Generatori Di Vapore

Generatori di vapore Gpm 05/06
GENERATORI DI VAPORE

1 - CARATTERISTICHE GENERALI
La tipologia dei generatori di vapore dipende dalla potenzialit Gv
(espressa in kg/h di vapore prodotto) e dalle caratteristiche del vapore
da produrre (pressione di esercizio p
e
e temperatura di
surriscaldamento del vapore).

Per impianti industriali tecnologici, la potenzialit varia
tipicamente da 500 a 75000 kg/h (con forte differenziazione di
tipologie), mentre la pressione del vapore di norma compresa tra 10
e 100 bar (la pressione di utilizzo in stabilimento di regola tra 5 e 20
bar); il generatore non comprende in genere il risurriscaldatore.

Gli impianti per produzione di energia elettrica hanno invece
generatori di potenzialit elevate (da 20000 ad oltre 1000000 kg/h),
con pressioni comprese di norma tra 100 bar ed oltre 250 bar
(generatori ipercritici), con fascio risurriscaldatore (ovvero con doppio
surriscaldamento nel ciclo a vapore).

a) Caldaia a tubi da fumo Cornovaglia
b) Caldaia a tubi dacqua tipo Velox
c) Caldaia a tubi dacqua di medio/grande potenzialit
Generatori di Vapore 01/02- GPM
2
Tradizionalmente i generatori di vapore vengono divisi in generatori a
tubi di fumo e generatori a tubi d'acqua. I primi sono limitati alla
produzione di vapore tecnologico a bassa pressione e per ridotte
potenzialit, mentre i secondi si adattano ad impieghi sia industriali
che per produzione di energia elettrica, e coprono un'ampia gamma di
capacit e pressioni di esercizio. In ambedue le famiglie sono nate
applicazioni particolari, spesso denominate con il nome commerciale.
2 - GENERATORI A TUBI DI FUMO
Sono caratterizzati da
un corpo cilindrico
che contiene un
grande volume
d'acqua, lambito da
una fiamma esterna o,
comunque, riscaldato
da opportuni tubi di
fumo interni.
Le moderne
evoluzioni delle
caldaie a grandi volumi d'acqua prevedono un doppio passaggio dei
gas combusti entro al corpo cilindrico, che porta a costruzioni molto
compatte (spesso utilizzate per applicazioni navali, con combustione a
gasolio).

In tal modo possibile alloggiare superfici di scambio relativamente
estese anche dentro a corpi cilindrici di dimensioni contenute. Si pu
quindi, a parit di dimensioni, aumentare la potenzialit e la pressione
di esercizio. I tubi di fumo possono avere diametro ridotto fino a 50
100 mm (aumentandone il numero, a parit di volume disponibile, si
ha un sostanziale incremento della superficie di scambio). La
potenzialit pu raggiungere i 10000 kg/h di vapore, con pressioni
fino a 30 bar e possibilit di realizzare moderati surriscaldamenti
alloggiando un fascio surriscaldatore nella zona attraversata dai gas
combusti a pi elevata temperatura.

3
Il rendimento delle caldaie a tubi di fumo comunque sempre
alquanto limitato (
= 0.65 0.75); ci avviene in gran parte a causa

della temperatura relativamente elevata dei gas al camino, che produce
una rilevante perdita per calore sensibile. Nel caso di combustione di
carbone su griglia (comune in questo tipo di caldaie), anche spesso
rilevante la perdita per carbonio incombusto.

I limiti della soluzione costruttiva a tubi di fumo (a parte il
rendimento) sono essenzialmente legati a:
- impossibilit di raggiungere potenzialit medie o alte
(> 2000 kg/h) e/o pressioni di esercizio elevate (oltre 35 bar), a
causa dei problemi legati alla resistenza strutturale del corpo
cilindrico (recipiente pressurizzato di elevate dimensioni)
- impossibilit di realizzare elevate densit volumetriche
di superfici di scambio; inoltre, la soluzione di far passare i
gas combusti all'interno dei tubi non la pi corretta dal punto di
vista dello scambio termico: infatti, il coefficiente di scambio lato
fumi sensibilmente pi basso rispetto a quello esterno (lato
acqua), dove sarebbe pi facile, al limite, adottare soluzioni di
promozione dello scambio termico (tubi alettati, a file sfalsate,
etc.)

Il pregio fondamentale, a prescindere dalla semplicit di esercizio, la
grande tolleranza verso fluttuazioni della richiesta di portata
di vapore, il che semplifica la regolazione della caldaia: infatti, il
grande volume d'acqua in condizioni di saturazione garantisce un
effetto di accumulo di vapore, che si traduce in un'elevata uniformit
della pressione di esercizio, anche a fronte di rilevanti fluttuazioni
della portata di vapore e con semplici interventi correttivi della portata
di combustibile.
4
V
A
P
SHI
SHC
ECO
RH
m
AIR
m
FUEL
m
GAS
m
V
m
A
= m
v
m
RH
L
Y
U
3 - GENERATORI A TUBI D'ACQUA
3.1) CIRCUITO ACQUA-VAPORE (Esercizio natcirc.ees)
Il circuito composto da tre corpi principali:
- economizzatore
- vaporizzatore
- surriscaldatore + eventuali risurriscaldatori

L' Economizzatore innalza la temperatura dell'acqua fino quasi alla
temperatura di saturazione. E' costituito da tubi, spesso esternamente
alettati, disposti nella zona a bassa temperatura dei fumi (300
400C).
Il Vaporizzatore provvede al cambiamento di fase da liquido a
vapore. E' costituito frequentemente da pareti continue di tubi alettati
saldati tra loro; in tal modo viene anche garantita la tenuta in caldaie
pressurizzate. E' disposto in una zona ad alta temperatura e funziona
per irraggiamento, in modo da trasferire grandi quantit di calore.
Il Surriscaldatore surriscalda il vapore fino alla temperatura di
ingresso in turbina. Spesso composto da due corpi, uno a convezione
SHC) ed uno ad irraggiamento (SHI).

5
In base alla modalit di circolazione realizzata nel fascio
vaporizzatore possibile la seguente classificazione dei generatori:
- Generatori a circolazione naturale, in cui la forza
fluidomotrice costituita dalla differenza di densit tra ingresso ed
uscita del vaporizzatore, e dalla presenza di una differenza di quota
(tubi montanti ad andamento verticale). Questa soluzione richiede
grandi altezze della caldaia (1030 m) e si presta perci ad impianti di
grandi dimensioni (altrimenti la caldaia assume una struttura a torre
e la forma della camera di combustione inadatta). I generatori a
circolazione naturale non richiedono energia per la circolazione ed
hanno una buona affidabilit a seguito dell'assenza di pompe. Per
contro, poich la variazione di densit tra vapore e liquido diminuisce
progressivamente al crescere della pressione, tale soluzione in
genere limitata a pressioni inferiori a 100 bar.
Nello schema della circolazione naturale si distinguono una tubazione
discendente (esterna) ed una ascendente (interna, esposta
allirraggiamento), che conducono al corpo cilindrico (C.C.),
dove le due fasi (vapore ed acqua) vengono separate per gravit.
La forza fluidomotrice nel caso
della circolazione naturale
assicurata dalla differenza di
pressione idrostatica, legata alla
spinta di galleggiamento:
p gH
d d a
= ( )
= k m
R
2

d
la densit media dell'acqua
nella tubazione discendente, non
riscaldata; pu quindi essere
assunta pari alla densit del liquido
saturo alla pressione di esercizio. H
la differenza di quota tra il corpo
cilindrico ed il manicotto inferiore
di distribuzione; g l'accelerazione
gravitazionale.
V
A
P
SH
H
q
m
R
C.C.
m
v
m
a
=m
v
E
C
O
6
a
la densit media della miscela bifase acqua-vapore nella
tubazione ascendente. Il valore da attribuire a
a
compreso tra la
densit
d
del liquido saturo e quella della miscela acqua-vapore in
uscita dal fascio vaporizzatore (ingresso al corpo cilindrico; per i
generatori a circolazione naturale, si produce in genere non pi del 15
20% in massa del vapore, per non compromettere lefficacia dello
scambio termico).
La differenza di pressione tra ingresso ed uscita del vaporizzatore
utilizzata per indurre la circolazione della portata mR nel fascio, con
dipendenza tra Dp e portata di tipo quadratico (regime di fluusso
turbolento); k risulta la costante globale di perdita di pressione del
circuito.

Per la corretta valutazione di a occorre fare riferimento al valore medio della
densit del flusso bifase nella tubazione ascendente. Tale valore risulta
influenzato dalla distribuzione verticale del flusso termico nella camera di
combustione, nonch dal fenomeno dello scorrimento tra le fasi, che altera il
grado di vuoto
v
locale rispetto alle condizioni stazionarie (in cui risulta
uguale al titolo di vapore). Per tali problemi si rimanda a testi specializzati.

Esempio 1 (Esercizio natcirc.ees)
Verificare le condizioni di progetto di un generatore a circolazione naturale.
Dati: p
e
= 88 bar
l
= 714.3 kg/m
3
(liquido)
vs
= 47.62 kg/m
3
(vapore secco) H
v
= 1387.52 kJ/kg
Q
T
= 69.4 MW H = 20 m mv= 500 kg/s

Il calore scambiato nel vaporizzatore dato da:
v r T
H x m Q =
da cui si pu calcolare x = 0.1
d
pu essere considerata uguale alla densit del liquido saturo
l
, mentre
a
un valore medio, che -assumendo flusso termico costante lungo la
verticale - pu essere stimato pari a circa
a
= 500 kg/m
3
, per cui dalla (3.1)
la differenza di pressione idrostatica pari a
p
d
41700
N/m
2

7
La differenza di pressione bilanciata dalle perdite del circuito che possono
essere espresse nella forma pd = k mv; se ne ricava una costante di
resistenza complessiva del circuito k = 0.17 Ns
2
/m
2
kg
2
, che risulta il dato di
progetto in base al quale il progettista sceglier la dimensione delle tubazioni,
dei raccordi, etc.

Nei Generatori a circolazione assistita, la forza fluidomotrice
per il vaporizzatore (portata di ricircolo) fornita da apposite pompe.
Queste aspirano l'acqua dal corpo cilindrico e la inviano al
collettore di ingresso del vaporizzatore.
Il corpo cilindrico assolve a scopi molteplici:
l'elemento di separazione del circuito a ricircolo da quello
principale;
funge da polmone per assorbire le fluttuazioni di carico,
facilitando la regolazione del generatore;
V
A
P
SH
H
q
m
R
C.C.
m
v
m
a
=m
v
E
C
O
POMPA
8
svolge la funzione di separare la frazione liquida (acqua) da quella
gassosa (vapore), per semplice effetto della gravit.
Alle pressioni prossime alla critica (oltre 165 bar), la differenza di
densit tra vapore ed acqua diviene per molto piccola, sicch la
separazione per semplice gravit inefficiente; si ricorre perci a
separatori a diaframma o a ciclone, che aumentano il costo della
soluzione ed introducono perdite di carico aggiuntive.
Nei Generatori a circolazione forzata, la portata di acqua
introdotta viene vaporizzata in un solo passaggio. Per pressioni
ipercritiche (>221 bar) il passaggio liquido/gas puntuale ed il
vaporizzatore scompare; in tal caso, la circolazione forzata lunica
soluzione praticabile, non coesistendo le due fasi acqua e vapore.

Nelle prime soluzioni (caldaia monotubolare Sulzer) un solo
tubo ripiegato pi volte costituiva con continuit i tre corpi.

La perdita di carico attraverso la lunghissima tubazione in tal caso
estremamente rilevante; si ha poi l'inconveniente che, al punto di
passaggio tra vapore saturo e fase gassosa, si ha una forte deposizione
di incrostazioni saline che non possono passare nella fase vapore e si
depositano sulle pareti diminuendo il coefficiente globale di scambio,
con surriscaldamento eventuale della parete del tubo.

Per impianti di grandi dimensioni sono necessarie soluzioni a due o
pi tubi, ed esiste il pericolo che i due (o pi) lunghi circuiti in
parallelo presentino nel tempo resistenze distribuite (ad es. per
incrostazioni) differenziate, e siano di conseguenza attraversati da
diverse portate. Al limite ci pu portare alla crisi termica della
Pompa di Alimento
Surriscaldatore Vaporizzatore Economizzatore
9
tubazione (burn-out), se la parete di questa localmente non
bagnata dal liquido ma vi si forma prematuramente una sacca di
vapore, molto meno conduttivo. Per ridurre tali problemi, che si
aggravano per pressioni di esercizio basse (a causa dellaumento dello
scorrimento tra le due fasi liquido e vapore) il progettista interviene
inserendo una perdita di carico considerevole (valvola) in fase liquida,
prima delleconomizzatore.

Questi problemi sono superati nelle
caldaie del tipo Benson, adatte
anche per generatori ipercritici; queste
sono costituite da pannelli di tubi in
parallelo, a loro volta disposti in serie.
La presenza di frequenti manicotti di
miscelazione uniforma periodicamente
lo stato fisico dei fluidi, ed ha effetti
benefici sulla stabilit di flusso.

In prossimit del termine
dellevaporatore, quando il titolo
molto elevato (fino al 95%), possibile
mettere un separatore liquido/vapore.
Questultimo viene inviato al
surriscaldatore, mentre il liquido (5% o
meno) viene riciclato in ingresso. In
questo modo il termine
dellevaporatore viene definito
univocamente. Dal separatore anche
possibile effettuare uno spurgo salino.

Nelle caldaie ipercritiche, poich si ha la scomparsa progressiva della
fase liquida, (con deposizione dei sali, a seguito della minore
solubilit nella fase vapore) le incrostazioni saline avvengono in modo
distribuito e sono quindi meno pericolose.
m
v
SH
VAP
ECO
m
a
=m
v
PA
SEP
Liq.
recycle
10
3.2) CIRCUITO ARIA-FUMI
La circolazione dellaria e dei gas combusti nel generatore di vapore
pu essere assicurata mediante due soluzioni:
a tiraggio bilanciato, con camera di combustione praticamente
atmosferica (0.52 mbar in depressione) e due batterie di
ventilatori, prementi per l'aria ed aspiranti per i fumi
a caldaia pressurizzata, con camera di combustione a 30 40
mbar e soli ventilatori prementi che elaborano aria comburente.

Quest'ultima soluzione vantaggiosa, in quanto vi un risparmio di
potenza (maggiore densit del fluido elaborato) e sono minori i
problemi di corrosione (viene elaborata aria pulita, non fumi
corrosivi). E' per necessario che la caldaia sia a perfetta tenuta e che
la sua struttura consenta la moderata pressurizzazione.

Si adotta di preferenza la soluzione a tiraggio bilanciato per caldaie
operanti con combustibili solidi, in cui la camera di combustione ha
dimensioni pi rilevanti ed i problemi di tenuta sono pi complessi.

Esempio 2 Calcolare la potenza dei ventilatori di un generatore che produce
500 t/h di vapore a 540C, 101.3 bar, con acqua di alimento in ingresso a
200C, nei tre casi:
1) Tiraggio forzato con T
ai
(temp. aria ingresso) = 10C.
2) Tiraggio forzato con T
ai
= 30C.
3) Tiraggio bilanciato con T
ai
= 30C (per questo ultimo caso si assume che
la camera di combustione sia a 0 bar relativi e che sia posta al 30% del
percorso dell'aria).

Dati: P
CI
= 41422 kJ/kg
r
= 14.6 kg
a
/kg
c

M
a
= 28.96 kg/kmol p = 3.923*10
-3
bar
T
gu
= 160 C
v
= 0.85

Applicando la legge dei gas perfetti:
11
a
a
ai
pM
RT
=

a10 = 1.246 kg/m

3
a30 = 1.164 kg/m
3

Assumendo M
g
M
a
si ottiene
g160 = 0.816 kg/m

3
. Il bilancio termico
del generatore :
QT = mv (hs-ha)= 364068 kW=
[ ]
Q m h c T (1 )c T
T c
CI
c r pa ai r pf gu
H
= + + +
da cui, assumendo c
pa
= c
pf
e h
c
= 0 , si ottiene:
mc = 9.3 kg/s portata di combustibile
ma = mc = 135 kg/s portata di aria comburente
mg = (+1) mc = 141 kg/s portata di gas combusti
Per una macchina operante su di un fluido incomprimibile la potenza
esprimibile come:
v
p
m
W

=

; quindi:
W
m
1
a10
a10
p
v
=

= 504.8 kW W
m
2
a30
a
p
v
=

30
= 535.6 kW
v
p
g160
g160
m
0.7
30 a
a30
m
0.3
3
W
|
|
.
|
\
|

= 733.4 kW
Risulta evidente il risparmio di potenza nel caso di caldaia pressurizzata.

Scambiatore rigenerativo fumi-aria
L'aria comburente viene in genere preriscaldata in ingresso da uno
scambiatore rigenerativo fumi-aria, in cui la temperatura dei fumi
passa da 300350C a 120150C e l'aria dalla temperatura ambiente
viene portata a circa 300C. Nei grandi impianti, lo scambio fumi-
acqua nell'economizzatore limitato in quanto l'acqua in pressione
arriva in caldaia gi notevolmente preriscaldata in modo rigenerativo
mediante spillamenti di vapore. In tale situazione, il recupero
dell'energia termica dei gas di scarico mediante preriscaldamento
dell'aria di combustione l'unico modo per ottenere basse temperature
al camino ed elevati rendimenti del generatore.
12
Gli scambiatori rigenerativi fumi-aria possono essere:

- a fasci tubieri. Tale soluzione richiede grandi superfici di
scambio, paragonabili per ingombro nella caldaia al fascio
vaporizzatore. Il costo dei tubi alettati comunque inferiore a quello
degli stessi impiegati per il circuito acqua-vapore, in quanto la
pressione di esercizio, e di conseguenza gli spessori, sono pi ridotti. I
problemi di manutenzione e di resistenza alla corrosione sono notevoli
per questa soluzione.

- a masse di accumulo o Lyungstrm. Sono costituiti da un
tamburo rotante a bassa velocit, di grandi dimensioni, contenente
lamierini in acciaio impacchettati che vengono messi alternativamente
in comunicazione con i fumi e con l'aria comburente, fungendo cos
da accumulatore termico. In questo caso, l'ingombro molto pi
contenuto e la manutenzione (con la sostituzione dei lamierini corrosi
etc.) semplificata.

13
3.3) TIPI DI SUPERFICI DI SCAMBIO

Per la camera di combustione, nella quale alloggiato il fascio
vaporizzatore, che funziona prevalentemente per irraggiamento (in
considerazione delle elevate temperature della fiamma) si adottano
oggi pareti membranate costruite con diverse tecnologie. Lo
scopo quello di rendere massima la superficie di scambio in vista
della fiamma (e di evitare l'irraggiamento verso pareti non raffreddate,
ove non circola fluido termovettore). Le pareti membranate possono
anche essere realizzate in modo tale da avere una perfetta tenuta dei
gas nella camera di combustione, in particolare nel caso di
pressurizzazione della stessa che si verifica per tiraggio bilanciato o
mediante ventilatori prementi.

Soluzioni costruttive per
superfici ad
irraggiamento e pareti
membranate

Anche i fasci
surriscaldatori
possono essere del tipo
ad irraggiamento: in
tal caso, essi sono
realizzati con soluzioni a
piastre e sono
particolarmente resistenti
alla formazione di
incrostazioni.
14
I fasci economizzatori, risurriscaldatori, ed
in genere buona parte dei surriscaldatori
funzionano scambiando invece calore per
convezione con i gas che diminuiscono
progressivamente di temperatura. A causa
del limitato coefficiente di scambio lato gas
(in confronto al coefficiente lato acqua-
vapore) si adottano sempre pi di frequente
tubi speciali con configurazioni alettate e
dispositivi di generazione di turbolenza e di
interruzione dello strato limite termico.
Diviene per critico il problema delle
incrostazioni, che pu essere risolto solo
parzialmente con dispositivi di pulizia.

3.4) BRUCIATORI E CIRCUITO COMBUSTIBILE
Bruciatori per gas
Sono i pi semplici in quanto la preparazione del combustibile
modesta, limitandosi ad accorgimenti atti a generare elevata
turbolenza, in modo da favorire l'intimo miscelamento di combustibile
e comburente.
Per basse potenzialit si usano bruciatori a induzione (Fig 3.8), con
gas a bassa od alta pressione (con uno o due venturi nei due casi);
l'aria primaria (15 20%) viene aspirata dal flusso dei gas.

15
Per grandi potenzialit si usano anelli toroidali di distribuzione del
gas, con l'aria pressurizzata da una opportuna soffiante; l'iniezione del
gas avviene in direzione normale al flusso d'aria, con forte
inclinazione tangenziale; serrande a monte provvedono a fornire
all'aria una vorticit in senso opposto per favorire la miscelazione La
combustione effettiva innescata in un corto condotto in materiale
refrattario. Un disco stabilizzatore consente di regolare la distanza
della fiamma dalla bocca.

Bruciatori per liquidi
Differiscono da quelli per gas in quanto nel bruciatore si deve
provvedere all'atomizzazione, cio alla frantumazione del
combustibile in goccie di dimensioni inferiori a 50 m, in modo da
evitare fumi ed emissioni di incombusti. Per combustibili leggeri,
possibile attuare la vaporizzazione completa prima dell'iniezione, per
riscaldamento. Per combustibili pesanti si utilizza una atomizzazione
meccanica o pneumatica (con aria o vapore).

Per alte potenzialit si usano
bruciatori con atomizzazione ad
aria o vapore in forte pressione.

16
Molto diffusi per
potenzialit medie e
piccole sono i bruciatori a
coppa rotante, con una
girante per l'aria primaria
(15 20%) calettata ad
una estremit ed una
coppa rotante all'altra
dello stesso albero;
attraverso l'albero, cavo,
viene iniettato il
combustibile nella coppa,
rotante ad alta velocit. Il combustibile centrifugato e scaricato in
minute goccioline, con forte componente tangenziale, nel flusso di
aria primaria, che possiede vorticit opposta. Questi bruciatori
funzionano bene anche per bassi carichi, fino al 30% circa.

Ai fini del contenimento delle emissioni di ossidi di azoto viene
applicata nei moderni generatori la combustione a stadi, sia a
livello di bruciatore, che a quello di camera di combustione: ad es.
prevedendo l'immissione di aria secondaria al di sopra della zona a pi
alta temperatura della camera di combustione (nella quale si attua la
combustione in modesto difetto d'aria): in tal modo la combustione
viene ultimata efficacemente senza formazione di NO
x
in quanto la
temperatura gi abbassata per effetto dello scambio termico.

17
3.5) SMALTIMENTO DELLE CENERI, PULIZIA ETC.
La raccolta delle ceneri pu avvenire in due modi: sotto forma di
ceneri fuse o di particolato.
Per la raccolta delle ceneri allo stato fuso, ad esempio nel caso di
combustione di carbone con basso punto di fusione delle ceneri, uno o
pi bruciatori sono diretti verso il fondo della camera di combustione,
in modo da mantenere fluide le ceneri. Queste scorrono attraverso un
anello di raccolta, raffreddato ad acqua, fino ad un serbatoio riempito
con acqua. Il sistema consente la raccolta di circa il 50% delle ceneri.
Per ceneri ad alto punto di fusione (Temperatura di fusione superiore a
1300 C), le ceneri stesse sono raffreddate in sospensione con i gas
combusti dalle pareti schermate e refrigerate ad acqua della camera di
combustione. Circa l'80% delle ceneri resta nei gas di scarico (il 20%
precipita in fase solida sul fondo della camera, e viene rimosso
meccanicamente), dimodoch sono necessari dispositivi di
raccolta di tipo meccanico (filtri o precipitatori elettrostatici).

Per la pulizia delle
superfici a
convezione, si
usano soffiatori
di fuliggine
azionati ad aria
compressa o
vapore.

18
Sono anche utilizzati
sistemi di pulizia
ad impatto (shot-
cleaning), che
lanciano biglie in
acciaio (diametro 12
mm. circa), a mezzo
aria compressa,
contro le superfici di
scambio. Le biglie
sono separate dalla
fuliggine e riciclate.

4 - SCAMBIO TERMICO - GENERATORI DI VAPORE
4.1) IRRAGGIAMENTO
Nel caso dell'irraggiamento tra i gas caldi e le pareti della camera di
combustione, l'equazione dello scambio termico di riferimento
quella generale dello scambio tra un corpo grigio caldo (fiamma) ed
uno nero freddo (pareti):
( )
Q S T T
i r 1
4
2
4
=

la costante di Stefan-Boltzmann, che vale 5.67 *10
-8
WmK
-4.
Il
coefficiente di emissivit basso (0.6 0.7) per fiamme di gas
naturale, mentre assume progressivamente valori pi elevati per
fiamme di combustibili liquidi o di polverino di carbone, per la
presenza di particelle solide in sospensione (polverino, fuliggine).

19
Se si considera in via approssimata una temperatura T
gui
media
esistente nella zona ad irraggiamento, il bilancio termico di tale zona
pu scriversi:
( ) =
4
p
4
gui
T T S

=
( ) ( ) ( ) [ ]
gui pmg st c ai pai st c c pc i c
T c e 1 1 m T c e 1 m T c H m + + + + +

che esprime il bilancio concettuale Q
ir
= Q
i
- Q
gu
, con

c
pai
calore specifico aria in ingresso
c
pmg
calore specifico medio fumi nella zona di irraggiamento
T
p
temperatura di parete
T
c
,T
ai
temperature di ingresso di combustibile ed aria
m
c
portata di combustibile
e eccesso d'aria
st
rapporto stechiometrico in massa aria/combustibile
T
gui
temperatura dei gas di uscita dalla zona ad irraggiamento

Il metodo di Mullikin considera che ci sia una compensazione tra due
effetti opposti, cio il valore < 1 ed il fatto che la temperatura media
equivalente di irraggiamento della fiamma certo superiore alla
temperatura T
gui
di uscita dei gas dalla zona di irraggiamento.
Trascurando l'entalpia del combustibile in ingresso, il bilancio
termico, riferito alla portata unitaria di combustibile, pu scriversi:
( ) S / m
c
T
gui
4
T
p
4
1 1 e
st
c
pmg
T
gui
|
\
|
.
|

(
+ + +
(
=
( ) = H 1 e c T
i st pa ai
+ +

Il secondo termine a primo membro rappresenta l'entalpia dei gas di
combustione, funzione della temperatura T
gui
. L'equazione risolubile
in funzione di T
gui
per via numerica o grafica. In questo caso
sufficiente costruire la curva dell'energia specifica irraggiata:
20
( )
[ ]
( )
S / m T T F T
c g u i
4
p
4
g u i
=

e riportare graficamente la differenza con il secondo membro.
L'intersezione delle due
curve determina T
gui
e
la quantit di calore
irraggiata.
L'influenza della
temperatura di parete
assai modesta, per cui
sufficiente assumere tale
temperatura pari o poco
superiore alla
temperatura di
evaporazione. Occorre
piuttosto, in modelli pi
raffinati, tener conto
dell'irraggiamento verso la parte superiore della caldaia, ove possono
essere presenti i surriscaldatori ad irraggiamento.

Esempio 3 Si determini la temperatura dei gas combusti i n uscita dalla zona
ad irraggiamento mediante il metodo di Mullikin:
Dati: mc = 19 kg/s Hc
i
= 41400 kJ / kg K
T
p
= 350 C c
pmg
= 1.25 kJ/(kgC) c
pmai
= 1.05 kJ/(kg C)
S = 1400 m
2
e = 0.1
st
= 13.8

La quantit di calore entrante data da :
( )
[ ]
Q m H e c T
i c i st pai ai
= + + = 1 877 MW
e non dipende da T
gui
. La quantit di calore uscente :
( )
[ ]
Q m e c T
u c st pmg gui
= + + 1 1
e quella irraggiata approssimativamente:
( )
Q S T T
irr gui p
=
4 4

( )
ai pa st i
T c e 1 H + +
( )[ ]
4
p
4
gui c
T T m S/
( )
gui
T
pmg
c
st
e 1 1
(
+ +
( )[ ]
4
p
4
gui c
T T m S/
( )
gui
T
pmg
c
st
e 1 1
(
+ +
Q
T
T
gui
21
Facendo attenzione alle unit di misura (T in K, in unit adatte), si pu
costruire la seguente tabella:

La temperatura T
gui

pu essere stimata
attorno a 1435 K,
ovvero circa 1162C.

Pu essere interessante notare che, ad esempio, con e = 0.05 si otterrebbe:
T
gui
= 1448 K (1175C)

4.2) SCAMBIO TERMICO PER CONVEZIONE
Per i coefficienti di convezione (esterno ed interno) si utilizzano in
genere correlazioni basate sui numeri di Nusselt e Prandtl, nonch
sulla disposizione geometrica dei tubi nel fascio.
Si richiamano nel seguito due comuni correlazioni per flusso
longitudinale entro ad un cilindro:
Nu
d
i i
= =
0023
0 8 0 4
. Re Pr
. .

e, per tubazioni investite trasversalmente da un flusso esterno:
Nu
d
e e
= =
0 287
0 61 1 3
. Re Pr
. /

sono i coefficienti di convezione (esterno ed interno); d il
diametro della tubazione; la conducibilit termica del fluido.
T
gui
Q
u
Q
irr

= Q
i
-Q
u
-Q
irr

[K] [MW] [MW] [MW]
1573 604.1 477. -204.
1400 537.7 295. 45.
1450 556.9 341. -21.
1435 551.1 326. -0.5
22
Esempio 4 Calcolare il coefficiente e la superficie di scambio termico relativi
agli scambiatori a convezione (economizzatore, surriscaldatore e
risurriscaldatore) dai seguenti dati:

Il coefficiente globale K
di scambio termico
espresso dalla
relazione:
K
1
1 s
d
d
1
d
d
e
m i
e
i
=
+ +

e
dove la conducibilit termica dell'acciaio pu essere assunta s = 44
kW/(mC), e lo spessore s = (d
e
-d
i
)/2. Per il calcolo della superficie si applica
la formula Q KS
T ml
= T .Risultati:
ECO SH RH
5) CORROSIONE NEI GENERATORI DIVAPORE
I problemi di corrosione dei corpi metallici delle caldaie presentano
grande importanza, in particolare nel caso di utilizzo di combustibili
di basso pregio, particolarmente ricchi di sostanze corrosive, nonch
per la tendenza a contenere la temperatura di scarico al camino.
La corrosione nei generatori di vapore avviene in due distinte fasce di
temperatura:

a) a bassa temperatura sui corpi economizzatori, sui preriscaldatori
d'aria e camini.

b) ad alta temperatura in corrispondenza dei fasci surriscaldatori.
ECO SH RH
i
[kW/m
2
C] 23.26 4.07 1.826
e
[kW/m
2
C] 0.109 0.120 0.135
d
e
[mm] 38 38 38
d
i
[mm] 30 30 30
Q
T

[MW] 26.9 77.9 115.7
T
ml
[C] 131 421 165
K [kW/(m
2
C)] 0.108 0.114 0.122
S [m
2
] 1904 1628 5731
23
5.1) CORROSIONE A BASSA TEMPERATURA
Ha luogo sulle superfici metalliche a contatto con i gas di
combustione che presentino temperature uguali o poco inferiori alle
temperature di condensazione del vapore contenuto nei gas (condense
corrosive o rugiada acida).
La temperatura di condensazione del vapore T
r
(punto di rugiada)
dipende, in assenza di vapori acidi, solo dal contenuto in umidit dei
gas di scarico. Per un tenore di umidit pari al 10% in volume, risulta
T
r
= 43 C. La presenza di anidride solforica, anche in piccole
quantit, innalza per sensibilmente questo valore, portandolo al
limite a valori prossimi a 100C.

La reazione che causa la deposizione di acido solforico sulle superfici
la seguente:
SO H O H SO
3 2 2 4
+

a sua volta SO
3
viene prodotto secondo la catena:
S O SO
2 2
+

S (3/ 2)O SO
2 3
+

2SO O 2SO
2 2 3
+

l'ossidazione a SO
3
facilitata ed accelerata dalla presenza di Fe
2
O
3

e V
2
O
5
(catalizzatori). Si pu poi dimostrare che il rapporto
volumetrico
( )
SO / SO f(T / O )
2 3 2
=

risulta una funzione crescente. La formazione di SO
3
perci favorita
dalle basse temperature e da elevati eccessi d'aria. Usualmente la
percentuale di zolfo che si ossida a SO
3
compresa entro il 25% (la
parte restante produce SO
2
).
24
La temperatura di parete pi
pericolosa per la corrosione a bassa
tamperatura si situa su valori
minori di 20 40 C del punto di
rugiada acido. La velocit di
corrosione aumenta in modo
proporzionale al contenuto di SO
3
.
A parit di contenuto in zolfo nel
combustibile, risultano pi
corrosivi i fumi di combustibili
liquidi rispetto a quelli di
combustibili solidi, nei quali parte
dell'acido solforico generato viene
assorbito dalle ceneri.
Per limitare la corrosione a bassa
temperatura sono efficaci vari accorgimenti:
a) Riduzione dell'eccesso d'aria. Limitando questo a pochi punti
percentuali, si ha prevalentemente formazione di CO
2
rispetto ad
altri ossidi. Per limitare l'emissione di incombusti (che causano
inquinamento e sensibili perdite di rendimento) occorre, per, un
sistema di controllo della combustione accurato e pronto ad
adeguarsi a variazioni anche piccole del carico.
b) Introduzione di inibitori di corrosione nel circuito fumi. Alcuni
additivi (dolomite, ammoniaca, ossidi di zinco) assorbono
fisicamente l'anidride solforica. Altri (zinco ed additivi speciali)
agiscono come anticatalizzatori per lossidazione di SO
2
.
c) Evitare le temperature di parete pi pericolose; particolarmente
aggressive sono le miscele H
2
O H
2
SO
4
a concentrazioni
intermedie (40 50% per l'acciaio), che si formano
preferenzialmente per determinate differenze di temperatura tra gas
e parete. In definitiva, occorre contenere entro limiti ragionevoli
l'abbassamento della temperatura al camino (100 - 180 C a seconda
del tipo di combustibile impiegato; i valori minimi sono
caratteristici del gas naturale).

25
5.2) CORROSIONE AD ALTA TEMPERATURA
E' in genere associata alle incrostazioni che si verificano sui corpi
surriscaldatori funzionanti prevalentemente od in parte per
irraggiamento, che operano con temperature di parete prossime a 600
C. L'aggressivit delle ceneri dovuta alla presenza in esse di solfati
alcalini di sodio e potassio (Na
2
SO
4
, K
2
SO
4
) e vanadina (V
2
O
5
);
questi componenti raggiungono con continuit la parete, in quanto a
questa temperatura le ceneri possono presentarsi allo stato fuso e non
costituiscono una barriera protettiva.

Sulle superfici ferrose, d'altra parte, non si forma, ad alta temperatura
ed in ambiente ossidante, l'ossido Fe
3
O
4
(magnetite), aderente e
protettivo, bens l'ossido ferroso FeO che non possiede tale qualit.

L'utilizzo di acciai legati pu essere produttivo in molti casi (ad es., il
molibdeno modifica la composizione e le propriet dello strato di
ossido). Ma pu anche produrre, in casi particolari, pessimi risultati
(ossidazione catastrofica: avviene nel caso di aggiunta dello stesso
molibdeno ad acciai ad alto tenore in cromo). Sempre con riferimento
al Molibdeno, la formazione di MoO
3
, composto volatile che dissocia
e produce ossigeno atomico, fortemente ossidante, da evitarsi con
cura. Simili effetti si hanno in acciai al nichel-cromo per aggiunta di
vanadio.

Il vanadio contenuto nel combustibile produce anch'esso V
2
O
5
, che,
in presenza di Na
2
SO
4
, produce un eutettico a consistenza vetrosa
aderente alla parete e fortemente corrosivo.

Anche i soli solfati, se in presenza contemporanea di cloruri, possono
provocare corrosioni accelerate.

26
I provvedimenti disponibili per la limitazione della corrosione ad alta
temperatura sono:
a) Aggiunta di sostanze che innalzano il punto di fusione delle
ceneri. Assolve a tale compito la dolomite, CaMg(CO
3
)
2
che ha,
come visto, positivi effetti anche nella prevenzione dell'altro tipo di
corrosione. Simile compito assolve l'ossido di magnesio MgO.
b) Limitazione della temperatura di parete. Ci porta al noto limite
superiore di 550 C per la temperatura di surriscaldamento. Oltre
tale valore, di cui si pi volte tentato il superamento al fine di
incrementare il rendimento dei cicli, l'ossidazione presenta
caratteristiche catastrofiche.
6 - IL RENDIMENTO DEI GENERATORI DI VAPORE
L'espressione diretta del rendimento di un generatore di vapore
data dall'energia fornita al circuito acqua-vapore divisa per l'energia
entrante con il combustibile (l'apporto dell'aria comburente, entrante
in condizioni di equilibrio con l'ambiente, si considera nullo); in
condizioni stazionarie:
( ) ( )
[ ]
( )
d
= + m h h m h h / m H
v uv ai rh urh irh c i

I valori tipici del rendimento si collocano tra l' 85% ed il 93%; poich
molto difficile ottenere sull'impianto misure di portata (acqua-
vapore e combustibile) con precisione migliore del 2-3%, appare
evidente che il metodo diretto non consente di valutare accuratamente
il rendimento.

Di conseguenza, si applica di regola il metodo indiretto, che
prevede la valutazione del rendimento per sottrazione delle perdite:
( ) ( )
i c i i
i
c i ir
i
i
m H L / m H 1 L / H =
(
=

in cui L
ir
sono valori di perdite riferiti all'unit di massa di
combustibile.
27
Per la valutazione delle perdite, il riferimento italiano la normativa
UNI-CTI 7708, peraltro uniforme a molte altre internazionali (ASME-
PTC, DIN, ISO).

Per la valutazione delle perdite, escludendo le perdite di carattere
secondario (spurghi caldi, etc.), si pu considerare un numero limitato
di perdite, ad esempio:
1) La perdita per calore sensibile allo scarico (gas secchi)
2) La perdita per umidita' del combustibile
3) La perdita per umidita' dell'aria comburente
4) La perdita per carbonio incombusto
5) La perdita per combustione incompleta
6) La perdita radiativa.
La Perdita per calore sensibile allo scarico e' quella che si puo'
idealmente associare allo scarico caldo al camino della portata di gas
secchi di combustione:
L
1r
= m
gd
c
pg
(T
gu
- T
ai
)/m
c
= (
d
+ 1-R-M-9H) c
pg
(T
gu
- T
ai
)
(in [kJ/kg] di combustibile, come tutte le altre perdite).

Si suppone cio che, in assenza di problemi di corrosione a bassa
temperatura e di tiraggio, i fumi sarebbero scaricabili alla stessa
temperatura di ingresso dell'aria. Il rapporto m
gd
/mc (portata di gas
secchi per unita' di combustibile) e' dato dal rapporto effettivo in
massa tra aria secca e combustibile (
d
+ 1) - R (ceneri e residui
generici per kg di combustibile) - M (umidita' del combustibile, pari ai
kg di H
2
O per unita' di peso) - 9H (9 volte il contenuto in massa di
idrogeno molecolare per unita' di peso del combustibile: difatti, ogni 2
kg di idrogeno producono circa 18 kg di acqua). Si noti che
d
=
(1+e)
st
, con
st
valore stechiometrico ed e leccesso daria nella
combustione.

La perdita per umidita' del combustibile e' data da:
L
2r
= (M + 9H) (h
su
- h
ai
) [kJ/kg]

28
dove M + 9H sono i kg di acqua per unita' di peso di combustibile
(umidita' + acqua di formazione), h
su
e' l'entalpia del vapore
surriscaldato alla temperatura T
gu
ed alla pressione parziale di
equilibrio nei gas combusti, h
ai
e' l'entalpia dell'acqua in ingresso alla
temperatura T
ai
. Si noti che l'acqua si presenta sotto forma di vapore in
uscita, e di liquido in ingresso. A seconda della temperatura di uscita
dei gas, si puo' assumere:

per T
gu
< 300 C:
h
su
- h
ai
= 2492.6 + 1.926 T
gu
- 4.1867 T
ai
[kJ/kg]
per T
gu
> 300 C:
h
su
- h
ai
= 2442. + 2.093 T
gu
- 4.1867 T
ai
[kJ/kg]
La perdita per umidita' dell'aria comburente pi ridotta della
precedente; in questo caso, l'acqua entra ed esce dal sistema sotto
forma di vapore, e la perdita e' data da:
L
3r
=
d
c
ps
(T
gu
- T
ai
) [kJ/kg]
In tale formula, e' l'umidita' specifica dell'aria in kg di H2O / kg
di aria secca; c
ps
e' il calore specifico del vapore, che puo' essere
assunto pari a 1.926 kJ/kg.

La perdita per carbonio incombusto legata alla presenza di carbonio
nel residuo di combustione, ed pari al prodotto tra percentuale in
massa di carbonio nel residuo per unit di peso di combustibile e
potere calorifico del carbonio:
L
4r
= C
r
H
C
= 32778 C
r
[kJ/kg]
La perdita per combustione incompleta legata alla formazione, nei
prodotti di combustione di CO in luogo di CO
2
; la percentuale in
massa di CO formata per kg di combustibile data da:
CO % [kg/kg
c
] = %CO/(%CO + %CO
2
) (28.01/12.01) C
b
(18)
dove %CO e %CO
2
sono le percentuali volumetriche delle due specie
nei prodotti secchi di combustione (rilevabili con semplici
29
apparecchiature, quali l'analizzatore di Orsat); 28.01 e 12.01 sono i
pesi molecolari di CO e di C; C
b
la percentuale in massa del
carbonio contenuto per kg di combustibile che partecipa alla reazione
di combustione (C
b
= 1- C
r
). La perdita perci:
L
5r
= [%CO / (%CO + %CO
2
)] (28.01/12.01) C
b
H
CO
=
23630 C
b
[%CO / (%CO + %CO
2
)] [kJ/kg]
La perdita radiativa non pu essere calcolata direttamente; essa
comprende anche piccole perdite secondarie, e pu essere valutata
tramite appositi diagrammi, che tengono conto della potenzialit della
caldaia, del fattore di carico (potenza reale / potenza massima), e della
struttura della camera di combustione (completamente pannellata con
tubi d'acqua; parzialmente pannellata; raffreddata ad aria).

Senz'altro, le perdite pi rilevanti nei generatori di vapore sono due: la
perdita per calore sensibile allo scarico e quella per incombusti. Le
due perdite sono influenzate in maniera opposta dall'eccesso d'aria,
sicch in genere la condizione di esercizio migliore si raggiunge con
un compromesso: nella pratica, la presenza di CO nei gas combusti
deve essere evitata - regolandol'eccesso d'aria - in quanto essa (anche
in percentuale minima) penalizza fortemente il rendimento.

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= 0.65 0.75); ci avviene in gran parte a causa

a10 = 1.246 kg/m

g160 = 0.816 kg/m

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