TURBINE E COMPRESSORI ASSIALI

Conservazione dell’energia nelle turbomacchine

Per sistemi aperti in regime permanente la conservazione
dell’energia si scrive:
Q12+W12= (h2-h1)+½(c2²-c1²)+ g(z2-z1)

Per i gas il termine g(z2-z1) è trascurabile, e si può dire che

l'Entalpia totale ho = h + ½ c² varia solo a seguito di
interazione con l'esterno (Calore Q12 o lavoro W12).

Nel caso di organi fissi (W = 0) ed adiabatici (Q = 0), quali gli

statori delle turbomacchine, l'entalpia totale viene
conservata.
Nel caso degli organi mobili (rotori), anch'essi adiabatici, lo
scambio di lavoro W12 è uguale alla variazione dell’entalpia
totale tra ingresso ed uscita.
Si ricorda ancora che l’applicazione del teorema dell’impulso
porta nella dinamica dei fluidi all’ equazione di Bernoulli
generalizzata:
2

½(c2²-c1²)+g(z2-z1)-W12+R12+ ∫ vdp =0
1

Nel caso di assenza di lavoro utile e di attrito, per un fluido

incompressibile risulta costante il trinomio:
ρ= cost
½c²+gz+p/ρ
Dividendo per g si ha la costanza del carico idraulico totale.
Nel caso di assenza di lavoro utile ma in presenza di attriti,
il carico totale in un condotto attraversato da un liquido cala
progressivamente per effetto degli attriti.

1
Variabili totali o di ristagno
Se il fluido durante l'efflusso incontra un ostacolo la velocità
di una frazione della vena si annulla localmente. Le
condizioni che si raggiungono sono dette di ristagno, e le
variabili corrispondenti variabili totali o di ristagno.

L’ entalpia totale (o
di ristagno):

ho = h2 = h1 + ½c1²

Nell'ipotesi di gas
perfetto, si può anche
definire una temperatura totale o di ristagno:

To = T2 = T1 + ½c1²/cp

Immediatamente a monte dell'ostacolo il fluido raggiunge

la pressione di ristagno, determinata dalla perdita totale
dell'energia cinetica. Essendo il rallentamento brusco, è
corretto trascurare le dissipazioni; nell’ipotesi semplificativa
di fluido incomprimibile, si può applicare l’equazione 1.4,
ricavando:

p0 = p2 = p1 + ½ρ c1² (1.12)

A p0 si dà il nome di pressione totale o di ristagno (ipotesi

di: trascurabilità degli attriti ovvero rallentamento isentropico;
flusso incomprimibile).

2
Macchine assiali - Schiere di profili.
Una macchina assiale (così denominata in quanto in questo
caso è la componente assiale che dà la portata) è spesso
rappresentata da una sezione meridiana, approssimabile con
un piano contenente l’asse della macchina (in figura la sezione
di un turbogas).

La superficie (“Interpalare”) ortogonale alla meridiana -

nel caso semplificato piana – risulta un cilindro a raggio
costante, che intersecando le pale genera una schiera anulare:

3
 Operando una
sezione sul
“nastro”
cilindrico così
generato, e
svolgendolo su di
un piano, si
ottiene infine la
schiera piana di
profili:

Schiera piana
di profili di rotore di turbina
e triangoli di velocità
in ingresso ed uscita

Il concetto di schiera può essere

esteso alle macchine a flusso radiale e misto, operando una
sezione cilindrica (non più a raggio costante) tramite una
superficie di rivoluzione definita da una linea r = f(z)
("linea meridiana"). La coordinata m lungo questa linea si
chiama ascissa meridiana, e vale:

dm = √ (dr² + dz²) = √ (f'²+1) dz

I triangoli di velocità sono stati introdotti per le pompe, e

valgono le regole e convenzioni stabilite in tal caso, nonché le
equazioni ricavate per descrivere lo scambio di energia.

4
Definizione della geometria di una schiera piana (I)

Un profilo è normalmente rappresentato come una linea di

scheletro su cui si distribuisce lo spessore della pala.

La curvatura dello scheletro e gli spessori vengono forniti

in genere in forma adimensionalizzata rispetto alla corda l:

y/l = f (x/l) t'/l = g (x/l)

Ogni profilo è anche contraddistinto

dalla curvatura θc ("Camber"),
pari all'angolo tra le tangenti alla
linea di scheletro ai bordi di
ingresso e di uscita. Altro parametro importante del profilo è
la solidità, pari al rapporto spessore massimo/corda (t'/l)max.

Per generare la
schiera partendo dai
profili è inoltre
necessario specificare il
passo s (distanza
lineare tra due profili
consecutivi misurata in
direzione tangenziale);
e l’angolo di
calettamento γ ("Stagger"), definito come l'angolo tra la
corda del profilo e la direzione assiale. Definendo con α’1 e
α’2 gli angoli costruttivi di ingresso e di uscita, si ha inoltre
θc = α’1 - α’2 γ ≈ ½ (α’1 + α’2)
Per una schiera rotorica gli α’ sono sostituiti dagli angoli β’.

5
Altre variabili importanti per profili e schiere sono le
differenze tra angoli di flusso ed angoli geometrici del
profilo (conseguenza del fatto che il numero di profili in una
schiera non è in realtà infinito, e dell’esistenza di effetti legati
alla viscosità del flusso); si denomina incidenza i la
differenza:
i = α1 - α'1
e deviazione δ del flusso allo scarico la differenza:
δ = α2 - α'2

Riconoscimento di schiere di pale di compressore

e turbina

Il verso della concavità del profilo consente di distinguere,

per le giranti assiali, le palettature di macchine motrici
(turbine) ed operatrici (compressori o pompe).

Le palettature di
compressore
hanno la concavità
del profilo rivolta
in senso concorde
con la direzione di
propagazione del
flusso.

Le palettature di turbina presentano invece la concavità del

profilo rivolta in senso opposto alla direzione di
propagazione del flusso.

6
 Per le macchine operatrici, l’angolo di calettamento
risulta negativo, ovvero diretto in modo da dare una
componente tangenziale della velocità opposta alla velocità
periferica.

Per le macchine motrici, l'angolo di calettamento può

essere positivo o negativo, a seconda della deviazione
geometrica del profilo (che a volte può superare i 120°, ma
può anche essere - ad esempio per profili transonici - di pochi
gradi).

Un identico profilo (al limite) può essere configurato come

adatto per macchina operatrice o motrice, a seconda del
verso della concavità rispetto alla direzione del flusso. Non é
sufficiente comunque invertire la velocità di rotazione per
far funzionare una palettatura operatrice come motrice
(occorre invertire anche la concavità del profilo).

Generalizzazione delle espressioni di coppia e potenza (I)

L’espressione della potenza (o più correttamente del lavoro

specifico) ricavata per macchine operatrici (W= u2cu2- u1cu1)
può essere invertita di segno per le Macchine motrici:

W= u1cu1- u2cu2 [J/kg]

Nel caso particolare delle macchine assiali, si ha

semplicemente W = ± u ∆cu. E’ possibile dimostrare che
l’espressione può anche essere applicata nel riferimento
relativo: W = ± u ∆wu.

7
Applicando le formule della trigonometria ai triangoli di
velocità, si ottengono le espressioni della potenza in termini
di energie cinetiche:
Macchine motrici
W = ½ (c1²-c2²) + ½ (u1²-u2²) + ½ (w2²- w1²)
Macchine operatrici
W = ½ (c2²-c1²) + ½ (u2²-u1²) + ½ (w1²-w2²)

In tali formule si possono individuare tre distinti contributi:

A) ½ (c1² - c2²) (o ½ (c2² - c1²))

Variazione dell'energia cinetica "assoluta"; poiché -
nella gran parte delle applicazioni - la velocità c2 allo
scarico del rotore risulta prossima alla velocità co di
ingresso nello statore, questo termine può identificarsi
con le trasformazioni di espansione (c1 > co) o di
compressione (c1 < co) realizzate nello statore.

B) ½(u1² - u2²) (o ½(u2² - u1²))

Lavoro svolto dalle accelerazioni complementari
di Coriolis (azioni centrifughe). Tale termine è
presente soltanto se esiste una variazione di raggio (e,
quindi, di velocità periferica) tra ingresso ed uscita del
rotore. É nullo nelle macchine assiali.

C) ½(w2² - w1²) (o ½(w1² - w2²))

Variazione dell'energia cinetica "relativa"; tale
termine tiene conto dell’eventuale espansione o
compressione nel rotore.

8
Con riferimento al termine (B), conviene quindi realizzare
(nel caso di una macchina radiale od asso-radiale):
- centrifuga: una macchina operatrice (u2²-u1² >0); tali
sono, ad esempio, le pompe;
- centripeta: una macchina motrice (u1²-u2² >0), tale é, ad
esempio, la Turbina Francis;
Mediante tali soluzioni, si attua lo scambio del massimo
lavoro per unità di massa di fluido elaborato, e si possono
perciò costruire macchine compatte e di costo contenuto.
Nelle macchine motrici - dove si realizzano trasformazioni di
espansione - problemi cinematici (eccessivo incremento della
velocità) o volumetrici (aumento considerevole del volume
specifico) possono a volte imporre scelte progettuali opposte.

Grado di reazione.

Una turbomacchina si dice a reazione se in essa si ha

espansione nel rotore; ad azione se si ha espansione solo
nello statore.
Si definisce quindi:
macchina a reazione pura, quella in cui il salto entalpico
avviene nel solo rotore (espansione solo rotorica) ∆hS = 0
macchina ad azione pura, quella in cui il salto entalpico
compete al solo statore (espansione solo statorica) ∆hR = 0

Tra la macchina a reazione pura e la macchina ad azione

pura esiste una infinità di situazioni intermedie; si
introduce quindi il grado di reazione R, variabile tra 0 ed 1 e
precisamente:
R = 1 macchina a reazione pura
R = 0 macchina ad azione pura

9
R risulta definito dal rapporto:

R = ∆hR / ∆hst = ∆hR /( ∆hS + ∆hR)

Come valori indicativi del grado di reazione, si può

indicare R = 0 ÷ 0.5 per motrici a gas ed a vapore, R =
0.6÷0.8 per motrici idrauliche, e valori superiori (fino ad 1)
per i compressori assiali.

Va comunque tenuto presente che il grado di reazione ha

spesso valore indicativo, in quanto in molti casi
(indicativamente, quando il rapporto h/Dm tra altezza della
pala e diametro medio è superiore a 0,2) R cambia lungo
l'altezza della palettatura a causa della variazione della
componente di velocità periferica.

Espressione del grado di reazione mediante termini

cinetici (I).

Nello statore (Q = 0; W = 0) risulta costante l'entalpia

totale, per cui:

½(c1² - co²) = - (h1 - ho) = ho-h1 = ∆hS

Nel rotore invece (macchina motrice; Q = 0; W≠0),

sostituendo l’espressione ricavata per il lavoro specifico:

½(c2²-c1²) = -½(c1²-c2²) - ½(u1²-u2²) - ½(w2²-w1²) - (h2-h1)

∆hR = h1 - h2 = ½(u1² - u2²) + ½(w2² - w1²)

10
La caduta entalpica dello stadio (statore + rotore) é:
∆hst = ∆hS+∆hR = ½(c1²-co²) + ½(u1²-u2²) + ½(w2²-w1²)
Il grado di reazione può quindi anche esprimersi facendo
riferimento ai triangoli di velocità:

R = [(u12-u2²)+(w2²-w1²)] / [(c1²-co²) +(u1²-u2²)+(w2²-w1²)]

Continuità nelle macchine assiali (I).

Facendo
riferimento ad
esempio ai
triangoli delle
velocità in un
tipico stadio di
turbina, la
conservazione
della massa
(continuità) viene
scritta con
riferimento alla
componente assiale di velocità, che - nelle macchine assiali - è
quella attiva per la portata:
ρoAoca0 = ρ1A1ca1 = ρ2A2ca2
valendo poi A = π Dm h, dove Dm è il diametro medio ed h
l’altezza della pala. Le schiere di profili sono equivalenti a
macchine assiali con Dm ed h costanti; per una ridotta
variazione della densità, la conservazione della massa
equivale quindi a:

ca = ca0 = ca1 = ca2 = costante

11
Rappresentazione dei processi di espansione nel piano h-s
(I).
Il lavoro compiuto sul rotore dall'unità di massa del fluido
(lavoro specifico) é, per l’equazione dell’energia, pari alla
variazione di entalpia totale tra monte e valle dello stadio:
W = hoo - ho2 = u ∆cu

Nello statore, non essendo svolto alcun lavoro, l’ entalpia

totale risulta come si è visto costante:
hoo = ho1

Dall’espressione del lavoro in termini cinetici:

½ (c1² - c2²) = W - ½ (u1² - u2²) - ½ (w2² - w1²)

sostituendo nella definizione di entalpia totale:

W = hoo - ho2 = ho1 - ho2 = h1 - h2 + ½ (c1² - c2²) =

= (h1 - h2) + ½(w1² - w2²) + ½ (u2² - u1²) + W

ovvero: I1 = h1 + ½w1² - ½u1² =

I2 = h2 + ½ w2² - ½u2² = h + ½w² - ½u² = costante

La variabile I (rotalpia) é costante in un rotore (anche del

tipo a flusso misto o centrifugo). Nel caso delle macchine
assiali, u1 = u2 , si utilizza, in luogo di I, l’ entalpia totale
relativa hor, che risulta costante tra monte e valle del rotore
in una turbomacchina assiale, esattamente come l’entalpia
totale lo risulta tra monte e valle dello statore:

ho1r = h1 + ½ w1² = h2 + ½ w2² = ho2r

12
Rappresentazione dei termini cinetici e delle perdite nel caso
di uno stadio di turbina con R = 0.5 circa. Note:
a) ho0 = ho1. Efflusso statorico. (ho-h1) é uguale alla differenza
delle quote cinetiche ½(c1²-co²). Avendosi espansione, h0>
h1, ½c1² > ½co², c1 >> co
b) ho1r= ho2r. Efflusso rotorico. (h1-h2 ) é pari alla differenza
delle quote cinetiche ½w1² e ½w2². Avendosi espansione
(R = 0.5), h1> h2, ½w2² > ½w1², w2 >> w1
c) Le perdite sono rappresentabili graficamente in termini di
pressione totale (oltre che di entropia, segmento sull’asse
delle ascisse). Risulta infatti p01<p0o, e po2r<po1r . La
pressione totale relativa (perdite nel rotore) è definita in
analogia alla pressione totale ed alla rotalpia come por = p
+ ½ρ(w² - u²). Nel caso delle macchine assiali il contributo
della componente di trascinamento u si cancella operando la
differenza.

13
d) Nel caso di stadio isolato, o di ultimo stadio di una
macchina multistadio, é opportuno che c2 sia più piccola
possibile in quanto l'energia cinetica allo scarico non può
essere recuperata. Infatti, in tali condizioni, il punto
terminale dell'espansione si avvicina al punto 02 (c2 = 0).
Risulta evidente la convenienza di adottare velocità allo
scarico contenute.

Lo studio dell'espansione sul diagramma h-s

consente anche di visualizzare il grado di reazione della
macchina.

(a ): h0-h1 = h1-h2; ½ (c1² - co²) = ½ (w2² - w1²).Grado di

reazione R = 0.5

14
(b) : h0-h1 = ½(c1²-co²); h1-h2 = ½(w2²-w1²) = 0. Grado di
reazione R = 0. Macchina ad azione pura. Si noti che
anche se R = 0 la pressione p2 < p1; anche nelle macchine
ad azione, si ha una leggera diminuzione di pressione nel
rotore a causa degli attriti.
(c ): h0-h1 = ½ (c1² - co²) = 0; h1-h2 = ½ (w2² - w1²) = ∆hst.
Grado di reazione R = 1. Macchina a reazione pura.
(d): w2 = w2t > w1; h1-h2>0. Il grado di reazione R é
esattamente quello necessario a compensare l'effetto
degli attriti nel rotore. (Grado di reazione limite).

Rendimento di palettatura (I).

Il rendimento di palettatura di una macchina motrice é

definito come il rapporto tra la potenza ceduta dal
fluido al rotore e la potenza messa a disposizione dal
fluido; se si tratta di macchina operatrice, dal rapporto tra la
potenza ceduta al fluido dal rotore e quella messa a
disposizione all'albero.

Nel caso della turbina (macchina motrice), quindi:

ηp = [c1 u1 sinα1 - u2c2sinα2] / ( ½co² + ∆hst)

½ co² rappresenta l'energia cinetica all' ingresso dello statore;

∆hst é il salto entalpico totale dello stadio.

Il rendimento di palettatura viene studiato rispetto ai valori

α1.
del rapporto cinetico fondamentale (u/c1) e di sinα

15
Rendimento di palettatura per turbine assiali con R = 0 (I).
Per R = 0 il salto entalpico dello stadio risulta uguale a
quello dello statore:
∆hst = ∆hs = ½(c1² - co²)
La condizione che il salto di entalpia sul rotore sia nullo (∆hR
= 0, h1 = h2) equivale all'esclusione di espansione rotorica,
per cui:
w1 = w2
Essendo inoltre w = √ (wu² + wa²) = √( wu² + ca²), dalla
condizione di continuità per la schiera piana, si ha ca1 = ca2,
da cui quindi segue che wu1 = wu2; essendo (in valore
assoluto) tg β = wu/wa si ha in conclusione, nel caso R = 0:

ß1 = ß2

La palettatura del rotore si presenta cioé , nel caso di

macchina ad azione, simmetrica in ingresso ed uscita. Con
riferimento ai triangoli di velocità in ingresso ed uscita al
rotore:

c1 sinα1 = u + w1sinß1
-c2 sinα2 = u - w2sinß2

Sostituendo
nell’espressione del
rendimento di palettatura:

16
ηp = [u (u + w1sinß1) + u(w2sinß2-u)] / [½(c1²-co²) + ½co²] =
= [u² +u w1sinß1+u w2 sinß2 - u² ]/(½c1²) =
= 4u w1sinß1 / c1² = 4u (c1sinα1 - u) / c1²
α1 - u/c1)]
= 4 [(u/c1) (sinα

Il valore massimo di ηp si ha per (u/c1) = ½sinα1; tale

massimo vale (ηp)MAX, R=0 = sin²α1. I rendimenti più elevati
sono raggiunti per valori molto alti di α1, ma per le forti
perdite di carico e la dissimmetria dell’ugello α1 = 68 ÷ 75 °.

1,0

0,8

0,6

0,4

0,2

0,0
0,01 0,1 1

La Figura mostra l'andamento del rendimento di

palettatura per una turbina con R = 0 in funzione del
rapporto u/c1. Il rendimento diminuisce rapidamente quando
ci si allontana dal valore ottimale di u/c1. Le turbine ad azione
non si prestano quindi ad un funzionamento a giri variabili
con considerevoli escursioni del regime di rotazione.

17
Nelle condizioni di massimo rendimento ((u/c1) = ½ sinα1),
il triangolo di velocità risulta il seguente:
L'ottenimento del
massimo
rendimento
equivale quindi
alla minima
energia cinetica
allo scarico, ½c2²
(compatibilmente
con la necessità di
smaltimento della portata, per cui c2min = ca2). In assenza di
attriti, questa risulta infatti l'unica perdita. Tale situazione, che
porta all’ottimizzazione i termini di rendimento di palettatura
in condizioni di scarico dallo stadio perfettamente assiale, è
condivisa da tutte le altre categorie di turbomacchine assiali,
sotto l’ipotesi di trascurabilità dei fenomeni di attrito.

Rendimento di palettatura per turbine assiali con R = 0.5

(I).

Essendo R = 0.5, ∆hR = ∆hs , per cui:

∆hR = ½ (w2² - w1²) = ∆hs = ½ (c1² - co²)

Per stadi intermedi - e, in modo approssimato, anche in

generale - si può assumere co = c2; la condizione di
continuità:

c1cosα1 = c2cosα2 = w1cosß1 = w2cosß2

porta a: c1 = w2 c2 = w1 α1 = ß2 α2 = ß1

18
Il triangolo di velocità in uscita risulta speculare a quello in
entrata con permutazione di c e w (e di α e β).

Per il rendimento di palettatura (R = 0.5):

ηp = u(c1sinα1 + c2sinα2 ) / (½co² + ∆hs + ∆hR) =

=2u(c1sinα1+c1sinα1 - u)/[co² +(c1²-co²)+(w2²-w1²) ] =
= 2u (2 c1sinα1 - u) / (2 c1² - w1²) =
= 2u (2c1sinα1 - u) / [2 c1² - c1² - u² + 2uc1sinα1] =

α1- u/c1)]}
= 2 {1 - 1 / [1 + (u/c1) (2sinα

Il rendimento risulta massimo per (u/c1) = sinα1, ovvero per

un valore del rapporto cinetico fondamentale doppio (a parità
di α1) rispetto al caso precedente R = 0. Il valore del massimo
é:

(ηp)MAX R=0.5 = 2 sin²α1 / (1+sin²α1)

19
Il rendimento massimo della turbina a reazione (con grado di
reazione pari a 0.5) é maggiore di quello della turbina ad
azione. Inoltre ηp é molto meno sensibile alla variazione del
rapporto cinetico fondamentale u/c1; le prestazioni della
macchina risultano meno penalizzate in condizioni di
regolazione.

1,0
Grado di Reazione R:
0,8 05

0,6

0,4

0,2

0,0
0,1 1

Rendimento di palettatura per una turbina assiale con R = 0.5

Anche in questo
caso(R = 0.5, attriti
nulli) , nelle
condizioni di
rendimento massimo
l'energia cinetica
allo scarico risulta
minima (c2 assiale).

20
Rendimento volumetrico (I).
Le palettature delle
turbomacchine non
elaborano l'intera
portata del fluido,
perché, a causa dei
giochi tra paletta e
cassa esterna, o tra
palette fisse e rotore,
una parte del fluido
non compie le
trasformazioni
analizzate per l'efflusso attraverso lo stadio.

Di tale fattore si tiene conto mediante il rendimento

volumetrico ηv, definito teoricamente come:

ENERGIA EFFETTIVAMENTE FORNITA ALLA

PALETTATURA
ηv = --------------------------------------------------------------------
ENERGIA FORNITA SE OPERASSE TUTTA LA PORTATA

ed in pratica come:

MASSA EFFETTIVAMENTE ELABORATA NELL'UNITÀ DI TEMPO

ηv = ------------------------------------------------------------------------------------------
-
PORTATA

21
Il primo fattore determinante é il rapporto tra l'altezza della
paletta e la dimensione del gioco radiale: quanto più é alto
questo rapporto, tanto più é alto ηv. Per tale motivo i
rendimenti volumetrici sono bassi negli stadi ad alta
pressione, cioé con piccolo volume specifico del fluido. La
portata M = A ca/v é costante; circa costante risulta la
velocità assiale ca, per cui rimane costante anche il rapporto
A/v; negli stadi ad alta pressione (volume specifico piccolo),
risulta piccola anche la sezione di passaggio A - e di
conseguenza, a parità di raggio medio, l’altezza della
palettatura.

Il secondo fattore che influenza ηv è il grado di reazione R;

ηv infatti aumenta al diminuire di R, e risulta massimo per le
turbine ad azione, (in una turbina ad azione c'é poca differenza
di pressione tra monte e valle del rotore; non esiste quindi
motivo per cui il fluido debba attraversare la zona di gioco
invece della palettatura rotorica).

Il rendimento complessivo di uno stadio di turbomacchina

risulta dato dal prodotto:

η st = ηp ηv

22
Turbine. Confronto tra stadi ad azione ed a reazione (I).

Il rendimento é leggermente superiore nelle turbine a

reazione; d'altra parte però nelle macchine multistadio non
tutte le perdite delle turbine ad azione vanno perdute, per la
presenza del fenomeno del recupero in eventuali stadi
successivi (le condizioni di uscita da uno stadio a basso
rendimento sono quelle di ingresso per uno stadio successivo;
la maggiore entalpia di ingresso – dovuta alle perdite dello
stadio a monte – può essere utilmente convertita in lavoro
dagli stadi a valle, se questi hanno rendimento superiore).

É interessante effettuare il confronto tra le due soluzioni

progettuali in diverse ipotesi:

a) Entrambe le macchine hanno lo stesso salto entalpico dello

statore (A = azione, R = reazione):

(∆hS)A = (∆hS)R --------> c1A = c1R

Nelle condizioni di massimo rendimento di palettatura:

uA = ½ c1A sinα1 uR = ½ c1R sin α1 -----> uA/uR = 1/2

Le turbine a reazione devono quindi girare due volte più

veloci di quelle ad azione; la forza centrifuga nelle
palette (che dipende dall' accelerazione radiale u²/r) é 4
volte superiore.

b) Entrambe le macchine hanno lo stesso salto entalpico di

stadio.
c1A =√(∆hst) c1R =√(∆hS) = √(½∆hst) (per R = 0.5)

23
 quindi

uA/uR = ½ √(∆hst) / √(½∆hst) = √ 2/2 = 1/√ 2

e quindi le turbine a reazione debbono girare √ 2 volte

più veloci di quelle ad azione; la forza centrifuga sulle
palette risulta 2 volte superiore.

c) Entrambe le macchine hanno la stessa velocità di rotazione,

uA = uR.
Nelle condizioni di massimo rendimento:

∆hA / ∆hR = 2 uA²/uR² = 2

Le turbine ad azione realizzano nel singolo stadio un salto

entalpico doppio di quello realizzato dalle turbine a
reazione; perciò le turbine ad azione, a parità di salto
entalpico totale, hanno un minor numero di stadi.

In sintesi, le turbine ad azione sono meno sollecitate

dinamicamente e richiedono un minor numero di stadi;
d’altro canto hanno un rendimento più basso di quelle a
reazione.

Nel campo delle turbine a vapore coesistono con ottimi

risultati stadi ad azione sia a reazione, e sono molto diffuse -
per le unità di grande taglia - le turbomacchine del tipo misto,
cioé con stadi ad azione in testa e stadi a reazione in coda. I
vantaggi di questa soluzione sono i seguenti

24
1 - A causa del fenomeno del recupero, si ha convenienza a
localizzare le perdite più rilevanti in testa, e quelle più
piccole in coda, poiché queste ultime non possono essere
recuperate. É perciò buona norma mettere in testa gli
stadi ad azione (basso rendimento e, quindi, forti
perdite), ed in coda gli stadi a reazione (alto rendimento
e, quindi, basse perdite).

2 - In testa la velocità di trascinamento u varia poco lungo

la paletta (essendo questa di altezza ridotta rispetto al
diametro); in coda invece varia in modo notevole (essendo
la paletta dim altezza non trascurabile rispetto al
diametro). Conviene dunque mettere in coda gli stadi a
reazione, il cui rendimento é poco sensibile al variare del
rapporto cinetico fondamentale u/c1, ed in testa quelli ad
azione, il cui rendimento é invece molto sensibile alla
variazione di u/c1.

3 - Per avere un buon rendimento volumetrico é necessario

che i giochi relativi (g/h, con h altezza della pala) siano
ridotti. In testa alla turbina, la pressione é elevata e
quindi i volumi specifici sono bassi. Di conseguenza, per
una data portata (M = Aca/v), risulta piccola la sezione di
ingresso A = πdh e perciò, per avere un buon
rendimento volumetrico, occorre avere altezze di
pala non troppo piccole; di conseguenza viene ridotto il
diametro medio della sezione di ingresso, e risulta
piccolo il rapporto cinetico fondamentale u/c1. Ciò si
adatta bene alle macchine ad azione, nelle quali il
rendimento della palettatura é massimo per bassi valori
del rapporto cinetico fondamentale. L'adozione di uno
stadio ad azione in testa alla macchina permette - in

25
 queste condizioni - di avere insieme un buon rendimento
volumetrico ed un buon rendimento di palettatura.

5 - Ai fini della regolazione, si ha notevole vantaggio ad

applicare in testa la parzializzazione: alimentare cioé non
tutta la sezione anulare di ingresso ma unicamente un
settore; ferma restando la portata, la parzializzazione fa
aumentare il diametro medio della sezione di ingresso e
quindi il valore di u, - e cioè del rapporto cinetico
fondamentale - facilitando il raggiungimento di valori
elevati del rendimento di palettatura.
La parzializzazione é possibile solo negli stadi ad
azione, che é quindi vantaggioso adottare in testa alla
macchina. Infatti, considerando il condotto tra due palette
in uno stadio ad azione, ed ammettendo che gli ugelli
indirizzino il fluido solo in esso, non vi é alcuna causa
che fa deviare il fluido dal condotto: nei condotti
adiacenti (in cui il fluido é stagnante) vige la stessa
pressione poiché, appunto, non si ha espansione nel
rotore. In uno stadio a reazione, invece, ammettendo che
sia possibile realizzare la parzializzazione, per effetto della
presenza di una espansione nel rotore, e perciò di un
salto di pressione a cavallo dello stesso, il fluido incontra
una contropressione nell'anulus tra statore e rotore, e
viene necessariamente ad invadere anche i condotti in cui
non era originariamente diretto, con effetti negativi
evidenti legati essenzialmente all'aumento dell'incidenza
del flusso sulla palettatura rotorica.

26
6 - Infine, si ha vantaggio a montare in testa uno stadio ad
azione poiché questo ha palette più robuste (basta a tal
fine osservarne la forma in pianta) e quindi si presta
meglio a resistere agli eventuali "colpi d'acqua" che si
possono avere (principalmente per problemi di regolazione
nel surriscaldatore) nei moderni impianti a vapore
surriscaldato.

Nelle turbine a gas, il salto entalpico complessivo é

sensibilmente inferiore rispetto alle turbine a vapore, ed é di
vitale importanza per il funzionamento del ciclo che il
rendimento della turbina sia elevato: per tali motivi, si
preferiscono in genere gli stadi a reazione, con una soluzione
multistadio ed un numero - normalmente - di due o tre stadi
(sufficienti per lo smaltimento del salto entalpico, che nelle
turbine a gas è sensibilmente inferiore rispetto al caso delle
turbine a vapore). Per la regolazione, si adottano nelle
macchine più avanzate geometrie statoriche ad assetto
variabile.

27
Regolazione delle turbine a vapore .

La regolazione di una macchina motrice consiste

nell’adattamento della coppia generata alla coppia resistente,
normalmente fornita da un alternatore connesso alla rete
elettrica. Si ricorda la formula base per la potenza:

W = m ηis ∆his

a) REGOLAZIONE PER LAMINAZIONE

Mediante una
opportuna valvola di
laminazione si
modifica il salto
entalpico
isentropico ∆his
riducendolo rispetto
al valore nominale.

In corrispondenza della valvola si realizza un

processo approssimativamente isentalpico: il fluido
accelera nella strozzatura, diminuendo la propria
entalpia statica ed accrescendo la sua energia cinetica; nel
tratto immediatamente successivo invece il fluido recupera
pressione a seguito del brusco aumento di sezione. La
diminuzione del salto di entalpia non si ha nella valvola di
strozzamento bensì al condensatore, da cui occorre estrarre
una maggior quantità di calore.

28
Nella regolazione per laminazione, la turbina manifesta una
notevole caduta di rendimento, conseguenza della variazione
del rapporto cinetico fondamentale: infatti, se u resta costante,
la variazione di c1 (conseguente alla variazione di ∆h)
comporta l'alterazione del rapporto u/c1 rispetto al valore
progettuale.

b) REGOLAZIONE MEDIANTE PARZIALIZZAZIONE

Con questo sistema di regolazione si agisce principalmente
sulla portata; é però necessario che almeno il primo stadio sia
del tipo ad azione. In tal caso, anche se la portata viene
ridotta vengono conservate le corrette condizioni cinematiche
di ingresso (u/c1, angolo β1, incidenza sulla palettatura)
almeno sul settore di arco circolare attivo per la produzione di
potenza.

Nella realtà è evidente che anche la regolazione per

laminazione influenza la portata, sia attraverso la curva
caratteristica della turbina (in genere del tipo ∆p = K m²), sia
attraverso la variazione della densità conseguente alla diversa
pressione di ammissione al primo stadio (dal punto di vista
cinematico, ciò che conta è la portata volumetrica, che divisa
per la sezione dà la componente assiale di velocità); la
laminazione compromette rapidamente il valore del
rendimento isentropico.

In ambedue i casi, con riferimento a macchine multistadio, la

regolazione comporta una complessa ridistribuzione del salto
entalpico complessivo tra i diversi stadi, che porta spesso la
macchina a funzionare ben lontano dalle condizioni di
progetto.

29
Compressori e ventilatori assiali.

Il più semplice compressore assiale é quello monostadio. Lo

stadio isolato é costituito da rotore e statore, anche se può
essere presente solo il rotore; spesso si hanno due statori ed
un rotore tra i due: alla prima schiera statorica si dà il nome
di vani direttori di ingresso ("Inlet Guide Vanes", IGV), alla
seconda di vani direttori di uscita ("Outlet Guide Vanes",
OGV).
I vani direttori di
ingresso
(IGV)hanno il
compito di conferire
una prerotazione al
flusso in ingresso al
rotore e di
aumentare così la
deviazione dello
stadio.

I vani direttori di uscita (OGV) hanno la funzione di

sopprimere la vorticità residua allo scarico del rotore,
recuperando la relativa energia cinetica. Tale compito é
fondamentale, in quanto spesso il compressore é seguito da
un diffusore anulare; in tale zona, non soggetta a scambi di
energia con l’esterno, si stabilisce naturalmente una
distribuzione di velocità a vortice libero (cu /r = cost), che
conserva il momento della quantità di moto. Se fosse presente
localmente una componente tangenziale, ed il raggio della
linea di corrente tendesse a zero - come avviene
avvicinandosi all'asse della macchina - si dovrebbero avere
velocità infinite. Tale condizione non é sostenibile e porta a

30
forti dissipazioni per attrito sulle pareti e, infine, alla
separazione del flusso ed alla formazione di una scia a
valle dell'ogiva.

La Figura riporta l’aspetto della palettatura, del triangolo di

velocità e la rappresentazione della trasformazione di
compressione dello stadio sul piano h-s, nel caso R = 0.5. Lo
stadio di compressore viene tradizionalmente considerato
costituito da un rotore (ingresso = 1; uscita = 2) e da uno
statore (ingresso = 2; uscita = 3). Nel caso di un primo
stadio o di stadio isolato si possono aggiungere gli IGV
(ingresso = 0).

31
In condizioni ottimizzate, almeno nel caso dello stadio
isolato o dell'ultimo stadio lo scarico (c3) risulta assiale (ca3=
ca1; cu3 = 0). Per gli stadi intermedi, é possibile adottare
progettazioni con cu3 # 0 (a rigore non ottimizzate), che
risultano spesso vantaggiose.

L’angolo di calettamento ottimale per una schiera di

compressore assiale è vicino a 45o. I profili dei compressori
sono a debole curvatura (θ = ∆β’ = 10 - 25°); quindi anche
gli angoli di ingresso e di uscita sono anch'essi dell'ordine
di 40 - 50°.

Nel caso frequente R = 0.5 - la palettatura rotorica e

statorica risultano geometricamente uguali, ed invertite
specularmente.

32
La configurazione assiale multistadio é molto comune
(impianti turbogas, motori aeronautici medio/grandi, sistemi
di pompaggio per gasdotti, grandi impianti di ventilazione
per gallerie od edifici). La tendenza é di garantire elevati
rapporti di compressione con un numero limitato di stadi ad
elevate prestazioni, funzionanti in regime comprimibile o
transonico.

Flusso transonico

Curve caratteristiche di compressore assiale

In condizioni di flusso transonico, il compressore opera con

portata quasi fissata (la palettatura non può sopportare
incidenze diverse da quella di progetto), e la curva
caratteristica ha andamento quasi verticale. Piccole
variazioni di portata causano grandi escursioni nella pressione
di mandata, ed avvicinano il punto di funzionamento alla
curva limite di stallo.

33
Stallo rotante e pompaggio nei compressori assiali (I).

Si parla di stallo su di un profilo isolato quando, al crescere

dell'incidenza, si ha la separazione del flusso sul lato in
depressione.

Nel caso della schiera o del compressore assiale, l’aumento

dell'incidenza é originato dal diminuire della portata (ad
esempio per intervento di una valvola di laminazione nel
circuito). La condizione di stallo si manifesta come
STALLO ROTANTE, ed interessa solo un numero
limitato (in genere 2 - 3) di vani palari (cella di stallo). La
cella si sposta lungo la schiera e dà luogo ad una pericolosa
eccitazione di vibrazioni.

Il fluido compreso nella cella di stallo, avendo ridotta

energia cinetica, é soggetto alle azioni della forza
centrifuga e dell'accelerazione di Coriolis. Esso assume forti
componenti tangenziali ed una certa componente radiale di
velocità, ed é fortemente vorticoso, interagendo localmente
con il flusso principale. A volte si notano, all'interno della
cella di stallo, inversioni localizzate del flusso, che penetra
all'interno della cella da valle del rotore. I modelli
matematici più recenti consentono di prevedere la velocità di
propagazione della cella di stallo, e quindi la frequenza
eccitante delle vibrazioni. Purtroppo, in molti casi, ed in
modo difficilmente prevedibile, sono presenti celle multiple
(a volte due, ma in certe condizioni fino a sei): la frequenza
eccitante risulta in tali casi moltiplicata per il numero di
celle.

34
Una spiegazione del fenomeno dello stallo rotante é fornita
dal modello fisico di Emmons, che considera l'occlusione
del canale di flusso interpalare. Si ha quindi un aumento
dell'incidenza sul canale a valle ed una diminuzione della
stessa su quello a monte. Nell'istante di tempo successivo, si
verifica lo stallo del canale di flusso a valle, mentre quello
precedentemente stallato viene di nuovo interessato al flusso
per effetto della riduzione dell'incidenza. La cella si muove,
nel riferimento relativo, in senso opposto alla velocità di
rotazione. Nel riferimento fisso, la perturbazione viene
misurata (tramite microfoni, sonde a filo caldo o di
pressione) con frequenze tipicamente comprese tra 0.3 e 0.7
volte la velocità di rotazione, e con verso di propagazione
concorde con essa (in conseguenza del cambio di
riferimento).

35
 Il modello di
Emmons,
essenzialmente
bidimensionale,
assume che la
cella di stallo si
comporti come
un ostacolo
solido rispetto al
flusso in ingresso
("zona morta").

Fenomeni simili
allo stallo
rotante sono stati
evidenziati nei
compressori
centrifughi, ed
in particolare nei
diffusori piani di
questi ultimi.

Diminuendo ulteriormente la portata al di sotto del limite di

stallo, é possibile che si verifichi il fenomeno del pompaggio.
Si consideri un circuito compressore-condotto di mandata –
serbatoio (“Plenum”); quest’ultimo venga progressivamente
pressurizzato, sicché il punto di funzionamento del
compressore, funzionante a velocità costante, si sposta lungo
la curva caratteristica erogando pressioni più elevate con
portate sempre più ridotte.

36
Ad un certo punto (D), in cui la pendenza della curva
caratteristica é positiva, vengono raggiunte condizioni
instabili: una riduzione di portata é accompagnata da una
sensibile riduzione nel rapporto di compressione.

Se la pressione all'utilizzazione non si riduce con

sufficiente rapidità, il fluido tende ad invertire completamente
il senso nella condotta, tornando dal plenum verso il
compressore. A seconda delle dimensioni del plenum, il punto
di funzionamento può improvvisamente spostarsi anche su
valori di portata invertita (negativa, punto G); al seguito del
progressivo abbassarsi della pressione nel serbatoio di
mandata, il flusso (punto F) può riprendere il verso consueto
ed il ciclo ricomincia.

37
Il fenomeno avviene ad una frequenza relativamente bassa,
determinata dall'interazione macchina-impianto (di fatto, la
frequenza é fortemente influenzata dalle dimensioni
dell'eventuale "plenum" di mandata e da lunghezza e
diametro delle tubazioni, oltreché dalla taglia del
compressore).

Il pompaggio é particolarmente pericoloso e può assumere

caratteristiche distruttive per la macchina, nel caso che la
stessa presenti un forte assorbimento di potenza; tipico é il
caso delle turbine a gas, in cui a seguito dell'inversione
della portata nel compressore si può avere uno spegnimento
ed un ritorno di fiamma dalla camera di combustione verso
il compressore.

In genere il manifestarsi del pompaggio é preceduto con

buon margine da quello dello stallo rotante, che può essere
riconosciuto più o meno agevolmente a seconda delle
caratteristiche della macchina. La zona operativa dei
compressori assiali é perciò delimitata da una linea detta
"Curva limite di stallo" (o di pompaggio). L'operazione
della macchina a sinistra di tale curva é da evitarsi e tutti gli
impianti, oggi, sono dotati di opportuni sistemi
antipompaggio.

38
Flusso bidimensionale all’interno delle schiere (I).
Far tendere a 0 il valore del rapporto passo/corda s/l
equivale, nelle schiere, ad aumentare all'infinito il numero di
pale di uno statore o rotore. Sotto tale ipotesi, si ricade nel
caso limite di flusso monodimensionale.

La teoria monodimensionale non é in grado di giustificare lo

scambio di lavoro all'interno delle giranti.

Per la produzione di lavoro (forza per spostamento), deve

infatti prodursi sulla palettatura mobile una forza avente
componente tangenziale, che comporta l'esistenza di un
differenziale locale di pressione tra le due facce del profilo
che delimitano un vano interpalare. Sotto l'ipotesi
semplificativa di assenza di attriti, l'equazione di
Bernoulli impone la costanza della pressione totale:

po = p + ½ ρc²

Un’equazione simile vale - almeno per le macchine assiali -

anche per i rotori. Il differenziale di pressione tra i due lati
del profilo comporta che le velocità sui due lati devono
essere diverse (struttura bidimensionale del flusso (z-θ)).

Conseguenza di ciò é anche la non stazionarietà dell'efflusso

nelle turbomacchine. L'ipotetico osservatore fisso, che misuri
ad esempio la pressione locale all'interno della girante,
noterà l'alternarsi di sovrapressioni e depressioni attorno
ad un valore medio, causate dal passaggio del campo
interno di pressione e velocità caratteristico del vano palare.
Il flusso assume una periodicità con frequenza dominante
pari al prodotto tra velocità angolare e numero delle pale.

39
Traccia di tale periodicità permane in realtà anche
all'esterno (a monte e a valle) della girante: ad essa é legata,
ad esempio, la presenza delle "scie" a valle, fenomeno di
natura viscosa che decade più o meno rapidamente con
l'allontanarsi dallo scarico della palettatura.

A congrua distanza dalla girante il flusso ritorna

uniforme in direzione tangenziale, il che consente di
applicare le equazioni del flusso monodimensionale. La
variazione nella componente tangenziale di velocità
determina anche nell'ipotesi di flusso monodimensionale lo
scambio di energia attraverso la girante.

Sulle due facce del profilo si

stabiliscono quindi pressioni e
velocità differenti per una stessa
ascissa (curvilinea m od assiale z);
é intuitivo che si avranno velocità
più basse sulla faccia cui
corrisponde un percorso più
breve ("intradosso") e più elevate
su quella caratterizzata da un
percorso più lungo ("estradosso").

Tale andamento é invertito per le

pressioni, sicché é pratica comune
chiamare "lato in pressione" l'intradosso (velocità più
basse, pressioni più alte) e "lato in depressione"
l'estradosso (velocità più elevate, pressioni più basse).
Secondo la terminologia anglosassone, le due facce del
profilo vengono rispettivamente denominate in breve PS
("Pressure Side") e SS ("Suction Side").

40
In realtà, la distribuzione delle velocità (e delle pressioni)
sul profilo é dovuta a tre effetti concomitanti:

a)Un "effetto incidenza". Anche su di un profilo piano,

disposto con angolo di incidenza rispetto al flusso, si
forma un campo di velocità e pressione che sviluppa una
forza sul profilo ("Portanza P"). Tale effetto risulta
particolarmente sensibile nelle vicinanze del bordo di
attacco ("Leading Edge").

Schiera di profili piani sotto incidenza

41
b) Un "effetto curvatura", legato appunto alla curvatura del
profilo, nonché allo spessore dello stesso. Per tale
effetto, il carico palare risulta accentuato nelle zone ad
alta curvatura e a rilevante variazione di spessore
(tipicamente nella zona centrale del profilo, per valori di
x/l compresi tra 0.25 e 0.75).

Profilo indicativo di velocità in una schiera accelerante

(turbina)

c) Un "effetto rotazione", presente solo sulle macchine a

flusso misto o radiale (non perciò nelle schiere
piane), legato all'azione della forza di Coriolis. Tale
effetto si manifesta in modo sensibile nelle zone a forte
variazione di raggio, e perciò, nelle geometrie
citate, in prossimità dello scarico.

42
Nelle pale di turbina a forte curvatura l'effetto incidenza
risulta in pratica trascurabile; nelle pale di compressore
assiale, caratterizzate da curvatura ridotta, l'incidenza può
essere responsabile di buona parte del carico palare.

Strettamente legato al concetto di carico palare e della sua

distribuzione lungo l'ascissa relativa del profilo x' é il
concetto di grado di diffusione. Per i compressori, l'effetto
complessivo sul flusso é decelerante (diffusione del flusso), e
si realizza un innalzamento della pressione statica. Per le
turbine, la schiera deve avere un effetto invece accelerante
sul flusso (abbassamento della pressione statica).
Riportando perciò i valori medi di velocità tra lati in
pressione ed in depressione, si nota per i compressori un
andamento decrescente, e per le turbine un andamento
crescente.

Profili di velocità per compressore (a) e turbina (b)

43
Localmente, sui lati in pressione e depressione, si possano
avere andamenti opposti: in un compressore l'incidenza ed il
forte spessore del bordo di ingresso (necessario per
assicurare un buon comportamento a portate diverse dalla
nominale) possono causare una forte accelerazione iniziale
del flusso sul SS; mentre per le turbine la parte terminale del
canale può assumere, sempre sul SS, forma divergente e dare
luogo ad una moderata diffusione in tale zona.

Il grado di diffusione di una schiera - e, di conseguenza, il

carico palare - sono fisicamente limitati. In analogia a
quanto avviene per i diffusori piani, nei quali, oltre un
determinato angolo di apertura (tipicamente 7 - 8 °), si hanno
fenomeni di separazione del flusso che ostacolano il recupero
di pressione, nei compressori assiali il gradiente di
pressione nella direzione del flusso ha un limite superiore
oltre il quale si ha separazione ("stallo" del profilo).

É difficile risolvere in modo generale e quantitativo il

problema di quale sia il grado di diffusione ammissibile
senza separazione. Per i compressori, si applicano
correlazioni per famiglie di profili, mentre per le turbine –
che hanno geometrie meno codificate – si ricorre a calcoli di
strato limite - cioè del flusso viscoso nelle immediate
vicinanze della parete - corredati da opportuni modelli di
separazione e transizione laminare/turbolento.

44