per variare la potenza termica ceduta,
occorre un complesso sistema di controllo dell'aria comburente e combustibile oltre che di controllo
della pressione in camera di combustione che manualmente tenuta leggermente al di sotto della
pressione atmosferica per evitare la fuoriuscita dei prodotti di combustione. Tale sistema di
controllo pu tuttavia, essere progettato in maniera del tutto indipendente dalle regolazioni
principali.

120

Specifiche di regolazione
I tipi di interventi pi importanti che si possono compiere su un generatore di vapore di media
potenza a circolazione naturale onde poter ottenere una conduzione efficiente dello stesso si
possono schematizzare come di seguito:
Proporzionamento del combustibile e della corrispondente aria comburente in modo da
avere una combustione completa e un rendimento pi elevato possibile.
Proporzionamento della quantit di calore ceduta alla camera di combustione sotto forma di
combustibile alla quantit di calore portata via dal fluido in modo che vi sia equilibrio
termico.
Mantenimento ad un valore costante della temperatura del vapore surriscaldato nonch
quella del vapore risurriscaldato.
Mantenimento ad un valore costante della pressione del vapore in uscita dal generatore.
Proporzionamento della portata dell'acqua di alimento rispetto al vapore in uscita.
Mantenimento ad un valore costante della pressione nella camera di combustione che nei
generatori del tipo a tiraggio equilibrato deve essere uguale o di poco inferiore a quella
esterna.
A seconda che nel processo si includa o meno la turbina, tra le variabili da regolare va
inclusa o meno la regolazione della potenza meccanica generata all'asse della turbina.

Regolazione della potenza generata


La strategia di controllo. che provvede alla regolazione della potenza generata dalla turbina e che
considera come prioritaria l'esigenza dell'utenza prende il nome di Caldaia-Segue. Essa una
modalit di controllo concepita per rispondere con la massima prontezza alle richieste di variazione
della potenza generata demandando alla caldaia il compito di adeguarsi alle mutate condizioni di
carico.

Fig. 87 - Schema di regolazione CALDAIA SEGUE.

121

Il concetto base della strategia consiste nel variare direttamente la posizione della valvola di
immissione di vapore in turbina per ottenere la potenza richiesta (vedere fig.87) dall'utenza. La
mutata richiesta di vapore in turbina provocher una variazione di pressione in caldaia, che potr
essere ripristinata agendo sulla potenza dei fuochi tramite un regolatore di pressione.
La strategia Caldaia-Segue si adatta bene a generatori di vapore avente una grossa capacit di
accumulo del vapore: essa viene adottata con caldaie a circolazione con grosso corpo cilindrico. Se
al limite la capacit dell'evaporatore fosse infinita, in uscita non si avrebbero variazioni di
pressione, nonostante l'apertura delle valvole di immissione in caldaia e, quindi, non sarebbe
richiesta una maggiore potenza termica per reintegrare la variazione di pressione. In tal caso la
potenza richiesta dalla turbina sar completamente prelevata dall'accumulo di energia
dell'evaporatore. Se, invece, come in realt accade, la capacit dell'evaporatore non infinita ma
sufficientemente grande, quando verr richiesta una maggiore potenza, si produrr una variazione di
pressione che dovr essere reintegrata da una variazione di potenza termica con tempi di recupero
legati alle costanti di tempo relative al circuito fumi. Se si desidera una pressione che non vari
molto alle mutate condizioni di carico necessario che la prontezza di intervento del sistema
asservito combustibile aria sia proporzionata alla rapidit di variazione del carico e all'accumulo
di vapore nell'evaporatore. Ricapitolando si pu affermare che la strategia di controllo CaldaiaSegue privilegia le esigenze dell'utenza lasciando alla dinamica del generatore il compito di
ripristinare le condizioni iniziali di pressione. Essa quindi ben si sposa con generatori di vapore
aventi elevato rapporto capacit di accumulo energetico nell'evaporatore e tempo di ritardo
associato al sistema asservito di combustione.
Accanto alla strategia Caldaia - Segue che privilegia le richieste dell'utenza, contando sulla capacit
del generatore di ripristinare laccumulo di energia nellevaporatore, esiste anche una strategia di
controllo detta Turbina Segue che privilegia invece la dinamica del generatore in modo da
mantenere un accumulo costante in caldaia e fare in modo che lutenza si adegui di tempi di risposta
del generatore.

Fig. 88 - Schema di regolazione Turbina Segue.

122

La strategia Turbina-Segue si basa sul principio secondo il quale, al variare della potenza richiesta
dall'utenza, non si varia, come nella strategia precedente, la posizione della valvola di immissione in
turbina ma si varia la richiesta di potenza in caldaia che risponde, ovviamente, con un certo ritardo
dovuto alla dinamica dei circuito aria - fumi. La variazione di potenza termica ceduta dai fumi
provocher poi un aumento di pressione oltre che di portata del vapore surriscaldato immesso in
turbina. Il regolatore di pressione "sente" questa variazione di pressione e, quindi, produce una
variazione di posizione della valvola per mantenere la pressione costante.
La regolazione di pressione, attuata tramite servoposizionatori delle valvole, avviene in genere
molto pi rapidamente (nellordine di qualche decimo di secondo) rispetto alla variazione della
potenza termica ceduta dai fumi, poich, a prescindere dalla dinamica propria della combustione,
che gi di per s lenta, variazioni troppo brusche di alimentazione ai bruciatori, darebbero luogo a
miscele aria-combustibile non ideali. Ci provocherebbe la produzione di incombusti, con ovvie
conseguenze negative sul rendimento termico del generatore oltre che sul grado di inquinamento dei
fumi in uscita dal generatore.
La strategia Turbina Segue, che privilegia la dinamica del generatore, si adotta nei casi in cui le
richieste dellutenza non sono troppo stringenti in termini di dinamica, in quanto la variazione della
potenza richiesta dalla turbina deve attendere i tempi di ritardo legati alla dinamica del circuito
aria-fumi. Difatti mentre nel caso della precedente strategia tale circuito doveva far fronte a bruschi
transitori, dovuti al fatto che il generatore doveva inseguire le variazioni di carico, in questo caso
ci non avviene e, quindi, la capacit di accumulo dellevaporatore pu anche non essere molto
grande rispetto al ritardo del combustibile.
In alternativa alle due strategie discusse, esiste anche un'altra strategia di controllo della potenza che
privilegia stavolta la dinamica della turbina, ossia fa gravare il meno possibile lonere del servizio
per la turbina. Il servizio meno oneroso per la turbina quando le valvole di immissione sono
completamente aperte, ovvero non sono presenti affatto. Quando si ha una variazione di richiesta di
potenza (all'asse della turbina) si potr agire semplicemente sulla potenza termica ceduta dai fumi.
In questo modo si avr un funzionamento a pressione variabile proporzionalmente al carico e tale
strategia detta "a pressione variabile pura". Dal punto di vista dei controllo lo schema del tutto
analogo a quello visto per la strategia Turbina-Segue, ma senza l'anello di regolazione della
pressione.
La filosofia di controllo a pressione variabile pura si basa su un "egoismo" di turbina e far gravare
pesantemente l'onere del servizio sia sul generatore che sull'utenza. Quest'ultima pu, difatti, fare
assegnamento solo su lente variazioni di potenza dovute alla lentezza del circuito aria fumi. Mentre
il generatore si trover a lavorare a pressione variabile, con ovvie conseguenze negative per quanto
riguarda le sollecitazioni subite dai materiali ed il consumo di vita degli stessi.
Nelle strategie fondamentali di regolazione della potenza discusse si pu notare che non esiste un
vero e proprio anello di regolazione della potenza generata. Infatti, nel caso di strategia del tipo
Caldaia-Segue, si fa variare la posizione delle valvole di immissione in turbina al variare della
potenza richiesta, mentre nelle altre due strategie di controllo si fa variare la portata di combustibile
- comburente al variare della potenza richiesta. Si potrebbe pensare allora di disporre di un anello di
regolazione anche per la potenza generata. Ma questa soluzione spesso di difficile attuazione,
poich potrebbe condurre il sistema all'instabilit.
Nel caso di strategia Caldaia-Segue, se si sostituisse al comando di apertura della valvola un
regolatore, il sistema, nel caso di mancata risposta del sistema di produzione della potenza termica,
123

continuerebbe a variare l'apertura delle valvole per generare la potenza richiesta. Detta potenza,
ovviamente, non pu essere data dalla semplice apertura delle valvole. in mancanza di risposta del
circuito aria-fumi, si perviene, in tal modo, all'instabilit.
Nel caso di strategia Turbina-Segue, il disporre un P.I.D. in ingresso al sistema asservito di caldaia
potrebbe portare all'instabilit quando richiesta una variazione di potenza elevata. Per rimuovere
le possibili condizioni di instabilit suddette si introdotto un differente tipo di controllo che
permette un coordinamento tra. le azioni di caldaia e turbina. Tale tipo di strategia viene detta
"Controllo coordinato caldaia turbina" e tiene conto sia delle esigenze dell'utenza, viste come
richieste di potenza, sia delle esigenze di caldaia, viste, invece, come controllo di pressione.
Un'ultima considerazione va fatta per quanto riguarda l'applicabilit delle diverse strategie di
controllo della potenza con i diversi tipi di combustibili utilizzati dal generatore. Nel caso di
alimentazione a polverino di carbone, il sistema asservito di caldaia piuttosto lento nel seguire le
variazioni di potenza termica richiesta;per tale motivo, in questo caso, preferita la strategia di
controllo "Turbina-Segue" che fa gravare il meno possibile l'onere di variazione della potenza sul
circuito di alimentazione del combustibile. Nel caso il combustibile utilizzato l'olio combustibile o
il metano si ottiene una maggiore affidabilit e rapidit di risposta: si preferisce allora una strategia
di controllo del tipo Caldaia-Segue.

Regolazione di portata dell'acqua di alimento


La regolazione di portata del vapore pu essere fatta per via indiretta e cio non si misura
direttamente la portata di vapore, ma si misura il livello di acqua satura raggiunto nel corpo
cilindrico. Ci perch se la turbina richiede pi vapore di quanta acqua si immette con la pompa di
alimento, allora il livello scende e viceversa (vedere fig. seguente, caso 1).

Fig. 89 - Regolazione del livello dell'acqua di alimento.

Ma regolare il livello d'acqua contenuta nel corpo cilindrico, al contrario delle apparenze, si
presenta come un problema di non semplice soluzione, in particolar modo per le caldaie a piccolo
124

volume di acqua. Difatti nel caso vi sia un improvviso aumento di carico, ovvero ci sia una richiesta
repentina di una maggiore quantit di vapore, si crea all'interno del corpo cilindrico un improvviso
abbassamento di pressione. Ci comporta che il liquido saturo in esso contenuto si trovi in forte
sovrassaturazione e di conseguenza si ha una tumultuosa ebollizione che porta ad un aumento del
livello di liquido per il maggior volume delle bolle (caso 2 della figura precedente). Nel caso allora
sia predisposto sul corpo cilindrico un semplice misuratore di livello, esso "sentir" quest'apparente
crescita e, quindi, provocher una diminuzione della portata agendo sulla pompa di alimento,
quando, invece, occorrerebbe un aumento della stessa per sopperire alle mutate condizioni di carico.
Di conseguenza si avrebbe un indesiderato e, per di pi, pericoloso svuotamento del corpo
cilindrico. Inoltre si deve tener presente anche il problema dei "tempo di salita" delle bolle, che
rende ancora pi difficile il controllo. Difatti, considerando che le bolle impiegano un tempo finito
per fermarsi e per salire in superficie dai collettori inferiori per tutta l'altezza dei tubi evaporatori,
bisogna attendere un tempo ancora pi lungo, prima che possa diminuire il livello del corpo
cilindrico (caso 3 della figura). Ci comporta un intervento del regolatore, nel diminuire la portata
dell'acqua d'alimento, ancora pi in ritardo del caso di formazione e risalita istantanea delle bolle, il
che potrebbe portare all'instabilit il sistema. Per le suddette ragioni accorre agire sulla valvola o
sulla pompa di alimento in base non solo al livello del corpo cilindrico, ma anche alla portata di
vapore (Regolazione a due elementi). In genere si preferisce agire in modo da regolare la portata
d'acqua d'alimento in base alle variazioni della portata di vapore e, in seguito, correggere in base al
livello raggiunto dal corpo cilindrico. In tal modo, quando esso finalmente arrivato al valore di set
point, si pu portare ad un valore costante la portata dell'acqua di alimento. Per rendere ancora pi
robusto il sistema di regolazione s'introduce talvolta anche un misuratore di portata dell'acqua
(Regolazione a tre elementi). Ci dovuto al fatto che spesso sul circuito di alimentazione possono
nascere dei disturbi che provocano, ad esempio, una variazione della pressione dell'acqua. Nel caso
ci siano variazioni dei carico, quindi,il regolatore provvede a regolare il rapporto tra la portata di
acqua e quella di vapore e, poi, quando la portata dell'acqua diviene uguale alla nuova portata dei
vapore, esso continua ad agire sulla valvola di alimentazione fino a quando il livello dei corpo
cilindrico non abbia di nuovo assunto il valore di SET POINT. In definitiva si possono evidenziare
due tipi fondamentali di disturbi che agiscono sul livello dei corpo cilindrico:
a) Un disturbo di tipo integrale costituito dalla variazione della portata di vapore prelevata dalla
turbina.
b) Un disturbo di tipo istantaneo e/o transitorio, dovuto essenzialmente alle variazioni di potenza
termica ceduta all'evaporatore e di pressione nel corpo cilindrico che provocano fenomeni di
rigonfiamento dovuti alle variazioni di densit del fluido sotto il pelo libero, ma anche alle
variazioni del titolo dei fluido nei tubi evaporanti.
Il primo tipo di disturbo abbastanza semplice da compensare in quanto, legato all'integrale del
livello del corpo cilindrico cos come la variabile manipolabile (ossia la portata di acqua immessa
nel corpo cilindrico); mentre il secondo tipo di disturbo ad azione istantanea e, quindi, pi difficile
da compensare agendo su una variabile che "agisce" in modo integrale sul livello del corpo
cilindrico. li classico sistema di regolazione a tre elementi illustrato nella seguente figura.

125

Fig. 90 - Schema di regolazione a tre elementi dell'acqua di alimento.

Il sistema di regolazione a tre elementi necessita di una misura di livello, di una misura di portata di
vapore ed infine di una misura di liquido immesso: la prima utilizzata come variabile regolata, la
seconda come variabile di compensazione del disturbo ed infine la terza come variabile regolata
relativa all'anello interno.
Per quanto riguarda il regolatore R1 , esso pu anche essere un semplice regolatore proporzionale in
quanto i disturbi di tipo b) sono, una volta passato il transitorio, costanti e, quindi, determinano un
errore nullo a regime, facendo risultare inutile il polo nell'origine dovuto all'azione integrale.
Permangono, tuttavia, gli errori a regime delle misure delle portate che, se si vuole che siano
compensati, occorrer disporre di un regolatore P.I.
Lo schema a tre elementi risulta efficace solo quando la misura di vapore sufficientemente
attendibile. Per bassi carichi ci non avviene, per cui necessario commutare da uno schema a tre
elementi ad uno come quello riportato in figura.

Fig. 91 - Schema di regolazione ad un elemento.

Il regolatore R dovr essere un proporzionale integrale, in quanto esso deve far fronte al disturbo
relativo alla variazione di portata del vapore che non risulta essere pi compensato. Risulta ovvio
126

che un sistema come quello della regolazione ad un solo elemento risulta abbastanza scadente in
termini di prestazioni, in particolar modo nei riguardi di rapide variazioni di carico, se raffrontato al
sistema di regolazione a tre elementi visto in precedenza. In questo caso si dovr necessariamente
prevedere una gestione con lente variazioni di carico. Vale la pena accennare al comportamento del
sistema di controllo a fronte di uno dei disturbi pi severi che pu capitare in un generatore di
vapore ossia il rifiuto del carico, che determina una chiusura repentina delle valvole di immissione
in turbina. Per ovviare a questo inconveniente, utili disporre di un by-pass della turbina che
consente al vapore di fluire direttamente al condensatore. Tuttavia, il by-pass in grado di far fluire
una quantit di vapore che solo una certa percentuale del carico nominale di funzionamento. La
riduzione di portata del vapore nominale, al valore scaricabile dal by-pass, comporta una riduzione
quasi istantanea del livello del corpo cilindrico, a fronte di una diminuzione del volume specifico
del fluido contenuto in esso. Ovviamente quanto pi il carico elevato, tanto maggiore sar la
discesa del livello. Per tale motivo, per carichi elevati, si opera con margini richiesti per la discesa
di livello pi elevati.

Regolazione di pressione e temperatura


La regolazione della pressione di uscita del vapore, si attua agendo opportunamente sulla quantit di
combustibile - comburente che immessa in camera di combustione. E' opportuno precisare in che
modo avviene la variazione della potenza ceduta dai fumi agendo sulla portata di combustibile comburente. In particolare la variazione della quantit di combustibile bruciato pu essere ottenuta
in due modi diversi:
Agendo sulla portata d'aria in modo da determinare una variazione della portata di
combustibile mediante un regolatore di rapporto (Regolazione in serie).
Agendo contemporaneamente sulla portata di combustibile e di comburente (Regolazione in
parallelo).
Nella regolazione in serie un aumento di richiesta da parte del carico determiner un eccesso d'aria,
in quanto tale metodo prevede che si vada ad agire prima sul circuito dei comburente e poi su quello
del combustibile; una riduzione di richiesta del carico, invece, provocher un dannoso eccesso di
combustibile. Nell'utilizzazione del secondo metodo bisogna tener presente che il circuito
d'immissione dell'aria presenta un'inerzia maggiore rispetto a quello del combustibile. Ci comporta
un eccesso di combustibile nel caso vi sia un aumento di richiesta del carico ed un eccesso di aria
nel caso di diminuzione dello stesso. Occorrerebbe, dunque, una combinazione dei due schemi di
regolazione, di modo che, il regolatore, nel caso di aumentato fabbisogno di carico, vada ad agire
prima sul circuito dell'aria e, poi, in base all'aumento di portata di aria, su quello del combustibile;
mentre, nel caso di una diminuzione di richiesta dei carico, il comando di riduzione del
combustibile e del comburente pu essere impartito contemporaneamente. Il perch si effettui un
controllo di questo tipo risiede nel fatto che deve essere evitato, in modo categorico, un eccesso di
combustibile per le ovvie conseguenze negative, gi accennate in precedenza, sull'impatto
ambientale, sulla sicurezza e sul decadimento dell'efficienza dei generatore. La regolazione della
temperatura del vapore d'uscita strettamente legata a quella della pressione, Ci accade poich se,
ad esempio, vi un aumento di richiesta da parte del carico, il regolatore di pressione agisce in
modo da avere una maggiore immissione di combustibile, provocando, per, in tal modo, un
concomitante aumento di temperatura. Allora se si verificasse una situazione in cui, ad esempio, vi
127

un aumento di richiesta del carico e una contemporanea diminuzione di temperatura si andrebbe


incontro a due esigenze contrastanti. Per ovviare a tale inconveniente necessario disporre di un
dispositivo che permetta la variazione di temperatura, ma che non influisca pure sulla pressione. Si
utilizza solitamente un attemperamento del vapore ad acqua nebulizzata. Si pu presentare il caso in
cui si abbia necessit di aumentare la temperatura che pu essere scesa al di sotto del valore di SET
POINT, a causa, ad esempio, di una diminuita richiesta di carico, che ha portato ad un'eccessiva
diminuzione della quantit di combustibile - comburente immessa. Si fa lavorare il generatore ad
una temperatura che sempre al di sopra del valore impostato. per poi agire con l'acqua di
raffreddamento per raggiungere il valore prefissato. In tal modo, se necessario un aumento di
temperatura, si diminuisce la quantit di acqua nebulizzata per raffreddare e viceversa. Il sistema di
controllo agisce per modulazione della portata di acqua desurriscaldante. Progettare, comunque, un
sistema di controllo del desurriscaldamento del vapore un compito tutt'altro che semplice. Infatti il
processo di surriscaldamento del vapore si presenta come un sistema a parametri distribuiti: ossia
esso modellabile solo mediante equazioni alle derivale parziali ed inoltre sono presenti delle non
linearit abbastanza marcate. La linearizzazione permette: di ricavare modelli linearizzati di detto
processo dipendenti dal punto di funzionamento. Detto modello avr parametri che dipendono dal
punto di funzionamento e variano al variare di questo. Occorre, a questo punto, definire i criteri su
cui si basa il progetto dello stadio di attemperamento.
Per non comprometterne il buon funzionamento. la turbina non pu ricevere goccioline di
liquido mescolate con il vapore. Ci comporta che, per permettere l'evaporazione del liquido
desurriscaldante, lo stadio di attemperamento prima della turbina deve essere sempre seguito
da un ulteriore stadio di surriscaldamento.
Per evitare che vi sia un ritardo eccessivo tra l'istante in cui si inizia a desurriscaldare il
vapore, agendo sulla posizione della valvola di immissione dei liquido nebulizzato, e
l'istante in cui varia la temperatura del vapore immesso in turbina (variabile regolata) si
cerca di porre l'attemperamento quanto pi vicino possibile alla turbina.
Per non avere temperature del vapore troppo alte prima dell'iniezione dell'acqua di
attemperamento (dannose per i materiali) in genere si progetta l'attemperatore in pi stadi in
modo che il salto teorico relativo ad ogni stadio sia pi basso.
Per ottenere un'iniezione di acqua nebulizzata nel vapore surriscaldato deve esistere un salto
di pressione tra l'ingresso della valvola di attemperamento ed il sapore surriscaldato a valle.
Anzi sarebbe utile avere una portata di acqua di attemperamento proporzionale alla portata
di vapore da desurriscaldare perch all'aumentare della portata di vapore vi un aumento
"naturale" di temperatura dovuto all'aumento dei coefficienti di scambio termico lungo le
pareti degli scambiatori del generatore. Lo schema adatto allo scopo rappresentato in
figura.
In tale schema si pu notare che il salto di pressione ai capi della valvola di ottemperamento pari
alla caduta di pressione lungo il generatore. In tal modo sia la portata di ottemperamento che quella
di vapore risultano proporzionali alla radice quadrata della suddetta caduta e perci proporzionali
tra di loro.

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Fig. 92 - Schema di pi attemperamento in pi stadi.

Si esamini il caso di un unico stadio di ottemperamento rappresentato nella seguente figura.

Fig. 93 - Schema di attemperamento a singolo stadio.

Come si pu notare in tale schema si sono utilizzati due sensori di temperatura: uno misura la
temperatura immediatamente a valle dello stadio di attemperamento e l'altro misura la temperatura
finale del vapore dopo il surriscaldamento (che in effetti la variabile controllata). Ci permette la
realizzazione di una struttura di controllo in cascata come quella rappresentata nella figura in basso,
in cui sono presenti due regolatori che consentono un controllo pi efficace sull'apertura della
valvola di attemperamento (che la variabile manipolabile).

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Fig. 94 - Schema di controllo in cascata della temperatura alle variazioni.

E opportuno precisare che il regolatore R2 presente nella struttura di controllo a cascata pu


svolgere unazione proporzionale integrale o una semplice azione proporzionale in quanto non
interessano le prestazioni statiche che vengono stabilite da R1. In figura anche rappresentato un
eventuale compensatore di disturbi inserito per aumentare ulteriormente le prestazioni del sistema di
controllo. Si noti che il segnale CD esprime le variazioni di temperatura in ingresso al
surriscaldatore che compensano le variazioni opposte che i disturbi inducono sulla temperatura
finale del vapore. Detti disturbi possono essere sia dovuti ad un' eventuale variazione della potenza
termica ceduta dai fumi (provocata, ad esempio, da ma variazione di variabili di controllo di altre
regolazioni che fa variare sia la portata di vapore sia la temperatura del vapore surriscaldato, sia
dovuti ai dispositivi di ridistribuzione della potenza ceduta dai fumi alle superfici scambianti
all'interno del generatore. Un' ultima osservazione va fatta circa i limiti imposti dall'impianto nella
regolazione del vapore surriscaldato; essi possono essere di due tipi:

La temperatura nominale non pu essere raggiunta al di sotto di un certo valore di carico


detto carico di controllo: ci per mantenere il dimensionamento dell'impianto di
desurriscaldamento entro limiti accettabili.

Valori di temperatura e soprattutto quelli dei gradienti temperatura non possono superare
certi limiti per evitare sollecitazioni eccessive sui materiali metallici.

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Regolazione della pressione in camera di combustione


La regolazione della pressione in camera di combustione costituisce una delle funzioni
fondamentali del sistema di controllo della combustione. Per comprendere in pieno il principio su
cui si basa detta regolazione, opportuno chiarire il modo in cui viene gestito il movimento dell'aria
e dei gas combusti all'interno dei generatore, detto anche tiraggio. Il tiraggio pu essere naturale, se
prodotto spontaneamente dalla differenza di densit tra l'aria relativamente fredda e i gas di
combustione a temperatura pi elevata, o artificiale ( o meccanico o forzato) quando il moto
dell'aria determinato da ventilatori opportunamente disposti. Il tiraggio naturale presenta dei limiti
dovuti soprattutto al fatto che, con l'adozione di tale metodo, non possibile raggiungere valori di
rendimento elevati, poich, per favorire il moto dei fumi, sarebbe necessario un elevato valore di
temperatura, per diminuirne la densit, che porterebbe ad un aumento delle perdite per calore
sensibile dei fumi. Soprattutto nei grandi impianti, allora si ricorre al tiraggio meccanico che
consente, tra l'altro, una maggiore attivit di combustione ed una diminuzione della temperatura dei
fumi all'uscita per lo meno fino all'insorgere di altri fenomeni nocivi per l'impianto. Il tiraggio
meccanico pu essere di tre tipi:
1. Tiraggio forzato in cui si prevede l'utilizzo del ventilatore posto a monte della camera di
combustione che "spinge" l'aria nell'interno con una determinata pressione. Lo svantaggio di
tale metodo che in camera di combustione si ha una pressione pi elevata di quella
atmosferica esterna che pu essere la causa di sfuggite di aria o, quel che peggio, la
fuoriuscita delle fiamme e/o dei prodotti di combustione, nel caso di apertura di qualche
portello, che potrebbero procurare gravi conseguenze per il personale addetto.
2. Tiraggio indotto in cui il ventilatore posto a valle della camera di combustione ed in
particolare proprio a monte del camino. La camera di combustione risulta, cos, essere in
depressione rispetto all'esterno e si eliminano i pericoli dovuti alla fuoriuscita di fiamma. Gli
svantaggi legati a tale metodo sono dei possibili rientri nel focolare di aria fredda che
potrebbero abbassare il rendimento, il fatto che la potenza assorbita dai ventilatori
maggiore di quella del tiraggio forzato per il maggior volume specifico dei gas ed infine il
maggior deterioramento subito dai ventilatori che sono attraversati da gas caldi (invece che
da aria).
3. Tiraggio bilanciato o equilibrato in cui si dispongono due ventilatori uno a monte della
camera di combustione e l'altro a valle della stessa. Con questo sistema, che il pi diffuso,
si cerca di mantenere la pressione in camera di combustione pari o di poco al di sotto di
quella atmosferica.
Il terzo sistema di tiraggio permette un controllo indipendente dalla regolazione di potenza termica
richiesta al sistema asservito combustibile. Infatti, a parit di fattori della combustione immessi in
camera di combustione (ossia aria e combustibile) si potr variare come si vuole la pressione in
camera di combustione variando la quantit di fumi estratta attraverso il ventilatore estrattore:
(potrebbe essere anche pi di un ventilatore), avendo per l'accorgimento di disporre di un segnale
di anticipo dato dalla misura della portata d'aria immessa in camera di combustione (come mostrato
nella figura in basso). Il principio su cui si basa il sistema di regolazione si ispira proprio al criterio
suddetto: nel caso vi sia una variazione del carico, al generatore si presenta una variazione della
richiesta di potenza termica. Il sistema asservito del combustibile provvede a variare la portata di
combustibile e proporzionalmente la portata d'aria agendo sul ventilatore a monte della camera di
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combustione. Tale ventilatore, variando il numero di giri, determiner una variazione sia di
prevalenza, che dovr eguagliare le perdite di carico a valle, sia di pressione in camera di
combustione. Il regolatore di depressione agir sul ventilatore di aspirazione in modo da mantenere
la pressione costante.

Fig. 95 - Regolazione pressione fumi in camera di combustione.

Le variazioni di portata di aria e di combustibile risultano essere l'unico disturbo esistente in questo
tipo di regolazione. Peraltro, in condizioni di funzionamento "normale", dette variazioni sono
abbastanza lente rispetto al tempo di risposta del circuito aria - fumi in quanto sono legate alle
variazioni del carico. Risulta, quindi, che il suddetto disturbo sia facilmente compensabile a meno
di condizioni anomale quali ad esempio il blocco del combustibile (a causa ad esempio di un
guasto) che determina una variazione repentina di temperatura dei fumi che a sua volta causa un
brusco cambiamento di pressione in camera di combustione. In questa situazione, per quanto pronto
possa essere il sistema, ben poco pu fare il regolatore, in quanto la dinamica del sistema di
regolazione pur sempre limitata dal tempo di risposta finito degli attuatori. Si devono prevedere,
allora, interventi da parte degli organi di emergenza che provvedono ad agire direttamente sugli
attuatori secondo una logica di tipo on - off senza ricorrere al sistema di regolazione. In conclusione
si pu dire che nel sistema di regolazione di pressione in camera di combustione l'aspetto relativo
alla dinamica non ha la stessa importanza che esso ha nelle strategie di controllo relative al circuito
acqua - vapore. Ci accade in quanto l'unico disturbo costituito dalle variazioni di carico, la cui
rapidit, in condizioni di funzionamento normale, legata alla dinamica pi lenta del circuito acqua
- vapore e, quindi, diventa inutile l'ottimizzazione delle caratteristiche dinamiche del sistema di
regolazione del circuito aria-fumi. Le condizioni di funzionamento anomale, che potrebbero portare
variazioni repentine del disturbo, vengono gestite dalle apparecchiatane di protezione.

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