5.

Visbreaking

5.2.1 Introduzione
Il visbreaking un processo di decomposizione termica, a temperature tra circa 430 e 485 C, dei residui viscosi provenienti dalla distillazione diretta a pressione atmosferica o sotto vuoto. Il termine deriva da una contrazione delle parole viscosity breaking (riduzione della
viscosit), in quanto uno degli obiettivi originali primari del processo era di ridurre la viscosit dei residui
decomponendo o sottoponendo a cracking le molecole
pi grandi per trasformarle in molecole pi piccole.
Oggi, il visbreaking permette alla raffineria di ridurre la quantit di olio combustibile prodotto, in quanto,
oltre a ridurre la viscosit, si ottiene anche una parziale
conversione a prodotti pi leggeri; come conseguenza,
si riduce la quantit di flussante richiesta per raggiungere una determinata viscosit. Sono prodotti del processo: il tar (residuo), i gasoli, la naphtha e il gas. Il residuo di visbreaking stato impiegato, in alcuni paesi come
lItalia (previa distillazione sotto vuoto), anche come
componente dei bitumi.
Il visbreaking una forma di processo di cracking
termico blando, in quanto la conversione viene limitata
per garantire la stabilit dellolio combustibile (prodotto finale), normalmente ottenuto aggiungendo un flussante al tar residuo del processo.
Il visbreaking stato commercializzato come processo di raffineria e, negli anni Trenta del 20 secolo,
come sviluppo di un precedente processo di cracking termico; oggi pu essere considerato una tecnologia matura. Paradossalmente, il cracking termico (v. cap. 5.3) oggi
viene normalmente impiegato in combinazione al
visbreaking, in quanto stato soppiantato dal cracking
catalitico fluido, come processo preferito per il cracking
dei gasoli pesanti e dei residui atmosferici.
Il processo di visbreaking pu essere considerato
come un processo in fase mista, pur essendo il residuo
in fase liquida: infatti si ha generazione di vapori, in

VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA

quanto nelle reazioni di cracking si formano anche componenti compresi nellintervallo della benzina e pi leggeri. Le normali considerazioni cinetiche si applicano in
termini di temperatura, pressione e tempo di residenza;
lassenza di un catalizzatore semplifica le considerazioni sia chimiche sia ingegneristiche.
Le reazioni di visbreaking sono condotte con tempi
di contatto relativamente brevi (pochi minuti) o nei tubi
di un forno (unit di tipo coil visbreaker) o, nel caso delle
unit dotate di camera di reazione (soaker visbreaker),
in una camera di reazione separata, detta soaker. Le figg.
1 e 2 riportano, rispettivamente, gli schemi semplificati
di una unit del tipo coil visbreaker e di una unit del
tipo soaker visbreaker. Nelle unit di tipo coil il forno
(tipicamente a doppia camera), oltre a riscaldare la carica, fornisce il calore endotermico di reazione.
Nelle unit dotate di soaker, le reazioni debolmente
endotermiche hanno luogo principalmente nella camera di reazione (normalmente dotata di flusso ascendente) con circa 20-25 C di caduta di temperatura tra ingresso e uscita. La temperatura di uscita dal forno in questo caso inferiore a quella delle unit senza camera di
reazione, per far s che la maggior parte delle reazioni
avvenga nel soaker.
I meriti di entrambe le tipologie di visbreaking sono
stati enfatizzati dai loro sostenitori nellambito dellindustria della raffinazione; per una descrizione pi
approfondita dei pregi e dei difetti di queste tipologie, v.
par. 5.2.4.
Per mantenere liquidi sia il gasolio sia le frazioni pi
pesanti ottenute dalla reazione, si deve assicurare una
sufficiente pressione alluscita del forno (minimo 10-20
bar). La temperatura massima di reazione dettata dalla
severit voluta per il cracking.
Tale severit dipende dalla scelta della carica e deve
assicurare olio combustibile stabile come prodotto. La
scelta del flussante ha altres una notevole influenza
sulla stabilit dellolio combustibile. Per minimizzare

229

PROCESSI DI CONVERSIONE TERMICA

fig. 1. Schema
semplificato
di una unit
di visbreaking
di tipo coil.

gas

scambiatore
carica/
residuo

gasolio
pesante
di quench

carica
fresca

naphtha non
stabilizzata
gasolio
leggero

pompe
di alimentazione
forno tipo
coil

residuo (tar)
atmosferico
da visbreaking

le perdite di produzione, importante mantenere una

adeguata lunghezza del ciclo tra le fermate per decoking
(pulizia) dei tubi del forno. Si deve perci limitare la
deposizione di coke nei tubi.

5.2.2 Sviluppo del processo

Il visbreaking derivato dai primi processi di cracking
termico, come il processo Dubbs negli anni Trenta (v.
cap. 5.3). La caratteristica di questi primi cracking termici era il cracking continuo, sotto pressione, del gasolio o di residui da topping nei tubi di un forno tubolare,
seguito dalla separazione dei vapori risultanti dal liquido (Nelson, 1941).
Negli anni compresi tra linizio della Seconda Guerra Mondiale e la prima met degli anni Sessanta, anche
in considerazione della fine dei bassi prezzi del petrolio, la tecnologia del visbreaking si sviluppata in modo
significativo, sulla base delle esperienze delle prime unit
commerciali che hanno fornito gli elementi per migliorare la progettazione delle unit successive.
Negli ultimi cinquantanni, le societ MW Kellogg
Limited (MWKL) e la associata Kellogg Brown & Root
(KBR) hanno progettato molte unit di visbreaking. Nella
prima met degli anni Sessanta lunit proposta commercialmente da KBR (allora MW Kellogg) includeva:
a) un forno con due celle radianti, contenenti due sezioni separate, una riscaldante e laltra di reazione; b) liniezione di vapore nel forno per limitare il coking; c) la
progettazione di speciali valvole di quench; d) lottimizzazione delle condizioni della colonna frazionatrice
principale; e) limpiego di colonne da vuoto tipo flash
(con piatti), che operavano a 110-120 mbar di pressione

230

nella zona flash, per frazionare ulteriormente il residuo

(tar) atmosferico; f ) la scelta di adatti flussanti (non paraffinici) per mantenere la stabilit dellolio combustibile.
Le analisi di laboratorio permettevano di prevedere le rese e di fissare le condizioni operative alluscita
dal forno. Nello stesso tempo si diffondeva la conoscenza di vari schemi per il visbreaking, in combinazione con il cracking termico, insieme alla conoscenza dei pro e dei contro di ognuno di essi; venivano anche
migliorati i procedimenti di calcolo per i ricicli. Le configurazioni citate, tutte dotate di forni tubolari, colonna atmosferica e flash sotto vuoto, sono riassunte in
tab. 1.
In base alla preesistenza o meno di una colonna sotto
vuoto, erano generalmente favorite la configurazione 1,
per una alimentazione costituita da un singolo residuo da
vuoto, ed entrambe le configurazioni 3 e 4, per il riciclo
del gasolio da vuoto (VGO, Vacuum Gas Oil). La fig. 3,
per cui lalimentazione costituita da residuo e da gasolio da vuoto, riporta la soluzione con riciclo con doppio
coil (due sezioni di tubi nel forno) relativa alla configurazione 4. Le configurazioni 3 e 4 sono esaminate in
modo accurato nel par. 5.3.2.
Negli anni Settanta e Ottanta vennero costruite molte
nuove unit di visbreaking al di fuori degli Stati Uniti e
divenne pi esteso limpiego della camera di reazione
(soaker) a valle del forno. Si diffuse anche il sistema di
flusso ascendente nel soaker, che forniva un maggior
tempo di residenza e che quindi permetteva di uscire dal
forno a una pi bassa temperatura. Ci consentiva di
risparmiare combustibile (sebbene, in compenso, la produzione di vapore nelle unit di tipo coil fosse pi alta) o
di aumentare la capacit dellimpianto per una data dimensione del forno. Una camera di reazione pu quindi

ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI

VISBREAKING

fig. 2. Schema
semplificato di una unit
di visbreaking dotata di
camera di reazione.

gas
camera
di reazione
(soaker)

scambiatore
carica/
residuo

naphtha non
stabilizzata

carica
fresca

gasolio
leggero

pompe
di alimentazione

forno tipo
coil

residuo (tar)
atmosferico

essere usata per adeguare una unit esistente, onde aumentarne la capacit. Per un ulteriore chiarimento sui vantaggi delle unit dotate di soaker rispetto a quelle che ne
sono prive, v. par. 5.2.4.
A met degli anni Ottanta, anche a causa della ridotta richiesta di combustibile, ulteriori sviluppi delle tecnologie del visbreaking includevano il progetto di colonne
da vuoto (abbinate al processo) con riempimenti strutturali e sistemi per ridurre le perdite di carico. Ci aumentava le rese di gasolio pesante da visbreaking (HVGO,
Heavy Vacuum Gas Oil). Limpiego di riempimenti con

bassa perdita di carico veniva quindi introdotto anche

nella frazionatrice principale.
Tra il 1985 e il 2005, nel territorio europeo sono
state costruite poche nuove unit di visbreaking. Ci
riflette la mancata costruzione di nuove raffinerie in
Europa, se si eccettua quella di Leuna (Germania).
Nonostante il modesto incremento di nuove capacit,
si sono comunque registrati sviluppi di processo e sviluppi operativi in quella che possiamo ora considerare una tecnologia matura; tra di essi figurano: a) ottimizzazione dello schema di processo; b) evoluzione

tab. 1. Configurazioni delle unit di visbreaking (coil)/cracking termico

Configurazioni

Alimentazione
fresca

Alimentazione
al primo passo

Alimentazione
al secondo passo

Osservazioni
Opzione preferita per
la carica costituita
da residuo da vuoto

1. A singolo passo

Residuo atmosferico
o da vuoto

Residuo atmosferico
o da vuoto

2. Una sezione
del forno con riciclo

Residuo atmosferico

Residuo atmosferico 
Non applicabile
riciclo del gasolio da vuoto

3. Due sezioni
del forno con riciclo

Residuo atmosferico

Residuo atmosferico

Riciclo del gasolio

da vuoto

Preferito

4. Due sezioni
del forno con riciclo

Residuo e gasolio
da vuoto

Residuo da vuoto

Distillazione diretta/
cracking (riciclo)
del gasolio da vuoto

Preferito

5. Due sezioni
Residuo atmosferico
del forno con riciclo
con tar residuo splittato

Residuo atmosferico

Riciclo del gasolio

da vuoto

Sono richieste
due colonne da vuoto

6. Due sezioni
con carica e tar
residuo splittati

Residuo da vuoto

Distillazione diretta/
riciclo del gasolio
da vuoto

Sono richieste
due colonne da vuoto

Residuo da vuoto

VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA

Non applicabile

Obsoleto

231

PROCESSI DI CONVERSIONE TERMICA

fig. 3. Unit di visbreaking

dotata di riciclo
con due sezioni coil.

carica di
gasolio
da vuoto

benzina
e gas
agli eiettori

secondo
forno
tipo coil

carica di
residuo
da vuoto

primo
forno
tipo coil

quench

nel controllo di processo e controlli di processo avanzati; c) impiego dei pig al posto di vapore e aria per il
decoking del forno; d) migliorie nelle apparecchiature,
inclusi piatti o riempimenti con maggiore capacit e
impiego di tubi twisted per il revamping degli scambiatori di calore; e) sistemi di trattamento pi sofisticati per
ridurre lo sporcamento (fouling) degli scambiatori.
Una variante del visbreaking che implica un minor
investimento di capitale, rispetto al flash sotto vuoto
(dando per minori rese di gasolio pesante), il processo di Wood, proposto da Foster Wheeler/UOP (Universal Oil Products; Sieli, 1999); impiegato in Russia e Pakistan, esso descritto nel par. 5.2.4. Alcune raffinerie
hanno invece scelto la completa distruzione del residuo
optando per il coking o per la gassificazione, data la
caduta di richiesta di olio combustibile.
Sono state sviluppate varie tecnologie ibride; due di
esse sono il processo di Deep Thermal Conversion (DTC)
della Shell (Douwes et al., 1999) e lAquaconversion
(Pereira et al., 1998), discussi nel par. 5.2.4.
KBR e MWKL sono state attive negli ultimi anni
nello studio di soluzioni che adottano la capacit eccedente dei forni di visbreaking per crackizzare termicamente altre cariche, come lolio deasfaltato del processo ROSE (Residuum Oil Supercritical Extraction),
o per trattare correnti ricche di asfalteni (Simons ed
Ersanilli, 1997).
Prospettive future

La pressione ambientale, e quindi legislativa, sul contenuto di zolfo negli oli combustibili pesanti in continuo aumento; in Europa gi stato adottato il limite

232

residuo (tar)
alla miscelazione
degli oli
combustibili

dell1% di zolfo negli oli combustibili (a partire dal 1

gennaio 2003) con poche eccezioni di limitata durata.
Limiti allo zolfo sono stati messi anche per i combustibili. Ci sono segnali e varie dichiarazioni da parte
dellUnione Europea che fanno prevedere ulteriori restrizioni alle emissioni. Queste tendenze fanno s che chi
gestisce impianti di visbreaking tenda a combinarli con
altre tecnologie per ridurre o eliminare la produzione di
oli combustibili contenenti alti tenori di zolfo.
Tali opzioni tecnologiche comprendono: abbinamento
al visbreaking del deasphalting (con solvente) del residuo (tar) da vuoto, seguito dalla gassificazione degli
asfalteni precipitati con solvente (Simons et al., 1997);
impiego della tecnologia Deep Thermal Conversion di
Shell (Douwes et al., 1999) per adeguare il visbreaking,
con produzione di un coke liquido per la gassificazione.
La gassificazione pu essere impiegata direttamente
anche sul tar di visbreaking.

5.2.3 Chimica, termodinamica

e cinetica
Le reazioni che avvengono in processi termici come il
visbreaking e il cracking termico sono molte e complesse nelle loro interazioni. Il visbreaking viene condotto in
condizioni relativamente blande. Secondo Murphree e
Ciprios (1962) e Asinger (1968) avvengono le reazioni
sotto riportate, sebbene la scissione CC sia considerata da entrambi gli autori la pi importante: scissione del
legame CC, solitamente con formazione di molecole
paraffiniche e olefiniche pi piccole; deidrogenazione

ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI

VISBREAKING

(rottura del legame CH) con formazione di olefine e

di aromatici, oltre che di idrogeno.
La scissione CC termodinamicamente favorita
(rispetto alla deidrogenazione) in quanto la sua entalpia
minore di quella del legame CH (Asinger, 1968).
Una volta formati, i prodotti di queste reazioni, specialmente le olefine, possono reagire ulteriormente tramite polimerizzazione o condensazione. Tali reazioni
procedono con un meccanismo con radicali liberi, che
comprende iniziazione, propagazione e terminazione, e
sono debolmente esotermiche.
Scissione del legame CC

Un esempio dato dalla decomposizione di una lunga

catena paraffinica in due catene pi corte, una olefina e
una paraffina:
RCH2CH2CH2CH2CH2CH2R
 RCH2CH2CH= CH2RCH2CH3

Nel caso di nafteni alchilati con lunghe catene laterali paraffiniche, si ha prima la rottura della catena laterale (con produzione di una catena satura e di una insatura), a causa della maggiore stabilit termica dellanello. Lo stesso avviene per gli aromatici altobollenti con
lunghe catene laterali paraffiniche, per via della stabilit notevolmente maggiore dellanello aromatico.

Stabilit dellolio combustibile

La stabilit dellolio combustibile (residuo) un aspetto critico nella gestione operativa del visbreaking. Gli
asfalteni presenti nellalimentazione sono peptizzati dalla
fase maltenica, costituita da resine e oli, che li tiene
dispersi colloidalmente. Come gi detto, il visbreaking
converte gli oli pesanti e i malteni in prodotti pi leggeri e produce altres ulteriori asfalteni. Gli asfalteni gi
presenti nellalimentazione restano in genere inalterati,
in quanto refrattari al cracking. Aumentando la severit,
il potere peptizzante dei malteni non pi sufficiente a
mantenere gli asfalteni in dispersione colloidale; essi
quindi sono attratti tra di loro e flocculano, producendo
un olio combustibile instabile. Lesatto livello di severit che fa flocculare gli asfalteni varia a seconda del
greggio di origine del residuo.
Anche la scelta dei flussanti pu avere importanza
per la stabilit dellolio combustibile. Tale stabilit pu
essere misurata tramite il valore di peptizzazione (Pvalue), i cui risultati possono tipicamente essere cos
classificati: P-value1,0 indice di olio instabile; Pvalue tra 1,0 e 1,1 rappresenta un olio al limite della stabilit; P-value1,1 indice di un olio stabile.
La stabilit degli oli combustibili pu essere confermata
tramite prove riconosciute internazionalmente, come i test
di filtrazione a caldo (hot filtration test), ISO 10307-1 e
ISO 10307-2.

Deidrogenazione

Olefine e aromatici sono prodotti anche per deidrogenazione di paraffine e nafteni, rispettivamente. Un
esempio per le paraffine :
RCH2CH2CH2CH2CH3 
 RCH2CH2CH2CHCH2H2


La reazione reversibile e la tendenza alla deidrogenazione diminuisce con lallungamento della catena.
Isomerizzazione

In modo ridotto, si possono avere anche reazioni di

isomerizzazione, che tuttavia non sono termodinamicamente favorite, se paragonate con la scissione CC.

Cinetiche globali di reazione

A basse conversioni per passaggio (v. oltre) le reazioni di cracking sono del primo ordine. La costante cinetica
pu quindi venir rappresentata dalla seguente espressione:
1
100
k111 ln 111
t
(100x)
dove k1 la costante cinetica del primo ordine (s1), t
il tempo di residenza (s) e x la percentuale di reagenti
convertita al tempo t. La costante k1 del primo ordine
pu essere rappresentata in funzione della temperatura
tramite la relazione standard di Arrhenius. Ad alte conversioni la reazione globale devia dal primo ordine, in
quanto le polimerizzazioni diventano pi importanti.

Polimerizzazione/condensazione

In tutti i processi termici si hanno reazioni collaterali, come polimerizzazioni e condensazioni. Una certa
porzione di idrocarburi appena formata si ricombina per
dare prodotti relativamente stabili, aventi elevato peso
molecolare.
Un gruppo di polimeri include i poliaromatici, che
posseggono una struttura policondensata aromatica; essi
sono precursori del coke. Con il procedere della polimerizzazione, il prodotto diventa sempre pi deidrogenato e quindi ricco di carbonio; pi elevato il livello
della deidrogenazione, pi il prodotto tende a solidificare, formando alla fine coke.

VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA

Conversione della carica

La conversione per passaggio definita da KBR e

MWKL come la percentuale in volume per passaggio di
carica convertita a frazioni leggere, nellintervallo di
ebollizione 0-200 C, a partire da alimentazioni 530 C
TBP (True Boiling Point). La conversione per passaggio di una data alimentazione viene selezionata in modo
da avere un olio combustibile (prodotto) stabile.
Severit del processo

La severit della reazione di visbreaking pu essere

misurata in termini di conversione per passaggio. Pi

233

PROCESSI DI CONVERSIONE TERMICA

alta la conversione, maggiore la severit. Nelle unit

di tipo coil, la conversione fortemente influenzata dalla
temperatura di uscita dal forno, che costituisce la principale variabile, e dal tipo di carica. Alte severit implicano alte temperature di uscita e producono alte conversioni e viceversa.
Nelle unit che trattano residui da vuoto, si adotta un
singolo passaggio senza riciclo. La tab. 2 riporta le rese
tipiche di una unit di tipo coil a singolo passaggio (senza
la distillazione flash sotto vuoto a valle di quella atmosferica dopo il forno), per una alimentazione costituita
da un residuo sotto vuoto (530 C TBP) proveniente da
un greggio ad alto contenuto di zolfo, con lobiettivo di
minimizzarne la viscosit.
Le condizioni di cracking in una unit di tipo coil
sono relativamente miti con temperature di uscita dal
forno di 460-485 C e pressioni di uscita di 10-20 bar.
La reazione viene normalmente condotta con un singolo passaggio (senza riciclo). Un tempo di residenza sufficiente (dellordine di minuti) viene assicurato nel forno
in due sezioni: nella sezione di preriscaldamento, che
riscalda la carica fino alla temperatura di reazione, e in
quella di soaking (o di reazione), che fornisce il desiderato tempo di permanenza alle temperature di reazione.
Nelle unit dotate di camera di reazione, la temperatura di uscita dal forno viene abbassata a circa 450 C,
cos che la maggior parte delle reazioni avviene nella
camera di reazione stessa (soaker).
Aumentando la severit con laumento della temperatura di uscita dal forno, si riduce la resa in residuo (tar)
e si aumenta quella in gasolio e prodotti leggeri; c inoltre minor necessit di flussante per regolare la viscosit
del tar (al fine di produrre olio combustibile). Si ha per
anche una riduzione della stabilit dellolio combustibile e aumenta la tendenza a depositare coke nel forno e
in altri punti dellimpianto; questo, nei casi estremi, pu
accorciare la durata del ciclo tra due fermate. Le reazioni
di polimerizzazione che portano al coke sono favorite

tab. 2. Rese di unit di tipo coil alimentate

con residuo da vuoto a 530 C, proveniente
da greggio ad alto contenuto di zolfo
Prodotto

Resa (% in peso)

H2S

0,3

C1-C3

1,6

C4

0,7

Benzina C5 (cut point a 200 C)

6,7

Gasolio (cut point a 350 C)

12,4

Residuo (tar) a 350 C

78,3

Queste rese sono tipiche di una particolare alimentazione

e di un dato livello di conversione.

234

dalle alte conversioni, dallalta pressione e dai lunghi

tempi di residenza.
Una certa pressione necessaria nel forno (tipicamente 10-20 bar) per mantenere liquidi i componenti pi
pesanti (gasoli e frazioni pi altobollenti). Ci limita le
reazioni in fase vapore che aumentano le rese in gas leggeri nonch la formazione di coke. Se questo avviene, la
pressione ha scarsa influenza sulla reazione di scissione
del principale legame CC nellambito del tipico range
di pressioni operative del visbreaker summenzionate.

5.2.4 Processi
Unit di tipo coil di KBR e MWKL

Si riporta di seguito la descrizione di una moderna

unit commerciale di KBR e MWKL del tipo coil (senza
camera di reazione) che comprende una frazionatrice a
pressione atmosferica e una colonna di flash sotto vuoto
(uno schema semplificato riportato in fig. 4).
La carica un residuo proveniente da una unit di
distillazione sotto vuoto, che viene preriscaldato per
scambio termico con il fondo della colonna sotto vuoto
e con il pumparound costituito da gasolio pesante (HGO,
Heavy Gas Oil) prima di entrare nella sezione convettiva del forno di visbreaking, dotata di due passi. In questa sezione la carica ulteriormente riscaldata e avviata
alla prima sezione radiante, dove viene raggiunta la temperatura di inizio delle reazioni di cracking. Le reazioni sono quindi completate nella adiacente seconda sezione radiante (soaker cell, sezione di reazione).
I prodotti passano poi dalla sezione di reazione alla
linea di trasferimento verso la colonna frazionatrice.
Una speciale valvola di quench raffredda il flusso
mediante una ricircolazione del gasolio pesante HGO
proveniente dalla frazionatrice. La temperatura delleffluente dal forno viene abbassata dal quench e da
un ulteriore raffreddamento nella linea di trasferimento, prima di entrare nella zona flash della frazionatrice. La colonna separa leffluente dal forno in un residuo (HGO), un gasolio leggero (LGO, Light Gas Oil)
e prodotti di testa.
Questa separazione viene effettuata tramite una combinazione di deviatori e piatti (possono essere usate anche
sezioni di riempimento). Una porzione del HGO caldo
costituisce il riflusso circolante alla colonna. Il resto del
gasolio caldo passa attraverso lo scambiatore della carica (quindi preriscaldandola) e un generatore di vapore.
Il HGO freddo viene impiegato come pumparound, come
quench oppure come riciclo al serbatoio di accumulo
della carica (per lavviamento). Il LGO estratto viene
assoggettato a stripping con vapore e raffreddato. La corrente di LGO pu essere combinata con gasolio leggero
da vuoto per costituire un gasolio leggero da inviare a
ulteriori trattamenti.

ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI

VISBREAKING

gas
carica
fresca
(residuo
da vuoto)

acqua
acida
naphtha non
stabilizzata
gasolio
leggero
gasolio
pesante
al quench

quench del
gasolio
pesante
(dalla colonna
atmosferica)

quench
leggeri al sistema
di eiezione
gasolio leggero
da vuoto

gasolio pesante
da vuoto
acqua di
alimentazione
della caldaia

vapore
frazione
paraffinica
residuo da
vuoto di
visbreaking

fig. 4. Unit di visbreaking commerciale di tipo coil.

stripping) che separano il residuo atmosferico (tar) della

frazionatrice in un vapore di testa (inviato al sistema di
eiettori per fare il vuoto nella colonna), in un gasolio leggero da vuoto (LVGO, Light Vacuum Gas Oil), in un
gasolio pesante (HVGO), in una frazione paraffinica
(slop wax) e in un residuo di fondo (residuo sotto vuoto
del visbreaking).
La maggior parte del LVGO viene prelevata come
frazione laterale, dopo raffreddamento; il resto viene
usato come pumparound di testa. Parte del HVGO
viene impiegata come riflusso per la sezione di lavaggio (letto di fondo). La corrente paraffinica estratta sotto
il letto di fondo viene normalmente riciclata come mezzo
di quench alla frazionatrice principale o, in alternativa,
pu essere unita al residuo della colonna sotto vuoto.
Sotto il piatto di fondo viene inviato vapore di stripping per recuperare la frazione distillata inglobata dal
residuo e altres per ridurre la pressione parziale della
zona flash. Se necessario, si pu inviare ulteriore vapore nella linea di trasferimento tra la frazionatrice principale e la colonna sotto vuoto.
Il fondo della colonna sotto vuoto viene pompato
attraverso dei filtri e raffreddato tramite gli scambiatori
di preriscaldamento della carica. Parte del residuo freddo della colonna sotto vuoto viene riciclata alla base della
frazionatrice principale come quench, per minimizzare
la formazione di coke. La porzione restante viene inviata alla miscelazione degli oli combustibili. Si aggiunge
un flussante e lolio combustibile viene ulteriormente
raffreddato prima di essere inviato, come prodotto, allo
stoccaggio. Nel caso in cui il residuo venga impiegato
per la produzione di bitume, non occorre aggiungere flussante e parte del flusso deviata intorno a uno degli
scambiatori di fondo.
Il gas proveniente dagli eiettori viene trattato con
ammina in una colonna di assorbimento dotata di riempimenti. La testa di tale colonna viene inviata come combustibile al forno; la soluzione di ammina satura dellassorbitore viene inviata alla rigenerazione.
Progettazione del forno reattore (furnace coil)

Il vapore di testa della frazionatrice parzialmente

condensato prima di entrare nellaccumulatore di riflusso, dove la fase liquida separata dai gas e dallacqua
acida. Parte del liquido costituisce il riflusso alla colonna e il resto, composto da naphtha di visbreaking non
stabilizzata, viene inviato al limite batteria per essere
ulteriormente trattato. I vapori di flash vengono anchessi inviati al limite batteria per i successivi trattamenti.
Lacqua acida viene inviata al trattamento effluenti.
prevista liniezione di inibitori di corrosione e di neutralizzanti nelle linee di testa della frazionatrice.
Il residuo della frazionatrice alimenta una colonna
flash sotto vuoto. Nella configurazione tipica, la colonna sotto vuoto contiene quattro letti (oltre ai piatti di

VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA

La progettazione di un forno di tipo coil implica varie

importanti considerazioni. Il tipo a doppia cella con tubi
orizzontali (KBR e MWKL) comprende anche la sezione convettiva. La doppia cella, fatta per includere sia la
sezione riscaldante sia quella di reazione, non usa tubi
verticali per questo servizio.
Le dimensioni delle sezioni riscaldanti e di reazione
nel forno sono simili, ma durante il funzionamento il trasferimento di calore nei tubi di reazione inferiore rispetto a quello nei tubi di riscaldamento. Ci tende a ridurre
la deposizione di coke nella sezione di reazione a spese di
maggior deposito nella sezione riscaldante; tuttavia, poich le temperature della sezione riscaldante sono pi basse,
questi effetti tendono a compensarsi. La regolazione delle

235

PROCESSI DI CONVERSIONE TERMICA

temperature relative delle due sezioni del forno ha leffetto di cambiare il volume di reazione nel forno.
Dopo aver scelto il tipo di forno e le specifiche meccaniche adatte, importante selezionare le maggiori variabili della progettazione di processo, che includono le
dimensioni dei tubi e il calcolo del calore trasferito in
ogni sezione.
Variabili primarie e secondarie di progetto sono
(Alderton, 2004): a) tipo di forno; b) specifiche meccaniche del forno (inclusa metallurgia dei tubi); c) selezione delle dimensioni dei tubi e numero delle volute
parallele; d) quantit di calore da trasferire a ogni sezione del forno; e) velocit dellolio freddo (v. oltre); f )
distanza tra i tubi; g) scelta del combustibile; h) eccesso daria; i) rapporto dei rendimenti del forno riferiti alle
due reazioni; l) numero di bruciatori e calore fornito da
ognuno di essi; m) massima temperatura di pelle (tubi
puliti/sporchi) per ogni cella; n) basi per il progetto dei
tubi.
La velocit dellolio freddo (COV, Cold Oil
Velocity), in metri al secondo, cos definita:
bbl/d a 60 F (15,56 C)
COV 111112121111
435,8 area totale di flusso
dove per area totale di flusso si intende il numero di flussi moltiplicato per larea di flusso per ogni tubo in m2.
Per le unit di visbreaking di tipo coil, la conversione viene normalmente fissata dalle esigenze di stabilit dellolio combustibile. Se non ci sono specifiche
per la stabilit, i limiti operativi possono essere posti
dalla tendenza a formare coke nei tubi del forno. normale pratica di sicurezza limitare la conversione al massimo livello compatibile con il limite di stabilit dellolio combustibile. In pratica si visto che liniezione di vapore nei tubi del forno tende a limitare la
deposizione di coke.
La temperatura di uscita dal forno controllata in
modo da non superare 480-485 C. La temperatura del
film (a contatto con i tubi) pu per essere sensibilmente
pi alta, con conseguenti overcracking e deposizione di
coke nei tubi con landare del tempo. In ogni caso non
si deve superare il limite di temperature compatibili con
i materiali metallici adattati per i tubi.
Lo spessore dei tubi deve essere sensibilmente maggiore di quello calcolato per i forni normali, in quanto
c sempre la possibilit di depositi locali di coke con
risultanti punti caldi.
Unit di visbreaking dotate di camera di reazione

Come gi detto, lalternativa alle unit di tipo coil

limpianto di visbreaking dotato di camera di reazione
(soaker) a valle del forno; nel soaker avviene la maggior
parte delle reazioni. Gi nei primi impianti di Dubbs si
impiegavano i soaker con flusso discendente, mentre le
moderne unit impiegano il flusso ascendente. Per far s

236

che le reazioni avvengano nel soaker, piuttosto che nel

forno reattore, la temperatura di uscita dal forno viene
abbassata a circa 450 C.
Non essendo la camera di reazione riscaldata ed essendo le reazioni di cracking leggermente endotermiche,
c un calo di temperatura di circa 20 C nel passaggio
attraverso il soaker. Per limitare il rimescolamento si possono usare interni speciali, come il sistema di piatti perforati del processo Shell con soaker (Akbar e Geelen, 1981).
Rispettivi vantaggi delle tecnologie con e senza
camera di reazione

Uno dei vantaggi della tecnologia che non c

rimescolamento e, quindi, non si verifica una distribuzione disomogenea durante il flusso, che pu invece provocare overcracking nelle unit dotate di camera di reazione. Inoltre, poich nelle unit di tipo coil il
livello di conversione pi sensibile alle variazioni di
temperatura, pi facile regolare il processo in funzione dei cambi di caratteristiche della carica, variando la temperatura di uscita dal forno.
Un vantaggio delle unit dotate di camera di reazione (Akbar e Geelen, 1981) la possibilit di adottare
forni pi piccoli, risparmiando perci sia in costi di investimento sia in costi operativi. Inoltre, i cicli operativi
sono pi lunghi in quanto la temperatura di pelle dei tubi
del forno minore, con minore formazione di coke. Laggiunta di una camera di reazione a una unit di tipo coil
pu essere parte di una strategia per adeguare e aumentare la capacit dellimpianto.
Tecnologia di Wood

Tale tecnologia una variante della tipologia coil,

offerta da Foster Wheeler /UOP (Sieli, 1999), come alternativa pi economica rispetto a una distillazione sotto
vuoto; essa permette di aumentare le rese in gasolio
pesante da visbreaking rispetto allimpianto senza colonna da vuoto.
La tecnologia di Wood ritarda il quench dopo luscita
dal forno fino alla separazione del liquido e del vapore;
in pratica viene utilizzata una pressione inferiore nella frazionatrice principale, per produrre un gasolio pesante. La
formazione di coke minimizzata con limpiego di interni speciali. Anche i piatti di stripping del fondo sono stati
modificati. Servono una colonna con maggior diametro e
un compressore del gas umido, ma il costo minore rispetto allintroduzione della distillazione sotto vuoto. Si produce una minor quantit di gasolio rispetto allaggiunta
del vuoto, ma la qualit del gasolio superiore.
Assetti alternativi
Visbreaking/SDA/gassificazione

Una possibile soluzione per eliminare il residuo prodotto dal visbreaking di combinare la tecnologia coil

ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI

VISBREAKING

olio deasfaltenato
residuo
atmosferico

distillazione
sotto vuoto

residuo
da vuoto

unit di
visbreaking

residuo da
vuoto
(tar) dopo
visbreaking

SDA
ROSE

asfalteni

gassificatore/
generatore

energia
elettrica

fig. 5. Configurazione con visbreaking, SDA e gassificazione.

di visbreaking (inclusa la distillazione sotto vuoto) con

il deasphalting con solvente (SDA, Solvent DeAsphalting; processo ROSE), seguita dalla gassificazione degli
asfalteni e dalla generazione di energia elettrica (Simons
et al., 1997; fig. 5).
Conversione Shell ad alta severit per gassificazione

Il processo Shell di conversione ad alta severit (DTC)

rappresenta uno sviluppo del processo Shell con soaker
(Douwes et al., 1999). Si aumenta la severit nella camera di reazione per produrre un coke liquido come prodotto di fondo della colonna di vuoto. Il coke liquido non
adatto alla miscelazione come olio combustibile, ma
pu essere usato per alimentare una unit di gassificazione/generazione di energia. Il processo pu trattare sia
residui atmosferici sia sotto vuoto. La resa in distillati
maggiore, mentre minore quella del residuo (come coke
liquido).
Aquaconversion

Il processo Aquaconversion (Pereira et al., 1998)

un processo di visbreaking catalitico in presenza di vapore sviluppato da PDVSA (Petrleos De Venezuela Sociedad Annima) Intevep. La conversione massima incrementata con laggiunta di un nuovo catalizzatore in fase
omogenea, in presenza di vapore. Tale sistema rende possibile il trasferimento dellidrogeno dallacqua al residuo in un impianto di tipo coil. Ci riduce la formazione di precursori di polimerizzazione che portano alla produzione di asfalteni.

5.2.5 Variabili operative

Gestione del forno di visbreaking

Le principali variabili di un forno con due celle (sezione riscaldante pi sezione di reazione) sono la temperatura di uscita dalla sezione di riscaldamento e la temperatura di uscita dalla sezione di reazione.
La temperatura della sezione di riscaldamento
scelta in modo da portare la carica allinizio del
cracking, le cui reazioni avvengono nella sezione di
reazione (soaker cell). La temperatura di uscita dalla sezione di reazione regolata in base al livello di

VOLUME II / RAFFINAZIONE E PETROLCHIMICA

conversione desiderato per avere un residuo stabile,

adatto alla produzione di oli combustibili. Il livello di
conversione varia con il tipo di greggio; cos, per esempio, se si alimenta un residuo da vuoto proveniente da
un greggio a basso tenore di zolfo del Mare del Nord,
si pu operare a pi alti livelli di conversione rispetto
a quanto avviene lavorando un greggio medio-orientale ad alto contenuto di zolfo, pur producendo in
entrambi i casi olio combustibile stabile. Si preferisce
operare con temperature di uscita dalla sezione di reazione non superiori a 480-485 C.
Considerate le cinetiche del primo ordine, se si riduce significativamente la portata, rispetto a quella di progetto (aumentando quindi il tempo di residenza), si deve
ridurre la temperatura di uscita dal forno, per evitare una
maggior conversione e una conseguente minor stabilit
dellolio.
Nelle unit dotate di soaker, per far fronte ai cambi
di alimentazione o di conversione desiderata, si deve normalmente variare sia la temperatura di uscita dal forno,
sia il tempo di residenza nel soaker. In alternativa, occorre una variazione maggiore (rispetto alle unit di tipo
coil) della temperatura di uscita dal forno.
Gestione del quench
e della frazionatrice principale

La temperatura delleffluente dal forno deve essere

abbassata impiegando HGO, per arrestare le reazioni di
cracking. La temperatura del residuo che lascia il fondo
della frazionatrice principale deve essere controllata a
un valore ottimale, mediante raffreddamento con un flussante freddo. Se tale temperatura troppo calda, ci sar
un coking eccessivo sul fondo della colonna; se troppo fredda, la resa del gasolio nella colonna da vuoto sar
al di sotto di quella ottimale.
Gestione della colonna da vuoto

Risulta critica, per la conduzione della colonna

flash sotto vuoto, la necessit di mantenere sempre un
sufficiente lavaggio nella zona di lavaggio del fondo
(quarto letto di fondo in una colonna dotata di quattro letti), al fine di evitare la formazione di coke. Per
questa zona si raccomanda luso di una griglia a impaccamento.

237

PROCESSI DI CONVERSIONE TERMICA

Miscelazione dellolio combustibile

Il residuo del visbreaking pu essere generalmente impiegato per i seguenti usi: olio combustibile; bitume stradale (in alcuni paesi, come per esempio lItalia); alimentazione per una unit di deasphalting con
solvente o per una unit di gassificazione. Lolio combustibile deve rispettare un certo numero di requisiti:
a) viscosit; b) contenuto di zolfo; c) densit; d) stabilit, secondo vari metodi.
Spesso i residui da visbreaking superano le specifiche per quanto riguarda la densit, il contenuto di zolfo
e la viscosit. Di conseguenza, per rispondere alle specifiche, si devono aggiungere flussanti, i quali hanno
solitamente un valore relativamente elevato nellambito
dei prodotti di raffineria. Per una maggior stabilit del
prodotto finale, in genere si preferiscono flussanti aromatici, come gli oli di riciclo leggeri, rispetto a prodotti paraffinici come il cherosene. Si usano comunemente anche gasoli da visbreaking.

Bibliografia citata
Akbar M., Geelen H. (1981) Shell visbreaking uses soaker
drum, Hydrocarbon Processing, 60, 81-85.
Alderton S. (2004) M.W. Kellogg Ltd Internal communication.

238

Asinger F. (1968) Mono-olefins. Chemistry and technology,

Oxford, Pergamon Press.
Douwes B.A. et al. (1999) Shell thermal conversion technology
in modern power integrated refinery schemes, in:
Proceedings of the National Petroleum Refiners Association
annual meeting, San Antonio (TX), 21-23 March.
Murphree E.V., Ciprios G. (1962) Cracking and reforming,
in: Institute of Petroleum, Modern petroleum technology,
London, IP, Chapter 9, 313-364.
Nelson W.L. (1941) Petroleum refinery engineering, New
York-London, McGraw-Hill.
Pereira P. et al. (1998) How to extend existing heavy oil
resources through aquaconversion technology, in:
Proceedings of the 17th Congress of the World Energy
Council, Houston (TX), 13-18 September.
Sieli G.M. (1999) Visbreaking. The next generation, Heat
Engineering, 62.
Simons H.J., Ersanilli B. (1997) Residue upgrading, converting
existing units to ROSE TM, in: Proceedings of the M.W.
Kellogg European refinery technology conference, London.
Simons H.J. et al. (1997) ROSETM treatment to raise profitability
of refinery residue gasification combined cycle, in:
Proceedings of the 2nd International conference on
gasification technology in practice, Milan (Italy), 26-27
February.

David Bosworth
Kellogg, Brown & Root
Houston, Texas, USA

ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI